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Tecnicatura Superior en

Mantenimiento Industrial

Pasantías
-Proyecto Final-
Plan de Mantenimiento Preventivo
“MUEBLERIA DEL SOL “

Juan Sebastián Huanca


Capítulo I

1. Historia de la empresa
2. Planteamiento del problema
3. Marco teórico
4. Justificación de la investigación
5. Objetivo general
6. Objetivos específicos
7. Alcance
Capitulo II
1. Mantenimiento
2. La función del mantenimiento
3. Clasificación del mantenimiento
4. Mantenimiento preventivo
5. Mantenimiento predictivo
6. Mantenimiento Correctivo
7. Objetivos de la función mantenimiento
8. Como se percibe un mantenimiento deficiente
9. Consecuencias de un mantenimiento deficiente
10. Beneficios de un buen mantenimiento
11. Sistema de evaluación de los equipos (tecnología utilizada, eje, vibración, termografías,
inspección visual etc.)
12. Plan de seguridad industrial y protección del medio ambiente
Capitulo III
1. Especificación técnica del taller de carpintería
2. Extintores
3. Sistema de aspiración de aserrín
4. Instalación neumática.
5. Maquinaria
Capitulo IV
1. Elaboración del plan de mantenimiento preventivo

Capítulo V

1. Mejora al plan de mantenimiento


CAPITULO 1

HISTORIA DE LA EMPRESA:

“MUEBLERIA DEL SOL “ es una pequeña empresa familiar que se inició en la


zona SUR de SAN NICOLAS DE LOS ARROYOS. Con el paso del tiempo
agrandamos nuestra producción que nos llevo a cambiar el panorama laboral del
cual estábamos acostumbrados ( trabajar a baja escala productiva), para poder
abastecer la demanda productiva nos tuvimos que enfocar en la estandarización
de los muebles, mudar el taller a un galpón de mayores dimensiones ubicado en
el parque industrial asi como la como la contratación de nuevo personal. En
nuestros muebles mesclamos estética y funcionalidad ,cuidando del medio
ambiente.
En la actualidad este taller realiza como actividad principal la fabricación de mesas
y sillas en madera pino, se fabrican distintos diseños para comedor, para living,
de pasillos, quinchos etc…
Los trabajos realizados por este taller son destinados a revendedores.

Planteamiento del problema

El estado actual de la carpintería “MUEBLERIA DEL SOL” es crítico por que no


cuenta con un plan de mantenimiento adecuado en el área de carpintería, solo se
realiza mantenimientos correctivos cuando las maquinas fallan, reduciendo el
tiempo de vida útil de las máquinas y afectando la producción.

En este documento se implementara un plan de mantenimiento preventivo con la


idea de pronosticar las fallas de las maquinas a futuro, brindando así la fiabilidad,
disponibilidad y confiabilidad en el manejo de las mismas

Marco teórico

El presente proyecto, es una investigación de campo de tipo descriptiva, por ser


flexible permite sujetarse a esquemas de razonamiento lógico, es decir permite
hacer análisis sistemático de un problema, con el propósito de describir, explicar
sus causas y efectos, entender su naturaleza y factores constituyentes o predecir
su ocurrencia.

Justificación de la investigación

La realización de este trabajo, permitirá establecer los procedimientos y


requerimientos para diseñar el plan de mantenimiento preventivo de cada uno de
las máquinas, brindando un material de información clara y sencilla al personal
técnico que elabora en la empresa, aumentando no sólo la confiabilidad en el
sistema operacional de la misma sino también la eficiencia en la mano de obra,
proporcionando satisfacción en cuanto a calidad, exigencias de clientes y factores
relacionados con la empresa.

Objetivo general

Diseñar y aplicar un plan de mantenimiento preventivo en la carpintería.

Objetivos específicos

 Diseñar un plan de mantenimiento a las máquinas.

Alcance

 Lograr la confiabilidad de las maquinas cuando se haga su correspondiente


uso.
 Anticipar las fallas funcionales.
 Evitar costos innecesarios, ya sea en maquinaria, equipo e instalaciones.
 Maximizar el área productiva, obteniendo cambios eficientes a largo plazo.
 Incentivar al Mantenimiento Autónomo de los operadores.
 Supervisión y cumplimiento de las Ordenes de Trabajo (OT)
 Realizar el calendario de Mantenimiento Preventivo de acuerdo al
funcionamiento de la máquina

Capitulo II
Mantenimiento

Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e


instalaciones en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas.

La función del mantenimiento

La función del mantenimiento es una función técnica y un servicio que se presta a


la función de producción, independientemente de lo que se produce sean
productos o servicios

El mantenimiento está considerado como un órgano funcional y técnico, cuyo


encuadre depende del menor o mayor alcance de las funciones que le sean
asignadas según la política de mantenimiento de la empresa. El mantenimiento ha
de tener una visión a corto mediano y largo plazo.

Clasificación del mantenimiento

1. Mantenimiento preventivo.
Acciones de mantenimiento programadas y ejecutadas de manera que no se
afecte la producción de forma imprevista.

Su propósito es prever las fallas de manteniendo los sistemas de infraestructura,


equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y
eficiencia óptimos. La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la
de inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en
el momento oportuno.

2. Mantenimiento predictivo.
Este tipo de mantenimiento utiliza técnicas e instrumentos sofisticados para medir
variables importantes en las máquinas. Es una técnica para pronosticar el punto
de falla de un componente de una máquina de tal forma que dicho componente
pueda remplazarse, con base a un plan justo antes que falle.
3. Mantenimiento correctivo.
Es aquel que se realiza a la maquina o herramienta después ocurrida la falla y o
avería, su proximidad es evidente ya sea por un problema que bien pudo ser del
fabricante o del mismo proceso productivo de la compañía y se le atribuye como
errores humanos o como error de diseño.

Objetivos de la función de mantenimiento.

1. Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.


2. Disminución de los costos de mantenimiento.
3. Optimización de los recursos humanos.
4. Maximización de la vida de la máquina.
5. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
6. Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
7. Evitar accidentes.
8. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
9. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
10. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro
cesante.
11. Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
Como se percibe un mantenimiento deficiente.

Un mantenimiento deficiente tiene una o más de las siguientes características:

1. Frecuentes paros de producción originada por fallas repetitivas o irreparables de


los equipos de producción o por estar los equipos de respaldo inservibles o fuera
de servicio.
2. Alto número de accidentes ocasionados por descuidos operacionales,
reparaciones mal ejecutadas o roturas de partes por
suciedad, aceite derramado, corrosión entre otros.
3. Desgaste acelerado de los equipos por deficiencia en la lubricación o en el
mantenimiento preventivo básico lo que reduce la vida útil de los mismos.
4. Altos costos de reparación o reemplazo de equipos originado por la ejecución de
labores de mantenimiento imprevisto, debido a emergencias o
por compras compulsivas de repuestos y partes.
5. Elevado número de trabajos a causa de la baja calidad de las reparaciones por
defectos en las partes o repuestos o por la poca pericia técnica de los
trabajadores.
6. Utilización de herramientas inadecuadas, por inexistencia de las adecuadas o por
estar estas últimas dañadas o extraviadas. Manejo inexperto e inseguro de las
herramientas.
7. Desconocimiento de las características, recomendaciones del fabricante
e historia de los equipos, máquinas y herramientas por no tener un inventario y
una historia ordenada de los mismos.
8. Inexistencia o incumplimiento de los programas de mantenimiento preventivo, por
carencia de una programación o por falta de una interacción efectiva entre el
personal de mantenimiento y el de producción u operaciones y el de los servicios
de apoyo.
9. Poca pericia técnica del personal debido a deficiencia o inexistencia de programas
de adiestramiento del personal artesanal, técnico y supervisor o
una selección inadecuada de dicho personal.
10. Baja productividad, disciplina y entusiasmo del personal de mantenimiento por
sentirse relegado y poco apoyado.

Beneficios de un buen mantenimiento.

Los más relevantes son los siguientes:

1. Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de equipos


e instalaciones).
Obviamente, si tiene muchas fallas que atender, menos tiempo puede dedicarle al
mantenimiento programado y estará utilizando un mantenimiento reactivo mucho
más caro por ser un mantenimiento de "apaga fuegos"

2. Incrementa la vida de los equipos.

Cuidar los equipos puede ayudar a incrementar su vida útil. Sin embargo, requiere
involucrar a todos en la idea de la prioridad ineludible de realizar y cumplir
fielmente con el programa.

3. Mejora la utilización de los recursos.

Cuando los trabajos se realizan con calidad y el programa se cumple fielmente. El


mantenimiento preventivo y correctivo incrementa la utilización de las
computadoras y equipos. Esto tiene una relación directa con: El programa de
mantenimiento preventivo y correctivo que se hace. Lo que se puede hacer y
cómo debe hacerse.

4. Reduce los niveles del inventario.

Al tener un mantenimiento planeado puede reducir los niveles de fallas en sus


equipos

5. Ahorro.

El dinero ahorrado en mantenimiento son significativos para la compañía. Cuando


los equipos trabajan más eficientemente el valor del ahorro es muy significativo.

Plan de seguridad industrial y protección del medio ambiente

La Seguridad Industrial se ocupa de dar lineamientos generales para el manejo


de riesgos en la industria.

Las instalaciones industriales incluyen una gran variedad de operaciones


de minería, transporte, generación de energía, fabricación y eliminación de
desperdicios, que tienen peligros inherentes que requieren un manejo cuidadoso.
Política, procedimientos y pautas recomendables

Tal como lo establecen las pautas generalmente aceptadas, existiría un riesgo


importante bajo las siguientes circunstancias: un escape de sustancias tóxicas,
muy reactivas, explosivas, o inflamables. Si existe un peligro importante en un
proyecto propuesto es muy aconsejable requerir una evaluación de los riesgos
mayores

La evaluación de los riesgos mayores debe ser parte integrante de la preparación


del proyecto. Es independiente de la evaluación del impacto ambiental y ésta la
debe mencionar. Definición de Seguridad Industrial:

Conjunto de normas que se desarrollan una serie de prescripciones técnicas a las


instalaciones industriales y energéticas que tienen como principal objetivo la
seguridad de los usuarios, por lo tanto se rigen por normas de seguridad industrial,
reglamentos de baja tensión, alta tensión, calefacción, gas, protección contra
incendios, aparatos a presión, instalaciones petrolíferas, etc., que se instalen tanto
en edificios de uso industrial como de uso no industrial.

Capitulo

AREA DEL TALLER


El taller tiene una dimensión de 258 mts^2 repartidos en 5 sectores.

1.1 Zona de trabajo: 160 mts^2


Aquí se va a ubicar 2 bancos de trabajo con sistema neumático, maquinarias,
sistemas de extracción.

1.2 Almacén de productos terminados: 40 mts^2


Permite mantener cercanos los productos a los distintos mercados, al tiempo que puede
ajustar la producción a los niveles de la demanda y facilita el servicio al cliente

1.3 Pañol Y Almacén de materia prima:40 mts^2

De aquí se suministran los productos que un proceso productivo ha de transformar. 1.4

Productos Inflamables: 9 mst^2


Almacenamiento de barnices, pinturas y disolventes

1.5 Deposito extractor sub- productos :9 mst^2


Gestión de residuos

Los residuos de madera pueden reciclarse de forma rentable para producir nuevos materiales (p.
ej., tableros de fibra de densidad media) o generar energía si se utilizan como biocombustible. Las
instalaciones eficientes y bien diseñadas para el tratamiento de residuos de madera se han
convertido en una parte esencial para esta industria,.
Extintores

1. Colocarse en lugares visibles de fácil acceso (sin obstrucciones) y libres de


obstáculos.

2. El recorrido hacia el extintor más cercano no debe exceder de 15 metros,


tomando en cuenta rodeos y vueltas necesarios para llegar al extintor.
3. Se deben colocar de forma que la parte superior del extintor se encuentre entre
80 y 1.20 m. del suelo. Cerca de la salida/entrada y en puntos donde sea probable
que se origine un incendio.
4. Estar protegido contra la intemperie.

5. Estar señalada su ubicación, mediante señal foto luminiscente, de color rojo con
la palabra “extintor” o un dibujo del mismo en blanco, de manera que destaque
bastante.
6. Debe existir un extintor por cada 15 m lineales y en especial en zonas de riesgo.

MATAFUEGOS (EXTINTORES) DE POLVO QUÍMICO SECO ABC

Actúan interrumpiendo la reacción química presente en el fuego.

El polvo químico ABC es el agente extintor más utilizado en la actualidad y es


efectivo para fuegos clase A, B y C,

En los fuegos clase A actúa enfriando la superfice en llamas ya que se funde,


absorbiendo calor, además crea una barrera entre el oxígeno y el combustible en
llamas.

Los Matafuegos (extintores) de polvo químico seco ABC son diseñados para
proteger áreas que contienen riesgos de fuego Clase A (combustibles sólidos),
Clase B (combustibles líquidos y gaseosos) o Clase C (equipos eléctricos
energizados). Existen polvos químicos para fuegos B y C, utilizados generalmente
cuando no existen elementos que producen fuegos de clase A ( por ej. en la
industria petrolera ).

SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE POLVO Y PARTÍCULAS VOLÁTILES


El taller cuenta con un sistema de extracción neumática (polvo, aserrín, virutas y
otros similares)

Con este sistema conseguimos extraer del caudal madera triturada y todas
aquellas partículas con menor peso procedentes bien del proceso (polvo que se
forma en el proceso) dejando un material homogeneizado en granulometría y
limpio de polvo. En la imagen podemos ver el resultado tras el paso por el sistema:
en la parte superior el material y en la inferior el “polvo” y partículas extraídas.

CARACTERÍSTICAS:

• Cámara depresora de aspiración de polvo y partículas volátiles.

• Planchas interiores regulables en distancia para ajuste de la eficacia del sistema.


• Electro-aspirador a 3.000 rpm con regulación mecánica de caudal (variador de
potencia opcional para una mejor regulación)

• Ciclón depresor con filtro de manga.

• Soporte para sacas big-bag para el residuo y el ciclón depresor.

• Tuberías metálicas galvanizadas, curvas, bridas y accesorios.

• Capacidad de procesamiento: hasta 2.000 kgs/hora.


SISTEMA NEUMATICO PARA HERRAMIENTAS DE MANO.

Compresor De Aire 300 Litros 5.5 Hp Corra Kld Trifasico Bg


La maquinaria con la que cuenta el taller es la siguiente:

CAPITULO IV:

Para la elaboración del plan de mantenimiento se realizo una guía a seguir:


• Se confecciono un documento de «Procedimientos Estándares de
Mantenimiento» y se lo adjunto a cada una de las fichas técnicas.

• Tabla de Inventario y Codificación de Equipos

1. Selección de Equipos para el Plan de Mantenimiento

2. Ficha técnica

3. Definición de las Funciones del Equipo

4. Determinación de Fallas Funcionales

5. Determinación de Modo de Falla

6. Requerimiento de Tareas de Mantenimiento

7. Análisis y costos de mantenimiento

Procedimientos Estándares De Mantenimiento

Aplicado a el mantenimiento de todas las maquinas

Para los procedimientos de mantenimiento, se debe determinar las maquinas


necesarias a las cuales se les hará el mantenimiento, se debe tomar en cuenta los
equipos prioritarios con los cuales se tendrá que trabajar.

Se debe tomar en cuenta los requisitos necesarios de cada equipo y saber el


sistema de funcionamiento, a la ves el personal de producción con el que dispone
la empresa para realizar las actividades de mantenimiento e inspección.

Se debe tener disponible y documentada cada operación de mantenimiento lo cual


nos ayudara a garantizar la ejecución de los mismos, a detalle de los
procedimientos y los pasos a seguir para su respectivo mantenimiento.

Esto también puede depender la maquina en la que se va a trabajar, hay


maquinas sofisticadas que tienen diferentes mecanismo, se sugiere tener una
información detallada para cada uno de los sistemas ya sea mecánico, eléctrico,
neumático, hidráulico u otros.
-Inventario Y Codificación De Equipos.-

Selección de Equipos para el Plan de Mantenimiento

Sierra escuadradora CODIGO 10566 ITEM 1


Definición De Las Funciones Del Equipo. ITEM 1

Función
1 Cortar Madera

Determinación De Fallas Funcionales.-


Una de las fallas más comunes es el desgaste de sierra de la maquinas.

Determinación De Modos de Falla.-

El desgaste de la sierra se debe al excesivo uso que se le da a diario.

Requerimiento De Tareas De Mantenimiento.-

Mantenimiento para el Área de Fallas Funcionales


Para el desgaste de la sierra solo se necesita que un operario
Capacitado realice el trabajo de una manera correcta.
Mantenimiento para el Área preventivo

 Se requiere de sierra para el cambio necesario.


//Leer Procedimientos Estándares De Mantenimiento Aplicado a todas las
maquinas.//

Cálculos

ANALISIS

Equipo Mecánico Sierra Escuadradora


Frecuencia de Mantenimiento 4/meses
Tiempo de Duración 10/horas
Materiales Y Repuestos Epp. Lubricantes, rodamiento = 1000 pesos
Operarios Necesarios 1 técnico 1 ayudante
honorarios Profesionales Técnico 1100 pesos ayudante 700 pesos
Mantenimiento Correctivo 4h/4meses
Mantenimiento Preventivo 6h/4meses
Periodo de Análisis 12 meses = 1año

Costo total anual: 3000 + 5400 : 8400 pesos

Selección De Equipos Para El Plan De Mantenimiento.-

Cepilladora CODIGO 4988 ITEM 2


Definición De Las Funciones Del Equipo.-

Función
1 Cepillar madera

5) Determinación De Fallas Funcionales.-

 Una de las fallas más comunes es el desgaste de la cuchilla y correa.


6) Determinación De Modos de Falla.-

 El desgaste de la cuchilla y la correa se debe al descuido del operador por


no seguir las instrucciones.

7) Requerimiento De Tareas De Mantenimiento.-

Mantenimiento para el Área de Fallas Funcionales

 Para el desgaste de la sierra solo se necesita que un operario


capacitado realice el trabajo de una manera correcta.

Mantenimiento para el Área preventivo


 Cuchilla y correas para cambiar periódicamente.

//Leer Procedimientos Estándares De Mantenimiento.//

.Cálculos

ANALISIS

Equipo Mecánico Cepilladora


Frecuencia de Mantenimiento 4 meses
Tiempo de Duración 15h/mes
Materiales Y Repuestos Epp, lubricantes, correa, cuchillo, rodamiento = 1500
pesos
Operarios Necesarios 1 técnico 1Ayudante
Honarios Profesionales técnico 1650 pesos ayudante 1050 pesos
Mantenimiento Correctivo 5h/4meses
Mantenimiento Preventivo 10h/4meses
Periodo de Análisis 1 año = 12 meses

Costo total anual: 4500 +8100 : 12600 pesos

1.Selección De Equipos Para El Plan De Mantenimiento.-

GARLOPA código: 8524


2)
Definición De Las Funciones Del Equipo

Función
1 Dimensionar espesor y ancho.

5) Determinación De Fallas Funcionales.-

 Una de las fallas más comunes es el desgaste de los rodamientos y correa.


6) Determinación De Modos de Falla.-

 El desgaste de los rodamientos y correa se debe al descuido del operador


por no seguir las instrucciones.

7) Requerimiento De Tareas De Mantenimiento.-

Mantenimiento para el Área de Fallas Funcionales

 Para el desgaste de la sierra solo se necesita que un operario capacitado


realice el trabajo de una manera correcta.

Mantenimiento para el Área preventivo


 Se requiere lubricantes para el mantenimiento adecuado y correa para el
cambio periódicamente.
 Cálculos
 ANALISIS
Equipo Mecánico Garlopa
Frecuencia de Mantenimiento 4 meses
Tiempo de Duración 14h/4meses
Materiales Y Repuestos Rodamientos, Epp, correa, cuchilla = 2000
Operarios Necesarios 1 Mecánico 1 Ayudante
Honorarios Profesionales Técnico 1540 pesos ayudante 980 pesos
Mantenimiento Correctivo 4h/4meses
Mantenimiento Preventivo 10h/4meses
Periodo de Análisis 12 meses

 Costo total anual: 6000 + 7560 : 13560 pesos

1) Selección De Equipos Para El Plan De Mantenimiento.- ITEM 4


Fresadora tupi código: 4912
Definición De Las Funciones Del Equipo.-

Función
1 Dimensionar espesor y ancho.

5) Determinación De Fallas Funcionales.-


 Una de las fallas más comunes es el desgaste de correa y el mantenimiento
de rodamientos.

6) Determinación De Modos de Falla.-

 El desgaste de la correa y el mantenimiento se debe al descuido del


operador por no seguir las instrucciones.

7) Requerimiento De Tareas De Mantenimiento.-

Mantenimiento para el Área de Fallas Funcionales

 Para el desgaste de la correa y el mantenimiento solo se necesita que


un operario capacitado realice el trabajo de una manera correcta.

Mantenimiento para el Área preventivo

 Se requiere de grasas y lubricantes.


 rodamientos para cambios periódicos del motor eléctrico.
 Correas para cambiar periódicamente.

ANALISIS
Equipo Mecánico Fresadora Tupi
Frecuencia de Mantenimiento 4 meses
Tiempo de Duración 20h/4meses
Materiales Y Repuestos Epp, manguera, correa, rodamiento, lubricantes,
cuchilla eq. De limpieza : 2500 $
Operarios Necesarios 1 técnico 1 ayudante
Honarios Profesionales Técnico 2200 pesos ayudante 1400 pesos
Mantenimiento Correctivo 8h/4meses
Mantenimiento Preventivo 12h/4meses
Periodo de Análisis 1 año = 12 meses

Costo total anual: 7500 + 10800 : 18300 pesos


Selección De Equipos Para El Plan De Mantenimiento.- ITEM 5
Lijadora de banda CODIGO 16034
Definición De Las Funciones Del Equipo.-

Función
1 Lijar para el acabado de piezas de madera.

5) Determinación De Fallas Funcionales.-

 Una de las fallas más comunes es el desgaste de la banda.


6) Determinación De Modos de Falla.-

 El desgaste de la banda se debe al descuido del operador por no seguir las


instrucciones.

7) Requerimiento De Tareas De Mantenimiento.-

Mantenimiento para el Área de Fallas Funcionales

 Para el desgaste de la bandasolo se necesita que un operario capacitado


realice el trabajo de una manera correcta.

.Cálculos

ANALISIS

Equipo Mecánico Lijadora de Banda


Frecuencia de Mantenimiento 4 meses
Tiempo de Duración 8 hs
Materiales Y Repuestos Epp, lubricantes, correa, rodamientos,banda
de lija = 1500 pesos
Operarios Necesarios 1tecnico 1Ayudante
Honarios Profesionales Técnico 880 ayudante 560
Mantenimiento Correctivo 4 hs/4meses
Mantenimiento Preventivo 4 hs /4meses
Periodo de Análisis 1 año = 12 meses

Costo total anual: 4500 + 4320 = 8820 pesos

1. Selección de Equipos para el Plan de Mantenimiento ITEM 6


Sierra sin Fin CODIGO 16015
4) Definición De Las Funciones Del Equipo.-

Función
1 Para cortar cortes curvos y complejos

5) Determinación De Fallas Funcionales.-


 Una de las fallas más comunes es el desgaste del filo de la hoja.

6) Determinación De Modos de Falla.-

 El desgaste de la banda se debe al descuido del operador por no seguir las


instrucciones.

7) Requerimiento De Tareas De Mantenimiento.-

Mantenimiento para el Área de Fallas Funcionales

 Para el desgaste del filo de la hoja solo se necesita que un operario


capacitado realice el trabajo de una manera correcta.

.Cálculos

ANALISIS

Equipo Mecánico Sierra sin fin


Frecuencia de Mantenimiento 4 meses
Tiempo de Duración 10 hs
Materiales Y Repuestos Epp, lubricantes, correa, afilado de hoja =
2000 pesos
Operarios Necesarios 1tecnico 1Ayudante
Honarios Profesionales Técnico 1100 pesos ayudante 700 pesos
Mantenimiento Correctivo 6 hs/4meses
Mantenimiento Preventivo 4 hs /4meses
Periodo de Análisis 1 año = 12 meses

Costo total anual: 6000+ 5400 = 11400 pesos


CAPITULO V:

MEJORA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

Se ha hecho una única inversión para la compra de un software GMAC, (Gestión de


Mantenimiento Asistido por Computadora)

El software GMAO RENOVEFREE, permite gestionar PERFECTAMENTE la mayor parte de


las plantas pequeñas y medianas, permitiendo además adaptarlo a las necesidades concretas
de cada una de ellas. Permite una parametrización completa del programa de forma sencilla y
versátil. Permite implementar el arbol jerárquico de equipos y sistemas, personal, costes y
control de stocks. Permite incluso elaborar un plan de mantenimiento preventivo completo
introduciendo tan solo los equipos con los que cuenta la planta, y permite obtener los
indicadores de mantenimiento más habituales y útiles.

Permite conocer, consultar y editar todos los ítem que componen la instalación, es decir,
todas las áreas, sistemas, subsistemas, equipos, elementos y componentes que integran la
planta que se está gestionando con dicho software.
Permite gestionar órdenes de trabajo, es decir, facilita que se ordene, clasifique, priorice y
se capte toda la información relevante de cada órden, ya sea preventiva, correctiva, predictiva
o de cualquier otro tipo que el sistema establezca.
Permite que varios usuarios puedan acceder de forma simultánea y/o desde distintas
ubicaciones a todos los datos e información que almacena el sistema. Los programas de
mantenimiento que no funcionan en red son de paca utilidad en cualquier entorno en que hay
más de tres técnicos trabajando.
Permite llevar un control riguroso sobre el mantenimiento preventivo, el realizado y el
que hay que realizar a corto, medio y largo plazo. Es decir, tienen que permitir saber al menos
si se ha hecho 'lo que tocaba', si los trabajos programados están pendientes de realización y
por qué, y qué habrá que realizar en el futuro inmediato.
Aporta toda una serie de indicadores que permitan conocer al usuario del sistema su todo
va bien o si hay aspectos que pueden ser mejorados. Estos indicadores deben ser elegidos
con sumo cuidado para evitar que la pantalla o el informe que se realiza a partir de ellos esté
lleno de datos inútiles que no aportan información útil para la toma de decisiones.

Gestión de activos (equipos e instalaciones).

Control de incidencias, averías de cada activo creando un historial de


movimientos para cada maquina

Programación de las revisiones y tareas de mantenimiento. limpieza,


lubricación, etc

Control de Stocks de Almacén. repuestos y recambios

Generación y seguimiento de las “Ordenes de Trabajo” para los técnicos de


mantenimiento.

Gestión de las adquisiciones (pedidos y facturas de compra).

Gestión del personal y la planificación.

Administración de costos e indicadores clave de rendimiento.