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GUÍA DE ENTRENAMIENTO

TÉCNICO DE INSTRUMENTACIÓN

Nivel 5

1
Guía elaborada por la Gerencia de Mantenimiento
2013

2
HABILIDAD 5.1 INTERPRETAR Y
APLICAR CONOCIMIENTOS DE
DOCUMENTACION TECNICA

3
5.1.1 SIMBOLOGIA DE DIAGRAMAS ELECTRICOS EN NORMA NEMA

Definición

Son las representaciones graficas de los componentes de una instalación eléctrica que se usan para
transmitir un mensaje, para identificar, calificar, instruir mandar y advertir.

Ventajas:

 Su empleo es universal.

 Facilitar la interpretación de circuitos.

Características:

 Debe ser claro y preciso.

 Debe indicar esquemáticamente el funcionamiento del aparato en un circuito.

 Deben evitárselos dibujos de figuras pictográficas porque los símbolos están destinados para
diagramar circuitos eléctricos.

 El nombre del símbolo debe ser preciso y claro.

ítem SIGNIFICADO SIMBOLO

1.1 Corriente Continua

1.2 Corriente Alterna

1.3 Corriente Continua o Alterna

1.4 Corriente alterna monofásica p.e 50hz, 220V. 1fase, 2hilos, 50hz, 220V

1.5 Corriente alterna trifásica p.e 50hz, 380V. 3 fases, 3hilos, 50hz. 4
Corriente alterna trifásica p.e 50hz, 380V con 3 fases, 4hilos, 50hz, 380V.
1.6
neutro

Corriente alterna trifásica p.e 50hz, 380V con 3 fases, 4hilos, 50hz, 380V con neutro y
1.7
neutro y tierra. protección a tierra.

1.8 Conductor símbolo general

1.9 Conductor de Protección (PE) o Puesta a


tierra (PEN).

1.10 Unión conductora de cables.

1.11 Resistencia.

1.12 Tierra.

1.13 Masa.

1.14 Contacto de cierre.

1.15 Contacto de apertura.

Contacto Temporizado abierto. Cierre


1.16
Retardado.

Contacto Temporizado cerrado. Apertura


1.17
Retardado.

Contacto Temporizado abierto. Apertura


1.18
Retardada.

Contacto Temporizado cerrado. Cierre


1.19
Retardada.

1.20 Contactor con relé Térmico.

1.21 Cortacircuitos fusible. 5


1.22 Dispositivo de enchufe.

1.23 Interruptor de Potencia.


1.24 Seccionador con fusibles.

Interruptor automático con protección


1.25
magneto térmica.

1.26 Accionamiento Manual.

1.27 Accionamiento mediante pedal.

Accionamiento electromecánico, contactores


1.28
en general.

Relé o disparador de medida con indicación de


1.29
la medida, p.e. mínima tensión.

Sistema de accionamiento electromecánico


1.30
retardado. Retraso a la desconexión.

Sistema de accionamiento electromecánico


1.31
retardado. Retraso a la conexión.

Sistema de accionamiento electromecánico


1.32
retardado. Retraso a la conexión.

1.33 Diodos semiconductores.

1.34 Diodo limitador o Zener.

1.35 Tiristor.

1.36 Triac.
6
1.37 Transistor PNP.

1.38 Transistor NPN.

1.39 Autotransformador.
1.40 Transformador con dos devanados separados.

1.41 Transformador de corriente.

1.42 Transformador de tensión.

1.43 Motor trifásico de anillos Rozantes.

1.44 Motor trifásico con rotor jaula de ardilla.

1.45 Bocina o sirena.

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5.1.2 SIMBOLOGIA DE DIAGRAMAS NEUMATICOS E HIDRAULICOS.

La siguiente simbología corresponde a la norma ISO 1291-1 e ISO 1291-2.

Designación de conexiones, normas básicas de representación.

Las válvulas de regulación y control, se nombran y representan con arreglo a su constitución, de


manera que se indica en primer lugar el número de vías (orificios de entrada o salida) y a continuación
el número de posiciones.

Una posición.

Dos posiciones.

Tres posiciones.

Por ejemplo:

Válvula 2/2 Válvula de dos vías y dos posiciones.

Válvula 3/2 Válvula de tres vías y dos posiciones.

Válvula 5/3 Válvula de cinco vías y tres posiciones.


Válvula 4/2 Válvula de cuatro vías y dos posiciones.

Su representación sigue las siguientes reglas:

1.- Cada posición se indica por un cuadrado.

2.- Se indica en cada casilla (cuadrado), las canalizaciones, el sentido del flujo y la situación de las
conexiones (vías).

3.- Las vías de las válvulas se dibujan en la posición de reposo.

4.- El desplazamiento a la posición de trabajo se realiza transversalmente, hasta que las canalizaciones
coinciden con las vías en la nueva posición.

5.- También se indica el tipo de mando que modifica la posición de la válvula (señal de pilotaje). Puede
ser manual, por muelle, por presión.

Por ejemplo:

El aire circula de 1 a 2

El aire circula de 3 a 4

El trazo transversal indica que no se permite el paso de aire.


9
El punto relleno, indica que las canalizaciones están unidas.

El triángulo indica la situación de un escape de aire sobre la válvula.


El escape de aire se encuentra con un orificio roscado, que permite
acoplar un silenciador si se desea

Válvulas completas:

Válvula 2/2 con activación manual por mando con


bloqueo y retorno mecánico por muelle.

Válvula 3/2 con activación por presión y retorno


mecánico por muelle.

La norma establece la identificación de los orificios (vías) de las válvulas, debe seguir la siguiente
norma:

Puede tener una identificación numérica o alfabética.

Designación de conexiones Letras Números

Conexiones de Trabajo A, B, C,… 2, 4, 6,…

Conexión de presión, alimentación


de energía.
P 1
10
Escapes, retornos R, S, T,… 3, 5, 7,…

Descarga L

Conexiones de mando X, Y, Z,… 10, 12, 14,…


Conexiones e instrumentos de medición y mantenimiento.

Para empezar con los símbolos se muestran a continuación como se representan las canalizaciones y los
elementos de medición y mantenimiento.

Conexiones

Símbolo Descripción

Unión de tuberías.

Cruce de tuberías.

Manguera.

Acople rotante.

Línea eléctrica.

Silenciador.

Fuente de presión, hidráulica, neumática.

Conexión de presión cerrada.

Línea de presión con conexión.

Acople rápido sin retención, acoplado.

Acople rápido con retención, acoplado.

Desacoplado línea abierta.

Desacoplado línea cerrada. 11


Escape sin rosca.

Escape con rosca.

Retorno a tanque.
Unidad operacional.

Unión mecánica, varilla, leva, etc.

Motor eléctrico.

Motor de combustión interna.

Medición y Mantenimiento

Símbolo Descripción

Unidad de mantenimiento, símbolo general.

Filtro.

Drenador de condensado, vaciado manual.

Drenador de condensado, vaciado automático.

Filtro con drenador de condensado, vaciado automático.

Filtro con drenador de condensado, vaciado manual.

Filtro con indicador de acumulación de impurezas.

Lubricador.
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Secador.

Separador de neblina.

Limitador de temperatura.
Refrigerador.

Filtro micrónico.

Manómetro.

Manómetro diferencial.

Unidad de mantenimiento, filtro, regulador, lubricador.


Gráfico simplificado.

Válvula de control de presión, regulador de presión de alivio,


regulable.

Combinación de filtro y regulador.

Combinación de filtro, regulador y lubricador.

Combinación de filtro, separador de neblina y regulador.

Termómetro

Caudalímetro

Medidor volumétrico.

Indicador óptico. Indicador neumático.


13
Sensor.

Sensor de temperatura.

Sensor de nivel de fluidos.


Sensor de caudal.

Bombas y Compresores

Símbolo Descripción

Bomba hidráulica de flujo unidireccional.

Bomba hidráulica de caudal variable.

Bomba hidráulica de caudal bidireccional.

Bomba hidráulica de caudal bidireccional variable.

Mecanismo hidráulico con bomba y motor.

Compresor para aire comprimido.

Depósito. Símbolo general.

Depósito hidráulico.

Depósito neumático.

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Mecanismos (Actuadores).

Válvula 4/2.

Válvula 4/2 en posición normalmente cerrada.

Válvula 3/3 en posición neutra normalmente cerrada.

Válvula 4/3 en posición neutra normalmente cerrada.

Válvula 4/3 en posición neutra escape.

Válvula 4/3 en posición central con circulación.

Válvula 5/2.

Válvula 5/3 en posición normalmente cerrada.


15

Válvula 5/3 en posición normalmente abierta.


Válvula 5/3 en posición de escape.

Accionamientos.

En una misma válvula pueden aparecer varios de estos símbolos, también se les conoce con el nombre
de elementos de pilotaje

Los esquemas básicos de los símbolos son:

Símbolo Descripción

Mando manual en general, Pulsado.

Botón pulsador, seta, control manual.

Mando por palanca, control manual.

Mando por pedal, control manual.

Mando por llave, control manual.

Mando con bloqueo, control manual.

Muelle, control mecánico.

Palpador, control mecánico en general.


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Rodillo palpador, control mecánico.

Rodillo escamoteable, accionamiento en un sentido, control


mecánico.
Mando electromagnético con una bobina.

Mando electromagnético con dos bobinas, actuando de forma


opuesta.

Control combinado por electroválvula y válvula de pilotaje.

Mando por presión. Con válvula de pilotaje neumático.

Presurizado neumático.

Pilotaje hidráulico. Con válvula de pilotaje.

Pilotaje hidráulico. Con válvula de pilotaje.

Válvulas de bloqueo, flujo y presión.

Válvula de cierre.

Válvula de bloqueo (antiretorno).

Válvula de retención pilotada P e > P a = cierre

Válvula de retención pilotada P a > P e = cierre.


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Válvula O (OR) selector.

Válvula de escape rápido (válvula antiretorno).


Válvula de escape rápido (válvula antiretorno, doble
efecto con silenciador).

Válvula Y (AND).

Orificio calibrado. El primer símbolo es fijo, el segundo


regulable.

Estrangulación. El primer símbolo es fijo, el segundo


regulable.

Válvula estranguladora unidireccional a diafragma.

Válvula estranguladora unidireccional. Válvula


antiretorno de regulación regulable en un sentido.

Válvula estranguladora doble, antiretorno con


regulador de caudal doble con conexión instantánea.

Válvula estranguladora de caudal de dos vías.

Distribución de caudal.

Eyector de vacío. Válvula de soplado de vacío.

Eyector de vacío. Válvula de soplado de vacío con


silenciador incorporado. 18
Válvula limitadora de presión.

Válvula limitadora de presión pilotada.


Válvula de secuencia por presión.

Válvula reguladora de presión de dos vías. (reductora


de presión).

Válvula reguladora de presión de tres vías. (reductora


de presión).

Multiplicador de presión neumático. Accionamiento


manual.

Presostato neumático.

Presostato neumático.

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5.1.3. ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE UNA DOCUMENTACION
TECNICA

La documentación técnica típica en una instalación industrial está constituida por la siguiente
información:

 Planos P&ID, son aquellos planos que muestran información en detalle de diagramas del
proceso de instrumentación y cañerías (piping).

 Planos PFD, son aquellos planos que muestran información en detalle de diagramas de flujo del
proceso.

 Date Sheet (Hoja de Datos), es aquella información que muestra en detalle todas las
especificaciones técnicas elaboradas en la ingeniería y/o el fabricante de equipos o materiales.

 Planos Típicos, son aquellos que muestran información en cuanto hace al montaje mecánico y
conexionado de cualquier equipo o máquina.

 Diagramas Unifilares, es aquella información donde se representa una instalación eléctrica de


potencia en forma unifilar.

 Diagramas de Mando, es aquella información donde se representa el mando o control de una


instalación eléctrica.

En general en un sistema electromecánico, la información técnica se encuentra resumida en la


administración de base de datos donde se planifican todas las actividades de mantenimiento donde se
registran todas las intervenciones correctivas, preventivas y predictivas en los equipos.

20
HABILIDAD 5.2 CONOCER Y APLICAR
EL MANEJO DE EQUIPOS DE
MEDICION BASICOS

21
5.2.1 INTERPRETAR CONCEPTOS DE ERROR Y NECESIDAD DE
CERTIFICACIÓN DEL INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN.

Error, es la diferencia entre el valor leído o transmitido por el instrumento en relación al valor real de la
variable medida.

Un principio básico de todo sistema de Instrumentación electrónica es el de medir una magnitud con el
mínimo ERROR posible. Sin embargo, siempre existe un grado de incertidumbre puesto que es
imposible realizar una medición sin modificar en mayor o en menor grado aquello que se mide.

Además, las variables incontroladas, entre ellas el ambiente, el envejecimiento de los componentes, el
ruido, etc., añaden nuevos errores. Distinguiremos tres tipos de errores en la medida de la magnitud
física:

 Aberrantes: suelen deberse a defectos en los aparatos de medida o a equivocaciones del


observador al leer o escribir las indicaciones de aquellos, o a variaciones bruscas en las
condiciones en que se mide. Los resultados de las mediciones correspondientes a estos errores
deben rechazarse.

 Sistemáticos: son aquellos que si la misma magnitud se mide muchas veces, se mantienen
constantes o varían según una ley determinada. En los errores sistemáticos se incluyen los
errores metódicos y los instrumentales. Los primeros son ocasionados por defectos del método
de medición que se utiliza o por la inexactitud en la fórmula de cálculo. Los errores
instrumentales son debidos a la imperfección del diseño y a la inexactitud en la fabricación de
los aparatos de medida.

 Aleatorios o accidentales: son aquellos cuya magnitud absoluta o signo varían al medir muchas
veces una misma magnitud física. Se deben a variaciones imprevisibles en el proceso de
medida, tanto en las condiciones físicas (temperatura, presión, humedad, etc.) como en el
comportamiento del experimentador (equivocaciones en la toma de datos, etc.). La mejor
estimación del valor medido es el valor medio. Se puede reducir su influencia repitiendo
muchas veces las mediciones, produciéndose una compensación parcial de los errores.

MAGNITUD DEL ERROR. 22


Medida: x = xm ± ∆x

Error absoluto: ∆ x = valor medido – valor verdadero


∆X
Error relativo: ε=
VALOR VERDADERO

K
Clase de precisión: ∆x = X
100 max
La consecuencia final de la presencia de errores de uno u otro tipo, o de ambos, es una discrepancia
entre el resultado de la medida y el verdadero valor absoluto. La diferencia entre ambas cantidades se
denomina error absoluto.

Algunas veces se da en forma de porcentaje respecto al valor máximo de la lectura que puede dar el
instrumento en la escala considerada. Se habla entonces de errores a fondo de escala. En cambio, el
cociente entre el error absoluto y el verdadero valor de la magnitud medida se denomina error
relativo, y suele expresarse en tanto por ciento. Para poder comparar entre si distintos sensores (o
instrumentos de medida) en cuanto a su exactitud, se introduce la denominada “clase de precisión”.
Todos los sensores de una misma clase tienen un error en la medida, dentro de su alcance nominal y en
unas condiciones establecidas, que no supera un valor concreto, denominado “índice de clase”. Este
error de medida porcentual referido a un valor convencional que es el valor superior de dicho alcance.

ANALISIS ESTADISTICO DE LAS MEDIDAS.

∑n
i=1 X1
Valor Medio = Xm = n

∑n
i=1(X1−Xm)2
Variancia = V = n−1

Desviación Estándar = σ = √V

Como hemos dicho los errores aleatorios son debidos a variaciones impredecibles en el sistema de
medida. Se pueden reducir calculando el valor medio de un número repetido de medidas. El grado de
confianza en valor medio calculado puede ser cuantificado calculando la desviación estándar o la
varianza de los datos.

En realidad en la fórmula matemática de la varianza aparece n en lugar de (n-1). Esta diferencia se debe
a que la definición matemática corresponde a un conjunto infinito de datos, en tanto que el caso de las
mediciones siempre estamos interesados en conjuntos de datos finitos, por lo que el empleo de (n-1)
en el denominador produce un valor de la desviación estándar que estadísticamente es más cercano al
valor correcto.

CERTIFICACION DEL INSTRUMENTO.


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En los instrumentos debe haber una relación definida entre la salida y la entrada. En un instrumento
ideal esa relación es lineal, en una figura esto se vería como una recta a 45º conocida como recta de
calibración.
Existen otros instrumentos que no poseen una relación lineal y cuyo patrón de calibración lo provee el
fabricante.

El objeto de la calibración de un instrumento es corregir diferencias que existen entre la salida del
instrumento y su recta de calibración, comúnmente llamados DESVIOS.

Un instrumento se considera bien calibrado cuando en todos los puntos de su rango, la diferencia entre
el valor real de la variable y el valor indicado, está comprendido entre los límites determinados por su
exactitud.

Debido a desajustes que se producen en los diferentes componentes del instrumento se originan
errores estáticos que pueden variar en todo el rango y se denominan desvíos, cuando esto ocurre se
dice que el instrumento está descalibrado.

Por lo tanto es necesario y obligatorio certificar el buen funcionamiento del instrumento.

24
5.2.2 ALCANCE (SPAN) Y MARGEN DE MEDIDA (RANGE).

Alcance o fondo de escala (span, input full scale): es la diferencia entre los valores máximo y mínimo
de la variable que se pueden medir de forma fiable. No confundir este término con el límite superior de
medida, ya que solo coinciden si el límite inferior es cero. Por ejemplo un termómetro con rango de
10ºC a 110ºC, la amplitud seria 100ºC (110ºC – 10ºC).

Campo o margen de medida (range): es el conjunto de valores comprendidos entre los límites superior
e inferior entre los cuales se puede efectuar la medida. Por ejemplo si el rango de un termómetro es de
100ºC a 300ºC significa que este no puede leer temperaturas menores a 100ºC ni mayores de 300ºC.

Alcance o fondo de escala (span) = X s - X i

25
5.2.3 ANALISIS DE LAS VARIABLES FÍSICAS IMPORTANTES QUE
INTERVIENEN EN UN PROCESO.

TEMPERATURA

Temperatura es el grado relativo de calor o frío que tiene un cuerpo.

Las unidades de temperatura son ºC, ºF, ºK, ºRankine, ºReamur.

La medida de temperatura constituye una de las medidas más comunes y más importantes que se
efectúan en los procesos industriales. Las limitaciones del sistema de medida quedan definidas en cada
tipo de aplicación por la precisión, por la velocidad de captación de la temperatura, por la distancia
entre el elemento de medida y el aparato receptor y por el tipo de instrumento indicador, registrador o
controlador necesarios; es importante señalar que es esencial una comprensión clara de los distintos
métodos de medida con sus ventajas y desventajas propias para lograr una selección optima del
sistema más adecuado.

Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenómenos influidos por la temperatura y entre los
cuales figuran:

 Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases);

 Variación de resistencia de un conductor (sonda de resistencia);

 Variación de resistencia de un semiconductor (termistores);

 f.e.m. creada en la unión de dos metales distintos (termopares o termocuplas);

 Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de radiación);

 Otros fenómenos utilizados en el laboratorio (velocidad del sonido en un gas, frecuencia de


resonancia de un cristal.).

De este modo se emplean los siguientes instrumentos:

Termómetros de vidrio, termómetros bimetálicos, elementos primarios de bulbo y capilar rellenos de

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líquido o vapor, termopares o termocuplas, termómetros de resistencia o RTD, pirómetros de radiación,
termómetros ultrasónicos, termómetros de cristal de cuarzo.
PRESION

La Presión se define como la acción de una fuerza contra otra fuerza opuesta. Generalmente se define
como fuerza por unidad de área.

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 =
Á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑎 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎

𝐹
𝑃 =
𝐴

Las unidades más frecuentes es la libra por pulgada cuadrada (PSI) pero la presión puede ser expresada
en otras unidades; por ejemplo en el sistema inglés están las pulgadas de agua (In H 2 O) y las pulgadas
de mercurio (In Hg). En el sistema métrico tenemos el gramo o el kilogramo por centímetro cuadrado,
centímetros o milímetros de mercurio y atmósferas.

La medición de presión compara la presión actual con una presión de referencia. La tecnología de
medición de presión distingue entre los siguientes tipos de presión, permitiendo establecer la relación
entre la presión medida y la presión de referencia.

La presión absoluta está relacionada con el espacio vacío del universo (presión cero).

Presión Hidrostática:

Es el peso de una columna de fluido sobre la unidad de área.


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𝑃𝑒𝑠𝑜 (𝑃𝑒𝐴ℎ)
𝑃ℎ = = = 𝑃𝑒ℎ
Á𝑟𝑒𝑎 𝐴

Donde Pe = peso específico = peso de la unidad de volumen.


La ley de Pascal, establece que toda presión aplicada a un fluido confinado se transmite sin reducción a
todos los puntos del mismo y a las paredes del depósito que lo contiene. En otras palabras, si la presión
en un punto se incrementa o disminuye en una cantidad (Delta de presión) mínima, en todos los demás
puntos la presión varia en la misma cantidad.

Este principio es muy utilizado en sistemas hidráulicos y es el equivalente fluídico del principio de la
palanca. En este caso, una pequeña fuerza (F 1 ), ejercida sobre el pistón de menor área (A 1 ) se convierte
en una gran fuerza (F 2 ) que actúa sobre el pistón de mayor área (A 2 ). La razón es simple:

En ambos casos, el cambio de presión es igual (diferencia de presión: F 1 /A 1 =F 2 /A 2 ).

El principio de Pascal se cumple para sistemas hidráulicos, es decir, cuando los fluidos son no
compresibles (aceite, agua). Los sistemas neumáticos, por el contrario, usan fluidos compresibles (aire).

Presión Atmosférica:

Fuerza ejercida por la atmósfera sobre la superficie terrestre. Debido a su peso, el aire produce sobre
una superficie situada en su seno una presión análoga a la hidrostática; a dicha presión se le llama
atmosférica.

La presión atmosférica varía según los puntos de la superficie terrestre. A nivel del mar la presión
atmosférica es de 1.033 kg/cm2 o análoga a la que produciría una columna de 760 mm de Hg sobre un
centímetro cuadrado de superficie. Esa presión recibe el nombre de normal.

FLUJO

Siempre que se trabaja con un fluido, existe la necesidad de realizar un conteo de la cantidad que se
transporta por un determinado punto, dentro de un período específico de tiempo, para lo cual se utiliza
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medidores de flujo.

La medición de flujo es uno de los más importantes aspectos cuando se requiere un óptimo control de
un proceso dinámico. Determinar volúmenes en unidad de tiempo y volúmenes totales permite a un
sistema de control regular con alta precisión, las cantidades de sustancias que van a conformar un
producto; además aumentar la eficiencia de producción.
Básicamente el flujo puede ser medido como la relación de la masa por unidad de tiempo (por ej.:
Kg/hr) que corresponde al Flujo Másico o mediante el Flujo Volumétrico que es la relación volumen por
unidad de tiempo (por ej.: M³/hr).

La medición de flujo másico es más ideal, ya que su valor no depende de la presión y temperatura de
trabajo.

Los volúmenes de líquidos generalmente no son afectados por la presión; sin embargo la temperatura
en algunos casos puede causar que la medida necesite una corrección. El volumen corregido es:

𝑉2 = 𝑉1 . (1 + 𝑔. 𝐷𝑇)

𝑔[𝐾 −1 ] = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎

𝑇[°𝐾] = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎

Tecnologías recientes de medidores de flujo, incluyen amplificadores, los cuales pueden aplicar
correcciones calculadas para obtener V 2 .

Los efectos de la temperatura y la presión se hacen mucho más significantes cuando se mide flujo de
gases. La medición exacta de flujo de gas es difícil de obtener, ya que es un fluido compresible; esto
significa que el volumen de una masa fija de gas depende de la presión y temperatura en que se
encuentre. Como un ejemplo de esto, se puede considerar un globo que contiene un pie cúbico de gas
a una temperatura de 70ºF (ambiente). Un incremento en la temperatura ambiente hace que el globo
aumente de tamaño. Un incremento en la presión hace que se disminuya el volumen dentro del globo.

Aunque el volumen en el globo cambia con las variaciones de temperatura y presión, la masa de gas en
el interior del globo permanece constante. Esto explica la diferencia entre la medición volumen real
(ACTUAL) y volumen másico (ESTANDAR).

Flujo Masico.
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Flujo másico es la medición directa de una variación de masa en el tiempo, considerando las
condiciones del proceso. Flujo másico es equivalente al flujo volumétrico multiplicado por la densidad
(M = Q x r). Como la presión y temperatura cambien el volumen cambia, causando un cambio en la
densidad; pero sin embargo la masa permanece constante.

Para obtener una estandarización en la medición de gas, se utilizan presión y temperatura a


condiciones estándar. La forma como un gas es medido se llama condición ACTUAL o real utilizan
unidades como ACFM (pies cúbicos por minuto a condiciones de operación), sin embargo como vimos
el volumen cambia cuando la temperatura y presión cambian, aunque la masa permanece constante.

Así que es necesario estandarizar el volumen utilizando condiciones, donde la densidad es fija; y
unidades como SCFM (pies cúbicos por minuto a condiciones estándar) o su equivalente métrico NCMH
(metros cúbicos por hora a condiciones normales). Teniendo uno de estos últimos volúmenes es fácil
pasar a flujo másico, simplemente multiplicando por la densidad a condiciones estándar (STD), que es la
que normalmente encontramos en tablas. A continuación se tiene un cuadro de comparación entre
condiciones actuales, estándar y normales:

Condiciones reales o actual estándar normales.

Presión y A las que se encuentra P = 14.7 PSIA. P = 1.013 bar (14.7 PSIA)

Temperatura el fluido T = 70ºF (21ºC) T = 0 ºC (32ºF)

Es importante saber que la entrada más crítica para hacer compensación, es la presión. Ya que un
cambio de temperatura de 0 a 100ºF varía la densidad acerca del 10%, mientras que un cambio de 50 a
100psia, varía la densidad cerca del 25%.

Muchas veces se conoce la gravedad especifica del gas, la cual es la relación entre la densidad del gas y
la densidad del aire a condiciones estándar (0.0749Lb/ft³).

Otro factor que influye en la medición de gas es Z, factor de compresibilidad el cual se define como: el
volumen ocupado por el gas real dividido por el volumen ocupado por la misma masa de un gas
teóricamente perfecto, teniendo el mismo peso molecular y el cual está a la misma temperatura y
presión. Si el gas real actúa como gas ideal entonces Z es 1. De lo contrario debe ser considerado para
hallar la densidad del gas, como en la siguiente formula:

𝑃𝑠𝑖𝑎 . (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙. )


𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 =
(𝑍. 𝑅. 𝑇𝑎 )

Si la densidad se quiere en lb/ft³, entonces: R = 10.73 y T a = (ºF+460)

𝑔𝑟
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𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙 = 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜
𝑚𝑜𝑙

Los gases deben ser siempre medidos como flujo volumétrico a condiciones estándar en unidades como
SCFM o flujo gravimétrico en unidades como Lb/h. En cuanto a los líquidos se pueden medir a
condiciones reales como ACFM o gravimétricas Lb/hr, pero nunca a condiciones estándar.
NIVEL

Es la distancia existente entre una línea de referencia y la superficie del fluido, generalmente dicha
línea de referencia se toma como fondo del recipiente.

APLICACIONES DE LA MEDICIÓN DE NIVEL.

La medida de nivel es junto con la presión, volumen, velocidad y caudal de gran importancia en
hidrografía, hidráulica y en los procesos industriales. Aplicaciones frecuentes son las medidas de los
niveles de los estanques y recipientes de todo tipo, en canales, pozos, exclusas, vertederos, etc. Esta
medida sirve para determinar el contenido de los tanques para accionar dispositivos de alarma y
seguridad en los recipientes a presión, para el accionamiento de válvulas y vertederos en la regulación
de las centrales hidroeléctricas, para la determinación de la altura de la lámina en los vertederos de
medidas, etc. En la industria química la medida de nivel se requiere para determinar la cantidad exacta
de líquidos que hay que administrar en un proceso de mezcla, etc.

Finalmente la medición del nivel de fluido en los procesos de destilación, calderas, etc.

FORMAS DE REALIZAR LA MEDICIÓN DEL NIVEL.

La medida del nivel puede ser necesaria con mucha o poca precisión, con indicación del nivel
instantáneo o con registro continúo de la medida, con medición local o transmisión a distancia de unos
centenares o miles de metros.

MEDIDORES DE NIVEL DE LÍQUIDO.

La medida del nivel de los líquidos es una de las mediciones fundamentales que se encuentran con más
frecuencia en las industrias químicas. El conocimiento del nivel de un líquido dentro de un recipiente
puede necesitarse simplemente para comprobar la cantidad de material en existencia, para determinar
la cantidad de líquido que se suministra a un proceso, o bien puede ser la medición primaria en un
sistema de regulación destinado a mantener el nivel en un recipiente que forma parte de un proceso
continuo.

CONSIDERACIONES EN LA MEDICIÓN DEL NIVEL DE LÍQUIDOS. 31


Un factor importante es la forma del recipiente en el cual se debe medir el nivel del líquido. El grado de
exactitud depende de la forma del recipiente, ya que en un recipiente alto y de pequeño diámetro
puede medirse más exactamente que otro aplanado y de diámetro grande.

Recíprocamente, cuando hay que regular el nivel de un líquido, quizá sea conveniente tener un
recipiente de gran sección transversal horizontal, ya que esto proporcionará capacidad de regulación al
sistema. Evidentemente, la forma del recipiente no sólo influirá sobre la sensibilidad del instrumento
medidor del nivel del líquido en las cuantificaciones de volúmenes, sino también habrá de tenerse en
cuenta en la elección del tipo de instrumento más conveniente para el caso.
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE NIVEL

1) INSTRUMENTOS DE MEDIDA DIRECTA

Los instrumentos de medida directa son aquellos que trabajan midiendo directamente la altura de un
líquido sobre una línea de referencia. Los principales instrumentos de medida directa son el medidor de
sonda, nivel de cristal e instrumentos de flotador.

2) INSTRUMENTO BASADOS EN LA PRESIÓN HIDROSTÁTICA

Estos instrumentos miden el nivel de un líquido aprovechando la presión hidrostática. Entre ellos,
podemos mencionar el medidor manométrico, el medidor de tipo burbujeo y el medidor de presión
diferencial.

2.1) MEDIDOR MANÓMETRICO.

El medidor manométrico consiste en un manómetro conectado directamente a la parte inferior de un


tanque, donde además se disponen de varios accesorios como son una válvula de cierre para el
mantenimiento del líquido, y un pote de decantación con una válvula de purga.

32
El manómetro mide la presión debida a la altura h que existe entre el nivel del tanque y el eje del
instrumento. De este modo, el campo de medida del instrumento corresponderá a la expresión
siguiente (en pascal):
PH

El pH se define como pH = - log aH+, donde aH+ representa la actividad de los iones H+ en el agua a una
temperatura determinada. Se usa el término actividad en lugar de concentración puesto que el primero
refleja más fielmente la disponibilidad de iones H+ en el agua. En resumen, el pH es una medida de la
acidez del agua.

Aunque todo el mundo está familiarizado con la medida del pH utilizando tiras de papel indicador,
gotas de reactivo o pastillas, la única forma fiable de medir el pH es la utilización de un electrodo. Un
electrodo de pH detecta el cambio de potencial (voltaje) causados por la diferencia de acidez en el
agua.

Por otra parte, los electrodos son un excelente método para la medida del pH debido a su linealidad,
precisión, inmunidad al color o turbidez de la muestra, bajo coste y rápida respuesta. De forma
concreta, un electrodo de pH consiste en una delgada membrana de vidrio sensible a la actividad de los
iones H+ presentes en el agua.

Este electrodo mide la diferencia de potencial (voltaje) entre el electrodo de pH y un electrodo de


referencia (el cual proporciona un potencial constante e independiente de la actividad de los iones H+).

La mayoría de los electrodos de pH que se pueden encontrar hoy en día en el mercado son electrodos
combinados, es decir, en el mismo cuerpo de electrodo se insertar el electrodo de pH y el electrodo de
referencia.

PESO

El peso de un cuerpo es la fuerza con que es atraído con la tierra. La relación entre la masa del cuerpo,
es decir, la cantidad de materia que contiene, y su peso viene dado por la expresión:

𝑃 = 𝑚 .𝑔

Dónde: 33
𝑃 = peso.

𝑚 = masa.

𝑔 = aceleración debido a la gravedad.


Como las masas de un cuerpo son constantes y la aceleración de la gravedad varía con lugar (es de 9.78
en el ecuador y 9.83 en los polos) y también con la altura, es obvio que el peso del cuerpo varía según el
lugar de la tierra y la altura a que esté sobre el nivel del mar.

Esto es evidente efectuado la medida con una balanza o resorte, sin embargo, en una balanza clásica de
cruz, la medida se efectúa como comparación con pesos conocidos y como éstos están sometidos
también a la misma fuerza de gravitación, la lectura era independiente de lugar donde se realiza la
medición.

Así mismo como los demás tipos de básculas se ajustan usualmente con pesos patrón, las medidas
realizadas serán también independientes de las variaciones de g con la altura y con el lugar de la tierra
donde estén instaladas.

Otro factor que actúa en la medición es la diferencia de empuje del aire.

En la industria interesa determinar el peso de las sustancias en las operaciones de inventario de


materias primas, de productos finales, en la mezcla de ingredientes, etc.

Existen varios métodos para medir el peso:

 Comparación con otros pesos patrones (balanza y báscula).

 Células de carga a base de galgas extensiométricas.

 Células de cargas hidráulicas.

 Células de cargas neumáticas.

VELOCIDAD

El principio de la medición de la velocidad de rotación implica, en principio, el recuento de impulsos


durante un período. Estas dos variables se comparan y producen la unidad 1/s = Hz o rpm.

Hay varias formas diferentes de generar los impulsos; las más frecuentes son los métodos ópticos,
haciéndose una distinción entre dos métodos particulares:

Reflexión: 34
Para este método de medición óptica el instrumento emite un rayo de luz (LED o láser), es reflejado por
el objeto a medir y se registra por el instrumento de medición como un impulso, mediante un sensor
óptico.

Una importante característica diferenciadora es la fuente de luz utilizada.


Los LED poseen menos intensidad luminosa y, por consiguiente, no pueden registrar objetos muy
alejados. Por otra parte, el círculo de luz es ligeramente difuminado por una lente, lo que ofrece al
usuario una superficie de detección o de medición mayor, dependiendo de la distancia considerada.

Las fuentes de luz láser poseen mayor intensidad luminosa y luminancia y, por consiguiente, también
pueden detectar objetos muy alejados. No obstante, por su haz concentrado solamente enfocan un
punto muy pequeño. Por consiguiente, los instrumentos necesitan sujetarse con mucha estabilidad.

Gráfico:

Para el método de reflexión, si es posible, se debe aplicar el material reflectante en forma de adhesivo
al objeto a medir, para garantizar una óptima reflexión de la luz y excluir las reflexiones interferentes
(desde la superficie).

Este método de medición óptica se utiliza con mucha frecuencia por los instrumentos portátiles.

Barrera fotoeléctrica:

Este método de detección óptica incluye un haz de luz que es interrumpido por un objeto móvil.

En los sistemas fijos, la fuente de luz y el receptor se colocan uno enfrente del otro y el objeto a medir
gira entre ellos.

Cuando se utilizan instrumentos de medición portátiles, la fuente de luz y el receptor se colocan uno al
lado del otro y un reflector o marcador reflectante sirve como objeto asociado.
35
Otros sistemas de medición:

Otros sistemas de medición incluyen sensores inductivos que explotan de forma activa o pasiva las
características magnéticas de los materiales.

Los sensores capacitivos registran cambios en el campo eléctrico.


Estos métodos se utilizan, sobre todo, en todos los sistemas de medición fijos donde los componentes
están encastrados (ej. la industria del automóvil, ingeniería mecánica).

Estos sistemas de medición son más robustos y menos susceptibles a fallos (contaminación) que el
método óptico.

Mecánicamente por medio de un eje:

Los instrumentos puramente mecánicos son raramente utilizados ahora (estaban basados en el
principio de transferir la velocidad de rotación a un engranaje y movimiento de relojería mecánico a
través de un eje mecánico, pero este método era muy inexacto). No obstante, se siguen utilizando
ampliamente instrumentos electrónicos con un elemento detector mecánico (sensor óptico o
inductivo).

Ofrecen la ventaja de mayor resolución a menores velocidades de rotación y se pueden usar para medir
velocidades y distancias.

Medición de referencia mediante estroboscopio:

En el caso del principio estroboscópico, una lámpara de destello genera lo que parece ser al observador
una imagen estática del objeto giratorio.

La frecuencia de parpadeo de la lámpara se aumenta o reduce hasta que coincide con la velocidad de
rotación (imagen estática).

El valor de la frecuencia de parpadeo corresponde por consiguiente a la velocidad de rotación.

36
5.2.4 DEFINICION Y USO DE SEÑALES DIGITALES Y ANALÓGICAS EN
LA INDUSTRIA.

SEÑAL ANALOGICA.

DEFINICION.-

Son variables eléctricas que evolucionan en el tiempo en forma análoga a una variable física. Estas
variables pueden presentarse en forma de una corriente, una tensión o una carga eléctrica. Varían en
forma continua entre un límite superior e inferior. Cuando estos límites coinciden con los límites que
admite un determinado dispositivo se dice que la señal está normalizada. La ventaja de trabajar con
señales normalizadas es que se aprovecha mejor la relación señal/ruido del dispositivo.

Las señales analógicas son empleadas para representar un evento que se desarrolla de forma continua
(de ahí su nombre), o para generar una referencia en cuanto a la ubicación de un punto en un lugar
físico.

Las características principales de las señales analógicas son:

• Alta potencia de transmisión.

• Transmisión a grandes distancias.

(Figura 5.2.1. Distintos tipos de señales analógicas).

USOS EN LA INDUSTRIA.

Utilizado ampliamente en instrumentación y control de procesos.


37
Un sistema típico de control de procesos está basado en la instrumentación de campo donde se
generan señales analógicas, tales como transmisores de presión, temperatura, nivel , caudal, ph,
velocidad, peso, fuego, humo, gas, etc.

Estas señales eléctricas están estandarizadas en valores de 4-20mA, 0 a 20mA, 0 a 10V.


SEÑAL DIGITAL

Son variables eléctricas con dos niveles bien diferenciados que se alternan en el tiempo transmitiendo
información según un código previamente acordado. Cada nivel representa uno de dos símbolos: 0 o 1,
V o F, etc. Los niveles específicos dependen del tipo de dispositivos utilizado. Por ejemplo si se
emplean componentes de la familia lógica TTL (transistor-transistor-logic) los niveles son 0 y 5V, aunque
cualquier valor por debajo de 0,8V es correctamente interpretado como 0 y cualquier valor por encima
de 2V es interpretado como un 1 (los niveles de salida están por debajo de 0,4V y por encima de 2,4V
respectivamente). En el caso de la familia CMOS, los valores dependen de la alimentación. Para
alimentación +5V, los valores ideales son también 0 y 5V, pero se reconoce un 0 hasta 2,25 y un 1 a
partir de 2,75V.

Las señales digitales descriptas tienen la particularidad de tener sólo dos estados y por lo tanto
permiten representar, transmitir o almacenar información binaria. Para transmitir más información se
requiere mayor cantidad de estados, que pueden lograrse combinando varias señales en paralelo
(simultáneas), cada una de las cuales transmite una información binaria. Si hay n señales binarias, el
resultado es que pueden representarse 2n estados. El conjunto de n señales constituye una palabra.
Otra variante es enviar por una línea única, en forma secuencial, la información. Si se sabe cuándo
comienza, y qué longitud tiene una palabra (conjunto ordenado de estados binarios que constituye un
estado 2n-ario), se puede conocer su estado.

Las características de estas señales son:

• Se pueden almacenar.

• Se pueden reproducir con toda fidelidad.

38
(Figura 5.2.2.. Distintos tipos de señales discretas.)
USOS EN LA INDUSTRIA.

Es común el envío y recepción de información (voz, video, datos) en forma digital en forma de códigos
del tipo binaria, octal, hexadecimal y pulsos.

Un ejemplo a citar es la instrumentación digital, que envía información al DCS o PLC en forma de bloque
de datos codificados bajo el entorno de un determinado protocolo de comunicación como MOdbus,
Hart, Fieldbus, Devicenet y otros.

39
HABILIDAD 5.3 ANALIZAR Y
RESOLVER FALLAS EN
INSTRUMENTOS DEL TIPO DE
SEÑAL DISCRETA

40
5.3.1. VARIABLES FISICAS QUE SE PUEDEN MEDIR EN FORMA
DISCRETA.

En los procesos industriales es posible medir directamente o indirectamente variables físicas en forma
discreta como ser: nivel, presión temperatura, posición, caudal.

EL SENSOR DE NIVEL DISCRETO.

La medición del nivel puede definirse como la determinación de la posición de una interface que existe
entre dos medios separados por la gravedad, con respecto a una línea de referencia. Tal interface
puede existir entre un líquido y un gas, entre dos líquidos, entre un sólido granulado o sólido fluidizado
y un gas, o entre un líquido y su vapor.

La característica del sensor de nivel del tipo discreto presenta dos estados Conectado y Desconectado
(ON/OFF) o Nivel alto (High Level) y Nivel Bajo (Low Level).

Existen dos tipos de aplicaciones:

 Sensor del tipo Flotador.

 Sensor del tipo Desplazamiento.

Principio de Operación del sensor tipo Flotador.

Los instrumentos de medición de nivel constituidos por flotadores, operan el movimiento del flotador.

El principio básico de flotación establece que “un cuerpo (flotador), sumergido en un líquido es
empujado hacia arriba por una fuerza que es igual al peso del líquido desplazado”, la ecuación utilizada
para determinar la fuerza de flotación disponible es:

𝐹𝑏 = 𝑉𝑓 . 𝑆𝑔

Donde:
41
𝐹𝑏 = Fuerza de flotación.

𝑉𝑓 = Volumen del flotador.

𝑆𝑔 = Gravedad específica del líquido.


El flotador se mueve hacia arriba y hacia abajo con los cambios en el nivel del líquido. Este movimiento
del flotador puede ser transformado por diversos medios en un acción de indicación, registro o control,
los más comunes son los flotadores horizontales y los flotadores verticales.

La siguiente figura muestra que el movimiento del flotador puede ser usado para operar un interruptor
switch ON/OFF.

42
(Figura 5.3.1.. Interruptor Magnético activado por flotador)

Los interruptores de nivel activados por flotadores son los dispositivos electromecánicos más
ampliamente utilizados en la detección de nivel de líquido.
El mantenimiento de estos equipos es sencillo, son altamente confiables y utilizan una propiedad del
líquido que generalmente es constante en la mayoría de las aplicaciones.

Principio de Operación del sensor tipo Desplazamiento.

La operación del desplazador está basada en el principio de Arquímedes, el cual establece que un
cuerpo sumergido en un líquido será empujado hacia arriba por una fuerza igual al peso del líquido que
el desplaza.

(Figura 5.3.2.. Interruptor de nivel tipo desplazador)

Al igual que los flotadores, los desplazadores también se utilizan en aplicaciones de alarmas o control
ON OFF. En vez de un flotador que activa un interruptor en respuesta a un cambio de nivel de líquido,
los desplazadores se conectan a un resorte por medio de un cable de suspensión tal como se muestra
en la figura anterior.

El cambio en la fuerza ejercida sobre el resorte, debido a la pérdida de peso del desplazador activa un 43
interruptor, el cual a su vez puede activar una alarma o un motor.

Existen configuraciones de interruptores dobles o triples con los cuales se pueden controlar más de una
bomba o configurar más de un punto de alarma.

Estos pueden ser instalados directamente sobre el recipiente o en forma lateral utilizando una jaula o
cámara dentro de la cual se coloca el desplazador, esta jaula se conecta por medio de bridas, al tanque
como en el caso de los flotadores.
EL SENSOR DE NIVEL ULTRASONICO.

Principio de medida.

La figura siguiente muestra el principio de operación de un sensor de nivel de tipo ultrasónico no


intrusivo para aplicaciones de nivel continuo. En estos sensores, se mide el tiempo empleado por el
sonido en su trayecto desde un emisor hasta un receptor. El instrumento tiene un emisor que
proporciona breves impulsos sónicos. Estos impulsos son reflejados por la superficie del material en el
recipiente y llegan de nuevo al emisor, que actúa ahora como receptor. El tiempo transcurrido es una
medida de la distancia entre el material y el emisor-receptor. Un convertidor electrónico proporciona la
medida del nivel. El instrumento puede incluir un sensor de temperatura para compensar los cambios
en la temperatura del aire.

(Figura 5.3.4 Principio de operación de un sensor de nivel ultrasónico).

Impulsos ultrasónicos cortos en el rango de los 10 a los 70kHz son emitidos por el transductor hacia el
producto a medir, reflejados por la superficie y recibidos de nuevo por el transductor. Los pulsos viajan
a la velocidad del sonido.

El tiempo desde la emisión hasta la recepción de la señal es proporcional al nivel en el depósito.


44

Aplicaciones en líquidos

Sensores con frecuencias entre 30 y 70kHz son usados para estas aplicaciones. Operan
independientemente de la propiedades del producto y son ideales para aplicaciones de aguas/aguas
residuales y la medida de ácidos ligeramente corrosivos áreas Ex con presencia de gas explosivo.
Aplicaciones en sólidos

Sensores con frecuencias entre 30 y 70kHz son usados para medir en sólidos. La baja frecuencia de
emisión permite una mejor penetración en atmósferas polvorientas. Un ajuste con producto no es
necesario.

Ventajas de su aplicación:

 Disponibilidad de sensores no intrusivos para evitar problemas de corrosión y contaminación.

 Medición continua y puntual.

 No posee partes móviles, menor mantenimiento.

 Se utiliza para líquidos y solidos conductivos y no conductivos.

Desventajas de su aplicación:

 La medición puede ser afectada por el movimiento del material en el tanque.

 La espuma del líquido puede absorber la señal transmitida.

 La presencia de partículas de vapor en el aire puede interferir la señal de los sensores de tipo
no intrusivo.

(Fig 5.3.5 Sensor de nivel ultrasónico Endress & Hauser)

EL SENSOR DE NIVEL CAPACITIVO. 45


Principio de medida.

La base de este método de medición radica en las características físicas de un condensador. La


capacitancia de un condensador depende de la separación entre los electrodos o placas "d"; de su
superficie "A" y de la constante dieléctrica del material entre las placas "E".

𝐴. 𝐸
𝐶 =
𝑑
Un sensor de nivel tipo capacitivo sirve para medir el nivel de la mayoría de los líquidos y sólidos. El
sensor está constituido por un electrodo o probeta de capacitancia que se introduce en el tanque. El
cambio en la capacitancia, producido por un aumento o disminución del nivel en el recipiente, se mide
utilizando la probeta de capacitancia, la cual está conectada a un circuito electrónico, que puede ser un
interruptor de nivel para control ON-OFF, o un transmisor de nivel para medición de nivel continuo. Si
el líquido es no conductor, el capacitor está formado por la probeta de capacitancia (electrodo
primario) y la pared del tanque, los cuales conforman las placas del capacitor.

El líquido cuyo nivel se quiere medir actúa como el dieléctrico. A medida que el líquido sube entre el
espacio de las dos placas, se produce una variación en la capacitancia la cual se monitorea y se utiliza
para dar una señal proporcional al nivel. En esta aplicación de líquidos no conductores la probeta de
capacitancia debe estar aislada eléctricamente del tanque.

Si el líquido es conductor, la probeta de capacitancia o electrodo primario se aísla eléctricamente del


tanque y del líquido, generalmente se utiliza una cubierta de teflón sobre el electrodo. En este caso, el
líquido actúa como la segunda placa del capacitor y el aislante sobre el electrodo primario actúa como
el dieléctrico.

Los problemas más comunes que se presentan con este tipo de medidores son: instalación incorrecta,
encostramiento de la probeta, pérdida del aislante y falsa señal causada por espuma.

La figura siguiente muestra los componentes y algunas aplicaciones de los sensores de nivel capacitivo.

46

(Figura 5.3.6 - Componentes de un sensor capacitivo)


Ventajas:

 Requieren mínimo mantenimiento.

 Pueden ser utilizados para medición continua o puntual.

 Valor deseado o Set Point ajustable.

 Compatible con gran cantidad de líquidos, polvos, sólidos, lodos; materiales conductivos y no
conductivos.

 Resistente a la corrosión con la probeta adecuada.

 Se ajustan a cualquier tipo de recipiente.

Desventajas:

 Cambios en la constante dieléctrica del material, causan errores en la señal.

 Normalmente requieren calibración en campo.

 Depósito de materiales altamente conductores sobre la probeta, pueden afectar la exactitud y


la repetibilidad.

EL SENSOR DE TEMPERATURA DISCRETO.

El sensor de temperatura es un convertidor de energía térmica a eléctrica o mecánica, por lo que se


considera un transductor.

Atendiendo a su principio de funcionamiento existen dos tipos:

 Termopares.

 RTDS (Detector de resistencia metálica).

TERMOPARES. 47
Si se presenta un gradiente de temperatura en un conductor eléctrico, el flujo de calor creará un
movimiento de electrones y con ello se generará una fuerza electromotriz (FEM) en dicha región. La
magnitud y dirección de la FEM será dependientes de la magnitud y dirección del gradiente de
temperatura del material que conforma al conductor. Las termocuplas se basan para su funcionamiento
en el efecto SEEBEK:
Calentado la juntura de dos materiales distintos que componen un circuito cerrado, se establece una
corriente.

Las leyes principales que rigen su funcionamiento son:

1) Ley de Homogeneidad del circuito: No se puede obtener corriente calentando. un solo metal.
(Efecto Thompson).

2) Ley de Metales Intermedios: La sumatoria de las diferencias de potencial térmicas es cero en un


circuito con varios metales, si estos están a temperatura uniforme.

En la figura siguiente ambos instrumentos marcarán igual, es decir la corriente circulante dependerá en
ambos casos de T1 y T2 exclusivamente.

3) Ley de Temperaturas intermedias: La fuerza electromotriz térmica de una TMC no depende de


las temperaturas -intermedias.

La tensión de una Termocupla cuyas junturas se hallan a temperaturas T y TR respectivamente es:

𝐾2 2
48
𝐸 = 𝐾1 (𝑇 − 𝑇𝑅 ) + (𝑇 − 𝑇𝑅2 ) + 𝐾3 (𝑇 3 − 𝑇𝑅3 ) + ⋯
2

Se ve que a medida que (T - T R ) crece, la respuesta se hace no-lineal.

Es deseable entonces para que una TMC tenga gran rango de medición, que:
a) K sea lo mayor posible.

b) K 2 , K 3 , K n … sean lo menor posible.

c) El punto de fusión de sus metales componentes sea lo mayor posible.

d) Gran resistencia al ataque químico.

Una termocupla consiste de un par de conductores de diferentes metales o aleaciones. Uno de los
extremos, la junta de medición, está colocado en el lugar donde se ha de medir la temperatura. Los dos
conductores salen del área de medición y terminan en el otro extremo, la junta de referencia que se
mantiene a temperatura constante. Se produce entonces una fuerza electromotriz (f.e.m) que es
función de la diferencia de temperatura entre las dos juntas (fig. 2).

En una termocupla, dos materiales que tienen diferentes características FEM/temperatura, se


combinan para producir voltaje de salida que puede ser cuantificado.

Existen varias reglas a recordar en el empleo de estos sistemas son las siguientes:

a) Para asegurar una operación estable y adecuada termocupula, las características


termoeléctricas de conductores deben mantenerse a todo lo largo de los mismos
(uniformidad).

b) Sólo un circuito comprimiendo o simplemente conectando materiales diferentes, en un


gradiente de temperaturas producirá una señal. Dos conductores de igual material no
producirán f.e.m alguna.

c) La sensibilidad termoeléctrica de la mayoría de los metales no es lineal con la variación de


temperatura. La siguiente tabla nos muestra las curvas características temperatura- f.e.m para
los distintos tipos de termocuplas.

49
(Tabla 5.3.1. Curva característica de termocuplas)

Puesto que la f.e.m neta generada es función de las temperaturas de ambas juntas, se requiere el
control o la compensación de la temperatura de la junta de referencia (o junta fría), lo cual se puede
lograr de tres maneras distintas.

 El método básico y más exacto es el de controlar la temperatura de la junta de referencia,


normalmente colocando la junta en un baño de hielo (0ºC).

 Otro método consiste en medir la temperatura en la junta de referencia utilizando cualquier


tipo de dispositivo de medición de temperatura, y luego, en base a esa temperatura y a la salida
eléctrica de la junta de medición compensar la lectura de la temperatura de la junta de
medición.

 El tercer método es una compensación eléctrica. que también implica la utilización de un


dispositivo sensor de temperatura para medir la temperatura de la junta de referencia; sin
embargo, en lugar de calcular la compensación a ser aplicada a la salida de la junta de
medición, el sensor de temperatura de la junta de referencia se halla incorporado dentro del
circuito eléctrico de la termocupla, donde agrega o quita los milivolts necesarios en la junta de
referencia a fin de corregir automáticamente la salida de la termocupla (fig. - b).
50
(Figura 5.3.7. Esquema de una termocupla y su sistema de medición).

Donde:

(1) Junta de medición.

(2) Junta de corrección.

(3) Cable compensado.

(4) Junta de Referencia.

(Figura 5.3.8. Sistema electrónico de compensación de referencia). 51


Donde:

(1) Termocupla.

(2) Cable compensado.

(3) Compensador de milivoltios.

(4) Fuente de tensión constante.


Como se verá más adelante, es de fundamental importancia la prolongación de los alambres
termopares, muchas veces hasta la junta de referencia que puede estar lejos de la junta de medición y
no siempre afectada por altas temperaturas como en el caso de los alambres de termocupla. Es allí
donde aparece el uso de los conocidos cables compensados. Su misión es únicamente la de trasladar la
junta de referencia hasta un lugar adecuado (de temperatura estable o conocida) y luego utilizar, para
compensar el error, cualquiera de los dos primeros sistemas de compensación de junta fría
mencionados.

En el caso del tercer sistema de compensación (fig. b), la finalidad del cable compensado es llevar el
sistema de compensación automática hasta un lugar con temperaturas inferiores a 60º C, ya que todos
estos sistemas son electrónicos y trabajan con temperaturas ambiente entre -10ºC y 60ºC.

Los cables compensados reproducen las misma curvas de respuesta y de tolerancia mV/ºC , que las
termocuplas entre 0 y 200ºC. Se las utiliza sólo por razones económicas ya que su composición química
difiere de las aleaciones de termocupla, buscándose entonces que los materiales sustitutivos sean más
económicos que éstos.

La siguiente tabla muestra la clasificación por tipo de tempopar, el material que está construido, el
rango de temperatura de trabajo y la f.e.m generada para esos valores.

52
AUTOEVALUACIÒN

1- Describa los principios básicos de operación de una termocupla.

2- Una termocupla tipo T mide la temperatura de una caldera. Si la temperatura de la caldera se


encuentra a 500 0C y la temperatura ambiente está a 20 0C, ¿Cuál es el valor de voltaje a la
salida de la termocupla si no existe circuito de compensación de la unión de referencia?.

3- Enuncie las características más importantes de las termocuplas.

4- ¿Por qué es necesario un amplificador de instrumentación de alta ganancia y en modo


diferencial en los circuitos?.

DETECTOR DE RESISTENCIA METALICA (RTD).

Se fundamentan en la variación que experimenta la resistencia de los metales con la temperatura.


Siendo esta variación aproximadamente lineal con la temperatura.

Uno de los metales más usado para este tipo de detector es el platino (P t - 100), el cual se caracteriza
por presentar una resistencia de 100Ω a 0oC.

La relación entre resistencia y temperatura viene dada por la relación:

Coeficiente de
Estándar A B C
temperatura (α)

DIN 43760 0.003850 3.9080 x 10-3 -5.8019 x 10-7 -4.2735 x 10-12

American 0.003911 3.9692 x 10-3 -5.8495 x 10-7 -4.2325 x 10-12

ITS-90 0.003926 3.9848 x 10-3 -5.870 x 10-7 -4.0000 x 10-12

53
(Figura. Variación de la resistencia con la temperatura).

La expresión lineal aproximada viene dada por la ecuación:

𝑅𝑇 = 𝑅0 (1 + 𝛼 . 𝑇)

Donde α recibe el nombre de coeficiente de temperatura y tiene un valor para la resistencia de platino
α = 0.003911.

Características de los RTD:

1- Tienen un alcance de medición hasta 800 0C.

2- Son muy estables.

3- Son muy exactas.

4- Están estandarizadas entre fabricantes.

5- Son costosas.
54
6- Requieren de alimentación.

7- Tienen baja sensibilidad.

8- Presentan autocalentamiento.

9- Son lentas a los cambios.


Circuitos de excitación de RTD

55
La salida del circuito de excitación del RTD requiere de adecuar el nivel de voltaje al rango del
convertidor A/D para lo cual se requerirán de circuitos de amplificación. Adicionalmente para la
eliminación de ruido es conveniente usar filtros pasa bajas con frecuencias de corte de 4Hz.

AUTOEVALUACIÓN.

1- Describa los principios básicos de operación de los detectores de resistencia metálica.

2- Se tiene un lote de 1000 resistencias de platino con valor nominal de 100 Ω a 0 0C, el valor
medio de las resistencias es de 100 Ω a 0 0C. Si σ Ro = 0.05, cuál será el valor medio probable
de la resistencia a 125 0C y su tolerancia con un error no mayor al ±5%. Cuál será el rango de
variación de temperatura. El coeficiente de temperatura se asume para todos los efectos
constantes.

3- Si una resistencia de Platino de las anteriores se utiliza en un circuito que emplea una fuente
de corriente constante de 1 mA, cuál será el voltaje medio en los terminales de la resistencia 56
a 100 0C. Qué se puede decir con respecto a la variación esperada de este voltaje. Cuál será la
sensibilidad en V/0C de este circuito. La corriente se asume para todos los efectos constantes.
HABILIDAD 5.4 ANALIZAR Y
RESOLVER FALLAS EN
INSTRUMENTOS Y VALVULAS
ON/OFF

57
5.4.1. OPERACIÓN DE VALVULA DE CONTROL 5/2 (5 VIAS, DOS
POSICIONES) CON SOLENOIDE.

Éstas poseen cinco orificios de conexión y dos posiciones de mando. A diferencia delas 4/2, poseen dos
escapes, correspondiendo uno a cada utilización. Esto brinda la posibilidad, entre otras cosas, de
controlar la velocidad de avance y retroceso de un cilindro en forma independiente. En el caso de
válvulas con solenoide la señal que da origen a la conmutación es de naturaleza eléctrica, excitando a
un solenoide que por acción magnética provoca el desplazamiento de un núcleo móvil interno que
habilita o no el pasaje del fluido.

Las siguientes figuras muestran esquemáticamente la operación básica de una válvula direccional 5/2.

(Figura 5.4.1. Posición reposo).

1 – 2 Ingreso de aire.

4 – 5 Escape de aire.

58
(Figura 5.4.2. Posición inicial, Solenoide ON)

0.1 Unidad de mantenimiento.

1.1 Válvula direccional 5/2 con solenoide.

1.0 Cilindro de doble efecto.

1 – 4 Ingreso de aire.

2 – 3 Escape de aire.

(Figura 5. 4.3. Posición final, Solenoide OFF.)

59
5.4.2 Ejecutar la puesta en marcha, asegurar el correcto funcionamiento
de los switch de presión diferencial en las condiciones de operación de
planta

Ver información en minera san Cristóbal.

5.4.3 Ejecutar la puesta en marcha, asegurar el correcto funcionamiento


de los sensores de posición de tipo inductivo en las condiciones de
operación de planta

Ver información en minera san Cristóbal.

5.4.4 Ejecutar la puesta en marcha, asegurar el correcto funcionamiento


de los sensores de posición de tipo capacitivo en las condiciones de
operación de planta

Ver información en minera san Cristóbal.

60
5.4.5 Ejecutar la puesta en marcha, asegurar el correcto funcionamiento
de los sensores de posición de tipo capacitivo en las condiciones de
operación de planta

Ver información en minera san Cristóbal.


HABILIDAD 5.5 REALIZAR TRABAJOS
DE MANTENIMIENTO BASICOS

61
5.5.1. ALCANCE DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1 (MP1).

Mantenimiento de valvulas direccionales.

La vida de las válvulas direccionales queda determinada por los ciclos de conmutación realizados.
Por lo tanto en función de este parámetro se encara también el programa de mantenimiento
preventivo de válvulas.

Puede establecerse un plan de mantenimiento preventivo que considere intervenciones por


períodos semanales, cada 8 millones de ciclos de conmutación (ó 1 año) y cada 24 millones de
ciclos de conmutación (ó 3 años). Estipular por ejemplo controles visuales de fugas, vibraciones o
calentamiento, desarmes parciales, limpieza de elementos y recambios preventivos de partes
deterioradas. Utilice siempre Kits de Reparación originales.

La frecuencia de intervenciones es afectada además por un correcto montaje y por la calidad del
aire suministrado (limpieza, humedad y lubricación). El montaje inadecuado, la mala calidad del
aire pueden reducir notablemente la vida de las válvulas, y como consecuencia requerirán una
mayor carga de mantenimiento. La conversión del período en ciclos de conmutación a horas de
funcionamiento de máquina, puede establecerse para cada válvula en particular mediante la
siguiente fórmula:

H = Cc / (60 x n)

H = Período de mantenimiento en horas

Cc = Período de mantenimiento en ciclos de

conmutación

n = Frecuencia de actuación de la válvula

(ciclos/minuto)
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Desarme de unidades

La tarea de desarme puede ser realizada «in situ» o “en banco” retirando la válvula de la
máquina. En ambos casos se deber interrumpir el suministro de aire a fin de evitar accidentes o
rotura. Todas las partes son removibles con herramientas estándar de taller, utilizar en cada caso
la más adecuada. Cuando se utilice morsa para sujeción de piezas, ésta debe ser provista de
cubremordazas de material blando a efectos de no dañar partes de la válvula; ajustar
moderadamente. Evitar sujetar el distribuidor con morsa ya que puede sufrir deformaciones que
lo inutilicen. Idéntica precaución debe tenerse al sujetar bujes de distribución.

Limpieza de partes

El lavado de partes puede realizarse por inmersión en nafta y pincel o cepillo de limpieza,
sopleteando con aire a presión limpio y seco. Es conveniente repetir la operación varias veces
hasta obtener una limpieza a fondo de las partes.

EI uso de solventes o desengrasantes industriales queda limitado a aquellos que no contengan


productos clorados (tricloroetileno, tetracloruro de carbono) o solventes aromáticos (thinner,
acetona, tolueno, etc.). Estos compuestos son incompatibles con las partes no metálicas de las
válvulas (según modelo, bujes y pistones plásticos, guarniciones,etc.) produciendo el rápido
deterioro de los mismos.

En caso de mandos electroneumáticos, es importante mantener limpio el fondo del tubo guía y el
frente de contacto del tragante o núcleo móvil. Para la limpieza no deberán utilizarse elementos
mecánicos (rasquetas, puntas, limas, etc.) pues pueden modificar las superficies metálicas de
contacto y alterar el funcionamiento del conjunto. Emplear nafta y remover la suciedad por
sopleteado con aire a presión limpio y seco.

Bajo ningún concepto se deben alterar los resortes del conjunto tragante, pues éstos están
calibrados para la función específica dentro de márgenes muy estrechos.

Su alteración introducirá defectos en el mando y en consecuencia en la válvula misma.

Recambio de partes

Es recomendable utilizar para el recambio los repuestos legítimos. Cuando se reemplacen


guarniciones elásticas debe evitarse la excesiva deformación de las mismas durante el montaje. Es
recomendable que los anillos O’ring sean deslizados hasta su posición y no «rolados». Esto último
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elonga la parte interna de los mismos modificando sus características. El montaje de ciertas
guarniciones es «flotante», es decir «no ajustado» (caso de guarniciones de distribuidor y bujes
de distribución).

Es normal que este tipo de guarnición quede holgada en su alojamiento. No se deben


suplementar ni utilizar guarniciones de menor diámetro o mayor sección a efectos de lograr un
ajuste.
Armado de unidades

Todas las partes deben estar perfectamente secas antes de iniciar su armado. Es conveniente
lubricar previamente las superficies deslizantes y las guarniciones, utilizando grasa blanca neutra
liviana (no fibrosa, ni aditivada con litio) o compuestos comerciales siliconados livianos.

Los Kits de reparación incluyen la grasa aconsejada y necesaria, la que puede a su vez ser
adquirida por separado.

Emplear los mismos cuando para el armado deban retenerse guarniciones en posición. Lubricar
moderadamente las partes y asegurar el correcto posicionado de guarniciones y juntas de tapa
antes del ajuste final. Evite “morder» guarniciones.

Tener especial atención con el posicionado de selectoras de pilotaje, ya que de su posición


depende el funcionamiento de la válvula según el modo deseado. El ajuste final de tapas o
cubiertas se hará gradual y progresivamente en forma cruzada.

Pruebas de estanqueidad y funcionamiento

Antes de reinstalar la válvula en la máquina, alimentar la válvula con presión de 6 a 8 bar y


obturar con tapones sus bocas de utilización (2 y 4). En tales condiciones y para ambas posiciones
del distribuidor, verificar ausencia de fugas en bocas de escape (3 y 5) y en tapas de mando y
reacción.

En caso de válvulas con mando electroneumático, proveer de alimentación eléctrica a los


solenoides y verificar también ausencia de fugas por venteo del piloto, tubo guía y actuador
manual, así como vibraciones.

En las válvulas con cabezas de mando servoasistidas, verificar la posición de las mismas según el
tipo de alimentación deseado (interno o externo).

Nunca probar una electroválvula venteando por las utilizaciones, pues es probable que la misma 64
no alcance a conmutar.

Para válvulas de mando manual, operar sobre el mando y para ambas posiciones realizar los
controles de fuga mencionados (escapes, tapas de mando y reacción),verificando la ausencia de
fugas audibles.

En todos los casos probar funcionamiento conmutando varias veces las posiciones del distribuidor
principal.