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Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniería
Escuela de Ingeniería Civil en Obras Civiles

“CARACTERIZACIÓN DE POLIMEROS NATURALES
FOSFO-SILICICLÁSTICOS PARA APLICACIONES EN
LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN”

Tesis para optar al Título de:
Ingeniero Civil en Obras Civiles
Profesor Patrocinante:
Dr. Héctor Pesenti Pérez
Instituto de Materiales y Procesos Termomecánicos

Profesor Co-Patrocinante:
Dr. Carlos Vergara Muñoz
Instituto de Obras Civiles

Profesor Informante:
Dr. Ernesto Zumelzu Delgado
Instituto de Materiales y Procesos Termomecánicos

JASON ALEXANDER APABLAZA VEAS
VALDIVIA - CHILE
2015

Declaración del Estudiante.

Soy el único autor de este Trabajo de Titulación y no he utilizado otras fuentes que
las que están referenciadas.

Jason Alexander Apablaza Veas
16.016.658-4

Declaración de la Escuela de Ingeniería Civil en Obras Civiles.

Este Trabajo de Titulación forma parte del proceso de aprendizaje del estudiante y,
por sí sólo, no constituye una investigación verificada ni un proyecto de ingeniería
civil validad.

Este Trabajo fue calificado con nota: _______

La comisión evaluadora emitió las siguientes observaciones:

Austral Chemicals Chile S. A.: Ingeniero Gabriel Peña.
Arsalco Ltda.: Ingeniero Carlos Salgado, Ingeniero Francisco Donoso.
Glaciar Ingeniería Ltda.: Ingeniero Cristóbal Acevedo.

“Somos lo que hacemos cada día.
De modo que la excelencia no es un acto, sino un Hábito”.
Aristóteles.

Dedicada a mi familia…

............ ................................................. 8 2.................................................................................... 14 2..4 Estructura química y propiedades de los Geopolímeros........ ......................................... .................................1.... 8 2................................ 13 2............................................................. .......................................... .........................3 Aplicación de los Geopolímeros............................1 Marco Teórico...... 15 2....................1................................. 1 1........ 15 2............................................................................................................1.........................................................1 Silicato de sodio Na2SiO3.........................................................................................5 Procedimiento de Trabajo........................ 6 1............................ 5 1.. 8 2....................................2 Hidróxido de Sodio NaOH. .......................................................................... .....3 Solución activante del polímero................................... ................................. ..................................... 1 1..................................................1 Antecedentes...3.................................................. 19 i ..................................................3........................................ 15 CAPÍTULO III Metodología..................................3...........................................................................................................4 Alcance y limitaciones..................3......................................................................................................................................................................................... 14 2...............................................................................................................1 Geopolímero............ 10 2.......................................................2 Objetivos Específicos: .... .................................1......................................4 Estado del Arte..2 Planteamiento del problema......CAPÍTULO I Introducción ................................................6 Geopolímeros: ventajas y desventajas.......................................... 5 1........... 9 2... 3 1........................1................................................................................................................................................................ .. 5 1.........................................1..................................... ......1 Objetivos Generales: ................................................................................ .......................................................2 Fuente de Aluminosilicato............................ 10 2........................................................................ ................................................................................................................................................................................................. .2 Geopolimerización.................................................................. 6 CAPÍTULO II Revisión Bibliográfica............................3 Objetivos...... 13 2...........................5 Tiempo de envejecimiento y temperatura de curado en Geopolímeros..............................................

......................................................................................................................................3 Determinación de la dosificación óptima........................................................................ .......2.........................................................1............................1 Introducción..................1 Cálculo de dosificaciones para la elaboración de probetas.......................................4 Comparación del silicato activante obtenido en laboratorio...................2 Solución Alcalina.............................................................. ..... ......................2.......2............................................ .....................2............................ 40 3..................................... .... 56 4..............................................4................. por las características mecánicas....3 Equipos de Laboratorio.......................... .......................................2 Probeta para ensayos.............5 Dosificación y Probetas.............................................4 Probetas...2....................... con activantes comerciales...... ..................... ...... 30 3.............................. .........................................1.................................5.... ..................... 55 4...... 27 3............. .............................2 Materiales para Geopolímeros................................................. 3............................ ........................... ............. 59 4...1................................... 47 4...... 42 CAPÍTULO IV Resultados........ Dosificación y ensayos.... .............................................................1 Caracterización del material Fosfo-siliciclástico....... 24 3.............4.....1 Caracterización de los componentes Químicos....2 Clasificación de probetas de acuerdo a criterios de Selección..... . .......................5...................................4 Elección del material como fuente de aluminosilicato..............3...3 Ensayo a la Compresión a los 14 días..............................5 Arena.......................... 58 4..............................................2.......................... 45 4....................... 45 4..................6 Proceso de secado y curado.................................................1......... ............................................................................................................ 35 3...................................................................................1 Estudios Bibliográficos.....................5.................................. . 57 4.........2 Caracterización química mediante Difracción de rayos X (DRX) y selección del material................... 39 3..3..2 Caracterización de geopolímeros con solución activante óptima a los 7 días........ .... 35 3.................................................................. ....4............................................................................ .................................................. 53 4............................2..........................................................1 Descripción General ...................................................1 Caracterización de los componentes Químicos.................. ....... 29 3................... ... . 36 3..................... 53 4.... 49 4.................................1 Caracterización de los componentes Químicos..........1 Fuente de aluminosilicato............................................................................. 59 ii .....................5..................... 45 4.....3 Caracterización de geopolímeros con solución activante óptima a los 14 días.... 19 3..................................3 Ensayo a la Compresión a los 7 días.................................2 Ensayo a la flexión a los 7 días.................................. ........... 56 4............................... 30 3...................................2 Ensayo a la flexión a los 14 días.... ........................ 54 4........... 24 3................ 35 3..................... ..4 Caracterización de geopolímeros con solución activante óptima a los 21 días..............................................................................3 Criterios de selección de probetas.......................................... .........................................................................................................3............ 36 3........ 51 4...................

.......................................................1 Caracterización cristaloquímica del Geopolímero.......................... ........................................... 69 CAPÍTULO VI Conclusiones ...........................................................................................5.......... ........... 60 4..................2 Ensayos a la Mecánicos............................................................................................................................ ...........................................2 Ensayo a la flexión a los 21 días......................................................................................................................................................................................................................................5 Caracterización de geopolímeros con solución activante óptima a los 28 días................ ................................................................................................................................................................2 Ensayo a la flexión a los 28 días..................................................................................................3 Ensayo a la Compresión a los 28 días................................. 61 4....... 63 CAPÍTULO V Discusión de Resultados..............5.......... ................................. .................. 65 5..... .....................................................1............... 61 4.................4. ............. .....................................5..................................2 Ensayos a la flexión..................................... 68 5......4 Módulo de Young...................................................................... .................................. ......................................................2.........................4. 62 4................................................. 80 iii ......................................................................... .1 Ensayos a la Compresión............. 59 4.......................................3 Ensayo a la Compresión a los 21 días................5... 68 5........................ 4.................................... 68 5................................................ 75 ANEXOS..... 62 4............................... 65 5............................... ............ 72 CAPÍTULO VII Referencias............1 Densidades de Probetas...............................1 Caracterización de los componentes Químicos...........................................2..........

.................... ........................................... 2 Figura 2: Esquema de las ecuaciones de Geopolimerización...... .......................... 25 Figura 6: Hidróxido de Sodio en escamas................................................................................... ............................................... 32 Figura 11: Maquina de ensayo N°2 LEMCO................. Binder 23°C 50% humedad........................................................... 29 Figura 7: Horno para secado...................................................... fosforita.............................................. 33 Figura 13: Balanza de precisión RADWAG................... 31 Figura 8: Horno para curado.............................. 43 Figura 19: Patrón DRX del material Fosfo-siliciclástico utilizado............................................................................................................ ............................................................ 49 Figura 21: Grafico de probetas ensayadas a los 7 días................................................................................ ............. .............................................................................................. 34 Figura 15: Portamuestras con material a estudiar.................................................... ....................................................................................................................... 58 Figura 29: Patrón DRX para probeta a los 21 días...................................................................................................... 57 Figura 27: Ensayo a la flexión Probeta N°11 (4-5-6).............................................................................. 57 Figura 28: Gráfico ensayo a la compresión............. .................... .................................................. ................................................................. 47 Figura 20: Gráfico probetas ensayadas a los 7 días...... 33 Figura 12: Cabezal para ensayo a compresión según norma Nch158of...... ...................................................... ................. 31 Figura 9: Difractometro Bruker................................. C=160mm............... 41 Figura 17: Ensayo a la flexión: (A=40 mm......................... ............................................................................................................................................................. Binder........................................................................................................................ similar al de las pirámides de Egipto.................. 34 Figura 14: Molde RILEM 4x4x16 cm.................. 56 Figura 26: Patrón DRX para probeta a los 14 días...................... 59 iv .............................................................. 50 Figura 22: Ensayo a la Flexión.................................................................................................... 22 Figura 4: Diagrama de flujo (Continuación)..................................... ............... 36 Figura 16: Probeta clasificada a para ser sometidas a Hornos...... 55 Figura 25: Gráfico ensayo a la compresión................................................................................................................................................................. 7 días...............................Figura 1: Geopolímero de piedra caliza.... ........................ ..................... 23 Figura 5: Material fosfo-siliciclástico.................. D=100mm) .............................................................. 54 Figura 24: Ensayo a la flexión Probeta N°11 (1-2-3)... ................... Probetas con Silicato de Laboratorio N°1 y Comercial N°1................................................................................................ ...... .......................... ......... .............................................. .............. B=40mm.... 11 Figura 3Diagrama de Flujo........ ........ 32 Figura 10: Sala de ensayo a Flexión y compresión.... ................. hasta 2................................................. 42 Figura 18: Probeta ensayada a la compresión...................... 14días...................................... 52 Figura 23: Patrón DRX para probetas a los 7 días................................5 Ton.................................................................................................. 67...........

............................... ensayos a la compresión..... . 71 v ........ 65 Figura 37: Difractograma......................................................................... 60 Figura 32: Patrón DRX para probeta a los 28 días.................................................... .................................................................................................................................................... 61 Figura 33: Ensayo a la flexión Probeta N°11 (10-11-12).................................. 64 Figura 36: Caracterización química de fuente de aluminosilicato fosfo-siliciclástica....... ............................... 28 días...... 63 Figura 35: Gráfico esfuerzo vs deformación a los 28 días............................................................. 70 Figura 41: Requisitos principales para morteros................................................................................. .......... 62 Figura 34: Gráfico ensayo a la compresión............... 60 Figura 31: Gráfico ensayo a la compresión........................................................ fuente de aluminosilicato y probeta a los 7 días..................................................................................................Figura 30: Ensayo a la flexión Probeta N°11 (7-8-9)................... ........... .............................................. 68 Figura 40: Curva resumen.................................................................... 67 Figura 38: Curva resumen de ensayos a la flexión..... 21 días.................................................................................. .................................... ...........................

........ 51 Tabla 14: Fase cristalina de la probeta ensayada a los 7 días............................................................................. ............................................................................................................... ............................... Solución AlcalinaN°2...... Solución AlcalinaN°2................................................................. 87 Tabla 29: Probeta N°11................. Solución AlcalinaN°1...................................... .......................... 45 Tabla 10: Lista de chequeo para selección de probetas.............. 84 Tabla 20: Probeta N°2....................... .......................................................................................................................................................................................... 28 Tabla 7:Granulometría de arena utilizada.............................................................................................................................................................. Solución AlcalinaN°2.......... .......................... 85 Tabla 23: Probeta N°5....................................... ................................. Solución AlcalinaN°2...................................... 69 Tabla 16: Resistencia a la compresión de morteros.................................... ................................................. Solución AlcalinaN°1.................................................... .... ..... Solución AlcalinaN°2............ Solución AlcalinaN°2............................................................................................................ ...................................................... 86 Tabla 27: Probeta N°9.............................................................................................................................................................. ..... ................................................. 71 Tabla 17: Tabla de registro para probetas con Solución Alcalina N°1 ............. ....................................................................................... ...... ............................................................................. ................................................................... .............................................................................. 49 Tabla 12: Dosificación óptima de la solución activante.................. 53 Tabla 15: Módulo de elasticidad para distintos tipos de mortero............................ ................................................ ............... 87 Tabla 31: Probeta N°13.. Solución AlcalinaN°1.. 84 Tabla 21: Probeta N°3.................................. ................... 84 Tabla 22: Probeta N°4...................................................................................................................................... Solución AlcalinaN°1 .................. Solución Alcalina N°1..... ................ 86 Tabla 26: Probeta N°8................. ...... 83 Tabla 18: Tabla de registro para probetas con Solución alcalina N°2........................... 27 Tabla 5: Silicato Comercial N°1 análisis físico-químico.. 85 Tabla 24: Probeta N°6.. Dosificación óptima de la solución activante. 48 Tabla 11: Probetas clasificadas de acuerdo a solución alcalina............... .................................................................. 26 Tabla 3: Distribución granulométrica de la fosforita............................. ........ 29 Tabla 8: Lista de chequeos de selección de probetas............................................................................................................................................. 28 Tabla 6: Silicato Comercial N°2....Tabla 1: Tabla Clasificación y aplicación de las estructuras de polisiataos...................... . Análisis Físico químico..................................................................... 85 Tabla 25: Probeta N°7................................................................ ..................................................................................................................................................................................... 50 Tabla 13: Selección de Silicatos de laboratorio y comerciales................... 88 Tabla 32: Probeta N°14.................................................................................................................... ................................. 83 Tabla 19: Probeta N°1......................... 11 Tabla 2: Análisis químico de la fosforita ...................... 26 Tabla 4: Silicato de laboratorio N°1................................ 88 vi ................................. Solución AlcalinaN°1..................... 41 Tabla 9: Fase cristalina de la fuente de aluminosilicato............................................................ 86 Tabla 28: Probeta N°10.... Solución AlcalinaN°1............ ....... 87 Tabla 30: Probeta N°12..........................................

..... 80 ANEXO 2 Registro y Probetas calculadas y elaboradas para caracterización de polímeros naturales............................................. ............................ 83 ANEXO 3 Ensayo a los 7 días a la flexión......... 92 ANEXO 7: Caracterización de una material mediante X´Pert HighScore......................... ................................. 89 ANEXO 4: Probeta con Silicato Comercial N°2...............ANEXO 1: Procedimiento de cálculo para dosificaciones..... 91 ANEXO 6: Probetas ensayadas a los 28 días............................. ........................................................................... 93 vii ............................... probeta compuesta con Silicato Comercial N°1....................... ....... ................................ ............ ........... 90 ANEXO 5: Obtención del módulo de elasticidad..........................................

Polímeros: La materia está formada por moléculas que pueden ser de tamaño normal o moléculas gigantes llamadas polímeros. que se produce al calcinar el caolín a temperaturas aproximadas a 550°C. Metacaolín: Es un material cementante suplementario. Numulítica: Es un material compuesto cuyo principal elemento constitutivo es la roca caliza numulítica "Albero'. siendo n el grado de polimerización. en condiciones ambientales Geopolímero: Polímeros sintéticos inorgánicos de aluminosilicatos que proceden de la reacción química conocida como geopolimerización. viii . El proceso de pérdida o ganancia de carga formal se llama ionización. El resto de elementos son: sílice y componentes químicos. Estequiometría: (del griego "stoicheion” (elemento) y "métrón” (medida) es el cálculo de las relaciones cuantitativas entrereactivos y productos en el transcurso de una reacción química. Ion: Átomo o molécula que ha perdido su neutralidad por un defecto o exceso de su carga formal. que son fragmentados a partir de rocas preexistentes. entre una solución activadora (basada en una mezcla de hidróxido sódico y silicato alcalino) y un polvo de aluminosilocato. Los polímeros se producen por la unión de cientos de miles de moléculas pequeñas denominadas monómeros que constituyen enormes cadenas de las formas más diversas. Aluminosilicatos: Es un mineral que contiene óxido de aluminio (Al2O3) y sílice (SiO2). dado que es un aluminosilicato activado térmicamente. Polisialato: geopolímeros que están basados en aluminosilicatos. Feldespatos: Son un grupo de minerales tecto y aluminosilicatos que corresponden en volumen aproximadamente al 60% de la corteza terrestre. produciéndose una transofración de su estructura cristalina. Este término es una abreviación de poli-(silico- oxo-aluminato) o (-Si-O-Al-O-)n. Geopolimerización: Reacción química en condiciones altamente alcalinas.Terminología. Siliciclásticos: Sedimentos no carbonáceos a base de sílice. transportados a otro lugar y redepositados antes de formar otra roca.

Ca10(PO4)6Cl2: Cloroapatita.5(OH)0.16)Al1. Na(Al Si3O8): Sanidina.Nomenclatura. Na2SiO3: Silicato de Sodio.16Si2. Ca10(PO4)5CO3F1. Al3+: Catión de Aluminio.84Ca0. MPa: Mega Pascales. SiO2: Sílice. DRX: Difracción de Rayos-X. SiO4: Tetraedro. 3Ca3(PO4)2Ca(OH)2: Hidroxiapatita.84 O8): Albita bajo calcio. K+: Catión de Potasio. (-Si-O-Al-)n : Poli-(sílico-oxo-aluminato) siendo n el grado de polimerización de la red. Al2O3: Oxido de Aluminio. (Na0. Na2O-Al2O3-SiO2-H2O: Phillipsita. Na+: Catión de Sodio. ix .5: Carbonato-Fluorapatita. NaOH: Hidróxido de Sodio. Ca10(PO4)6F2: Fluorapatita. conjunto básico de construcción de silicatos. 3Ca3(PO4)2CaCO3: Carbonaopatita. Ca2+: Catión de calcio. Ca PO3(OH)2H2O: Brushita.

por ejemplo.TÍTULO: CARACTERIZACIÓN DE POLIMEROS NATURALES FOSFO-SILICICLÁSTICOS PARA APLICACIONES EN LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN. Adicionalmente. su demolición y residuo. abriendo la posibilidad de una nueva y amplia gama de aplicaciones y productos para la industria de la construcción. Finalmente. Se utiliza para dichos fines el proceso de Geopolimerización. La excelente estabilidad cristaloquímica. es un 80% menos dañino. ensayos a la flexión y compresión. que se constituye de la activación alcalina de las fuentes de aluminosilicatos empleando hidróxido de sodio (NaOH) y silicato de sodio (Na2SiO3). puede ser utilizado directamente como fertilizante agrícola.8MPa a los 7 días. Se generaron probetas RILEM. x . Los valores de resistencia temprana llegan a 5. que aumenta con el paso del tiempo. para el medio ambiente. las cuales se sometieron a distintas pruebas de resistencia mecánica. en reemplazo del cemento. En este estudio se utiliza un material fosfo-siliciclastico como fuente de materia prima. Cemento. Mortero.2MPa a los 28 días. además de estudios de caracterización cristaloquímicas a través de difracción de rayos X. y se caracteriza por los abundantes componentes naturales provenientes de desechos de la fauna marina (guano y huesos). Asimismo. en términos de CO2 emitidos. son extraordinariamente prometedores. el material analizado. se correlaciona con la resistencia mecánica. Estos resultados. Construcción. Geopolímeros. La presente investigación propone un nuevo eco-material. en juntas de albañilería armada y confinada. siendo comparables y superando a morteros de estucos tradicionales. indica que se conservan sus propiedades como fuente natural y cementante. se alcanzaron resistencias de 10. que pueden ser utilizadas. éste proviene de las costas del Norte de Chile. característica común de los geopolíemeros. así mismo. para aplicaciones en la industria de la construcción. PALABRAS CLAVE: Fosfo-siliciclástico.

KEY WORDS: Phospho-siliciclastic. they open a possibility of a new and broad variety of applications and products for construction industry. The early resistance values reach 5. cementing quality. mechanical strength performance increases while time passes. xi .2 MPa at day 28. Additionally. The stability showed by quality crystallochemical studies demonstrate the maintenance of a natural source characteristics. which is used in reinforced and confined brickwork. In order to carry out with those applications. quality crystallochemical studies were made by x-ray diffraction.8 MPa at day 7. This material contains plentiful natural elements from fish and marine birds waste (excrements and bones) the material were tested on several mechanical resistant examinations: flexural and compression test. Geopolymers. Construction. The study expends fosfo-siliciclastic as a raw material. being comparable and also improving traditional stucco mortar. in the north of the country. Additionally. . Mortar. the demolition and its residue can be directly used as agricultural fertilizer. The results are extraordinary promising. a common feature of geopolymers. Finally. Cement. it is constituted by an alkaline activation of aluminosilicate sources through the utilization of sodium hydroxide (NaOH) and sodium silicate (Na2SiO3). it has a resistance value of 10. besides.TITLE: CARACTERIZATION OF NATURAL PHOSPHO-SILICICLASTIC POLYMER FOR THE APPLICATIONS IN THE CONSTRUCTION INDUSTRY. the analyzed element is 80% less CO2 contaminant for the environment. The present research proposal is the usage of a natural ecological material in order to replace concrete in certain applications related to construction industry. it is native to chilean coasts. among others. Likewise. is used the geopolymerization process. and also.

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hecho en piedra arenisca y conglomerado de bloques extraídos de la Pirámide del Sol de Bosnia (12. C.1 Antecedentes. Joseph Davidovits . C. cuyos estudios comienzan en la década de los 80. sus estudios. ingeniero químico francés. sin embargo.). El cemento geopolimérico es un conglomerado inorgánico que posee unas propiedades únicas y un importante potencial futuro. esto se desprende de un análisis realizado mediante rayos X y de un estudio microscópico de las muestras. una de las más recientes fue propuesta por el Dr. Según Davidovits(1988).). Los análisis de las Pirámides de Bosnia mostraron un enlace.000 al 500 a. que continúa siendo la cúpula de cemento 1 . están siendo considerados como los más revolucionarios para la industria científica desde la invención de los plásticos. “Las pirámides: un enigma resuelto” que dichas construcciones ( 2500 a. similar a la encontrada en el antiguo hormigón romano utilizado en el Panteón de Agripa (118 al 125 d.). son de piedra caliza numulítica artificial en bloques echados como el concreto (hormigón geopolímero). postula en su libro. Estos resultados fueron confirmados por análisis de las muestras realizadas en la Universidad de Zenica. indican que las muestras son un material inerte. los resultados publicados por la Universidad Politécnica de Turín / Italia. desde la década del año 1950. Existen muchas hipótesis sobre el uso de geopolímeros en construcciones a través de la historia. materiales similares se han desarrollado en la antigua Unión Soviética.2013). E L uso de materiales cementantes en la construcción. C. ha sido empleado a través de la historia por las distintas civilizaciones. desde el análisis de laboratorio químico y difractometría. es un famoso investigador. especializado en materiales geopoliméricos. Recientemente. Bosnia-Herzegovina (West. 1.

De acuerdo a los estudios mineralógicos y químicos que han realizado en los relaves. La figura. Habrían empleado una mezcla de cal viva.000 ton de material de relaves. Fuente: Geopolymer Institute 2014. los cuales muestran resultados excepcionales. realizada por los científicos del instituto de geopolímeros de Francia. de acuerdo con los antecedentes entregados por el Servicio Nacional de Geología y Minería (Sernageomin). (Valenzuela. 2013). En Chile. un material geológico presente. formando un aglomerado con piedra caliza. en la formación de hormigones . La Facultad de Ingeniería de la Universidad Andrés Bello también se encuentra desarrollando una investigación que apunta hacia esta misma dirección.345. logrando resistencias por sobre los 50 [MPa] (Díaz.257. Existen otros estudios realizados en la Universidad de Chile. donde se analizan experimentalmente las propiedades de los geopolímeros como componentes del cemento. lo cual generó cerca de 113. sólo en 2011 se produjeron 5.195 tmf de cobre. la presencia de alúmina (Al203). rocas molidas y agua para su construcción. 2 . sílice (Si02) incluyendo un activador alcalino tal como hidróxido de sodio (NaOH) permitiría la creación de geopolímeros. similar al de las pirámides de Egipto.1.no reforzado de mayor tamaño. 2012). muestra una réplica a escala. similar al que se encuentra en la meseta de Giza en Egipto Figura 1: Geopolímero de piedra caliza.

indican que a partir de sedimentos Fosfo-Siliciclasticos y carbonato de calcio proveniente de conchas marinas. es el dióxido de carbono (CO2) con un 55% de las emisiones. como el dióxido de carbono y el metano. además es un material el cual. siendo un buen candidato como material. en este rubro. España y Portugal (Iberoamérica y el caribe). con aplicaciones en lo que se refiere a aislación termo-acústica de viviendas y construcciones. Esta visión obedece a un flujo de consumo de materias primas y generación de desechos. se puede fundir y crear nuevas espumas. 2014). para el caso de la construcción. a este fenómeno universal. es el cemento. 2013). el efecto invernadero se está acentuando en la tierra por la emisión de ciertos gases.2 Planteamiento del problema. De acuerdo con el actual consenso científico. seguido por el metano (CH4) con un 15% y los clorofluorocarbonos (CFC) 3 . se logró crear espumas vitro-cerámicas . Sobre materiales Fosfo-Siliciclásticos. Sin embargo hoy en día. con 200 millones de toneladas en producción anual correspondiente al 5. debido a la actividad económica humana. 1. Este fenómeno evita que la energía del sol recibida constantemente por la tierra vuelva inmediatamente al espacio produciendo a escala planetaria un efecto similar al observado en un invernadero. La industria cementera de América latina. donde operan 83 compañías productoras de cemento. para la elaboración de paneles o ladrillos. En la construcción de edificios y obras de infraestructura en general se realizan grandes movimientos de materiales. en su mayoría no son renovables. Uno de los productos o materias primas más populares y utilizadas.6% de la producción mundial (FICEM. el caribe. Las aplicaciones del concreto tiene mucho impulso en el desarrollo de la civilización. también ha crecido la conciencia colectiva sobre el impacto y costos que producen su fabricación. estudios por parte de la Universidad Austral de Chile. siendo una de las más grandes la dedicada a la construcción. incluyendo el efecto invernadero en el planeta. clasificados posteriormente como residuo de construcción. el progreso económico. Uno de los gases que impacta de forma negativa. la estabilidad económica. basado en la extracción de recursos que. incluido el hormigón. lo que genera contaminación y adicionalmente costos para la disposición final en escombreras. o simplemente entrar a un proceso de molienda y ser utilizado como fertilizante para su uso en suelos agrícolas (Oyarzún. tiene instalaciones fabriles en 29 países. sumado al gran crecimiento que enfrentan las industrias a nivel mundial.

energía y medio ambiente. Chile se destaca por sus recursos en rocas y minerales industriales (RMI) que son relevantes para las actividades de los sectores químico-industrial. se hace necesario recurrir a la producción y uso de nuevos materiales. calizas. arcillas. desechos de cobre. su geomorfología permite que su territorio sea rico en yacimientos y depósitos metalíferos. Civil. se estima que la tierra experimentará un aumento en las temperaturas. es un proceso de cohesión natural. plata. guano. La Geopolimerización. zeolitas y perlita (SERNAGEOMIN. Producir materiales para la construcción requiere de grandes cantidades de energía y recursos. boratos. siendo de gran importancia los yacimientos tipo pórfido cuprífero. provocando inundaciones a nivel global en los próximos años (Valenzuela .9°C a 5. 2013). distintas fuentes de aluminosilicatos (escorias de alto horno. en donde las emisiones de dióxido de carbono consideradas son aquéllas producto de la ignición de combustibles. diatomita. puzolana. 2013). agroindustrial y en la preservación del medioambiente. zinc y manganeso. Adicionalmente. hierro. plomo. Nuestro país a nivel mundial. utilizando como materia prima. yodo. oro. en Chile. además de altos costos de producción y dada la estrecha relación que existe entre materiales. Chile no está ajeno a la peligrosidad de esta contaminación. 4 . dolomita. minero-metalúrgico. talco. caolín.3°C. ceniza volante. apatitas zeolitas. manufacturero. más económicos y ambientalmente aceptables. esta generación verá efectos drásticos del cambio climático (Arroyo. cuarzo. Con dicha emisión de gases. Si seguimos al mismo paso. sal común.con un 14%. apatita. ceniza volcánica). por el cual se crean nuevos materiales. que se caracterizan por la presencia de uno o más tipos de yacimientos. y su distribución geográfica conforma provincias metalogenéticas o franjas de orientación norte-sur. y no las provenientes de reacciones químicas. todos poseen características las cuales son posibles candidatos para ser sometidos a un proceso químico llamado Geopolimerización. construcción. desechos de fauna marina. Entre los recursos de RMI del país se destacan nitratos. áridos. con valores que fluctúan entre los 1. con características similares a los morteros de cemento y concretos. Se estima que al pasar los 450 ppm de CO2 se entraría a un punto sin retorno. en que el calentamiento global no se detendría aunque paráramos de emitir. de acuerdo a las investigaciones realizadas el año 2013 por la Ing. yeso. relaves mineros y otros de producción natural como: Cenizas volcánicas. sobre ingeniería ambiental. desechos del cobre. que repercutirá en el aumento del nivel oceánico estimado en 20 cm e incluso en 80 cm. Muchos de los recursos que Chile posee en la industria de la minería. baritina. es reconocido como país minero. generan residuos industriales. La mayor cantidad de estos recursos se localizan en la zona norte de nuestro país. feldespatos. bentonita. principalmente de cobre. Paz Arroyo Riquelme. sales de litio y potasio. 2015). entre ellos: escorias de alto horno. Lamentablemente se ha pasado la barrera de los 400 ppm de CO2 en la atmosfera. las concentraciones preindustriales eran de 280 ppm (partes por millón) de CO2 (equivalentes). feldespato.

para el proceso de activación de geopolimerización. Desarrollar morteros geopoliméricos a partir de material fosfo-siliciclastico para la aplicación en la industria de la construcción. para su uso como material cementante en la industria. Estudio cristalo-químico (DRX) de las fases presentes en las distintas etapas de la geopolimerización.Adicionalmente se tiene que en su mayoría. . pretendiendo así.3.1 Objetivos Generales: . específicamente los desechos de la fauna litoral del norte del país. buscando el reemplazo del cemento. Determinar las dosificaciones y reactivos químicos diluidos. como también dar solución a los escombros o desechos propios de la construcción. . Aprovechar los recursos naturales que Chile brinda.2 Objetivos Específicos: . hacen de este recurso un preciado candidato para así proponer una alternativa para generar nuevos eco-materiales con aplicaciones para la industria de la construcción. una materia prima fosfo-siliciclástica proveniente de las costas del norte de Chile. 1. Analizar los distintos parámetros que influyen directamente en la elaboración y el desarrollo de las propiedades de morteros geopolímericos .3 Objetivos. 1. . 5 . Estudiar las propiedades físicas y mecánicas (Ensayos de laboratorio) del material obtenido. 1. utilizando como fuente de aluminosilicato. abordar problemáticas de contaminación en términos de CO2 emitidos. son un 80% menos contaminante en su proceso de elaboración respecto al cemento.3.

entre las fuentes de aluminosilicatos y la fuente activadora. La amplia gama de variables. proveniente de las costas del norte de Chile. de manera de alcanzar los resultados más óptimos. no obstante. en el desarrollo de los procedimientos de laboratorio experimentales y estudios científicos citados. Los cuales fueron complementados. inspecciones visuales y físicas. para su uso como materia prima en geopolímeros no se cuenta con registros. para asociar al estado del arte de una manera estructural a las líneas investigativas a seguir. podría ser un factor que altere los resultados. La metodología de trabajo principalmente constó de recopilación de antecedentes bibliográficos involucrados en el proceso y desarrollo de la geopolimerización en general. se pretendió encontrar una justa dosificación de cada uno de los elementos que componen un geopolímero. “Cementos- 6 . se procedió según lo estipulado en la normativa vigente de Chile. debido a que el proceso de Geopolimerización. 1. las condiciones ambientales de la cuidad de Valdivia. Se tuvo especial cuidado en el registro de datos con todas estas variantes. se analizó la adhesión al desmolde. activar y evaluar un material. se realizó una revisión del estado del arte para la contextualización. Los Materiales fosfo-siliciclasticos como componente principal la fosforita. se centrará. clasificación y categorización. poseen estudios para otras áreas. con bajos antecedentes bibliográficos. El presente estudio e investigación. empleando la normativa vigente para la preparación de especímenes. por ello se trabajó de forma meticulosa. las cuales reaccionan de forma distinta.5 Procedimiento de Trabajo. se generaron los parámetros que permitieron estudiar. Se determinaron las condiciones para obtener los resultados más óptimos. De esta manera. se sabe sobre su uso en la industria agrícola. se analizaron distintos estudios sobre la obtención y caracterización de concretos geopolímeros.4 Alcance y limitaciones. junto a lo propuesto en la literatura por Joseph Davidovits. los cuales fueron el punto base para poder realizar los ensayos de laboratorio. En lo que se refiere a ensayo de laboratorios. requirió de estudios profundos y acotamiento de dichas variables. basado en la NCh 158. 1. para los procesos descritos.of 67. aún se encuentra en estudio por la gran cantidad de fuentes de aluminosilicatos existentes. presente incluso en los laboratorios. Dentro de las revisiones. para satisfacer los objetivos propuestos.

Finalmente se discutieron los resultados del material obtenido. Se realizó la caracterización de los materiales utilizados. 7 .Ensayo de flexión y compresión de morteros de cemento”. frente a las distintas dosificaciones y reactivos químicos. cuyo fin es determinar el comportamiento del material. mediante difracción de rayos X. a lo cual se suman otros ensayos físico-mecánicos.

Son numerosas las variables que afectan el proceso de elaboración del geopolímero como: tipo y composición de los materiales de partida.1 Marco Teórico. son esenciales para el balance de la carga negativa del Al3+. los geopolímeros están constituidos por una red de sialatos compuestos por tetraedros de SiO4 y AlO4. tanto en temperatura ambiente como a temperaturas extremas (Álvarez. etcétera (Castro. 2010). enlazados alternativamente con átomos de oxígeno. con uso potencial en una serie de ámbitos.1 Geopolímero. una gran resistencia química y térmica. esencialmente como un reemplazo para el cemento y de avanzados materiales compuestos de alta tecnología. En general. naturaleza y concentración del activador alcalino. Iones con carga positiva.2. temperatura y tiempo de curado. además de buenas propiedades mecánicas. y se alojan en las cavidades de la estructura. los cuales poseen bajas emisiones de CO2 en su producción. K+ o Ca2+. 2. E l Término Geopolímero fué asignado a polímeros sintéticos inorgánicos de aluminosilicatos que proceden de la reacción química conocida como Geopolimerización.1. 8 . tales como el Na+. 2010) La denominación “Geopolímero” es un término creado por Joseph Davidovits en la década de los años 1980 para identificar a éstos polímeros anteriormente descritos.

El producto de esta disolución es la formación de las especies reactivas So(OH)4 y Al(OH)4. la presencia de cationes como el K+.1. con composiciones químicas y características comparables a rocas naturales. Na+ y Ca2+ es esencial para mantener la neutralidad eléctrica en la matriz . se orientan para obtener un estado más estable termodinámicamente antes de ocurrir la policondensación. La geopolimerizción en sí. 3) condiciones de curado (temperatura. 2) Tipo y concentración del metal alcalino. los cuales se pueden expresar en los 3 siguientes ítems. la cual debe estar constituida por un elemento del primer grupo de la tabla periódica. tiempo y humedad relativa).2. La Geopolimerización es una reacción química de minerales (geosíntesis) cuyas composiciones están basadas principalmente en sílice y alúmina (silicoaluminatos ó aluminosilicatos).2 Geopolimerización. dando lugar a una estructura rígida. 9 .: 1) Concentración de unidades tetraédricas de sílice. y presentan la habilidad de disolverse en presencia de una solución alcalina (sustancia activante). su proceso. 2009). de aluminio. las cuales continúan el proceso de Geopolimerización. 1er proceso de hidrolisis o disolución: en esta etapa la Geopolimerización comienza con la disolución continua del precursor de aluminosilicato. 2do proceso denominado de reestructuración: Los precursores en dicha solución. . El metal alcalino y/o hidróxido contribuye a la disolución de la sílice y alúmina y a la vez actúa como catalizador de la reacción de condensación. consta de etapas o pasos. . El mecanismo y cinética de las reacciones de geopolimerización depende de al menos tres factores (Rodríguez et al. El Aluminio al tener un número de coordinación de cuatro (AlIV) con relación al Oxigeno crea una carga negativa desbalanceada y por lo tanto. La alcalinidad de las soluciones activantes induce que cierta cantidad de átomos de Al y Si se disuelvan o se hidrolicen a partir de la fuente primaria de aluminosilicato para formar geonómeros (monómeros inorgánicos) en la solución y luego ser policondensados. La estructura de los geopolímeros está conformada por una red polimérica de Si-O-Al constituida por tetraedros de SiO4 y AlO4 enlazados alternativamente con átomos de Oxigeno..

son dependientes de la cantidad de sílice presente en el sistema. la cual es incrementada al incorporar las soluciones activantes. la producción de este producto (cemento) es una de las prácticas más contaminantes. (Raijiwala et al.. como se mencionó con anterioridad. 3er proceso Policondensación: en esta etapa de proceso se forman las macromoléculas a partir de las especies reactivas formadas en el primer paso. siendo la unidad básica un monómero sialato (O-Si- O-Al-O).1.2. de acuerdo a la configuración química a la que se esté activando.. Al y Na. esta investigación se enfocará principalmente en la sustitución parcial o completa del cemento. Debido a la sustitución de átomos de aluminio por silicio se obtienen tres tipos de monómeros (Tabla 1) para definir los geopolímeros (Davidovits. para producción del concreto.1. Esto brinda la alternativa de controlar la nanoestructura. material fosfo-silciclastico entre otros) y una solución alcalina activante. 2. Se ha encontrado que las propiedades físicas y características microestructurales de geopolímeros basados en metacaolín. cuenta con diversas aplicaciones. Los geopolímeros en general.4 Estructura química y propiedades de los Geopolímeros. La base de la estructura del geopolímero.3.3 Aplicación de los Geopolímeros. En resumen la Geopolimerización requiere de una fuente de aluminosilicatos (ceniza volante. algunos de estos categorizados como super cementos llegando a resistencias tempranas de 120 MPa. Davidovits 10 . Durante el proceso se obtiene como producto secundario H2O. Por tanto. escoria de alto horno. 2009). el cual es uno de los materiales más utilizados en el mundo. Sin embargo. conformadas por Silicio y el aluminio. están enlazados tetraédricamente por el intercambio de átomos de oxígeno. como el potasio o el sodio y n es el grado de policondensación. puzolanas. . porque cuenta con excelentes propiedades mecánicas que presenta en estado endurecido. Mn(-(SiO2)z-AlO2)n*wH2O donde Z es 1. 2011). el desempeño mecánico de sistemas geopoliméricos puede ser optimizado a partir de su composición química mediante un ajuste en las relaciones estequiométricas de los óxidos de Si. porosidad y propiedades de los materiales geopoliméricos para ser utilizados en una gran variedad de aplicaciones en la ingeniería (Rodríguez et al. 1999). 1 tonelada de cemento genera 1 tonelada de CO2. 2. con fórmula empírica. M es un catión monovalente.

Van Jaarsveld et al. 2010). produciendo enlaces poliméricos del tipo Si-O-Al-O.en polisialato. con altos contenidos de Al y Si. Fuente: ( Davidovits. Polisialato-sioloxo Mn-(Si-O-Al-O-Si-O-)n *Refractarios para la Si:Al=2:1 fundicón de aluminio *Cementos de Alto rendimiento *Residuos tóxicos *Compuestos resistentes al Fuego Polisialato-disiloxo Mn-(Si-O-Al-O-Si-O-Si-O-)n *Compuestos resistentes al fuego * Materiales útiles para su uso en el Si:Al=3:1 rango de temperatura 650-1000 ° C. 1994. 1997) 11 . polisialato-siloxo y polisialato-disiloxo (Castro.clasificó las formas de los polímeros del –Si-O-Al. Las estructuras y aplicaciones de los polisialatos se muestran a continuación: Tabla 1: Tabla Clasificación y aplicación de las estructuras de polisiataos. Si:Al = 1:1 *Resistencia al fuego.. Fuente: Davidovits J. La reacción química que involucre el proceso de polimerización (figura 2). Geopolymers: Inorganic polymeric new materials (1991). Clasificación Estructura del monómero Aplicación Polisialato Mn-(Si-O-Al-O-)n *Aislamiento Térmico. se da bajo condiciones altamente alcalinas de los materiales. el cual se presenta esquemáticamente mediante la formación de material geopolimérico descrito a continuación: Figura 2: Esquema de las ecuaciones de Geopolimerización.

Referente a tres factores, como son: La concentración de silicato, concentración y tipo de cationes metálicos
alcalinos y condiciones de curado (humedad, temperatura, tiempo), están directamente relacionados y afectan
en gran medida la cinetica y los mecanismos de la Geopolimerización. Las propiedades físicas de los geopolímeros
basados en metacaolinita han mejorado significativamente cuando se añade más silicato, el mismo efecto también
se observa para los geopolímeros a base de otros elementos como cenizas volantes (Palomo et al., 1999b).
Respecto a las propiedades físicas, es preciso señalar que están relacionadas con la razón entre sus
componentes SiO2/Al2O3. La razón por debajo de 3:1, se obtiene estructura tridimensional rígida, con
aplicaciones para usos en concreto o cemento. Si los componentes se encuentran a una razón por sobre el valor
3, obtendremos una estructura menos rígida y más flexible, similar a un polímero. En caso que los valores a
razones elevadas, sobre los 35:1, se tendrán cadenas 2D, las cuales son más adecuadas para la fabricación de
sellantes o adhesivos, o como una resina impregnante para la formación de compuestos de fibra
materiales(Valenzuela , 2013).
Otras características físicas, de acuerdo a los estudios de Davidovits(2011), tienes que ver directamente con
lo que destacan la gran mayoría de los estudios de geopolímeros respecto a el cemento común.

 Bajo agrietamientos en el fraguado menor al 0,05%
 2 GPa en su módulo de Young.
 Conductividad eléctrica relacionada directamente con la humedad.
 Calor especifico de 0.7 a 1.0 [J/kg°C]
 Elevada resistencia temprana después de 24 horas.
 Conductividad al calor:0.2 a 0.4 [W/m°C].

Sobre el comportamiento térmico de la Geopolimerización, estudios llevados a cabo por Davidovits (1988),
cuyo análisis de resultados a través de análisis termo-gravimétrico diferencial la existencia de fases exotérmicas y
endotérmica así como la de las pérdidas de peso a causa de las altas temperaturas. Las fases exotérmicas se
encuentran bajo los 100°C y sobre los 300°C, la fase endotérmica entre los 100 y los 300°C. La fase endotérmica
sería producto de la evaporación del agua elaborada de forma química. Por otro lado, si la temperatura se
encuentra entre los valores de 20 y los 100°C, la pérdida será producto del agua físicamente agregada, entre los
100°C y los 300°C debido al agua producida químicamente y sobre los 300°C debido a la desidroxilación de los
grupos OH y la subsecuente policondensación dentro del enlace siloxo Si – O – Si. Por otra parte, si la
temperatura excede los 100°C, se pueden alcanzar contracciones del 50% y 80% a los 250°C y 400°C

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respectivamente. Por lo tanto, los estudios indican que temperaturas bajo los 100°C garantizan bajos niveles de
contracción y una liberación de más del 70% del agua físicamente dispuesta sin tener daños en resistencia y niveles
bajos de agrietamiento (Valenzuela , 2013).

2.1.5 Tiempo de envejecimiento y temperatura de curado en Geopolímeros.

Sin duda existen pocos estudios en lo que se refiere a las condiciones de curado, dentro de estos, Alonso y
Palomo (2001), han indagado mayormente en el área, utilizando condiciones de la calorimetría para examinar la
activación alcalina de metacaolinita con Ca(OH)2 a 35, 45 y 60° C. Ellos atribuyeron las curvas de de calorimetría
a la disolución, a la disolución, a la precipitación de fases de alimonosilicato amorfo y a la formación de fases
zeolíticas. Tambien pudieron observar que al aumentar la temperatura de curado produce un aumento en el
índice de reacción. Es la tendencia que se aplica a los geopolímeros a bases de cenizas volante, el cual, a las altas
temperaturas de curado, tanto la disolución como la poli condensación son aceleradas. La formación de
hidroxisodalita y chabazita, de las fases zeolíticas, son también observables en las cenizas volantes activadas con
soluciones alcalinas a altas temperaturas. Los estudios de Van Jaarseveld et al. (2002) encontró que los
geopolímeros sintetizados de una mezcla de caolinita y cenizas volantes, al prolongar sus temperaturas de curado,
de forma mas eleveada (70 a 80°C) se produce un decrecimiento del esfuerzo mecánico debido a la evaporación
de agua de poros y a la desintegración de gel geopolimérico (Álvarez, 2010).

2.1.6 Geopolímeros: ventajas y desventajas.

En la industria a de la construcción, es fundamental que los materiales a utilizar posean características
adecuadas al uso y función que cumplan, como lo son las resistencias mecánicas y la durabilidad. Los concretos
geopoliméricos, en este punto, cuentan con características que lo aventajan de los concretos comunes, respecto
a los materiales basados en cemento Pórtland, se tiene lo siguiente:

 Alta resistencia y durabilidad a ambientes químicos agresivos (agua de mar, pisos en plantas químicas).
 Propiedades mecánicas similares o en muchos casos superiores a las del cemento portland.

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 Extensión de la capacidad de producción del cemento cuando se usan como reemplazo (10-90%) sin
requerir de procesamiento térmico adicional, ahorro de energía y menor contaminación, un 80% menos
contaminante que el cemento común.
 Alta resistencia al ataque ácido

Si analizamos las ventajas de los concretos geopoliméricos, sobre sus desventajas, son de poco peso, aunque
sin duda hay que tener en cuenta algunos aspectos tecnológicos en su proceso de fabricación. Algunas fuentes
de aluminosilicatos presentan una fluidez y tiempos de fraguados menores que el cemento Pórtland, está en
directa relación con la composición de aluminio y sílice que posean, esto puede presentar problemas para
concretos premezclados y su colado. El manejo de agentes activantes alcalinos es una atenuante de riesgo, si se
hace sin el control adecuado (Alvarez, 2010).

2.2 Fuente de Aluminosilicato.

El aluminosilicato es la materia prima cementante, utilizada para la síntesis de geopolímeros, la cual está
presente como precursor en la disolución continua en el proceso llamado geopolimerización, Allí su importancia
en la determinación de su contenido para la elaboración de este polímero natural.
Como su nombre lo indica, están constituidos por compuestos minerales, esencialmente de óxidos de
silicio y aluminio con cationes como calcio magnesio, sodio, potasio, entre otros. Los geopolímeros que se basan
en aluminosilicatos son llamados polisialatos, cuyo término es una abreviación de poli-(sílico-oxo-aluminato) ó (-
Si-O-Al-)n siendo n el grado de polimerización de la red (Álvarez, 2010).

2.3 Solución activante del polímero.

Uno de los componentes principales del proceso de Geopolimerización, para la elaboración de
geopolímeros, es la solución activadora, la cual es de características alcalinas, compuesta por, una solución de

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3. su nomenclatura química es NaOh también conocido como soda cáustica.1 Silicato de sodio Na2SiO3. desprende calor. Es soluble en agua. 2015) y una compuesta cuyo soluto es silicato de sodio e hidróxido de sodio a una razón de 2:1 idealmente. El silicato de sodio ó silicato sódico. es estable en soluciones alcalinas y neutras. El hidróxido de sodio es un sólido o un granulado blanco inodoro.hidróxido de sodio (Cisterna. Absorve humedad y dióxido de carbono del aire. Industrialmente se usa como disolución al 50% ya que esto ayuda dando facilidad a su manejo. Para su obtención. eliminando el cemento. es fabricado por fusión de horno a 1200 °C de: Ceniza de Soda y cuarzo. Nuevos sistemas aglutinante y alternativas han sido producidas para el concreto. Este vidrio tiene la característica particular de ser soluble en agua. también conocido como metasilicato de sodio o en ingles waterglass. es corrosivo de metales y tejidos. de acuerdo a los estudios investigativos mencionados con anterioridad (Díaz. esto ha sido denominado “Hormigón de Geopolímeros” . 2. plásticos y algunos productos de limpieza. 2.4 Estado del Arte. sin embargo en soluciones ácidas. se produce mediante la electrólisis de cloruro de sodio por reacción de hidróxido de calcio y carbonato de sodio y al tratar sodio metálico con vapor de agua a bajas temperaturas.El geopolímero es un tipo de aluminosilicatos. es la síntesis en el tratamiento de celulosa para hacer rayón o celofán. Alguno de los usos de este sólido. vidriosa. 2. vale decir. Es un sustancia inorgánica cuya fórmula química es Na2SiO3 . amorfo proveniente del hidróxido de aluminio. bajo ciertas condiciones de presión y temperatura. la dureza la estabilidad y la 15 . el ion silicato reacciona con los iones de hidrogeno para formar ácido de silícico. 2012). posee propiedades similar a una roca.3.2 Hidróxido de Sodio NaOH. elaboración de jabones. el cual al calentarlo forma gel de sílice el cual es una sustancia dura. causando una reacción exotérmica.

se utiliza como aglomerante de los agregados sueltos. sólo unos pocos estudios e investigaciones publicados con respecto a la utilización y producción de concreto ligero con agregados de geopolímero se han realizado.. 2011). se llevó a cabo un trabajo. con buenos tiempos de fraguado pueden ser controlados. obtenida de centrales eléctricas que queman carbón. son utilizadas generalmente como un material de relleno. 2013). Provis (2010) plantea en sus publicaciones que una tonelada de cemento emite aproximadamente una tonelada de dióxido de carbono al ambiente . Los geopolímeros son ideales para la industria de la construcción de cualquier tipo y elementos prefabricados. la primera contribución de estudios actuales es para resaltar la preparación de Hormigones ligeros mediante la activación alcalina con ceniza volante. ya que poseen una muy alta resistencia inicial. baja contracción. Por lo tanto. sus tiempos de fraguado pueden ser controlados y se mantienen intactas durate un tiempo muy largo sin ninguna necesidad de reparar. esto está ligado al calentamiento global. Las propiedades principales de los geopolímeros incluyen una resistencia inicial alta.. Experimentalmente. bajo en calcio (ASTM Clase F) ash-fly (ceniza volante). Los hormigones de geopolímeros son utilizados para la construcción y reparación de la infraestructura. este puede ser fabricado bajo en calcio (ATSM Clase F) cenizas volantes. Dicha situación necesita de alternativas. como la fabricación de plantas de cemento y encontrar otras variantes. estos hormigones se mantienen intactos durante largos periodos de tiempo sin necesidad de reparación. Para nuestro conocimiento. 2013). poseen muy alta resistencia inicial. en lugar del Cemento Portland u otra pasta de cemento para producir hormigón. la tecnología de la ingeniería para la producción innovadora de estos materiales complementarios (Abdulkareem et al. Sin embargo.. es el cemento portland. resistencia a gélidas temperaturas. Por otro lado las enormes cantidades de cenizas volantes que se generan en todo el mundo. fue utilizado como el aglutinante. La ceniza volante disponible a nivel mundial en mayor cantidad es la “ceniza mosca” baja en calcio formada 16 . Los últimos estudios indican que un geopolímero aglutinante posee una baja emisión de CO2 puede ahorrar hasta un 80%. El geopolímero basado en cenizas volantes. uno de los más utilizados. (Raijiwala et al. Los materiales llamados geopolímeros atrajeron una gran atención como una novedad para el medio ambiente. para estudiar el comportamiento térmico y durabilidad térmica de estos materiales a temperaturas elevadas. no hay ningún otro trabajo publicado aún. gracias a todos los beneficios que los geopolímeros conllevan. sin embargo es un área que requiere de más estudios según lo planteado por Provis (2010) y esto no debe verse como un inconveniente. sin ningún aditivo (Abdulkareem et al. hay campo y usos en esta tecnología de geopolímeros. como los únicos materiales de origen.longevidad.

La ceniza volante y los agregados se mezclaron homogéneamente y luego las soluciones alcalina que se hicieron con un día de antelación. es utilizado 17 .. La carga inerte. se usa para proporcionar iones Al3+. cuyo mineral presente es de origen fosfático. se mezclaron primero entre sí y se agitaron para obtener una mezcla homogénea de la solución. Los geopolímeros son económicos de producir y pueden ser obtenidos cuando materiales de origen natural son mezclados con NaOH y agua. una carga inerte y un líquido.como subproducto de la quema de antracita o carbón bituminoso. Para poder obtener geopolímeros son necesarias tres fuentes: materias primas.. El líquido suele ser una disolución de un hidróxido alcalino. aunque los productos resultantes son diferentes en composición y en estructura. activador y dispersante alcalino o plastificante (Conte et al. está la del desarrollo de un polímero silicoaluminoso mineral que se forma a temperatura alrededor de 120 ºC.2%. y una solución de silicato sódico (o potásico) que actúa como ligante. escorias y residuos vítreos. El hidróxido de potasio y la solución de hidróxido de sodio.7% Agua = 45. Referente a la mezcla y curado para el experimento detallado. 2012).2%. La opolimerización es análoga a la síntesis de zeolitas. principalmente caolinita y metacaolinita. Entre las patentes que existen sobre este tema. Este concepto es convincente desde el punto de vistaquímico. La mezcla de la masa total se continuó hasta que la pasta de unión cubra todos los agregados y esta mezcla homogénea debe convertirse en uniforme en color (Raijiwala et al. Referente al material fosfo-siliciclastico utilizado en esta investigación y de acuerdo a datos y estudios aportados el año 2005 por Valderrama y otros. SiOO =18. Las materias primas pueden ser minerales de origen natural (aluminosilicatos) o residuos industriales como cenizas volantes. porque la química que implica es similar. SiO2 = 36. termodinámico y mecánico. la mezcla de cenizas volantes y agregados. hidróxido de potasio de calidad comercial en forma de pastillas 97% a 100% de pureza y sodio de hidróxido (Na2 O = 18. la de un método para obtener un geopolímero que actúa como ligante y la de producciónde un geopolímero silicoaluminoso totalmente hidratado.. y permite la interpretación de varios datos experimentales que hasta ahora se oponían a un análisis comprensivo (Conte et al. 2012). requerida para la disolución de las materias primas. Se postula que un geopolímero consiste en un grupo de nanocristales zeolíticos unidos por un gel silicoaluminoso.1%). luego se añadió superplastificante. Los geopolímeros o productos obtenidos tras la geopolimerización no tienen composición estequiométrica y están formados por mezclas de estructuras semicristalinas y amorfas con partículas de Al-Si. antes de añadirles los sólidos. 2012). se hizo de forma manual a temperatura ambiente. Una nueva teoría para los materiales geopoliméricos está siendo desarrollada en la Universidad de Melbourne y está basada en la comprensión de la química de las zeolitas.

El origen y fuente principal del material fosfatados son el guano. utilizando y analizando el mismo material fosfo-siliciclastico.principalmente en la fabricación de fertilizantes a modo de superfosfatos y otros compuestos para la industria de la agricultura Es un hecho que la mayoría de las especies requieren fertilizantes específicos para poder garantizar una buena cantidad. sin duda. veneno para ratas. Esta purificación involucra la precipitación del hierro (Fe2O3). medicina. similar a la estructura inorgánica de los huesos. municiones. caracterizaron la fosforita para avances en la medicina ortopédica. creación de biomateriales. en general. o simplemente entrar a un proceso de molienda y ser utilizado como fertilizante para su uso en suelos agrícolas (Oyarzún. se estiman alrededor de 300. el 15% restante es utilizado en la industria de otro rubro. están relacionados con la fabricación de fosforo elemental y diversos combinados fosfóricos que se utilizan en la industria de la seda.000 toneladas. existen ciertas especies de legumbres y trigo que pueden asimilar directamente la roca fosfática. Recientemente en el instituto de materiales para la ingeniería. para la elaboración de paneles o ladrillos. siendo una alterativa altamente viable para la elaboración de componentes para aplicaciones ortopédicas. traumatológica y odontológica. siendo un buen candidato como material. de estos minerales fosfatados. es el utilizado para la agricultura. tanto de roca sedimentaria (Fosforita) como ígnea (apatita) y de guano (Valderrama et al. 18 . sin duda. sin necesidad de algún tipo de tratamiento. la harina de huesos y los fosfatos minerales naturales. Se estima que el 85% de la producción total de fosfatos se utiliza en la industria de los fertilizantes. a partir de sedimentos Fosfo-Siliciclasticos y carbonato de calcio proveniente de conchas marinas. especialmente aquellos productos que tienen una composición en ortofosfato de calcio. ya que éstas son deficientes en fosfatos y son en su mayoría ácidas. polvos de hornear. esos deben ser previamente purificados. con aplicaciones en lo que se refiere a aislación termo-acústica de viviendas y construcciones. de la Universidad Austral de Chile.. Hector Pesenti en conjunto con el Dipartimento di Materiali. que para efectos de este estudio. refinación de azúcar. además es un material el cual. se puede fundir y crear nuevas espumas. puesto que el origen del material. 2005). ablandamiento de agua y cementos dentales. Univeritá di Trento. fotografía. Otro uso. En investigaciones realizadas el año 2009. fuera del área agrícola. fuegos artificiales. son una gran ventaja para la mayor parte de tierras chilenas. Aluminio (Al2O3) y otros contaminantes.000. se logró crear espumas vitro-cerámicas . Esto. es apreciado en suelos ácidos con alto contenido de materia orgánica. Los recursos fosfatados presentes en Chile. no son esenciales. el Dr. 2014).

La geopolimerización y caracterización de polímeros naturales. principalmente ligado a su red tetraédrica. elementos que se conjugan mediante un proceso llamado Geopolimerización. al realizar una prueba de difracción de Rayos-X (prueba de difracción). desde la elección del material. sílice (Si) y oxígeno. Reunidos los antecedentes del material seleccionado. se realizarán en las dependencias y laboratorios de la Universidad Austral de Chile (Instituto de materiales para la ingeniería) en conjunto con el LEMCO (laboratorio de ensayos de materiales para la construcción). hasta su caracterización y ensayos finales. al momento de determinar la materia prima final. como posible candidato para la formación de polímeros naturales. se debe realizar una adecuada elección del material como fuente de materia prima (cementante). para ello. una fuente de aluminosilicato como materia prima y una solución alcalina activadora. se recurre a estudios e investigaciones anteriores.3. seguirán el procedimiento descrito a continuación (figura 3 y 4): Para la elaboración de Geopolímeros. de lo contrario se debe hacer elección de otro materia prima. 19 . se verificará que posea el orden cristalino en las fases presentes. Finalmente este material es aceptado. El material seleccionado. y así obtener los parámetros en la composición (fases cristalinas presentes) y características de las distintas fuentes utilizadas (elección del material).1 Descripción General U n polímero natural posee tres componentes principales para su elaboración: áridos. las cuales darán parámetros y lineamientos generales a seguir. si cumple con lo anteriormente expuesto (¿Posee aluminosilicatos?). de ahí el nombre “Aluminosilicato”. este debe cumplir con los requerimientos adecuados. los cuales. específicamente debe contener aluminio (Al).

Al tener la fuente o materias prima definida. cohesión. 20 . procedimiento por el cual. solo de las probetas clasificadas (¿Probetas cumplen con criterios de selección?).2. permite obtener la dosificación definitiva (Define dosificación definitiva). para determinar finalmente la “Probeta definitiva” la cual posee la mayor resistencia a dicho ensayo asociada a su silicato pertinente (Probeta definitiva de mayor resistencia). se confeccionan nuevas probetas RILEM (Elaboración de nuevas probetas). Se procede a confeccionan probetas RILEM (Nombre del molde según NCh 158 of67). peso propio). silicato de comercial N°1 y silicato comercial N°2. estos criterios deben tener correlación con estudios anteriores y que den cumplimiento a la normativa chilena vigente (NCh 158 of67). Se seleccionarán las que arrojen mejores resultados a la resistencias descritas (Probeta de mayor resistencia). Se establecen criterios de selección de acuerdo a 3. ¿Probetas cumplen con criterios de selección).3).1 ejemplificado en el anexo N°1. A modo comparativo. dentro de los 3 componentes principales que conforman un geopolímero (áridos. se procederá a calcular las dosificaciones (Cálculo de componentes para dosificación). este silicato de sodio. a la flexión y compresión (Ensayo a la flexión y compresión de las probetas a los 7. los cuales serán sometidos a los ensayos.21. Si los criterios de selección aplicados en las probetas (Aplicar criterios de selección).14.3 (Establecer criterios de selección).5. y por consiguiente se le aplicarán los criterios de selección descritos anteriormente (Adherencia. de acuerdo a los componentes de dosificaciones calculados (Preparación de probetas). identificado como Silicato de laboratorio N°1. nuevamente se aplican criterios descritos anteriormente (aplicar criterios de selección. a modo de comparar sus resistencias mecánicas finales.5. para obtener las distintas cantidades de las materialidades que conformaran las probetas a estudiar según lo estipulado en el procedimiento 3. fuente de aluminosilicato. se procede a realizar los ensayos mecánicos pertinentes a la flexión y compresión a los 7 días de curado y secado. cumplen con lo estipulado. es una solución activadora que solo contiene agua destilada + hidróxido de sodio y la segunda. se utilizarán dos tipos de soluciones alcalinas. es un compuesto elaborado en los laboratorios de la Universidad Austral de Chile. Reiterando el ciclo de selección.28 días). La primera de ellas. para lo cual. así obtener las probetas que serán sometidas a ensayos a la flexión a los 7 días. para la aprobación de las probetas a ensayar. desmolde. Una vez se obtiene “La probeta definitiva de mayor resistencia” (proveniente de la dosificación definitiva) se generan nuevos especímenes (probetas RILEM). es un compuesto que contiene agua destilada + silicato de sodio + hidróxido de sodio. las cuales estarán constituidas por tres silicatos diferentes dentro de sus soluciones alcalinas activante: silicato de laboratorio N°1. de acuerdo a sus resistencias mecánicas a los 7 días. solución alcalina activadora). a base de gel sílice e hidróxido de sodio (3.

21 . Del material desprendido de las probetas respectivas. muestra el procedimiento generalizado anteriormente descrito. con los difractogramas obtenidos de las probetas elaboradas de acuerdo a lo representado con su halo amorfo pertinente. así estudiar y correlacionar las resistencias mecánicas resultantes. se tomarán muestras y se aplicarán caracterización química mediante difracción de Rayos-X. El siguiente diagrama de flujo (figura N°3 y N°4). dicho procedimiento ejemplifica como se lleva a cabo el proceso para la obtención de polímeros naturales (incluye los equipos de laboratorio utilizados). producto de los ensayos mecánicos aplicados.

FUENTE DE ALUMINOSILICATO Y SOLUCIÓN ALCALINA ACTIVADORA ESTABLCER CRITERIOS DE SELECCIÓN Moldes RILEM Solución Alcalina 4X4X16cm N°1: Hidróxido de PREPARACIÓN sodio Arena +fuente+ DE PROBETAS Sol. CUMPLEN CON FIN NO CRITERIOS DE SELECCIÓN? Horno Binder KMF115 23°C x S I 7 DÍAS Máquina Flexión Timegroup WDW-10E Máquina ENSAYO A LA Compresión FLEXIÓN y Universal COMPRESIÓN EQ59 PROBETA DE MAYOR RESISTENCIA 22 .Figura 3: Diagrama de Flujo. Alcalina N° 1 Y N°2 Solución Alcalina APLICAR N°2: Silicato de sodio CRITERIOS DE de laboratorio N°1 / SELECCIÓN Hidróxido de sodio Horno Binder FD115 65°C x ¿PROBETAS 24 hrs. ELECCIÓN DEL MATERIAL Difractómetro PRUEBA DE Bruker D2 DIFRACCIÓN PHASER ¿POSEE N ALUMINOSILICAT O OS? S I CÁLCULO DE COMPONENTES PARA DOSIFICACIÓN ARENA.

DEFINE DOSIFICACIÓN DEFINITIVA INCLUYE ELABORACIÓN DE SILICATOS NUEVAS COMERCIALES PROBETAS n°1 Y n°2 APLICAR CRITERIOS DE SELECCIÓN Horno Binder ¿PROBETAS FD115 65°C x CUMPLEN CON 24 hrs.14.Figura 4: Diagrama de flujo (Continuación). FIN NO CRITERIOS DE SELECCIÓN? S I Horno Binder KMF115 23°C x 7 DÍAS Máquina ENSAYOS A LA Flexión FLEXIÓN Timegroup WDW-10E PROBETA Máquina DEFINITIVA DE Flexión MAYOR Timegroup RESISTENCIA WDW-10E ENSAYO A LA Máquina FLEXIÓN y Compresión COMPRESIÓN Universal EQ59 7.21.21.28 DÍAS RESULTADOS Comparativa con literatura vigente FIN 23 .28 DÍAS CARACTERIZACIÓN Difractómetro QUÍMICA DE LAS Bruker D2 PROBETAS PHASER 7.14.

1 Fuente de aluminosilicato. Comercialmente. 2009). De acuerdo a lo investigado en la literatura actual y estudios sobre polímeros naturales “no se cuentan con registros” del uso de este material para la confección de concretos geopoliméricos.2. tales como fertilizadoras. (Biofox Ltda. 150 micrones. El proyecto de investigación. para aplicaciones en la industria de la agricultura. BIFOX es el nombre comercial de la fosforita natural extraída del yacimiento de fosfatos antes mencionado y es producida por la Compañía Minera de Fosfatos Naturales BIFOX LTDA. BIFOX es un producto (polvo o pellet) que fluye fácilmente lo que permite usar implementos normales de fertilización. el material fosfo-siliciclastco.3. proveniente de Bahía Inglesa de las costas del norte de Chile. encaladoras.. esparcidoras de polvo. como se mencionó con anterioridad. se utilizara como materia prima de aluminosilicato un material fosfo-siliciclástico cuyo componente principal es la fosforita y desechos de la fauna marina (Guano y huesos). Este tipo de material corresponde a sedimentos no carbonáceos a base de sílice y fosforo. utilizara como fuente fosfo-siliciclastico La fosforita de Bahía Inglesa. En esta investigación. 3. etc. lo cual se manifiesta en el alto contenido de fósforo orgánico parcialmente fosilizados que forman gran parte del yacimiento de Bahía Inglesa. Es un polvo de granulometría 95% bajo malla 100 (Tyler).que corresponde a aprox. encontrando que bajo 100 malla Tyler se obtienen los mejores resultados.2 Materiales para Geopolímeros. Expertos internacionales en la aplicación de roca fosfórica han demostrado que el grado de fineza a que se muele la fosforita es uno de los factores mas importantes en la reactividad de este fertilizante. que corresponde a una carbonato-apatita de origen sedimentario marino. se comercializa como se muestra en la figura 5: 24 .

arena. de acuerdo a su estructura y origen clasifican solo dos grupos. Figura 5: Material fosfo-siliciclástico. magnesita. fosfato natural. 3Ca3(PO4)2CaCO3. apatita y fosforita. La fosforita su principal componente y constituyente es la hidroxiapatita 3Ca3(PO4)2Ca(OH)2 y carbonoapatita. (2005). dolomita. los más comunes utilizados son: fosforita. la fluorapatita de fórmula Ca10(PO4)6F2 y la que es más común en Chile denominada cloroapatiata Ca10(PO4)6Cl2. calcita. etc. Fuente: Fotografía propia. La apatita o apatito. pero la irregularidad de estas vetas y durezas de la roca. son sustancias de origen rocoso. fosforita. podemos utilizar una variedad de términos para denominarlos. Sobre las impurezas que conforman la apatita en la roca fosfatada. Principalmente podemos encontrar apatitas en rocas ígneas y metamórficas formando lentes. sílice. arcilla y materia orgánica. hacen que los costos de prospección sean elevados. el cual está presente en dos variedades. Cuando nos referimos a los materiales fosfáticos naturales. Hoy en día. esta es una de la razón por la cual la mayoría de los fertilizantes se producen a partir de fosforita. provenientes del sector de Bahía Inglesa. según los estudios realizados por Valderrama et al. amorfas y de aspecto térreo. de poca dureza. Las características de la fosforita utilizada en esta investigación (Tabla 2). mientras que la fosforita son en cambio sustancias de origen sedimentario. roca fosfatada. los cuales están presentes en depósitos sedimentarios (costas Chilenas) cuya explotación es más rápida y económica. podemos encontrar óxidos de hierro y de aluminio. La apatita es el componente principal mineral de los fosfatos naturales. bolsones o vetas. un mineral con cristales hexagonales y dureza 5 en la escala de Mohs de estructura cristalina y dura. cuyos componentes químicos se muestran a continuación: 25 .

044 9.00 20. ya que el 60% se encuentra bajo la malla 200.00 100. proveniente de Bahía Inglesa.10 1.40 200 0. La distribución granulométrica nos proporciona información para categorizar a la fosforita como material fino.03 270 0. Tabla 2: Análisis químico de la fosforita Compuesto Porcentaje (%) P2O5 16.00 Total Retenido 100 100. Tamiz Abertura Retenido % Q' Pasa ( mm ) ( gr.93 Fino 0. ) (%) 32 0.0 ANALISIS GRANULOMÉTRICO 100.48 73.105 25.074 16.4 CaO 30.4 Al2O3 5 MgO 1.98 60 0.00 Tamaño del Grano ( mm ) Fuente: Elaboración propia. se utilizaron una serie de tamices para una muestra de 100 gramos.053 15.5 SiO2 32.37 57.00 % Q´ Pasa 60. 26 .00 80.48 25.1 1.10 98.01 0.590 0.250 1.2 Fuente: Valderrama et al.00 0.88 140 0.02 0.93 0.02 99.20 9.00 10.13 325 0.93 31.044-∞ 31.20 31.37 16. cuyos resultados se muestran a continuación: Tabla 3: Distribución granulométrica de la fosforita.00 0.90 41.00 40.90 15. (2005) En el proceso de determinación granulométrica de la fosforita (Tabla 3).

. Las Características del “Silicato de Laboratorio N°1” son las siguientes. estos fueron utilizados a modo comparativo. tomando en cuenta la cantidad requerida en forma proporcional. se agita y se deja aproximadamente 10 minutos.75 Fuente: Elaboración propia. se calienta el agua en un tubo de ensayo.3 Silicato de Sodio. Componentes Gr Agua 10 Hidróxido de Sodio 8 Sílice 6 razón 0. sin embargo en consistencia. 3.2. está compuesta por dos solutos.2. El Silicato N°1. El procedimiento para su preparación. si se deja a T° ambiente. colocándolo en un mechero Bunsen. Los denominados “Silicatos Comerciales N°1 y N°2”.3. igualmente diluido en agua. en aproximadamente 4 días toma características a lo que podríamos definir similar como una piedra de cuarzo. La solución alcalina activadora. 27 . denominado “Silicato de Laboratorio” (Tabla N°4).2 Solución Alcalina. fue desarrollado a partir de hidróxido de sodio y gel sílice. corresponden a tres fuentes distintas. física y visualmente similares al silicato comercial N°1.. Algunas características físicas no fueron posible de ser medidas (viscosidad). fueron proporcionados por la empresa Austral Chemicals Chile S. Tabla 4: Silicato de laboratorio N°1. se preparó dentro de los laboratorios del instituto materiales (UACH). finalmente se le agrega las perlas de gel sílice preferentemente en forma de polvo fino. se agrega el contenido de hidróxido de sodio al tubo y se agita hasta que se disuelva por completo. Los silicatos de sodio utilizados. Para mantener la consistencia líquida se mantuvo en horno a 60°C. el N°1 corresponde a el uso de Hidróxido de Sodio (S1HS) diluido en agua y el soluto N°2 corresponde a una razón dada entre silicato de sodio e hidróxido de sodio(S2S/H).A.

en soluciones desinfectantes. en forma de escamas.28 Viscosidad Broolfield 20°C 920 cps Fuente: Austral Chemicals Chile (2014). El “Silicato Comercial N°2” (Tabla N°6) posee las siguientes características: Tabla 6: Silicato Comercial N°2. es el que comercializa la empresa ARQUIMED en Chile. transparente y altamente reactiva. cuya concentración es del 99%. El hidróxido de sodio (NaOH) utilizado (Figura 6). en forma de escamas. Parametro Determinación Alcalinidad (%Na2O) 8. En la industria se utiliza para ajustar ph.7 Razón 3.387 Fuente: Austral Chemicals Chile (2014). 28 .2 SiO2 27.4 Hidróxido de Sodio. Análisis Físico químico.07 SiO2 29. limpieza de metales.84 Viscosidad Broolfield 20°C 90 cps Densidad 20°C 1. como materia prima en la industria de detergentes y jabones entre otros. Parametro Determinación Alcalinidad (%Na2O) 14. 3. Es una base fuerte.2. El “Silicato comercial N°1” (Tabla N°5) posee las siguientes características: Tabla 5: Silicato Comercial N°1 análisis físico-químico.15 Razón 2.

00 50 0.20 1.20 0. Figura 6: Hidróxido de Sodio en escamas. Tabla 7:Granulometría de arena utilizada.00 33. Fuente: Fotografía propia.149 8.190 43 8. de acuerdo a sus características físicas y mecánicas en el tiempo. ) (%) 10 2.40 30 0.125 1.5 Arena.297 166. 3. corresponde a arena de río.000 0 0.00 1.00 56. del sector de Angachilla en Valdivia.60 0.590 282.20 Fino 0.00 Total Retenido 500 100 29 . Tamiz Abertura Retenido % Q' Pasa ( mm ) ( gr.00 16 1. Los áridos utilizados.60 91. los cuales deben estar por debajo del tamiz N°10 de 2 mm (Tabla 7).00 0.00 100.40 35. ya que posee un mejor comportamiento al ser utilizado en la elaboración de geopolímeros.. de acuerdo a los estudios realizados por Díaz el 2012.2.80 100 0.

00 Tamaño del Grano ( mm ) Fuente: Elaboración propia.00 10.00 0. se utiliza especialmente en aplicaciones que requieren un secado de forma rápida. Para el curado de 24 horas a 6’5°C (Figura 7). 30 . se usaron cámaras pertenecientes al instituto de materiales de la Universidad Austral de Chile. ANALISIS GRANULOMÉTRICO 100.00 20.2. La cámara de curado con convección forzada BINDER FD115 (Figura 7) de origen Alemán. Tabla N°7: Granulometría de arena utilizada (Continuación). se utilizó una cámara de calor con convección forzada marca BINDER modelo FED115.00 % Q´ Pasa 60.00 -20. 3.6 Proceso de secado y curado.00 80. 3. cuenta con un ajuste digital y temporizador programable. Para el curado y secado de las probetas.10 1.00 40. 2012) a 23 °C con un 50% de humedad. mantenidas en esta condición hasta su ensayo final respectivo. Las condiciones de secado. simulando las condiciones para geopolímeros (Diaz. se realizaron en una cámara climática para condiciones constantes y ensayos de estrés BINDER modelo KMF115 (Figura 8).00 0. por apertura de la puerta de 30 segundos.3 Equipos de Laboratorio. además de un tiempo de recuperación. Para mayor control.00 100. posee una distribución homogénea de temperatura y su rango va desde los 5°C hasta los 300°C.01 0. Se presentan los equipos utilizados para la caracterización del material fosfo-siliciclástico pertenecientes al instituto de materiales de la Universidad Austral de Chile.

31 . Figura 8: Horno para curado. Fuente: Fotografía propia. para condiciones de pruebas estable. de condiciones constantes para ensayos de estrés. Fuente: fotografía propia. Figura 7: Horno para secado. Para las probetas se utilizó estudiadas se utilizó a 23°C con una humedad relativa del 23%. se utilizó. el rango es hasta los 85°C simulando una humedad relativa hasta un rango de 85%. cuyo rango de temperatura fluctúa entre los -10°C a 100°C. Binder. Para el secado. Binder 23°C 50% humedad. como se mencionó anteriormente. una cámara climática BINDER modelo KMF115 (Figura 8).

para ensayos a flexión y compresión. fueron realizados en un difractometro marca BRUKER modelo D2 PHASER (Figura 9). Figura 9: Difractometro Bruker. Figura 10: Sala de ensayo a Flexión y compresión.60°: 2Theta grados. Timegroup modelo WDW-10E indicada en la figura 10. que permite analizar materiales policristalinos. se utilizó una máquina. 32 . Fuente: Fotografía propia. Los perfiles fueron obtenidos desde 10° . Esta máquina. Para los ensayos mecánicos a la flexión. perteneciente al laboratorio Instituto de Materiales y Proceso termomecánicos de la Universidad Austral de Chile. Fuente: Fotografía propia. Los estudios de estabilidad cristaloquímica. cumple con los requerimientos estipulados por la norma NCh158of67. la cual es una innovadora herramienta de difracción de Rayos-X.

marca Control modelo 50-C9030. se utilizó una maquina universal (Figura 11) EQ59. cuya calibración N° 854673-07. Para los ensayos mecánicos a la compresión. está certificada por el centro de investigación. Figura 11: Maquina de ensayo N°2 LEMCO. hasta 2. Figura 12: Cabezal para ensayo a compresión según norma Nch158of. sin frotamiento. a la Norma Chilena NCh158of67. 12). 67 Fuente: Fotografía propia. perteneciente al laboratorio de ensayos de materiales para la construcción (LEMCO) de la Universidad Austral de Chile. Además cuenta con un cabezal guiado. con un sistema de rótula que hace que se incline ligeramente (Fig. dando cumplimiento así. 33 . Fuente: Fotografía propia. como lo exige la norma (NCh158of67). desarrollo e innovación de estructuras y materiales IDIEM.5 Ton.

cuya tolerancia es de 0. Para el pesaje de los materiales utilizados. dando cumplimiento a lo establecido en la norma NCh158 of67. Figura 13: Balanza de precisión RADWAG. se realizó mediante una balanza de precisión marca RADWAG modelo PS510/C/1 comercializado por la empresa ARQUIMED (Figura 13). Las probetas fueron preparadas en moldes RILEM de 4x4x16 cm (Figura 14). para ensayos a la flexión y compresión. 34 .001 gramos y cuya capacidad máxima es de 510 gramos. Figura 14: Molde RILEM 4x4x16 cm. Fuente: Fotografía propia. Fuente: Fotografía propia.

de acuerdo a características expuestas en la literatura de forma general. Para difracción de rayos se utilizó un equipo marca Bruker modelo D2 PHASER cuyo detector es de marca LYNXEYÉ (Fig. El tamaño de partícula está comprendido entre 5 μm a 10 μm. aplicable en distintos rubros.3. Ellos contienen los ángulos de difracción.4. está basado en su fuente de aluminosilicato (contiene sílice y alúmina). Davidovits (1999) y algunos estudios más recientes como Castro (2010). El espectro respectivo del material. la longitud de onda de la radiación estándar CuKα (λ) fué de 1. Basado en las estructuras químicas investigadas y desarrolladas por Davidovits (1988). La elaboración de un geopolímero.4.1 Estudios Bibliográficos.4 Elección del material como fuente de aluminosilicato.2 Caracterización química mediante Difracción de rayos X (DRX) y selección del material. al reaccionar con una solución activadora. 35 .OH). Una vez que se escoge el material . se efectuó el proceso que permitió la aceptación definitiva como materia prima o candidato de estudio. se utilizó para este estudio el material fosfo-siliciclástico con nombre comercial “BIFOX”. además de ser un material sedimentario carbonato-apatita de origen marino a base de sílice y fósforo.Cl. dicha muestra debe ser de forma fina y homogénea.. intensidades. 3. basado en sus características cristalo-químicas. espacios reticulares. mediante un estudio de caracterización denominado “Difracción de rayos X” (DRX) . El material utilizado.5418 Å.está presente en el esmalte dental y en huesos. mediante un gráfico denominado difractograma el cual se utilizó para realizar un análisis cualitativo y cuyas fases minerales y componentes cristalo-químicos se determinaron mediante un software computacional denominado X’Pert Highscore (Anexo N°7). principalmente por su uso en el rubro de la agricultura como fertilizante natural. su estructura química hexagonal. es característica de otros estudios de elaboración de geopolímeros (Castro. 3. que lo que en definitiva le otorga las características físicas y mecánicas. Díaz (2012) y Valenzuela (2013). 9). Cabe señalar que la apatita (Ca5(PO4)3(F. Se obtiene el espectro del material utilizado (BIFOX). 2010). se obtuvo mediante la fijación del generador del equipo en 30 kV y 10 mA. preponderante en la reacción química llamada “geopolimerización”. el cual posee una base de datos con distintos patrones de difracción. se dispuso de forma pulverizada en un portamuestras (Fig. 15).

Y la identificación cristalina se realiza mediante la superposición de los difractogramas individualmente de cada mineral. Ss= Silicato de sodio. Vp= Volumen probeta. A%= porcentaje de áridos. Fuente: Fotografía propia.1 Cálculo de dosificaciones para la elaboración de probetas. así como otras características del material tales como: composición. 3. Se utilizó una nomenclatura propia para denominar los componentes que la conforman. Figura 15: Portamuestras con material a estudiar. se calcularon ciertos parámetros. índices de miller. Por consiguiente. 3. las cuales quedan establecidos de la siguiente forma: Dm= Densidad de mortero polimérico. Para la preparación de la dosificación definitiva.5 Dosificación y Probetas. Fa= Fuente de aluminosilicato. clasificación mineralógica. dichos resultados serán fundamentales para descartar o seleccionar el material. Hs= Hidróxido de Sodio. 36 . densidad etc. punto de fusión.5. Sa= Solución Alcalina. algunos fijos y otros variables establecidos entre algunos rangos conocidos.

6 En este punto se debe separar y desglosar la solución alcalina (Sa). este parámetro “no es variable”. Solución alcalina (Sa). se supone una densidad de 2100 [kg/m3]. que rigen todas las ecuaciones para el cálculo de la dosificación. esto está directamente relacionado con la trabajabilidad del material (Valenzuela. tenemos 3 componentes principales. En la dosificación. Porcentaje de áridos (A%). Valor 1: A%=N%*2100 [] Ecuación 1: A% + Fa + Sa = 2100 [kg/m3] De acuerdo a la literatura estudiada.6 entre la solución alcalina y la fuente de aluminosilicato ya que presentó mejores condiciones de trabajo. el cual queda establecido de la siguiente forma: 37 . la cual se preparó con extremo cuidado ya que posee algunas variables a considerar. . Para morteros de polímeros naturales o geopolímeros. Solución Alcalina N°1: Agua + hidroxido de sodio. 2013).7. La solución alcalina (Sa) se divide en dos. Se utilizó la razón 0. Ecuación 2: Sa / Fa= 0. Fuente de Aluminosilicato (Fa). las cuales son: . se establece que: Porcentaje de áridos (A%). Solución Alcalina N°2: Agua + compuesto El material “compuesto” esta conformado por Silicato de sodio (Ss) e hidróxido de sodio (Hs) y la razón entre ellos es un parámetro “no variable”. las cuales se conforman y denominan de la siguiente forma: Solución alcalina (Sa) . . esta razón establecida “no es variable”. considerando estos parámetros. el cual condiciona la fuente de aluminosilicato y la solución alcalina utilizada. la razón entre la solución alcalina y fuente de aluminosilicato puede variar entre 0.3 a 0. . cuyo valor escogido (N%) está comprendido entre un 50% a un 75%. El primer cálculo se realizó estableciendo el % de áridos.

se denominó anteriormente como “Silicato N°1 de Laboratorio”. está detallado en el Anexo N°1 . se utilizo el silicato de sodio fabricado en los laboratorios del instituto de materiales de la Universidad Austral de Chile. En el siguiente esquema. que son indicados para cada dosificación (Anexo 2). 38 . fueron diluidos en agua en porcentajes (%) variables. el “Slicato comercial N°1 y Silicato comercial N°2”.. Silicato de Sodio e Hidróxido de Sodio a una razón de Ss/Hs=2. este silicato.FA y Sa. Todas las muestras y probetas preparadas en la fase experimental. luego se tienen dos ecuaciones y dos incognitas. a modo de comparación. El cálculo de las dosificaciónes en general.a modo de ejemplificar el procedimiento. Se debe considerar que los materiales solidos (Silicato de sodio. las cuales se multiplican con el volumen de la probeta y se obtienen las cantidades en gramos a utilizar. se presenta el procedimiento general para cálculos de dosificaciones: El parámetro del % de arena es el supuesto inicial.0. hidróxido de sodio). una vez se obtuvo la “Dosificación definitiva” se agregó.

se encuentra en el Anexo 2. Una vez obtenida la Solución Alcalina a utilizar. completando un total de 60 golpes en 60 segundos. con lo cual se preparan y se generan las distintas probetas de esta investigación. a 20 golpes por capa en 20 segundos. mostraron una alta adherencia a las caras de contacto. en este paso se toma la temperatura de reacción de la mezcla en el molde y temperatura ambiente de trabajo. se mantienen en recipientes separados. dentro de los parámetros presentes en la literatura con estudios referenciados en esta investigación. Se vacía en el recipiente de agua destilada.1.3. considerando además. fuente de aluminosilicato. (Arena. cada uno de los parámetros obtenidos. sobre el contenido de árido calculado y se efectúa la mezcla entre 5 a 7 minutos. Se tomaron las precauciones pertinentes de uso de mascarillas y guantes latex. luego se someten a los criterios de 39 . La mezcla final es vertida en moldes RILEM. La cantidad de material presente en cada mezcla calculada para probetas. Para el curado.5. De acuerdo al supuesto inicial de 2100 [kg/m3] para elaboración de morteros geopoliméricos. Ambas se agitan de forma lenta por 1 minuto. Al ser multiplicados. Estos moldes fueron recubiertas con plástico Alusa en todas sus caras. los gramos calculados de Hidróxido de sodio. esta se vierte sobre la fuente de aluminosilicato BIFOX. la reacción exotérmica producto del hidróxido de sodio. solución alcalina). teniendo especial cuidado en la disolución de grumos. estableciendo un rango en % de arena..2 Probeta para ensayos. así finalmente se dispone la mezcla final. el material se dispone en tres capas homogéneas y compactadas usando un pisón estándar. para así evitar el máximo de pérdidas de humedad. se obtiene la cantidad de material a utilizar en Kg. éste se envolvió con plástico Alusa. para facilitar el desmolde. sellándolo por completo. por el volumen de la probeta. adicionalmente. El procedimiento de llenado de moldes. en este caso una del tipo RILEM (0. para Solución alcalina N°1 y para la solución alcalina N°2 se agrega adicionalmente los gramos de Silicato de sodio. se efectúan los cálculos y ecuaciones para la obtención de dosificaciones (en [kg/m3]). dichos componentes. Posteriormente se da inicio al proceso experimental.5. detallados en 3. la cual se mezcla durante 5 minutos.000256 [m3 ]). para dichos fines se utilizó una cámara de curado por 24 horas a una temperatura de 65°C. una vez completados los tres compartimentos del molde RILEM. ya que pruebas preliminares con el material. para que quede una mezcla homogénea. de acuerdo a lo estipulado para probetas de ensayos a la flexión y compresión según NCh158of 67. correspondiente a la extracción y pesaje de materiales calculados que estarán presentes en las probetas.

para así finalmente ser trasladadas a una cámara climática a 23°C con humedad relativa del 50%. con diferencias sutiles de acuerdo a la composición respecto a la Solución Alcalina N°1 y Solución Alcalina N°2 (Ver Anexo N°2). antes de ser ensayada. La primera fase. Se crearon dos hojas de registro. denominada Adherencia. Cada probeta preparada. identificado cada uno de sus componentes.5. para la obtención de resultados representativos. vale decir mantener sus características homogéneas después de retirar el molde ó desmolde. y así poder ser trasladadas a la cámara climática de secado a 23°C con humedad relativa del 50% . Las probetas estudiadas son de forma homogénea. por ello estas dos etapas están ligadas entre sí.selección establecidos. cuenta con una hoja de registro de laboratorio. se verificó visualmente que la probeta sea de forma homogénea sin desprendimiento de material (figura 16) y que no presente exudación. para ser sometidas a los ensayos mecánicos finales. deben cumplir con los siguientes criterios de selección: -Adherencia. verificando adherencia por desprendimiento del material adherido al RILEM.3 Criterios de selección de probetas. El segundo Criterio. -Desmolde. minimizando errores. 40 . -Peso Propio. para su acondicionamiento final. regulares y en condiciones idóneas. -Cohesión. Para la elección de la probeta.. 3. el cual se detallará en el siguiente punto. corresponde una inspección visual. denominado cohesión. esto incluye que mantenga estas características posteriores al proceso de “desmolde”.

esta se debe mantener sin fisuración o deformación apreciable. Peso Propio Adherencia ¿Se Acepta? Desmolde Cohesión N° de Probeta Probeta N° X X X  No Acepta Probeta N°XX  Acepta Fuente: Elaboración propia. permitió la clasificación para ser guardadas y mantenerlas en la cámara climática (Figura 8) a 23°C con 50%. Fuente: Fotografía propia. Tabla 8: Lista de chequeos de selección de probetas. tenemos una probeta “Aceptada” o “No Acepada” (Tabla N°8). Of 67. Este proceso de clasificación y selección de probetas. así fueron sometidas a un ensayo a la flexión de acuerdo a lo establecido por la Norma Chilena NCh 158. con un tiempo de secado de 7 días. manteniéndose sus condiciones físicas visibles. la cual se dispuso en el horno de secado. Finalmente se estableció el criterio denominado “peso propio”. Figura 16: Probeta clasificada a para ser sometidas a Hornos. Este proceso indica que posee una reacción característica de los geopolímeros de resistencia temprana y consiste en sujetar desde un extremo la probeta por 10 segundos. 41 . Una vez chequeados todas estas condiciones.

el cálculo de las resistencias de las probetas a la flexión del mismo origen y día se utilizan las siguientes expresiones matemáticas: Ensayo a la Flexión: σf = (P1 + P2+ P3)/3* 0. Figura 17: Ensayo a la flexión: (A=40 mm. registradas en la lista de chequeo (Tabla 8) solo las clasificadas son dispuestas en el horno de secado por 7 días. 42 . de las cuales. La carga aplicada programada es de 5 kg/s.234 [kg/cm2] La distancia entre rodillos debe ser de 100mm para el apoyo de la probeta. y los rodillos son de 10mm de diámetro. Dosificación y ensayos. B=40mm. 21 y 28 días (12 probetas en total). C=160mm.4 Probetas. Se ensayarán probetas a la flexión (Figura 17).5. las cuales serán sometidas a ensayos a la flexión y compresión La norma Chilena NCh 158 of 67 establece que para un ensayo de una probeta RILEM. Una vez que se cumplan los criterios de selección. 14.3. deben ser 3 por cada cantidad de días de fraguado y secado. a los 7. D=100mm) Fuente: Fotografía propia. .

De las probetas ensayadas a la flexión.28 días). Fuente: Fotografía propia.0625 (1/16 [cm2]) . de las 3 probetas correspondientes por cantidad de días (7.625 Para la compresión (figura 18). aplicándose la carga en ambas caras laterales que estuvieron en contacto con las caras laterales del moldaje. se sometieron a dicha fuerza unas de 40x40 mm de la probeta. se elegirá. se programó entre el rango de los 10 y 20 [kg/cm2/s]. La presión que ejerce la máquina. dichas mitades se utilizarán para los ensayos a la compresión. descartando las restantes. y se expresan en [kg/cm2] y [MPa]. con la cual se confeccionarán 12 nuevas probetas (3 43 . corroborando que cada ensayo no supere los 10 segundos de duración. se multiplicaron por 0. de los 6 trozos resultantes. que representa la resistencia a la compresión de la probeta. se tiene lo siguiente expresión : σc=(P1+P2+P3+P4+P5+P6)/6* 0. Así se obtiene el valor de la resistencia numérica final de las probetas. se establecerá la dosificación definitiva. El valor final obtenido. y así.14. Figura 18: Probeta ensayada a la compresión. Para el ensayo a la compresión.21. la probeta cuya resistencia temprana arrojaba los mayores resultados o mejores resistencias. Finalizando este procedimiento y obteniendo la resistencia de las probetas de forma numérica. resultan divididas y fracturadas.

5.4). Estas nuevas probetas tendrán como bases en su solución alcalina activadora. Las Probetas mencionadas anteriormente (probetas definitivas).21.28 días) de acuerdo a NCh 158 of 67 y se someterán a estudio cristalo-quimico.5. y se le practicaran la caracterización y ensayo pertinentes a los 7. proceso denominado Caracterización mediante Difracción de rayos X (DRX) para identificar sus componentes químicos y variaciones de sus resistencias respecto al tiempo. se confeccionaran nuevas probetas con la dosificación que arroje los mejores resultados. se le extraerán muestras por cantidad de días de ensayo (7. y obteniendo los resultados de resistencias mecánicas a la flexión y compresión. dos silicatos comerciales. el silicato que le otorgue mejor desempeño a los ensayos mecánicos.14. “Selección de probetas” (3.3) y ensayos finales (3. Las nuevas probetas se someterán a los mismos criterios y procesos. las cuales utilizarán. 14.grupos de 3). 44 . Cumpliendo todos los procedimientos anteriores. además del Silicato de Laboratorio N°1. Silicato comercial N°1 y Silicato Comercial N°2. 21 y 28 días.

5(OH)0. 4. para el material fosfo-siliciclástico.5 31-0267 F fluorapatita Ca5(PO4)3F 15-0876 P Phillipsita Na2O-Al2O3-SiO2-H2O 12-0195 Q Bajo Cuarzo SiO2 85-0335 Fuente: Elaboración propia. III).1. 4. mediante la difracción de rayos X (figura 19). E n el presente capitulo. se muestran en el siguiente tabla N°9: Tabla 9: Fase cristalina de la fuente de aluminosilicato. 45 . Las fases cristalinas principales identificadas. de este modo se obtuvieron los parámetros de factibilidad de la caracterización de polímeros naturales para la aplicación en la industria de la construcción. Nombre del componente Fórmula Química Código A Albita Na(Al Si3 O8) 76-0898 B Brushita Ca PO3(OH)2H2O 09-0077 C Carbonato-fluorapatita Ca10(PO4)5CO3F1.1 Caracterización del material Fosfo-siliciclástico.1 Introducción. Id. se exponen los resultados de acuerdo a los procedimientos descritos con anterioridad (Cap..

La primera. también por su estructura microporosa altamente cristalina. y de los más utilizados para la caracterización de geopolímeros. Las apatitas. están ligadas a la agricultura. La columna N°4 denominada “código” es el patrón de registro único que posee cada elemento. son sustancias naturales. por la gran cantidad de fosforo. que son minerales aluminosilicatos porosos. para relacionar los componentes químicos identificados. 46 . es un material ideal para el abono de plantas. Presente en la fuente. es un mineral común que se puede encontrar en las costas del norte de Chile. es utilizado como catalizador químico. fertilizante agrícola. pertenece a una clase de silicatos. es la Phillipsita. en general son las sustancias originales de todos los fosfatos que se presentan en la naturaleza. aplicable como polvo de forma directa. también encontramos Brushita. del grupo de los feldespatos. principalmente para tierras húmedas. con el patrón de difracción (Figura 19). a modo de filtro. en la base de datos del software x'pert high score. De los componentes identificados (Figura 19) se afirma lo siguiente: La albita es uno de los compontes cristalinos presentes en la caracterización del material. solidas cristalina. correspondiente a minerales fosfatos hidratados en calcio. en depósitos de guano y en fosforitas. Otro de los minerales del grupo de los silicatos tridimensionales. utilizado para la identificación de los componentes químicos del difractograma. con el nombre de cada componente (columna N° 2) y su fórmula química respectiva (columna N°3). a su vez asocia. que está presente dentro del grupo de las zeolitas. C y F según la Tabla N°9. identificada como Id. minerales aluminosilicatos que constituyen aproximadamente el 60% de la corteza terrestre. funciona como un tamiz molecular. también aparece en rocas sedimentarias. Es una letra mayúscula asignada (elaboración propia). La tabla N°9 posee 4 columnas. calcio y fluor que contienen. alimentación de ganado. de izquierda a derecha. algunos de sus usos.

solo 5 de ellas cumplieron con los criterios de selección descrito en el Capítulo III. de las cuales la N°7 obtuvo los mejores resultados. 4.0. los componentes variables son: -Arena en el rango entre un 65%a un 75% -Fuente Fosfo-siliciclastica entre un 15. están constituidas con la Solución Alcalina N°1. En general. Figura 19: Patrón DRX del material Fosfo-siliciclástico utilizado.6% a un 21.4% a un 13. ésta contiene un 5% más de Arena respecto a la N°5. Fuente: Elaboración propia.. aplicables en el desarrollo de polímeros naturales. Teniendo presente que: la Solución alcalina N°1 es agua destilada + hidróxido de sodio y la Solución Alcalina N°2 está compuesta por agua destilada + Silicato de sodio/Hidróxido de sodio a una razón de 2.1%. presentan componentes típicos. Las probeta N°5 y N°7.1. De las 14 dosificaciones y probetas elaboradas (Anexo N°2). Se concluye que.9%. y en general es la probeta con mayor % de arena 47 .2 Clasificación de probetas de acuerdo a criterios de Selección. -Solución Alcalina entre un 9. las características químicas anteriormente identificadas.

57 107. otras establecidas en rangos menores al 60% de disolución.6 70.56 35.51 34.51 25. la cual esta diluida al 100%.y con una menor concentración de Fuente de alumino-silicato (Bifox) y solución alcalina. la de mayor resistencia.48 28. .224 14.2 84 50.32 100.8 60.8 60. Sodio gr.57 107. para la N°11 la disolución es al 60% y para la N°12 es del 80%.51 43. No Acepta 268.32 100. . Solución Alcalina [gr] Fuente Bifox [gr] Peso Propio Adherencia ¿Se Acepta? Arena [gr] Desmolde Cohesión Componentes Sol. de características similares a la probeta N°12 en cuanto a Fuente de Alumino-silicato (20%) y solución alcalina (12%).48 16. Alcalina N° de Hidróxido de Silicato de Probeta Sodio gr.32 100.6 70. la mayor parte de las probetas con la Solución Alcalína N°1. No Acepta 376.8 60. sin embargo.17 0 Probeta N°3 X X .44 117.406 17. es la probeta N°11 la cual posee un 68% de arena. no lograron la consistencia necesaria para ser ensayadas.8 50.504 Probeta N°14 X X .95 35.32 100. .4 0 Probeta N°5  Acepta 376.28 0 Probeta N°7  Acepta 403.064 Probeta N°9  Acepta 349.902 Probeta N°12  Acepta 365. 2010. .112 Probeta N°11  Acepta 365. mediante soluciones que contengan Hidróxido de Sodio y Silicato de Sodio (Castro. la diferencia entre ellas radica en el % de disolución de los componentes que constituyen la solución alcalina activadora.48 21.52 64. . Probeta N° 1 X X . .648 Fuente: Elaboración propia.8 60. con los criterios de selección anteriormente mencionados: Tabla 10: Lista de chequeo para selección de probetas.45 52. No Acepta 376.4 25. sin embargo.2 81.008 21.52 64. se obtienen menores resistencias incluso sin la cohesión suficiente. . como es el caso de la probeta N°13 “No clasificada” (Ver Anexo N°2).52 64.128 8. No Acepta 403.76 Probeta N°10 X X . No Acepta 376.24 0 Probeta N°4 X X .297 17. No Acepta 376.1 0 Probeta N°2  X .57 107.32 100. Díaz.32 100.804 12. 2012.31 0 Probeta N°6 X X . Valenzuela.8 168 100. De las probetas constituidas con la Solución Alcalina N°2.52 11. No Acepta 394.2 0 Probeta N°8  X Acepta 376.8 60. 48 .48 39.44 117.203 Probeta N°13 X X .48 30. No Acepta 365. 2013).48 12. A continuación se muestran las 14 probetas confeccionadas (Tabla 10):.56 23. Se establece que disoluciones con % mayores. lograron resistencias mecánicas más bajas (Probetas N°8 y N°9).8 60. esto concuerda con lo ya estudiado en la teoría sobre la activación alcalina.

 Probeta N°12 .17 35.00 15. se ensayaron las siguientes probetas (Figura 20): Figura 20: Gráfico probetas ensayadas a los 7 días.00 35. Tabla 11: Probetas clasificadas de acuerdo a solución alcalina.67 33. lo que en definitiva será la probeta cuya dosificación es la definitiva.80 Fuente: Elaboración propia. 49 . De las aceptadas (Tabla 10) . 4.00 Probeta Probeta Probeta 5 Probeta 7 Probeta 8 Probeta 9 11 12 Kgf 13.3 Determinación de la dosificación óptima.12 10.00 5. De las clasificadas.00 25. se determinó la probeta con mayor resistencia.2.  Fuente: Elaboración propia. Solución Alcalina Solución Alcalina N°1 N°2 Probetas Clasificadas Probeta N°5  - Probeta N°7  - Probeta N°8 .  Probeta N°9 .00 40.00 20. Resistencia a la flexión 45.1. Las probetas clasificadas detalladas en 4.1. de acuerdo a la naturaleza de su Solución Alcalina (Tabla 11) se tiene lo siguiente. se sometieron a ensayos a la flexión y compresión.00 Resistencia Kgf 30.  Probeta N°11 .00 10.05 16.00 0.20 39. por las características mecánicas.

000256 [m3] Soluto. Resistencia a la Compresión 180. Cantidades mezcla Densidad Mortero 2100 [kg/m3] Arena 365.84 Fuente: Elaboración propia.71 gr 2.00 80.34 140.00 Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta 5 7 8 9 11 12 Kgf 68.57 gr % Arena 68 % Fuente Bifox 107.80 156.00 160.+ Fuen.00 100.52 gr Sol Alc.51 gr Diluir al 60 % -> Soluto ref. del universo de probetas clasificadas para los ensayos.76 66. a % diluido. se concluye que el espécimen a estudiar y dosificación final. corresponde a la probeta N°11. Volumen probeta 0. Densidades Calculadas Compuesto Soluto Arena 1428 [kg/m3] Silicato de Sodio 25. Alum 0.00 0. 38. Alcalina 252 [kg/m3] T° Reacción 23 °C Fuente: Elaboración propia.00 60. / Fuen.00 40. y de los resultados a la compresión (Figura 21). De las probetas ensayadas anteriormente (figura 20).902 gr Fuente Bifox 420 [kg/m3] Razón 2. cuyos resultados son los siguientes: Figura 21: Grafico de probetas ensayadas a los 7 días.8048 gr Sol Alc. la resistencia de la probeta. Alum 672 [kg/m3] Hidróxido de sodio 12. cuyos componentes principales son (Tabla 12): Tabla 12: Dosificación óptima de la solución activante.00 20. Alcalina 64.00 Resistencia Kgf 120. Los componentes principales obtenidos son los siguientes: 50 . Del gráfico a la flexión (figura 20).61 40.6 razón Soluc.00 Sol.00 140. 1.06 144. Parámetros Variables 3. se realizó el ensayo a la compresión (figura 21).

la cual es la que arrojo los mejores resultados en cuanto a resistencias a la flexión y compresión. cuya solución alcalina contienen el Silicato Comercial N°2.92 gr.4 Comparación del silicato activante obtenido en laboratorio. arrojaron los siguientes resultados: Tabla 13: Selección de Silicatos de laboratorio y comerciales.  68% de contenido de arena. Soluto =38.No Acepta Fuente: Elaboración Propia. compuesto por Ss=25. Solución alcalina diluido al 60%. 4. Los criterios de selección. Las probetas no ensayadas y/o graficadas. La composición de los activantes comerciales mencionados se muestra en las tablas N°5 y N°6.Com. presentaron una baja cohesión y excesiva exudación (Ver Anexo 4). la inclusión del Silicato Comercial N°1 y Silicato Comercial N° 2. utilizaron la Dosificación N°11. Com. Peso Propio ¿Se Acepta? Adherencia Desmolde Cohesión N° de Probeta Probeta 11 S.  12% solución Alcalina. estas contienen solo el Silicato de Laboratorio N°1 en su solución alcalina. las cuales se sometieron a los mismos criterios de selección explicados con anterioridad (Tabla 10). Se confeccionaron nuevas probetas.N°1  Acepta Probeta 11 S. a modo comparativo. ya la de la solución obtenida en laboratorio.80 gr (Silicato de laboratorio N°1) e Hs=12.  20% material fosfo-siliciclastico. Las nuevas probetas. con activantes comerciales. se desestiman ya que no lograron la aprobar los criterios de selección. Lab N° 1  Acepta Probeta 11 S.71 gr. en la tabla N°4.1. N°2 X X X . Las probetas. lo cual desestimó su estudio para la aplicación de los ensayos pertinentes 51 . a ellas sumamos.

A continuación se muestra el ensayo a la flexión (Figura 20) que se aplicó. Valenzuela. Ensayo a la flexión 7 días 10.00 3. la flexión es directamente proporcional a la compresión. Las probetas fueron identificadas como P11-1SL1 la cual identifica.Comercial N°1 5.00 Resistencia [Kg/cm2] 8.00 0. el número de probeta (-1) y la característica de la solución alcalina.00 5.00 1. el número de dosificación (P11). Por lo tanto se concluye que la Dosificación N°11.00 9.00 P11-1SL1 P11-2SL1 P11-3SL1 P1SC1 P2SC1 P3SC1 S. El Silicato Comercial N°1 (Anexo 3) mostró una menor resistencia temprana.36 9. Díaz. habitualmente es 52 . Figura 22: Ensayo a la Flexión.21 6. el cual explica “no existe parámetro normativo para la resistencia mecánica a la flexión”. si lo llevamos al estudio de morteros de cemento. la cual fue sometida a todos los ensayos que se explicaran más adelante. según lo expuesto en la investigación de Aguilar (2013). El criterio utilizado que nos permite concluir lo anterior es que según los estudio presentes en la literatura actual. con el Silicato de Laboratorio N°1 es la probeta definitiva.26 9. 2010. Probetas con Silicato de Laboratorio N°1 y Comercial N°1. a las probetas que contienen el Silicato de Laboratorio N°1 y Silicato Comercial N°1.00 7. 2013).00 6. 2012.52 Fuente: Elaboración propia.24 S. un probeta de geopolímeros cuyo resultado muestre cierto comportamiento en resistencias tempranas. Probeta numero 1 (P1) cuya solución alcalina está compuesta por Silicato comercial N°1 (SC1). sobre comportamiento de geopolímeros y sus resistencias (Castro. Laboratorio N°1 9.00 4.92 7.00 2. para establecer rangos y criterios de aplicación. en este caso Silicato de laboratorio N°1 (SL1). Este último criterio. el cual es la base comparativa de este estudio. Así mismo la nomenclatura P1SC1. se mantendrá en el tiempo tanto en flexión como en la compresión.

Code A Albita bajo Calcio (Na0. de acuerdo a los días correspondientes. presenta una variación como se verá más adelante.2. por tanto a mayor resistencia a la flexión. probeta a los 7 días de curado y secado: Tabla 14: Fase cristalina de la probeta ensayada a los 7 días. respecto al comportamiento del mortero de geopolímero de esta investigación. Cabe señalar. 2009).5(OH)0. esto tiene sentido ya que la probeta fue preparada con arena para formar parte del material cementante. Id. identifica los minerales presentes en las probetas ensayadas.5 31-0267 F Fluorapatita Ca5(PO4)3F 15-0876 P Phillipsita Na2O-Al2O3-SiO2-H2O 12-0195 Q Bajo cuarzo SiO2 85-0335 S Sanidina Na(Al Si3O8) 86-0099 Fuente: elaboración propia.84 O8) 76-0927 B Brushita Ca PO3(OH)2H2O 09-0077 C Carbonato-fluorapatita Ca10(PO4)5CO3F1. 4. esta oscila entre un 5% a un 10% (Viviescas. ya que sus componentes no se ven alterados. a los 7. Nombre Componentes Formula Química Ref. si su resistencia: Componentes químicos identificados. El rango de porcentajes asumibles en morteros de cementos. En la siguiente tabla (Tabla 14).asumible que corresponde a un porcentaje de la resistencia a compresión de la pieza. como muestra la Tabla N°14.16)Al1. implica una mayor resistencia a la compresión. en general se estudiaron las muestras de las probetas ensayadas. Se utilizó la técnica de difracción de Rayos-X. 53 . por el contrario.1 Caracterización de los componentes Químicos. la aparición de otra fase cristalina.2 Caracterización de geopolímeros con solución activante óptima a los 7 días. 4.16Si2. que no es más que arena. 21 y 28 días.84Ca0. 14. denominada Sanidina (Feldespatos). esta tabla rige para todas las probetas caracterizadas en su fase cristalina presente. para establecer el efecto de la solución activante óptima en el geopolímero a los 7 días de curado y secado.

Para contextualizar. por lo que .2. forman iones de aluminato y ácido monosilico. con los aluminosilicatos contenidos en la phillipsita. ya que muestran una reducción de las zonas amorfas por cristalización. Figura 23: Patrón DRX para probetas a los 7 días. esto quiere decir. mediante reacción química (Geopolimerización). así se forma el ion de ortosialato. son las siguientes: 54 . ya que principalmente se aprecia la unión química de la arena. respecto a la materia prima. Fuente: Elaboración propia. se utilizaron 3 probetas confeccionadas en los moldes RILEM. estas se combinan y se coordinan tetraédicamente debido al ambiente altamente alcalino preparado en la solución. que dan origen a las probetas ensayadas con la dureza y características mecánicas estudiadas.al ser activadas con soluciones alcalinas. 2010). para elaborar las probetas. Los patrones de difracción de rayos X (Figura 23) . son insolubles en agua por si solas.2 Ensayo a la flexión a los 7 días. estas reacciones concuerdan con la literatura (Castro. 4. que actúa activando la polimerización por condensación (Castro. las fuentes de aluminosilicatos. sin la solución activante aplicada (Figura 19). Para los ensayos a la flexión. que se unen los materiales empleados. para realizar las conversiones. que se presentan a continuación tienen características particulares. albitas y apatitas. 2010). Las unidades utilizadas en esta sección y equivalencias.

calculada utilizando el factor 0.34 [Kg/cm2] = 0.20 9. de: Rf7= 9.40 9. Ensayo flexión 7 días 9.45 Resistencia [Kg/cm2] 9.3 Ensayo a la Compresión a los 7 días.40 Fuente: Elaboración propia. De los ensayos a la compresión realizados.2. para un tiempo de curado y secado a los 7 días.30 9.of67 para una distancia de apoyo de 100 [mm].15 P 11-1 P 11-2 P 11-3 Kg/cm2 9. muestra gráficamente los resultados de los ensayos practicados a las 3 probetas a los 7 días y su comportamiento a la flexión: Figura 24: Ensayo a la flexión Probeta N°11 (1-2-3).234 establecido en la norma Nch158. Se tiene una resistencia final promedio a los 7 días a la flexion.36 9.26 9.93 [MPa] 4.  1 MPa = 1 [N/mm2]  1 MPa = 10 [kgf/cm2] La siguiente figura (figura 24). se obtienen los siguientes resultados (Figura 25): 55 .35 9.25 9.

7 días.00 57.14 57.8 [MPa] De acuerdo los resultados obtenidos.00 Compresión [Kg/cm2] 58.82 58. 4.50 56.9 [Kg/cm2] = 5.8 [MPa/día].00 56. Se utilizó la técnica de difracción de Rayos-X. velocidad promedio es de 0.00 P 11-1a P 11-1b P 11-2a P 11-2b P 11-3a P 11-3b Kg/cm2 58.50 58. Figura 25: Gráfico ensayo a la compresión. se estableció que a los 7 días.14 57.59 56. a los 7 días (figura 25) es de: Fc7= 57. su patrón de difracción es el siguiente (Figura 26): 56 .3 Caracterización de geopolímeros con solución activante óptima a los 14 días. de acuerdo a la Tabla N°14. identificadas sus fases cristalinas. 4. La resistencia promedio a la compresión. alcanza una resistencia a la compresión del 57% de su resistencia final (referencia 28 días).50 57.1 Caracterización de los componentes Químicos.44 58. Ensayo a los 7 días 59.93 Fuente: Elaboración propia.3. para establecer el efecto de la solución activante óptima en el geopolímero a los 14 días de curado y secado.

76 16. muestra gráficamente los resultados de los ensayos practicados a las 3 probetas a los14 días y su comportamiento a la flexión: Figura 27: Ensayo a la flexión Probeta N°11 (4-5-6).2 Ensayo a la flexión a los 14 días. Ensayo flexión 14 días 16. Fuente: Elaboración propia.3.60 16.40 Fuente: Elaboración propia. Figura 26: Patrón DRX para probeta a los 14 días.30 16.50 16.70 16. La siguiente figura (figura 27).37 16.80 Resistencia [Kg/cm2] 16.10 P 11-4 P 11-5 P 11-6 Kg/cm2 16.20 16. 4. 57 .40 16.

29 70. velocidad promedio es de 0.70 72. para un tiempo de curado y secado a los 14 días.51 [Kg/cm2] = 1.5 [MPa] 4.00 64.66 70. 58 .5 [MPa/día].19 69.00 Compresión [Kg/cm2] 72.00 68.00 P 11-4a P 11-4b P 11-5a P 11-5b P 11-6a P 11-6b Kg/cm2 68.3.6% de su resistencia final (referencia 28 días). a los 14 días (figura 28) es de: Fc14= 69. se estableció que a los 14 días.85 65.00 66. Se tiene una resistencia final promedio a los 14 días (figura 27) a la flexión de: Rf14= 10. 14días.3 Ensayo a la Compresión a los 14 días.00 62.0 [MPa] De acuerdo los resultados obtenidos.00 70. alcanza una resistencia a la compresión del 68. De los ensayos a la compresión realizados.42 Fuente: Elaboración propia. se obtienen los siguientes resultados (Figura 28): Figura 28: Gráfico ensayo a la compresión. La resistencia promedio a la compresión. Ensayo a los 14 días 74.53 [Kg/cm2] = 7.

para establecer el efecto de la solución activante óptima en el geopolímero a los 21 días de curado y secado.4. 4. identificadas sus fases cristalinas. de acuerdo a la Tabla N°14.4. 4. Fuente: Elaboración propia. Se utilizó la técnica de difracción de Rayos-X.4 Caracterización de geopolímeros con solución activante óptima a los 21 días. su patrón de difracción es el siguiente (Figura 29): Figura 29: Patrón DRX para probeta a los 21 días.2 Ensayo a la flexión a los 21 días. muestra gráficamente los resultados de los ensayos practicados a las 3 probetas a los21 días y su comportamiento a la flexión: 59 . La siguiente figura (figura 30).1 Caracterización de los componentes Químicos.4.

3 [MPa] 4.4.37 95.00 Compresión [Kg/cm2] 97.00 92.51 22.30 P 11-7 P 11-8 P 11-9 Kg/cm2 22.90 96. Ensayo a los 21 días 99.77 98.00 P 11-7a P 11-7b P 11-8a P 11-8b P 11-9a P 11-9b Kg/cm2 93.80 22.82 22.41 96. se obtienen los siguientes resultados (Figura 31): Figura 31: Gráfico ensayo a la compresión.00 96.37 Fuente: Elaboración propia.00 95.00 93.65 [Kg/cm2] = 2.84 94.00 94. Se tiene una resistencia final promedio (figura 30) a los 21 días a la flexión de: Rf21= 22. 60 . 21 días.60 22.00 98.40 22. Ensayo flexión 21 días 22.90 Resistencia [Kg/cm2] 22. De los ensayos a la compresión realizados. para un tiempo de curado y secado a los 21 días.70 22.3 Ensayo a la Compresión a los 21 días.00 91.63 Fuente: Elaboración propia.50 22. Figura 30: Ensayo a la flexión Probeta N°11 (7-8-9).

61 . La resistencia promedio a la compresión.1 Caracterización de los componentes Químicos. 4.94 [Kg/cm2] = 9. Se utilizó la técnica de difracción de rayos X. su patrón de difracción es el siguiente (Figura 32): Figura 32: Patrón DRX para probeta a los 28 días. identificadas sus fases cristalinas. a los 21 días (figura 31) es de: Fc21= 95. velocidad promedio es de 0. de acuerdo a la Tabla N°14. 4.5.5 Caracterización de geopolímeros con solución activante óptima a los 28 días. se estableció que a los 21 días.6 [MPa] De acuerdo los resultados obtenidos. alcanza una resistencia a la compresión del 94% de su resistencia final (referencia 28 días). Fuente: Elaboración propia. para establecer el efecto de la solución activante óptima en el geopolímero a los 28 días de curado y secado.5 [MPa/día].

50 27.50 26.00 24.6 [MPa] 4.00 25.99 24.5.5.3 Ensayo a la Compresión a los 28 días. se obtienen los siguientes resultados (Figura 34): 62 .00 Resistencia [Kg/cm2] 26.2 Ensayo a la flexión a los 28 días. para un tiempo de curado y secado a los 28 días.50 24. muestra gráficamente los resultados de los ensayos practicados a las 3 probetas a los 28 días y su comportamiento a la flexión: Figura 33: Ensayo a la flexión Probeta N°11 (10-11-12). Ensayo flexión 28 días 27.82 Fuente: Elaboración propia. La siguiente figura (figura 33).4.30 26. De los ensayos a la compresión realizados. Se tiene una resistencia final promedio a los 28 días (figura 33) a la flexión de: Rf28= 26.04 [Kg/cm2] = 2.50 P 11-10 P 11-11 P 11-12 Kg/cm2 26.50 25.00 23.

Figura 34: Gráfico ensayo a la compresión.00 96. P 11.00 Compresión [Kg/cm2] 104. la velocidad promedio es de 0. se muestra en la siguiente figura (Figura 35): 63 . P 11- 10a 10b 11a 11b 12a 12b Kg/cm2 102.00 98. por una de las caras en contacto con el molde RILEM de las probetas. Se calcula parámetro que caracteriza el comportamiento de las probetas a los 28 días de ensayo. P 11.5.00 94. Ensayo a los 28 días 106.4 Módulo de Young.91 103.47 Fuente: Elaboración propia.00 92.11 96. La resistencia promedio a la compresión. se estableció que a los 28 días.2 [MPa] De acuerdo los resultados obtenidos. El grafico que relaciona el esfuerzo vs deformación.70 101.00 102.90 101. Esto es de forma transversal a la luz mayor. a los 28 días (figura 34) es de: Fc28= 101. 4.37 [MPa/día]. 28 días. según la dirección en la que se aplica una fuerza. P 11.87 103.00 100. P 11.00 P 11.66 [Kg/cm2] = 10.

2 [Kg/cm2] = 2051 [MPa]= 64 . 1200 1000 Esfuerzo [Kg/cm2] 800 600 400 200 0 0 0.15 0. Figura 35: Gráfico esfuerzo vs deformación a los 28 días. Se calcula el módulo de elasticidad (figura 35) utilizando la carga en el límite de proporcionalidad. El módulo de elasticidad calculado es el siguiente.05 0. Ef = 20509.2 0.1 0.25 Deformación [mm] Fuente: Elaboración propia. Esfuerzo vs Deformación. luz de ensayo. de acuerdo a NCh987of86 (Anexo N°5). dimensiones de probeta y deflexión en el límite de proporcionalidad.

Cuarzo (Q). Brushita (B). Fuente: Elaboración Propia. las cuales están presentes y son identificadas con la letra indicada en la siguiente figura (Figura 36): Figura 36: Caracterización química de fuente de aluminosilicato fosfo-siliciclástica. 65 . Fluorapatita (F).5.1 Caracterización cristaloquímica del Geopolímero. Sandinina (S) . Carbonato-Fluorapatita (C). L as fases mineralógicas identificadas . Phillipsita (P). como se detalló en el capítulo anterior son: Albita (A).

El difractograma (figura 36) muestra el halo amorfo. evidencian zonas amorfas. Castro (2010) concluye en sus estudios que: la activación alcalina y posterior geopolimerización se deben principalmente a que los cationes alcalinos. Estas se vuelven definidas. como las obtenidas en esta investigación (figura 36): Todas las fases identificadas poseen fuentes de aluminosilicatos.4 [MPa](Castro: 17 [MPa] a los 90 días).30° que contienen las fuentes de aluminosilicatos con mayor presencia. las zonas amorfas comienzan un decremento evidente. que a los 60 días alcanzó una resistencia a la compresión del orden de los 11. muestran que el material fosfo-siliciclastico (línea azul). con fases cristalinas identificadas.8°. 66 . donde caracterizó Cenizas Volantes y Piedra Pómez para la síntesis de geopolímeros. promueven la disolución y posterior destrucción de la estructura de aluminosilicato para formar gel de aluminosilicato de sodio. producto del ordenamiento cristalino activado por la solución alcalina. El cuarzo presente en el material fosfo-siliciclastico (Figura 36) se encuentra aproximadamente en la posición 2θ 26. de las fases cristalinas ordenadas. en los 3 estudios citados. se cristalizan y decrementan. Comparativamente. Los difractogramas (figura 37) de esta investigación. El identificado en la ceniza volante se encuentra en una posición 2θ 26. las mismas que anteriormente se describieron entre las posiciones 2θ: 21° . al ser activadas. Las investigaciones de Diana Castro (2010). respecto a la muestra activada de la probeta de 7 días (línea roja). si analizamos este material caracterizado. podemos concluir que todas contienen similares posiciones 2θ para sus componentes caracterizados. para la formación de polímeros naturales o geopolímeros. que contienen los componentes químicos que reaccionan al ser sintetizados por una solución activadora. 2010). que son las zonas amorfas más evidentes.601° (Castro. con otras fuentes utilizadas para su estudio y comportamiento en el concreto.. Adicionalmente los silicatos y plagioclasas presentes. que en definitiva otorgara la resistencia mecánica de la probeta. podemos observar las similitudes evidentes. muy característico de las fuentes de aluminosilicato.53° y el caracterizado en la piedra pómez se encuentra en una posición 2θ 26. en las mismas posiciones 2 θ más intensas. lo que se traduce en un aumento de la resistencia mecánica a medida que pasen los días. esto explica además. se encuentran entre las posiciones 2θ 21° y 30°.

2θ: 21° . no se logró el grado de Geopolimerización o cohesión requerida. sin embrago. existe mayor Geopolimerización. las fases cristalinas aparecen ordenadas. fosforo.) 10000 F 8000 P A 6000 P C F F 4000 Q B B F C C C B A F F F C 2000 P A Q 0 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 2theta (degree) Fuente : Elaboración Propia. Phillipsita (P) cuya base en general. 67 . magnesio. es sodio. al aumentar dichas concentraciones. Aquí en este punto se puede explicar. que a menor concentración compuesta de la solución alcalina activante. Fluorapatita (F). muestran además. producen una excesiva exudación y por ello una mala resistencia. la síntesis de los geopolímeros se efectuó de manera satisfactoria. incluso al desmolde. que concentraciones altas de SiO2/NaOH. al observar la Figura N°38. esto forma fases como : Albita (A). que se sintetizó la materia prima utilizada. lo que implica una mayor resistencia mecánica. Figura 37: Difractograma. al tener una disminución de zonas amorfas. Perfil de difraccion de rayos-X 18000 Q 16000 14000 P 12000 Intensity (a.30°). En términos más simples. fuente de aluminosilicato y probeta a los 7 días. se pudo comprobar en las probetas. sin embargo. Brushita (B). aparecen fases más carbonatadas. potasio.u. El difractograma muestra la disolución de la estructura de aluminosilicatos (destacan. Carbonato-Fluorapatita (C).

4. existe una variación del 3. donde la cristalización y atenuación de las líneas que representan las zonas amorfas se vuelven más leves. para morteros de cemento. 30 Resistencia [Kg/cm2] 25 20 15 10 5 0 7 días 14 días 21 días 28 días Kg/cm2 9. para efectos de cálculos de dosificación.1.2. de los 12 probetas ensayadas. 5.5. estimada en: 2031 [Kg/m3]. 5.3%.5. por tanto y de acuerdo al supuesto inicial.2 Ensayos a la flexión. de 2100 [Kg/m3]. sin embargo. se debe principalmente a la perdida de agua por evaporación y eventualmente a algún desprendimiento de pequeñas partículas de masa de la probeta. con la cual.1 Densidades de Probetas.1 y 4.]. Se aprecia que la línea de tendencia (figura 38) de los 21 días a 28 días disminuye levemente su inclinación. estos resultados se correlacionan con los difractogramas atenuados en 4.2 Ensayos a la Mecánicos.04 Fuente: Elaboración propia. la resistencia seguirá aumentando como se demostrará más adelante en los ensayos a la compresión.2. Figura 38: Curva resumen de ensayos a la flexión. 68 .65 26. Se muestra un resumen de las resistencias a la flexión promedio.34 16. La literatura en general establece rangos entre 1600 a 2300 [Kg/m3]. obtenemos la densidad de la misma. El peso promedio de las probetas a los 28 días es de 520 [gr. así mismo su tendencia a la resistencia. para sus días de curado y secado respectivos. Ensayo a la flexión.51 22.

un 63% (0.5. el resultado obtenido. de acuerdo a los ensayos a la flexión. a los 28 días. En este estudio obtenemos una relación del orden del 25%. Existen algunos valores orientativos comparables para el módulo de elasticidad obtenido. Finalmente el promedio de la velocidad de ganancia de resistencia a la flexión. comparativamente. está dentro de la categoría de morteros de cemento y cal. es de 0.1 Ensayos a la Compresión. sin embargo. 2009).13 [MPa/día]) de su resistencia final a la flexión (referencia 28 días).1. esto explica. Se compara el material estudiado. se tiene la siguiente tabla (Tabla 15): Tabla 15: Módulo de elasticidad para distintos tipos de mortero. están comprendidos entre un 5% al 10% aproximadamente (Viviescas. la resistencia a la flexión y compresión en los morteros geopoliméricos. Tipo de Mortero Ef (Mpa) De cal aérea 400-1000 De cal hidráulica 1000-2000 De cemento y cal 2000-6000 De cemento 6000-10000 Fuente: UIC 1995. que responden a su comportamiento y aplicaciones. la deformación que sufre ante la acción de una fuerza. se entiende un que es un material compuesto deformable.2 [Kg/cm2] = 2051 [MPa]= Por lo cual. Se puede inferir (figura N°38) que se obtiene el 36% (0. que indican que la resistencia del ensayo a la flexión respecto a la resistencia del ensayo a la compresión. “el mortero”. 5. cesa al desaparecer la misma o es de forma reversible. esto es debido a su componente menos rígido. Al hablar de mampostería. de acuerdo a UIC (1995). que adicionalmente tiene un mejor comportamiento a la flexión para morteros geopoliméricos. El resultado obtenido al calcular el módulo de Young (4. a los 7 días. similar a un mortero de cemento (para geopolímeros no existe normativa) vale decir.11 [MPa/día) a los 14 días y el 87% (0. Para morteros.11 [MPa/día]). cuando su propiedad de elástico.1 [MPa/día]. No existe parámetro normativo que relacione. 69 . para morteros de cemento se asumen ciertos parámetros.4) es de: Ef = 20509.

a diferencia de las probetas ensayadas a 28 días (VER ANEXO 6).4 [MPa] El criterio de aceptabilidad de un mortero.94 101.2 [MPa] Fc60= 114. Se ensayaron probetas a los 60 días. las cuales se describen con aspectos homogéneos de acuerdo a sus tonalidades y colores. el material de acuerdo a NCh2256. categoriza en el rango de “morteros de cemento”. en base a lo expuesto para ensayos según Nch158. ensayos a la compresión. apreciables en todas sus caras. De acuerdo a UIC 1995. que corresponde a 10 [MPa]. nos entrega rangos correspondientes a la resistencia a la compresión de morteros según su tipo. lo cual categoriza y clasifica nuestro material estudiado. Fc30= 101. incluyendo el ensayo a los 60 días.of1993 mod. la cual se expone a continuación: 70 . como un mortero tipo M10. tonos secos. debe estar comprendido en lo estipulado en NCh1928. según Tabla N° 16. 2003.6[Kg/cm2] = 10. es la siguiente: Figura 39: Curva resumen. con aspecto “crudo” en su centro.1of2001 según el grado de resistencia a compresión. 120 100 Compresión [Kg/cm2] 80 60 40 20 0 7 días 14 días 21 días 28 días 60 días Kg/cm2 57.2 [Kg/cm2] = 11.66 114. Podemos clasificar además.of67.53 95. dentro de esta clasificación.9 69. Ensayo a la compresión. establecido en 10 [MPa]. dentro de los parámetros exigidos por la normativa chilena vigente.2 Fuente: Elaboración propia. el mortero como material obtenido. La resistencia obtenida a la compresión (Figura 40).

como para la confinada.5 a 2 De cemento y cal 2a8 De cemento 8 a 15 Fuente: UIC 1995. basadas en las normativas chilenas NCh 2256/1.2 a 0. Se tiene además que. tan solo a los 7 días. Tabla 16: Resistencia a la compresión de morteros. El resultado final. Fuente: SOPROCAL (S/ref. para los 28 días a la compresión. está dentro de los rangos tanto para juntas de albañilería armada. del material en estudio. son de 1 [MPa] y 2. el material obtenido estudiado.of97 establece que las resistencias para morteros de estucos interior y exterior. Así. Tipo de Mortero fj (Mpa) De cal 0.of2001. NCh 1928 y NCh 2123. se compara además con lo expuesto por SOPROPCAL (figura 41): Figura 40: Requisitos principales para morteros.). 71 . referente al mercado nacional e investigaciones de esta empresa cuya especialidad está ligada a los morteros.5 [MPa] respectivamente. de acuerdo a las investigaciones desarrolladas por SOPROCAL (año S/ref.5 De cal hidráulica 0. Este dato es importante al decir que se alcanza y sobrepasa por más de un 50% de resistencia final requerida.).

2012. las mayores resistencias se alcanzaron con un contenido de arena del 68%. Es factible desarrollar morteros geopoliméricos a partir de la activación alcalina del material fosfo- siliciclastico. Uno de los aspectos 72 . no lograron la consistencia necesaria para ser ensayadas. La mayoría de las probetas con la Solución Alcalina N°1 (Agua destilada + hidróxido de sodio). las de mejor comportamiento mecánico (Flexión y compresión) están comprendidos entre el 65% y 70%. Valenzuela. en estudios anteriores. 2013). referente al % de arenas. En esta investigación. La activación alcalina debe ser mediante soluciones que contengan Silicato de Sodio e Hidróxido de Sodio a una razón de 2. esto tiene directa relación con los estudios referenciados (Castro.0.A partir del desarrollo experimental y los resultados obtenidos en la presente investigación se puede afirmar que: . ésta se ve afectada por el % de disolución (60% en esta investigación). Se establece que disoluciones mayores al 60%. lo cual abre una amplia gama de posibilidades y aplicaciones para la industria de la construcción. utilizando una densidad de mortero de 2100 [Kg/m3] como supuesto inicial. otorga los mejores resultados mecánicos. sin embargo. . para la elaboración de polímeros naturales o geopolímeros. La solución alcalina N°2. De acuerdo a los parámetros citados. 2010. Díaz. la cual está compuesta por silicato de sodio de laboratorio N°1 e hidróxido de sodio. se obtienen menores resistencias sin la cohesión suficiente incluso para ser ensayadas. el cual puede ser usado como sustituto del cemento.

73 . inciden directamente en la cohesión y resistencia mecánica del material. Adicionalmente. En efecto. afecta directamente el desempeño del material. proveniente de las aves y las apatitas. las zonas amorfas decrementan. otros rangos menores al 60%. disminuyendo su cohesión y resistencia. para la elaboración de los morteros geopoliméricos. El Silicato de sodio utilizado es el de laboratorio N°1 (Tabla N°4). vuelve al material con aspecto barroso y con bastante exudación. característicos de % elevados de disolución es la excesiva exudación (Ver Anexo N°4). quedan caracterizadas por la difracción de Rayos-X. logre una cohesión suficiente como para aplicar ensayos mecánicos y ésta va en aumento. como las dosificaciones de cada componente y las disoluciones. que es alto en calcio. quedando de manifiesto en los difractogramas. por tanto los parámetros obtenidos. mostrando el proceso y la estabilidad de las fases finales en la geopolimerización. la cual contiene un soluto diluido al 60%. también presente la brushita. encontramos feldespatos y minerales propios de la corteza terrestre. como la albita. el material estudiado posee características únicas. una baja razón. pero a su vez sea un material reciclable. existe una mayor resistencia mecánica. sea utilizable en la industria de la construcción. Se debe tener en cuenta. Según las muestras caracterizadas por Difracción de Rayos-X. para la elaboración de los polímeros naturales. El soluto está compuesto de Silicato de Sodio e Hidróxido de Sodio a una razón de Ss/Hd= 2. 20% de fuente de aluminosilicato y 12% de solución alcalina activadora. hace que dicho material. lograron resistencias mecánicas más bajas. La dosificación óptima obtenida es: 68% de arena. que la relación entre silicato de sodio e hidróxido de sodio. . al cristalizar las zonas amorfas presentes en la materia prima.0. adopte una forma más monolítica. por lo cual soluciona el problema de los escombros en obra. los parámetros principales. ordenando y orientando sus estructuras internas atómicas. haciendo que el material. Las fases cristaloquímicas. que hacen del material cementante. en sus fases cristalinas. además de aumentar su resistencia a la flexión y compresión. Una excesiva cantidad en dicha razón. . cuando se alcanza la proporcionalidad óptima (Na2SiO3:NaOH=2:1). Se puede establecer que a mayor grado de Geopolimerización. son los óptimos. que al correr de los días. las cuales son sustancias naturales ricas en fosforo y calcio.

No existen registros del uso de la materia prima utilizada en esta investigación. como materia prima base para la caracterización de geopolímeros.of67. . además de reducir la contaminación en su procesos de elaboración respecto al cemento. proveniente de las costas del norte de Chile y su aplicación en la construcción. 2003. Los resultados obtenidos son prometedores. . esta investigación es pionera en el uso de este tipo de material natural a base de guano y huesos de pescados y aves. yendo directamente como abono ó fertilizante agrícola. principalmente aplicables en morteros de estuco. así como también cumpliendo con lo exigido para morteros de junta para albañilerías armadas y confinadas.2 MPa) a los 28 días.1of2001. categorizada de acuerdo a su resistencia mecánica detallado en NCh2256. basados en los ensayos según Nch158. estando dentro de los parámetros exigidos con la normativa chilena vigente NCh1928. 74 .of1993 mod.7 [Kg/cm2] (10. interiores y exteriores (Resistencia obtenida a los 7 días). . aplicable en forma de polvo. ya que su resistencia a la compresión alcanza los 101.

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Se establece la nomenclatura a utilizar: Dm= Densidad de mortero polimérico. Para mortero de geopolímeros suponemos una densidad de 2100 [kg/m3](no variable). El cálculo de áridos queda expresado de la siguiente forma: Áridos= A % * Dm [kg/m3] Suponemos una cantidad de 68% de contenido árido: Áridos= 68%* 2100= 1428 [kg/m3] La densidad de áridos corresponde a 1428 [kg/m3] 80 . Hs= Hidróxido de Sodio. Se encuentra entre el rango de 50% a 75%. A%= porcentaje de áridos. Sa= Solución Alcalina. Ss= Silicato de sodio.ANEXO 1: Procedimiento de cálculo para dosificaciones. la cantidad de áridos presentes “es variable”. Fa= Fuente de aluminosilicato. Vp= Volumen probeta.

esto está directamente relacionado con la trabajabilidad del material (Valenzuela.1 y N°2. de las cuales dos de ellas. se obtienen las siguientes densidades: a) Sa = Solución Alcalina= 252 [kg/m3] b) Fa = Fuente de aluminosilicato = 420 [kg/m3] Una vez obtenida la densidad de cada componente. en este caso.6 Resolviendo Ecuaciones N°1. Ecuación N°2: Sa / Fa= 0. 81 . 2013). relaciona los tres componentes principales para la elaboración de morteros geopoliméricos. La ecuación N°1. de acuerdo a NCh158of67. cuya densidad y resultado es áridos= 1428 [Kg/m3] Ecuación N°1: Fa + Sa + áridos = 2100 [kg/m3] Despejando nos queda: Ecuación N°1.7. debe ser igual a la densidad supuesta para morteros geopoliméricos.1: Sa + Fa = 672 [kg/m3] De acuerdo a la literatura estudiada. los molden para contener la mezcla corresponden a probetas RILEM de dimensiones 4 cm x 4 cm x16 cm.6 entre la solución alcalina (en este caso la solución alcalina N°2) y la fuente de aluminosilicato ya que presentó mejores condiciones de trabajo. Anteriormente se definió el % de áridos. la razón entre la solución alcalina y fuente de aluminosilicato puede variar entre 0. se efectuó el cálculo para la obtención de la cantidad de material utilizado en cada dosificación. Utilizaremos la razón 0. La densidad de estos 3 componentes. relacionado de forma directa con volumen del contenedor para su disposición final.3 a 0. este valor es “no variable”. están condicionadas por el % de áridos escogidos (fuente de aluminosilicatos (Fa) y solución alcalina (Sa)).

con las ecuaciones anteriores.000256 [m3] (Vol. Esta dosificación utiliza la solución alcalina N°2. al multiplicar el Vp= 0. Fag = Vp [m3] * Fa [kg/m3] * 1000 [g/Kg] en gramos.504 [g] 82 . se obtienen las siguientes densidades: Silicato de sodio = Ss = 168 [kg/m3] Hidróxido de Sodio = Hs= 84 [kg/m3] Finalmente para un Vp=0.52 [g] Para la solución alcalina. Ss / Hs = 2. solución alcalina N°2 compuesto entre Silicato de Sodio e Hidróxido de Sodio a una razón de Ss/Hs=2.57 [g] Sag = 64.000256 [m3].0 Se obtuvo anteriormente que la solución es Sa = 252 [kg/m3](Solución alcalina).512 [g] Fag = 107. correspondiente a un molde RILEM. volumen de probeta. Finalmente. agua destilada+ hidróxido de sodio. se obtuvo la cantidad de material a utilizar para la preparación de una probeta estudiada: Áridosg = 365. se obtiene: Ssg= SS * Vp *1000= 43.0. por lo tanto. Probeta RILEM). se tiene como solución alcalina N°1. así la cantidad de materia prima empleada para la probeta es la siguiente: Áridosg = Vp [m3] * áridos [kg/m3] * 1000 [g/Kg] en gramos Sag = Vp [m3] * Sa [kg/m3] * 1000 [g/Kg] en gramos. Se identifica “Vp” que corresponde a volumen de probeta.008 [g] Hsg= SS * Vp *1000= 21.

0000 gr Sol Alc.ANEXO 2 Registro y Probetas calculadas y elaboradas para caracterización de polímeros naturales. Parametros Seleccionados 3. se identificaron de acuerdo a la siguiente tabla (Tabla 9): Tabla 18: Tabla de registro para probetas con Solución alcalina N°2. Las Hojas de Registro.00 gr Diluir al 0 % -> Soluto ref. Volumen probeta 0 [m3] Soluto. Cantidades mezcla Densidad Mortero 0 [kg/m3] Arena 0. / Fuen. Componentes mezcla Densidad Mortero 0 [kg/m3] Arena 0.000 gr Fuente Bifox 0 [kg/m3] Razón Ss/Hs - Sol. 0. 0. Alum 0 [kg/m3] T° Reacción 0 °C Fuente Bifox 0 [kg/m3] Sol. Densidades Calculadas Compuesto Soluto Arena 0 [kg/m3] Silicato de Sodio 0.0. Alcalina 0. Densidades Calculadas Compuesto Soluto Arena 0 [kg/m3] Hidróxido de Sodio 0. Alum 0 [kg/m3] Hidróxido de sodio 0. Volumen probeta 0 [m3] Soluto.00 gr 2. 83 .+ Fuen. Alum 0 razón Soluc. cuyos componentes son Silicato de sodio (Ss) e hidróxido de sodio (Hs) a razón de Ss/Hs =2. a % diluido. 1. Alcalina 0 [kg/m3] T° Reacción 22 °C Fuente: Elaboración propia.00 gr % Arena 0 % Fuente Bifox 0. implementadas para dosificaciones con Solución Alcalina N°1 (Tabla 17) y Solución Alcalina N°2 (Tabla 18) son las siguientes: Tabla 17: Tabla de registro para probetas con Solución Alcalina N°1 1.0000 gr Sol Alc. que corresponden a la solución alcalina N°2. Alcalina 0 [kg/m3] Fuente: Elaboración propia.00 gr Diluir al 0 % -> Soluto ref. Alum 0 razón Soluc. Alcalina 0.00 gr 2.00 gr Sol Alc. a % diluido.00 gr Sol Alc. Para las probetas calculadas. / Fuen. Parametros Seleccionados 3.+ Fuen.00 gr % Arena 0 % Fuente Bifox 0.

6 razón Soluc. 1. Alum 0. 84 .000256 [m3] Soluto. Alcalina 60. Volumen probeta 0. Solución AlcalinaN°1.48 gr Diluir al 35 % -> Soluto ref. 1. a % diluido.32 gr % Arena 70 % Fuente Bifox 100. Densidades Calculadas Compuesto Soluto Arena 1470 [kg/m3] Hidróxido de sodio 12. 30. Parametros Seleccionados 3. 21.6 razón Soluc.80 gr Sol Alc. Alcalina 236.25 [kg/m3] Fuente: Elaboración propia. Alcalina 236.80 gr Sol Alc. Alcalina 236. 12.+ Fuen. Volumen probeta 0.75 [kg/m3] Sol.+ Fuen.75 [kg/m3] Sol.000256 [m3] Soluto.32 gr % Arena 70 % Fuente Bifox 100. Tabla 21: Probeta N°3.10 gr 2. Tabla 20: Probeta N°2.48 gr Diluir al 50 % -> Soluto ref.48 gr Diluir al 20 % -> Soluto ref. / Fuen. Densidades Calculadas Compuesto Soluto Arena 1470 [kg/m3] Hidróxido de sodio 30. Cantidades mezcla Densidad Mortero 2100 [kg/m3] Arena 376. Alum 630 [kg/m3] T° Reacción 31 °C Fuente Bifox 393. Solución Alcalina N°1.25 [kg/m3] Fuente: Elaboración propia. a % diluido.1000 gr Sol Alc. Densidades Calculadas Compuesto Soluto Arena 1470 [kg/m3] Hidróxido de sodio 21. Cantidades mezcla Densidad Mortero 2100 [kg/m3] Arena 376.17 gr 2. / Fuen. Alum 0.24 gr 2. Solución AlcalinaN°1. 1. Cantidades mezcla Densidad Mortero 2100 [kg/m3] Arena 376.6 razón Soluc. Alcalina 60.2400 gr Sol Alc. Parametros Seleccionados 3. a % diluido.75 [kg/m3] Sol. Volumen probeta 0.25 [kg/m3] Fuente: Elaboración propia. / Fuen.Dosificaciones de probetas preparas den Laboratorio: Tabla 19: Probeta N°1.000256 [m3] Soluto.32 gr % Arena 70 % Fuente Bifox 100. Alum 630 [kg/m3] T° Reacción 22 °C Fuente Bifox 393. Alum 630 [kg/m3] T° Reacción 26 °C Fuente Bifox 393. Alcalina 60. Parametros Seleccionados 3. Alum 0.80 gr Sol Alc.+ Fuen.1700 gr Sol Alc.

+ Fuen.44 gr % Arena 65 % Fuente Bifox 117.75 [kg/m3] Fuente: Elaboración propia.80 gr Diluir al 50 % -> Soluto ref.6 razón Soluc.4000 gr Sol Alc.000256 [m3] Soluto. / Fuen. a % diluido. Cantidades mezcla Densidad Mortero 2100 [kg/m3] Arena 394.6 razón Soluc. Alum 1050 [kg/m3] T° Reacción 33 °C Fuente Bifox 656. Alum 630 [kg/m3] T° Reacción 32 °C Fuente Bifox 393. a % diluido.000256 [m3] Soluto. a % diluido. Tabla 24: Probeta N°6. / Fuen. Densidades Calculadas Compuesto Soluto Arena 1050 [kg/m3] Hidróxido de sodio 50. Alcalina 100. Alcalina 60. / Fuen. Volumen probeta 0. Parametros Seleccionados 3.32 gr % Arena 70 % Fuente Bifox 100. 1.Tabla 22: Probeta N°4.75 [kg/m3] Sol. Alcalina 70.375 [kg/m3] Sol. 39.40 gr 2. Solución AlcalinaN°1 1. Tabla 23: Probeta N°5. Alcalina 393. 85 .25 [kg/m3] Fuente: Elaboración propia. Parametros Seleccionados 3.6 razón Soluc.31 gr 2. Alum 735 [kg/m3] T° Reacción 32 °C Fuente Bifox 459. Alcalina 236. Cantidades mezcla Densidad Mortero 2100 [kg/m3] Arena 376. Densidades Calculadas Compuesto Soluto Arena 1470 [kg/m3] Hidróxido de sodio 39.000256 [m3] Soluto.28 gr 2.48 gr Diluir al 65 % -> Soluto ref.00 gr Sol Alc. Solución AlcalinaN°1.+ Fuen. Solución AlcalinaN°1. Alum 0.31 gr Sol Alc.62 [kg/m3] Fuente: Elaboración propia.60 gr Sol Alc.28 gr Sol Alc. Densidades Calculadas Compuesto Soluto Arena 1365 [kg/m3] Hidróxido de sodio 35. Alcalina 275. Volumen probeta 0. 35. 1. Volumen probeta 0. 50. Cantidades mezcla Densidad Mortero 2100 [kg/m3] Arena 268.25 [kg/m3] Sol.80 gr Sol Alc. Alum 0.+ Fuen. Parametros Seleccionados 3.80 gr % Arena 50 % Fuente Bifox 168. Alum 0.56 gr Diluir al 50 % -> Soluto ref.

88 [kg/m3] Fuente: Elaboración propia. Densidades Calculadas Compuesto Soluto Arena 1470 [kg/m3] Silicato de Sodio 16.760 gr Fuente Bifox 459.Tabla 25: Probeta N°7. Alcalina 70.625 [kg/m3] T° Reacción 23 °C Fuente: Elaboración propia. Alcalina 275. 1.25 [kg/m3] T° Reacción 21 °C Fuente: Elaboración propia. Alum 735 [kg/m3] Hidróxido de sodio 11. / Fuen. Volumen probeta 0. Alum 0. Parametros Seleccionados 3.48 gr Diluir al 40 % -> Soluto ref. a % diluido.+ Fuen. Alcalina 60.375 [kg/m3] Razón 2. Densidades Calculadas Compuesto Soluto Arena 1365 [kg/m3] Silicato de Sodio 23.064 gr Fuente Bifox 393. Solución AlcalinaN°1. Tabla 26: Probeta N°8.000256 [m3] Soluto.13 [kg/m3] Sol.00 Sol.75 [kg/m3] Razón 2. Alum 630 [kg/m3] Hidróxido de sodio 8. a % diluido.28 gr 2. / Fuen.80 gr Sol Alc. Solución AlcalinaN°2. / Fuen.000256 [m3] Soluto.1280 gr Sol Alc. Alum 0. Solución AlcalinaN°2. Cantidades mezcla Densidad Mortero 2100 [kg/m3] Arena 376.+ Fuen. Alcalina 236. 1.00 gr Sol Alc. Volumen probeta 0. Cantidades mezcla Densidad Mortero 2100 [kg/m3] Arena 349. 25. Alum 0. Alum 525 [kg/m3] T° Reacción 29 °C Fuente Bifox 328. 86 .44 gr % Arena 65 % Fuente Bifox 117. Cantidades mezcla Densidad Mortero 2100 [kg/m3] Arena 403.5200 gr Sol Alc. Parametros Variables 3. 24. Parametros Variables 3.56 gr Diluir al 50 % -> Soluto ref.6 razón Soluc. Densidades Calculadas Compuesto Soluto Arena 1575 [kg/m3] Hidróxido de sodio 25.20 gr % Arena 75 % Fuente Bifox 84.+ Fuen.6 razón Soluc.6 razón Soluc. 35. Volumen probeta 0. Tabla 27: Probeta N°9.32 gr % Arena 70 % Fuente Bifox 100.60 gr Sol Alc. a % diluido. Alcalina 196.40 gr Diluir al 50 % -> Soluto ref.20 gr Sol Alc.00 Sol.20 gr 2. Alcalina 50.000256 [m3] Soluto.19 gr 2. 1.

Parametros Variables 3.75 [kg/m3] Razón 2.52 gr Sol Alc.000256 [m3] Soluto. Alcalina 252 [kg/m3] T° Reacción 27 °C Fuente: Elaboración propia.8048 gr Sol Alc.32 gr % Arena 70 % Fuente Bifox 100. 1.57 gr % Arena 68 % Fuente Bifox 107. Alcalina 60. Volumen probeta 0.4064 gr Sol Alc. Alcalina 64.00 Sol. Cantidades mezcla Densidad Mortero 2100 [kg/m3] Arena 365.52 gr Sol Alc. Densidades Calculadas Compuesto Soluto Arena 1470 [kg/m3] Silicato de Sodio 28. Cantidades mezcla Densidad Mortero 2100 [kg/m3] Arena 365.71 gr 2.902 gr Fuente Bifox 420 [kg/m3] Razón 2. Dosificación óptima de la solución activante. Densidades Calculadas Compuesto Soluto Arena 1428 [kg/m3] Silicato de Sodio 25. Volumen probeta 0. 1.61 gr 2. Solución AlcalinaN°2.000256 [m3] Soluto. Densidades Calculadas Compuesto Soluto Arena 1428 [kg/m3] Silicato de Sodio 34. Alum 672 [kg/m3] Hidróxido de sodio 17. Cantidades mezcla Densidad Mortero 2100 [kg/m3] Arena 376.51 gr Diluir al 80 % -> Soluto ref. Solución AlcalinaN°2. a % diluido.34 gr 2.6 razón Soluc. 38. a % diluido. Alum 0. 87 . Alcalina 252 [kg/m3] T° Reacción 23 °C Fuente: Elaboración propia.00 Sol. Tabla 29: Probeta N°11. Parametros Variables 3. Alum 0.25 [kg/m3] T° Reacción 24 °C Fuente: Elaboración propia.80 gr Sol Alc. / Fuen. 1. Tabla 30: Probeta N°12.203 gr Fuente Bifox 420 [kg/m3] Razón 2. Alcalina 64. 51. Parámetros Variables 3.57 gr % Arena 68 % Fuente Bifox 107.000256 [m3] Soluto.48 gr Diluir al 70 % -> Soluto ref.Tabla 28: Probeta N°10.6 razón Soluc. Alcalina 236. Volumen probeta 0.+ Fuen. a % diluido.6 razón Soluc.+ Fuen. 42. / Fuen. / Fuen.2240 gr Sol Alc.51 gr Diluir al 60 % -> Soluto ref. Alum 630 [kg/m3] Hidróxido de sodio 14.112 gr Fuente Bifox 393.+ Fuen. Alum 672 [kg/m3] Hidróxido de sodio 12. Alum 0.00 Sol.

Tabla 31: Probeta N°13, Solución AlcalinaN°2.
1. Parametros Variables 3. Cantidades mezcla
Densidad Mortero 2100 [kg/m3] Arena 365,57 gr
% Arena 68 % Fuente Bifox 107,52 gr
Sol Alc. / Fuen. Alum 0,6 razón Soluc. Alcalina 64,51 gr
Diluir al 100 % -> Soluto ref. a % diluido.
Volumen probeta 0,000256 [m3] Soluto. 64,51 gr
2. Densidades Calculadas Compuesto Soluto
Arena 1428 [kg/m3] Silicato de Sodio 43,0080 gr
Sol Alc.+ Fuen. Alum 672 [kg/m3] Hidróxido de sodio 21,504 gr
Fuente Bifox 420 [kg/m3] Razón 2,00
Sol. Alcalina 252 [kg/m3] T° Reacción 27 °C
Fuente: Elaboración propia.

Tabla 32: Probeta N°14, Solución AlcalinaN°2.
1. Parametros Variables 3. Cantidades mezcla
Densidad Mortero 2100 [kg/m3] Arena 403,20 gr
% Arena 75 % Fuente Bifox 81,45 gr
Sol Alc. / Fuen. Alum 0,65 razón Soluc. Alcalina 52,95 gr
Diluir al 100 % -> Soluto ref. a % diluido.
Volumen probeta 0,000256 [m3] Soluto. 52,95 gr
2. Densidades Calculadas Compuesto Soluto
Arena 1575 [kg/m3] Silicato de Sodio 35,2970 gr
Sol Alc.+ Fuen. lum 525 [kg/m3] Hidroido de sodio 17,648 gr
Fuente Bifox 318,18 [kg/m3] Razón 2,00
Sol. Alcalina 206,81 [kg/m3] T° Reacción 29 °C
Fuente: Elaboración propia.

88

ANEXO 3 Ensayo a los 7 días a la flexión, probeta compuesta con Silicato Comercial N°1.

Ensayo flexión 7 días
8,00
7,00
Resistencia [Kg/cm2]

6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
S2P 11-1 S2P 11-2 S2P 11-3
Kg 5,92 7,21 6,52

Fuente: Elaboración propia.

El ensayo a la flexión a los 7 días, cuyo componente es el Silicato Comercial N°1, arrojó el siguiente valor
promedio:
Rf7= 6.54 [Kg/cm2] = 0.65[MPa]

Respecto al valor de referencia de la probeta compuesta por el Silicato de Laboratorio N°1, la resistencia
es menor en un 30.1%. Se aprecia exudación leve y falta de cohesión.

89

ANEXO 4: Probeta con Silicato Comercial N°2.

Se muestra la probeta desmoldada a las 24 horas, en las mismas condiciones que las constituidas con el
silicato de laboratorioN°1 y silicato comercial N°1.

Fuente: Elaboración propia.

Se aprecia baja cohesión y excesiva exudación, con un aspecto barroso, lo cual hacen que no clasifique
para ser estudiada.

90

H= Altura probeta. Plp= Carga en el límite de proporcionalidad. Fuente: Nch987of86 Se determina para cada probeta el módulo de elasticidad a la flexión. 𝞭lp= Deflexión en el límite de proporcionalidad. Ef. mediante la siguiente fórmula: 𝑃𝑙𝑝 ∗ 𝐿3 𝑬𝒇 = 4 ∗ 𝛿𝑙𝑝 ∗ 𝑏 ∗ ℎ3 Ef = Módulo de elasticidad.ANEXO 5: Obtención del módulo de elasticidad. L= Largo de apoyo. 91 . b= Base probeta.

ANEXO 6: Probetas ensayadas a los 28 días. Fuente: Elaboración propia. un aspecto “crudo” cuyo color no es homogéneo. Se aprecia claramente en su núcleo. 92 . correspondiente a 28 días de curado. lo cual en definitiva. A continuación se muestran las probetas ensayadas a la flexión. reduce su resistencia mecánica. principalmente por falta de aireación.

93 . Fuente: Elaboración propia.ANEXO 7: Caracterización de un material (Bifox) mediante X´Pert HighScore.