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MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENCIÓN BÁSICA

EN GRÚA HORQUILLA

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Introducción al curso
Descripción de la Especialidad

El operador de grúa horquilla es un trabajador capacitado, entrenado y autorizado en el uso de este equipo,
destinado al manejo mecanizado de materiales, en tareas de movilización, apilamiento y transporte de
materiales de todo tipo, tamaño y formas.

Tareas que realiza:

 Se prepara y protege antes de realizar las tareas.


 Moviliza materiales desde un punto a otro operando la máquina.
 Descarga y carga camiones con materiales desde y hacia la bodega de almacenamiento.
 Apila materiales dentro y fuera de la bodega.
 Transporta materiales desde y hasta el punto de trabajo.
 Efectúa inspección visual de la máquina antes del trabajo.
 Revisa sistema hidráulico de levante.

1.1 TRABAJO

Es una actividad social organizada que, a través de la combinación de recursos de naturaleza


diferente, como trabajadores, materiales, energía, tecnología, organización, etc., permiten alcanzar
unos objetivos y satisfacer unas necesidades.

1.2 CONDICIONES DE TRABAJO

Es el conjunto de variables que definen la realización de una tarea concreta y el entorno en que
ésta se realiza y que determina la salud del trabajador.

1.3 SALUD

La Organización Mundial de la Salud, define la salud como el estado de bienestar físico, mental
y social completo y no meramente la ausencia de daño o enfermedad.

En las condiciones que se realiza el trabajo dependerá que éste sea beneficioso o perjudicial
para la salud.

LEY 16.744 SOBRE ACCIDENTES DEL TRABAJO Y ENFERMEDADES


PROFESIONALES

Prevenir: con el propósito de evitar que ocurra el accidente o se contraiga la enfermedad profesional.

Otorgar atención medica: para restituir al trabajador en lo posible, toda su capacidad de trabajo.

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Otorgar prestaciones económicas: para reparar la pérdida de la capacidad de ganancia del
trabajador y sus derecho-habientes.

Rehabilitar: al trabajador para devolver en todo o en parte sus capacidades de ganancia.

Reeducar: al afectado para darle posibilidades de desempeñar un nuevo oficio o profesión,


considerando su capacidad residual de trabajo.

1.4 PELIGRO

Fuente o situación con capacidad de producir daño en términos de lesiones, daños a la


propiedad, daños al medio ambiente o una combinación de ellos.

1.5 RIESGO

Riesgo es el daño potencial que puede surgir por un proceso presente o evento futuro.
Diariamente en ocasiones se lo utiliza como sinónimo de probabilidad, pero en el asesoramiento
profesional de riesgo, el riesgo combina la probabilidad de que ocurra un evento negativo con cuanto
daño dicho evento causaría.

1.6 RIESGO LABORAL

Posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo. Es una
combinación de la frecuencia, la probabilidad y de las consecuencias que podrían derivarse de la
materialización de un peligro.

1.7 PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

Es la disciplina que busca promover la seguridad y salud de los trabajadores mediante la


identificación, evaluación y control de los peligros y riesgos asociados a un proceso productivo,
además de fomentar el desarrollo de actividades y medidas necesarias para prevenir los riesgos del
trabajo.

RECUERDE SIEMPRE LOS 3 PUNTOS DE APOYO AL SUBIR Y BAJAR DEL EQUIPO

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1.8 ACCIDENTE

Acontecimiento no deseado que resulta en daño físico a las personas y/o daño a la propiedad
y/o pérdidas en los procesos.

1.9 Ley 16.744 - “Artículo 5°

Para los efectos de esta ley se entiende por accidente del trabajo toda lesión que una persona
sufra a causa o con ocasión del trabajo, y que le produzca incapacidad o muerte.

1.10 ACCIDENTE COMÚN

Son las lesiones funcionales o corporales resultantes de la acción violenta de una fuerza
exterior, comprendida en un período fuera del horario de trabajo.

¿PORQUÉ SE ORIGINAN LOS ACCIDENTES DEL TRABAJO ?

 Existen CAUSAS que la originan


 Acciones Inseguras
(1)Causas Inmediatas  Condiciones Inseguras

 Factores Personales
(2)Causas Básicas o Causas Origen  Factores del Trabajo

1. - Acciones Inseguras 1.- Condiciones inseguras

2.-Factores personas 2.- Factores del trabajo


 Mantenciones Inadecuadas
 Falta de Conocimientos  Diseños Inadecuados
 Problemas de Motivación  Adquisiciones Inadecuadas
 Incapacidad Física o Mental  Uso anormal o abuso deherramientas
 Estándares inadecuados

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1.12 TIPOS DE ACCIDENTES

1 ) GOLPEADO CONTRA
2 ) GOLPEADO POR
3 ) CAIDA A NIVEL INFERIOR
4 ) CAIDA AL MISMO NIVEL
5 ) ATRAPADO POR, BAJO, ENTRE.
6 ) HERIDO, ESCORIADO, AMPOLLADO O CON ABRASION.
7 ) REACCION CORPORAL
8 ) SOBREESFUERZO
9 ) CONTACTO CON CORRIENTE ELECTRICA
10 ) CONTACTO CON RADIACIONES O SUSTANCIAS CAUSTICAS
11 ) CONTACTO CON TEMPERATURAS EXTREMAS
12 ) ACCIDENTES EN VEHICULOS MOTORIZADOS
13 ) SIN CLASIFICACION POR DATOS INSUFICIENTES.

1.13 ENFERMEDAD OCUPACIONAL

Estados patológicos contraídos o agravados con ocasión del trabajo o exposición al medio en
que el trabajador o la trabajadora se encuentran obligados a trabajar.

Enfermedades profesionales ( adquiridas a causa y con ocasión del trabajo


solamente )

Hipoacusia Artrosis Silicosis


Dermatitis Artritis Cancer
Asbestosis Asma ocupacional

Introducción a la Grúa Horquilla


• Es un equipo mecánico destinado a levantar, sostener y transportar cargas de gran tamaño
o mucho peso, utilizando para ello unas horquillas, ubicadas en la parte frontal del equipo,
accionadas hidráulicamente.

Ventajas de la grúa horquilla o montacargas

• Las más relevantes:


– Versatilidad de movimientos.
– Gran movilidad y desplazamiento en espacios reducidos.
– Capacidad significativa de levante.
– Ideal para cargas envasadas o embaladas

Desventajas de una grúa horquilla o montacargas

– Resulta riesgoso levantar cargas grandes a máxima altura.


– Requieren de pavimentos planos y de poca pendiente.
– Requieren de un operador entrenado y certificado, para obtener un buen resultado.

Clasificación de las grúas horquillas o montacargas

• Se pueden clasificar de acuerdo a:

A. Según su capacidad de levante, la que se mide en toneladas o libras, y pueden ser:

• Pequeñas < 1 tonelada.


• Mediana entre 1 y 5 toneladas.
• Grandes > 5 toneladas.
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B. Según su función específica, de acuerdo al uso que se les da:

• Frontal - paralela (es la más conocida).


• Aserraderos (troncos).
• Almeja (tambores).
• Portal o Caja Interior (paquetes de maderas)

1.- Tapón de llenado


2.- Sensor
3.- Interior del filtro PARTES PRINCIPALES DEL MOTOR
4.- Filtro principal
5.- Cable
6.- Indicador de nivel
7.- Tubo de rebalse
8.- Tubo de rebalse
9.- Tubo
10.- Filtro secundario
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11.- Tubo de rebalse
12.- Tubo
13.- Tubo
14.- Bomba inyectora
15.- Bomba alimentación
16.- Tubo cebador de mano
17.- Tubo
18.- Tubo
19.- Tubería retorno
20,. Válvula
21.- Estanque
22.- Tapón drenaje
23.- Ventilador

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SISTEMA DE COMBUSTIBLE A GASOLINA

• Este es el sistema más conocido; es fundamental que el operador lo distinga de uno petrolero
o gas licuado sobre todo para el llenado de combustible.

SISTEMA DE COMBUSTIBLE A GAS LICUADO PROPANO ( G L P )

• Este es un motor a gasolina convencional al que se le incorpora una serie de accesorios


convirtiéndolo además en gas licuado. La grúa horquilla queda apta para ambas posibilidades
de combustible y el cambio se realiza a través de un simple interruptor.

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA POR BATERÍAS

En nuestro país, las grúas horquillas eléctricas son utilizadas mayoritariamente para aplicaciones de
movimiento de carga en zonas donde el uso de los motores de combustión está restringido, por
razones de seguridad o sanitarias. De hecho, la normativa del SESMA que regula la operación de
los espacios dedicados al procesamiento y/o almacenamiento de alimentos y bebidas, prohíbe el
uso de grúas diésel, bencineras o a gas. Este hecho ha impulsado significativamente la participación
de los modelos eléctricos dentro del mercado nacional, que alcanza aproximadamente un 30%.

PARTES EXTERNAS PRINCIPALES

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COMANDOS PRINCIPALES

1. Panel de instrumentos.
2. Pedal de embrague.
3. Pedal de freno.
4. Freno de mano.
5. Pedal del acelerador.
6. Selección de marchas.
7. Palanca de velocidades.
8. Palanca de elevación.
9. Palanca de inclinación.
10.Botón del estrangulador.

DESGLOSE DE COMPONENTES

1.- Chassis: ( bastidor )

Es el armazón o esqueleto de la grúa.

2.- Defensa:

Son tirantes o barras metálicas destinadas a la protección del operador como del mástil de levante. Forman
la cabina del operador, debe de ser revisada siempre por fisuras o dobleces.

3.- Mástil

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El mástil es una de las piezas más importantes en el funcionamiento de un montacargas, su función
es la de recoger, elevar y colocar la carga en los lugares que le son asignados (generalmente a alturas
medias o altas).

El mástil está conformado por los cuerpos o carriles (que pueden ser dobles , triples o
cuádruples según sea el modelo del montacargas), pistones, cadenas, rodillos, cilindor y mangueras
hidráulicas; los mismos que son accionados por las palancas de elevación, inclinación, sideshift , fork
positioner , etc , que se encuentran en la cabina del operador

MÁSTIL

CADENAS

La inclinación del mástil puede darse con todo el mástil o solamente las horquillas, la inclinación es
necesaria para el aseguramiento de la carga, para tomar y dejar las tarimas y muy útil con algunos
aditamentos.

La mayoría de los equipos vienen con una inclinación de 3° hacia delante y 5° hacia atrás.
En montacargas contrabalanceados con mástiles cortos encontramos normalmente 6° adelante, 8° atrás

Para cargas muy pesadas, equipos muy grandes y mástiles muy altos se limita a 3° hacia delante y 3° hacia
atrás.

Una de las variantes más comunes es pedir la inclinación de embotelladora que es de 10° adelante, 5° atrás,
utilizada para cargar las cajas de refresco en los costados de los camiones repartidores, ya que éstos tienen
una inclinación pronunciada.

También la inclinación de embotelladora es muy útil para el uso de aditamentos como el Push-Pull, ya que
facilita hasta la colocación y separación del aditamento.

Algunos equipos no tienen ninguna inclinación como los Order Pickers y los Swing Reach

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ORDER PICK

4.- Carro de Levante:

Otra de las partes de un montacargas es el carro portahorquillas es el soporte de las horquillas, la


altura del carro se clasifica según la clasificación ITA. Además del portahorquillas normal, se pueden
conseguir aditamentos que cambien la estructura del portahorquillas, los más comunes son llamados
“Falsos portahorquillas”, que incrementan el ancho del portahorquillas y no están hechos para sostener
el peso de la carga, solamente para darle “estabilidad” a las cargas largas.

Se desplaza hacia arriba o abajo accionado por dos cadenas que actúan sobre el carro mediante un
cilindro ubicado al centro del mástil del levante. Trabaja en conjunto con las horquillas o uñas.

5.- Contra Peso:

Es la parte trasera, opuesta a la ubicación de las horquillas, se sitúa un contrapeso destinado a


equilibrar la máquina cuando se toma la carga.

7.- Horquillas:

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Son dos piezas de acero donde se sostiene la carga. Llamadas también uñas o calzas, su objetivo es
tomar la carga y levantarla o trasladarla sin que esta se caiga. Existen de diferentes tamaños
dependiendo de la capacidad del montacargas y el uso requerido.

Horquillas estandarizadas por ITA de clip o gancho, son las utilizadas más comúnmente

Clasificación ITA para montajes de horquillas de clip o gancho


ITA tiene una clasificación para el tipo de montaje de horquillas de tipo gancho de acuerdo
a la capacidad del equipo y el tamaño de la horquilla, para cumplir la especificación de ITA,
el carro debe tener las medidas indicadas y el ángulo de 20° para montaje.

8.- Extensiones de horquillas

Se usan para extender las horquillas y poder tomar la carga que esté retirada, la capacidad de
levante baja en forma inmediata en un 25% sobre la carga.

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CAUSAS DE LOS ERRORES EN LA OPERACIÓN DE GRÚAS HORQUILLAS

• Los problemas que generan malos resultados tienen relación con GEMA, o sea Gente (el
operador) hace mal el trabajo, el Equipo está en mal estado, los Materiales están mal
paletizados o embalados, o el Ambiente (piso, iluminación, espacios) es desfavorable.

EQUIPOS
GENTE MATERIALES AMBIENTE

GENTE EQUIPOS MATERIALES

• Acción Subestándar: Es todo acto u omisión que comete el trabajador, que lo desvía de la
manera aceptada cómo correcta y segura para desarrollar una actividad o trabajo.

• Condición Subestándar: Es una situación o condición de riesgo que se ha creado en el


lugar de trabajo.

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PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE LA GRÚA HORQUILLA

• El mecanismo de dirección actúa en un eje central sobre las ruedas traseras, esto produce
una sensación en la conducción distinta a la de un vehículo convencional.

ACCIÓN DE LA DIRECCIÓN SOBRE LAS RUEDAS TRASERAS ( DIRECCIONALES)

Es frecuente ver operadores que para equilibrar el sobre peso colocan a un par de personas
sobre el contrapeso.

2041 KG
76 CM
Capacidad de
carga

EL EQUILIBRIO Y EL CENTRO DE GRAVEDAD DE UNA GRÚA HORQUILLA

• El equilibrio del equipo está directamente relacionado con el centro de gravedad de la carga

Mástil de 4.0 m.
Mástil de 4.5 m.
Mástil de 5.0 m.
Mástil de 4.5 m.
Mástil de 4.0 m.
3.0
00
2.7
50
2.5
00
2.2
50
2.0 5 7 9 11 130 15
00 Posición del centro de carga (cm)
0 0 0 0 0

1.7
50
1.5 Página 13
00
1.2
50
1.0
00
DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LEVANTE

• La capacidad de levante se determina como:

Cap. = ( A + B ) x C

Cap. = 60 x 2.500 =

150.000 kg-cm

• Si se tiene como dato la capacidad de levante, el peso a levantar se calcula como :

C = Cap. (A + B )

• La ubicación del mayor peso, por lo tanto, siempre debe ser mÁs cerca del talón de la
máquina.

• La colocación de la carga, en lo posible, debe ser de modo que el centro de carga se aleje
lo menos posible del talón.

60 cm 1.110 kg

90 cm 1.364
kg

talón

EFECTOS DE LA INCLINACION DEL MASTIL SOBRE EL EQUILIBRIO.

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• A medida que se inclina el mástil hacia atrás se tiene un efecto favorable, de mayor
estabilidad.

• Hacia adelante es negativo, de menor estabilidad, por lo tanto mayor posibilidad de


volcamiento.

OPERACIÓN EN PENDIENTES

• En la operación en pendientes, el solo efecto del cambio del centro de carga en equipo
cargado, por la inclinación de pendiente, puede hacer que éste se vuelque, de modo que
siempre el buen operador acostumbra a bajar retrocedien

NO
SI
Sí la grúa horquilla virara sobre una rampa o pendiente, se pierde la relación entre centro de
gravedad y triángulo de equilibrio que existe en un movimiento horizontal, por lo tanto, aumenta
el riesgo de volcamiento.

ESTABILIDAD DE LA CARGA
El triángulo de la estabilidad

El vuelco lateral se produce con mucha facilidad en un montacargas que un automóvil. Esto se
debe a que el eje trasero o de dirección del equipo, se encuentra unido al chassis por su parte
central, formando las ruedas delanteras un triángulo imaginario, EL TRIÁNGULO DE LA
ESTABILIDAD; así, la grua se comporta como si tuviera dos ruedas delanteras y una trasera.

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1. Cuando el vehiculo esta cargado, el Centro de Gravedad (CG) se mueve en la linea B-C.
Teoricamente la maxima carga provocara que el CG quede en la linea B-C. En la practica, el CG no
debera de estar en la linea B-C.

2.La adicion de contrapeso (carga) provocara que el CG de la montacargas se mueva hacia el punto
A, resultando esto en que se vuelva más inestable.

SÍMBOLO ISO CENTRO DE GRAVEDAD

El centro de gravedad es el punto de equilibrio donde el montacargas se mantiene balanceado en


todas sus direcciones. Para que el montacargas permanezca estable es necesario mantener el
balance dentro del triangulo conformado por las dos ruedas delanteras y el punto medio del eje de
dirección (zona de estabilidad), para ello es importante tener en cuenta que el punto medio de la carga
debe coincidir con el centro de carga del montacargas indicado en la ficha técnica.

También es importante tener en cuenta que el centro de gravedad puede variar producto de las fuerzas
dinámicas causadas al acelerar, frenar o hacer un giro brusco con el equipo, al no tenerlas en cuenta
se podría generar un accidente. Para reducir estos riesgos la capacitación y concientización de los
operarios de montacargas es de vital importancia.

El montacargas cuenta con una placa de capacidades que le indica al usuario las cargas que
se podrán levantar de manera segura.

Si la placa dice que la capacidad es de 30,000 libras o menor, entonces la capacidad está indicada
para una carga con un centro de gravedad de 24” desde la parte delantera de las horquillas.

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Si la capacidad del montacargas es mayor que 30,000 libras, entonces la etiqueta indicará una carga
con un centro de gravedad de 36” o 48”, ya que los montacargas más grandes, por lo general, levantan
físicamente cargas más grandes

CÁLCULO DE MOMENTO DE CARGA

SE MULTIPLICA LA CAPACIDAD DE LEVANTE DEL MONTACARGAS POR EL CENTRO DE


CARGA Y NOS DARÁ COMO RESULTADO EL MOMENTO DE CARGA.

El término momento de una fuerza es un término de ingeniería que se refiere al producto de una fuerza (NdeT:
el peso es una fuerza) por una distancia (NdeT: el brazo del momento). El brazo de momento se define como
la distancia entre la vertical del vector de fuerza y un punto de referencia, como se muestra a continuación.

EJEMPLO

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4500 X 24 = 108.000 LIBRAS

2038 X 61 = 124.318 KILOS

Momento del Montacargas = (24” X 5,000 libras) = 120,000 pulgadas-libras

Momento de la carga = (18” X 4,000 libras) = 72,000 pulgadas-libras

Se puede levantar la carga sin peligro debido a que el momento de la carga es menor que el momento
del montacargas.

Momento = (tendencia a producir movimiento) expresado en “pulgadas - libras” = Distancia


desde el punto de apoyo hasta el centro de gravedad (centro de la carga) X el peso de la carga.
64 cms x 2000 kg. = 128000 lbs

CENTRO DE CARGA

Se especifica como la distancia entre el Centro de Gravedad ( CG) de la carga sobre las Horquillas y
contra el Respaldo de las Horquillas

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 Para evitar que su montacargas se vuelque, caiga hacia algún costado o deje caer la carga:
Asegúrese de que la carga se encuentre estable y bien acomodada sobre las horquillas.
 No incline las horquillas hacia delante excepto cuando levanta o deposita una carga.
 Tire la carga hacia atrás sólo lo suficiente para estabilizarla.
 Mantenga la carga baja, solamente un poco por encima del suelo, y con las horquillas
hacia atrás cuando se esté desplazando.
 En lo posible, cruce diagonalmente las líneas férreas.
 Ingrese directamente a los ascensores.
 Mantenga la carga cuesta arriba cuando suba o baje por una superficie inclinada.
 Maneje a una velocidad que le permita detenerse dentro del triángulo de estabilidad de
manera segura.
 Disminuya la velocidad en superficies húmedas o resbaladizas.
 Disminuya la velocidad para girar.
 Evite manejar sobre objetos sueltos o en superficies con surcos o baches
 ¿Funciona la bocina? Suene la bocina en las intersecciones y donde sea que se obstruya la
vista.
 ¿Hay una fuga hidráulica en el mástil o en otro lugar? Esto puede causar un peligro de
resbalo o llevar a una falla hidráulica. pesada.
 ¿Están las conexiones del combustible bien apretadas y los terminales de la batería cubiertas?
El dejar caer un pedazo de metal a través de los terminales de la batería puede causar una
explosión.
 ¿Hay mucha hilacha, grasa, aceite u otro material en el montacargas que pudiera incendiarse?
 ¿Salen chispas o llamas de los tubos del sistema de escape?
 ¿Demuestra el motor señales de sobrecalentamiento? ¿Están las llantas a la presión de aire
adecuada y sin daños? Una rueda con la presión baja o desinflada puede causar que el
montacargas se ladee o vuelque cuando la carga es muy pesada.
 ¿Funcionan normalmente todos los controles tales como el de levantamiento, descenso e
inclinación? ¿Están bien rotulados?
 ¿Existen deformaciones o resquebraduras en las horquillas, mástil, guarda de protección
superior o respaldo?
 ¿Funcionan las luces cuando se utilizan de noche o en lugares oscuros?
 ¿Responde bien el volante? Demasiado ‘juego’ o el girar con demasiada resistencia reducirá
el control.
 ¿Funcionan los frenos sin problemas y son confiables? Las paradas repentinas pueden causar
volcamientos.
 ¿Detiene el freno de mano sobre una inclinación al montacargas?
 ¿Funcionan y son accesibles los cinturones de seguridad (si existe el equipo)?
 ¿Se puede leer con facilidad la placa de capacidad de carga?

¡Nunca permita que nadie sea alzado mientras esté sobre las horquillas o sobre una plataforma
elevada por las horquillas! Si quiere usar un montacargas para subir a un empleado a un lugar

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alto, utilice una plataforma o una estructura especialmente construida para ese propósito y que
cumpla con las siguientes condiciones:

• Que el canastillo sea apropiado para alzar hombres


• Que el operario lleve arnés y cola de vida
• Que lleve puesto todos los EPP correspondientes
• Que exista autorización de su jefe respectivo
• Que la maniobra no sea cerca de líneas eléctricas energizadas

ETAPAS DEL MANEJO DE MATERIALES CON GRUA HORQUILLA

LEVANTAMIENTO O DESCENSO DE LA CARGA EN FORMA


CORRECTA

1. Detenerse a 25 cm. del apilamiento.


2. Colocar la torre en forma vertical.
3. Ajustar la horquilla en altura de operador.
4. Acercarse a la carga, hasta tocarla suavemente.
5. Levantar la carga suavemente.
6. Retirarse de la línea de apilamiento.
7. Bajar la carga hasta 15 cm. del piso.
8. Inclinar levemente la torre de acuerdo a la carga
9. Conducir a velocidad moderada.

 En el levantamiento la carga se sube y baja con suavidad

• Las horquillas deben colocarse lo más abiertas posible para estabilizar la carga.

• Al introducir la horquilla, se debe hacer en forma horizontal.

• El paletizado es un elemento muy importante para levantar las cargas en forma correcta.

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• La velocidad es una de las medidas más importantes a tener presentes, normalmente debiera ser no
más de 20 km/ hr. Sin carga, con carga no supere los 5,5 klsm/hora

• Al cruzar líneas de ferrocarril, debe hacerse en forma diagonal.

• Se debe descender la carga suavemente, los apilamientos deben ser estables,


manteniendo la línea a plomo.

DEPÓSITO O ALMACENAMIENTO DE CARGA

• Ubicarlas ordenadas, respetando las demarcaciones, pasillos equipos de emergencia y vías


de escape.
• Verificar la altura máxima de apilamiento.

IMPORTANTE:
NUNCA OBSTACULICE PUERTAS O
SALIDAS DE ESCAPE NI EXTINTORES DE
INCENDIO

• Cuando se cargan camiones o vagones, hay que verificar la resistencia del tablón de unión y
las cuñas de las ruedas.

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RIESGOS TÍPICOS EN LAS OPERACIONES DE GRÚAS HORQUILLA

ATROPELLAMIENTOS DAÑOS DAÑO A LA CARGA

DAÑOS AL OPERADOR CAIDA DE PERSONAS

VOLCAMIENTO POR CONDUCIR EN PENDIENTES O RAMPLAS

PANAS

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RIESGO DE LOS MATERIALES

• Los materiales tienen características propias, como:


– Bordes cortantes.
– Peso.
– Volumen.
– Forma. Composición, (peligrosidad).

RIESGOS EN EL AMBIENTE

• Intoxicaciones en espacios confinados. (generación de monóxido).


• Cuidado con las superficies de desplazamiento.
• Falta de iluminación y señalización.

Fíjese en los obstáculos del piso y de altura

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ELEMENTOS BÁSICOS DE CONTROL DE RIESGOS

Requisitos del operador:

 Salud compatible con el trabajo pesado


 Sicosensométrico
 No padecer enfermedades crónicas
 Estar certificado por un organismo de capacitación
 Conocer de materiales y su apilamiento
 Licencia de conducir Clase “D”
 Actitud preventiva

• Al operar el equipo:
– No bombear el acelerador.
– No descansar el pie en el pedal de acercamiento
– No frene o acelere bruscamente.

• Control al Estacionar:
– No obstruir pasadas.
– Bajar las horquillas.
– Freno de mano.
– Sacar la llave siempre, alguien puede tomar el equipo y tratar de operarlo

• Inspección antes de operar:


– Dar una vuelta alrededor de la máquina todos los días.
– Revisar:
• Las cadenas, pasadores y otros.
• Cilindros hidráulicos.
• Seguros de las horquillas.
• Los neumáticos.
• Revise por fugas hidráulicas
• Revise estado mangueras hidráulica

• Revisar niveles de:


– Aceite de motor.
– Líquido hidráulico.
– Agua de radiador.
– Combustible.
– Líquido de transmisión.
– Cables o filtraciones de fluidos.
– Baterías en grúas eléctricas

• Puesta en marcha:

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– Poner en marcha el motor.
– Obsérvese el panel indicador. Levantar y bajar las horquillas.
– Soltar el freno de mano.
– Seleccionar marcha hacia adelante y frenar suavemente.
– Si encuentra anomalías, avise a su jefe.
– Asegúrese que se corrigieron; de ello depende su propia seguridad.

• Envasado y estibado correcto.


• Peso, que determina la capacidad del equipo.
• Volumen máximo.
• Fragilidad

• Pisos parejos.
• Iluminación adecuada.
• Ventilación de la zona de operación (determina el tipo de energía del equipo ).
• Protección contra fenómenos atmosféricos.

NO OLVIDAR NUNCA

Decreto Supremo Nº 594/99, Titulo III, Párrafo II, Art. 43º:


• Para conducir maquinarias automotrices en los lugares de trabajo, como tractores,
sembradoras, cosechadoras, bulldozers, palas mecánicas, palas cargadoras, aplanadoras,
grúas, motoniveladoras, retroexcavadoras, traíllas y otras similares, los trabajadores deberán
poseer la licencia de conductor que exige la Ley de Tránsito. Es decir, licencia no profesional,
Clase D.
• Las grúas, camiones y otros vehículos de carga y maquinaria móvil, deberán contar con
alarma de retroceso de tipo sonoro.

MANEJO DE SUSTANCIAS PELIGROSAS


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MATERIAL PELIGROSO:

CUALQUIER SUSTANCIA QUÌMICA QUE ES CAPAZ DE DAÑAR A LA VIDA , A LA PROPIEDAD


Y EL MEDIO AMBIENTE .

AVISE DE INMEDIATO

LA “ HDS “ , LA ENTREGA EL
PROVEEDOR JUNTO CON LA
MERCADERÍA, SE LE DEBE DE
EXIJIR SIEMPRE Y ESTAS SER
ARCHIVADAS POR EL
PREVENCIONISTA DE RIESGOS.

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LA CARGA PELIGROSA, SERÁ ALMACENADA EN
BODEGAS ESPECIALES Y CON TODA LA SEÑALÉTICA
PERTINENTE . EL OPERADOR DEBE DE MANIPULAR
CON CUIDADO ESTAS CARGAS EVITANDO
GOLPEARLAS, VOLTEARLAS O PERFORARLAS CON
LAS HORQUILLAS DEL EQUIPO, SI ESTO OCURRE,
AVISE DE INMEDIATO A SU SUPERIOR. ANTES DE
CARGARLA REVISE PERSONALMENTE QUE VENGA
EN BUEN ESTADO Y SIN DAÑOS.

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Los gases comprimidos son clasificados de acuerdo a los peligros químicos y físicos

Manejo cilindro de gases comprimidos

• Use contenedores especiales para trasladar botellas de gases


• Asegure los cilindros en servicio, si no están en su jaula, amarrelos a un lugar firme.
• Agrupe los cilindros de acuerdo a su clasificación por riesgos.
• Los cilindros de gases combustibles deben estar por lo menos a siete metros de los
oxidantes.
• No mezcle cilindros vacíos con cilindros llenos
• Nunca deje los cilindros cerca de fuentes de calor
• En la grúa horquilla transpórtelos en jaulas especiales.
LLENO
VACÍO

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Se dispondrá de una jaula especial para el transporte de gases en una grúa horquilla o
montacargas, evitando así derrames y daños a los envases.

Para el transporte de tambores, vasijas, barriles y similares.


Se dispondrá de un pallet metálico o plástico de alta densidad, especialmente adaptado para las
uñas del equipo, evitando caida de estos y posteriores derrames peligrosos.

Plancha
diamantada

Aros para las


horquillas

SIMBOLOGÍA Y SU DEFINICIÓN

COLORES DE IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS


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CONTENIDO DE LA TUBERÍA COLOR IDENTIFICATORIO
AGUA POTABLE VERDE
AGUAS NEGRAS NEGRO
AGUA RED DE INCENDIOS ROJO
INSTALACIÓN TELEFÓNICA GRIS
INSTALACIÓN ELÉCTRICA NARANJA
RED TRANSMISIÓN DE DATOS AZUL OSCURO
LÍQUIDOS COMBUSTIBLES AMARILLO
AIRE AZUL CLARO
CONDUCTOS DE VENTILACIÓN BLANCO

SIMBOLOGÍA TÉCNICA
Todo operador debe de conocer esta simbología perfectamente bien para poder entender las
señales de falla que puedan existir durante la operación del montacargas.-

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HORÓMETRO
PARTIDA AUXILIAR CON ÉTER
INDICA LAS HORAS TRABAJADAS DEL
MOTOR Página 31
e

FILTRO DE AIRE DEL MOTOR


PARTIDA DEL
AIRE MOTOR

TACÓMETRO

NIVEL DE COMBUSTIBLE

X 1000
NIVEL DE LÍQUIDO REFRIGERANTE

PRESIÓN DE ACEITE MOTOR

TEMPERATURA LÍQUIDO
REFRIGERANTE MOTOR

MOVIMIENTO AUTOMÁTICO
FILTRO ACEITE DE LA TRANSMISIÓN
TRANSMISIÓN

NIVEL DE ACEITE
NEUTRALIZADOR HIDRÁULICO
TRANSMISIÓN

TEMPERATURA ACEITE
PRESIÓN DE AIRE TRANSMISIÓN

TEMPERATURA ACEITE
PRESIÓN ACEITE FRENOS HIDRÁULICO

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FRENO APLICADO PRESIÓN AIRE FRENO
SERVICIO

FRENO DESAPLICADO FRENO ESTACIONAMIENTO


O PARQUEO

FRENO DE DIRECCIÓN PRIMARIA


RETARDO

DIRECCIÓN SECUNDARIA
SELECTOR VELOCIDADES
TRANSMISIÓN

POSICIÓN NEUTRA
TRANSMISIÓN

POSICIÓN AVANCE

POSICION REVERSA

SISTEMA ELÉCTRICO

FUSIBLE

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MECÁNICA BÁSICA
LOS CUATRO TIEMPOS DEL MOTOR OTTO

1-Primer tiempo o admisión: en esta fase el descenso del pistón aspira la mezcla aire combustible en
los motores de encendido provocado o el aire en motores de encendido por compresión. La válvula de
escape permanece cerrada, mientras que la de admisión está abierta. En el primer tiempo el cigüeñal
gira 180º y el árbol de levas da 90º y la válvula de admisión se encuentra abierta y su carrera es
descendente.

2-Segundo tiempo o compresión: al llegar al final de la carrera inferior, la válvula de admisión se cierra,
comprimiéndose el gas contenido en la cámara por el ascenso del pistón. En el 2º tiempo el cigüeñal
da 360º y el árbol de levas da 180º, y además ambas válvulas se encuentran cerradas y su carrera es
ascendente.

3-Tercer tiempo o explosión/expansión: al llegar al final de la carrera superior el gas ha alcanzado la


presión máxima. En los motores de encendido provocado o de ciclo Otto salta la chispa en la bujía,
provocando la inflamación de la mezcla, mientras que en los motores diésel, se inyecta a través
del inyector el combustible muy pulverizado, que se autoinflama por la presión y temperatura
existentes en el interior del cilindro. En ambos casos, una vez iniciada la combustión, esta progresa
rápidamente incrementando la temperatura y la presión en el interior del cilindro y expandiendo los
gases que empujan el pistón. Esta es la única fase en la que se obtiene trabajo. En este tiempo el
cigüeñal gira 180º mientras que el árbol de levas gira 90º respectivamente, ambas válvulas se
encuentran cerradas y su carrera es descendente.

4 -Cuarto tiempo o escape: en esta fase el pistón empuja, en su movimiento ascendente, los gases de
la combustión que salen a través de laválvula de escape que permanece abierta. Al llegar al punto
máximo de carrera superior, se cierra la válvula de escape y se abre la de admisión, reiniciándose el
ciclo. En este tiempo el cigüeñal gira 180º y el árbol de levas gira 90

PARTES PRINCIPALES DEL MOTOR OTTO

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COMPONENTES DEL TREN DE POTENCIA O TREN DE FUERZA
CONVERTIDOR DE PAR O EMBRAGUE HIDRÁULICO

El convertidor de par hidrodinámico es una transmisión hidrodinámica adicional al cambio automático.


Constituye el elemento de entrada del cambio automático. El principio del convertidor de par lo aplicó por vez
primera Hermann Föttinger, el año 1905, en la construcción naval. Por esa razón, el convertidor de par se
designa a menudo como convertidor Föttinger.

PARTES PRINCIPALES DEL CONVERTIDOR DE PAR


Rodete de bomba: es, al mismo tiempo, la caja del convertidor de par.
Rodete de turbina: impulsa el eje de turbina y, con ello, el cambio.
Estátor o reactor: unida por un piñón libre con la caja del cambio, sólo puede girar en el mismo sentido que
los rodetes de bomba y turbina.

TRANSMISIÓN

TRANSMISIÓN
Una transmisión automática o "cambio automático" es una caja de cambios de automóviles u otro tipo
de vehículos que puede encargarse por sí misma de cambiar la relación de cambio automáticamente
a medida que el vehículo se mueve, liberando así al conductor de la tarea de cambiar de marcha
manualmente. Dispositivos parecidos pero más grandes también se usan en las locomotoras diésel y
máquinas de obras públicas, y en general cuando hay que transmitir un par muy elevado.
Tradicionalmente las desmultiplicaciones no se obtienen con engranajes paralelos, como en los
cambios manuales, sino con engranajes epicicloidales (ver figura). Mediante unos dispositivos de
mando hidráulico adecuado se inmoviliza selectivamente uno o más de los componentes de dichos
trenes epicicloidales, denominados también engranajes planetarios.

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DIFERENCIAL

Un diferencial es el elemento mecánico que permite que las ruedas derecha e izquierda de un vehículo giren a
velocidades diferentes, según éste se encuentre tomando una curva hacia un lado o hacia el otro.
Cuando un vehículo toma una curva, por ejemplo hacia la derecha, la rueda derecha recorre un camino más
corto que la rueda izquierda, ya que esta última se encuentra en la parte exterior de la curva.
Antiguamente, las ruedas de los vehículos estaban montadas de forma fija sobre el eje.

SISTEMAS DE UN MONTACARGAS

1.-Sistema de combustible
2.- Sistema Eléctrico
3.- Sistema Hidráulico
4.- Sistema de lubricación
5.- Sistema de refrigeración
6.- Cabina
7.- Accesorios
8.- Chassis o bastidor
9.- Contrapeso

El sistema de combustible de un motor diesel tiene como misión el entregar la cantidad correcta de
combustible limpio a su debido tiempo en la cámara de combustión del motor.
Es el encargado de suministrar el combustible necesario para el funcionamiento del motor:
COMPONENTES
 Depósito de combustible.
 Líneas de combustible.
 Filtro primario
 Bomba de alimentación.
 Bomba de cebado
 Filtro secundario
 Válvula de purga
 Válvula de derivación
 Bomba de inyección.
 Colector de la bomba de inyección
 Inyectores

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El sistema eléctrico de cualquier vehículo, es aquel encargado de hacer partir el motor de arranque,
dar energía al sistema de chispa y activar las luces, bocina, aire acondicionado y otros accesorios. Por
ello, su importancia es fundamental y necesaria para un buen desempeño. En ese sentido, la
prevención y diagnóstico de fallos es vital.

COMPONENTES DEL SISTEMA:


– BATERÍA
– ALTERNADOR
– MOTOR DE PARTIDA
– SELENOIDE

Un sistema hidráulico es un método de aplicación de fuerzas a través de la presión que ejercen los
fluidos.
Para el funcionamiento de un sistema hidráulico se necesitan algunos componentes simples que se
combinan para formar un circuito hidráulico.
Debemos, en principio, basarnos en dos conceptos fundamentales:
• Fuerza
• Presión

COMPONENTES :
 MOTOR
 BOMBA
 CILINDRO SIMPLE Y DOBLE EFECTO
 FILTRO
 ESTANQUE

La función de el sistema de lubricación es evitar el desgaste de las piezas de el motor, creando una
capa de lubricante entre las piezas, que estan siempre rozando. El lubricante suele ser recogido (y
almacenado) en el carter inferior(pieza que cierra el motor por abajo)

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LUBRICANTES SEMISÓLIDOS: los lubricantes semisólidos suelen denominarse grasas. Con
respecto a la composición de los mismos, puede ser mineral, animal o vegetal. Y en varias ocasiones
se los combina con lubricantes sólidos.

LUBRICANTES SÓLIDOS: esta clase de lubricantes cuenta con una composición específica, la cual
proporciona ciertos beneficios sin que sea necesaria la adición de lubricantes líquidos o semisólidos.

Según la base a partir de la que se realizan, los lubricantes se clasifican en:

LUBRICANTES MINERALES: es obtenido a partir de la destilación del barril de petróleo crudo, por
ello se califica como orgánico. De acuerdo a sus propiedades y pureza, la industria suele clasificarlos
en dos grupos (denominados 1 y 2).
Este tipo de lubricantes son aditivazos en gran medida con el propósito de que tengan la propiedad
de continuar estables bajo la exposición a distintos grados de temperatura, lubricar a pesar de ella,
etc.

LUBRICANTES SINTÉTICOS: al ser creados mediante elementos artificiales tienen un mayor valor
dentro del mercado. Son resistentes a la oxidación, cuentan con una gran viscosidad. Además son
capaces de mantenerse estables al ser expuestos a grados diversos de temperaturas.

LUBRICANTES SEMI-SINTÉTICOS: Al ser creados a partir de aceite mineral y aceite de síntesis o


sintético.

Por refrigeración entendemos el acto de evacuar el calor de un cuerpo, o moderar sus temperaturas,
hasta dejarla en un valor adecuado o constante.
La temperatura que se alcanza en los cilindros, es muy elevada, por lo que es necesario refrigerarlos.

La refrigeración es el conjunto de elementos, que tiene como misión eliminar el exceso de calor
acumulado en el motor, debido a las altas temperaturas, que alcanza con las explosiones y llevarlo a
través del medio empleado, al exterior.

La temperatura normal de funcionamiento oscila entre los 75º y los 90º.


El exceso de calor produciría dilatación y como consecuencia agarrotaría las piezas móviles.

Por otro lado, estropearía la capa aceitosa del engrase, por lo que el motor se giraría al no ser
adecuado el engrase y sufrirían las piezas vitales del motor.

Termostato Tapa de radiador Bomba de agua


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INSPECCIÓN BÁSICA

INSPECCIÓN ANTES DE OPERAR

Todo equipo debe de ser sometido a un plan de mantenimiento preventivo, este plan contempla
trabajar de acuerdo a una pauta.

Un mantenimiento periódico es condición indispensable para el buen funcionamiento de las carretillas.


En caso de que no se lleve a cabo, éstas pueden convertirse en un peligro para el personal. Así,
deberán someterse a un mantenimiento según las prescripciones del constructor, establecidas para
unas condiciones de trabajo normales.

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DETECCION DE FALLAS EN MONTACARGAS
I. EL MOTOR
EL MOTOR NO GIRA
- La palanca de cambios no está en neutro.
- Motor de arranque defectuoso.
- Batería descargada.
- Chapa de contacto defectuosa.

EL MOTOR GIRA PERO NO ARRANCA


- No hay combustible (gas).
- Válvula de paso del gas cerrada.
- Fusible de la válvula solenoide de paso de gas quemado.
- Fusible principal de encendido quemado.
- Cables de bujías o bobina fuera de lugar.
- Falta de agua (unidad de gas congelada).

EL MOTOR LOGRA ARRANCAR PERO FUNCIONA MAL


- Cable de bujía suelto.
- Mezcla de gas no es la adecuada.
- Motor fuera de punto.
- Filtro de aire demasiado obstruido.
- Bujías en mal estado.

EL MOTOR PIERDE POTENCIA


- Frenos demasiado ajustados.
- Falta de agua.
- Motor fuera de punto.
- Filtro de gas obstruido.
- Unidad de gas sucia.

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EL MOTOR SE CALIENTA
- Falta de agua.
- Radiador sucio interiormente.
- Radiador sucio exteriormente (grasa, tierra, partículas).
- Correa suelta del ventilador o en mal estado.
- Bomba de agua averiada.
- Motor fuera de punto.
- Tapa de radiador en mal estado.
- Depósito auxiliar de agua está con su nivel sobre lo normal.

II. TRANSMISION
MAQUINA ESTA INOPERATIVA
- Bomba de transmisión dañada.
- Convertidor de torque dañado.
- Ruidos anormales.
- Semi-eje cortado.
- Nivel de aceite bajo.

III. FRENOS
MAQUINA NO FRENA
- Balatas gastadas.
- Aceite en las balatas.
- Frenos mal regulados.
- Bomba de frenos defectuosa.

RUIDOS EN LOS FRENOS


- Balatas cristalizadas (muy duras).
- Resortes de frenos rotos.
- Tambor de frenos dañados.

IV. DIRECCION
DIRECCIÓN ESTA DURA
- Dirección gripada.
- Cilindro de dirección con fugas internas.
- Falta de aceite.

DIRECCION INESTABLE
- Terminales de dirección en mal estado.
- Pasadores de muñón en mal estado.
- Caja de dirección con averías.

V. SISTEMA HIDRAULICO
SISTEMA HIDRAULICO NO TIENE FUERZA
- Bomba en mal estado.
- Fugas internas en los cilindros.
- Válvula reguladora de presión desregulada o defectuosa.
- Falla en caja de válvulas.
- Nivel de aceite bajo.
- Poca fuerza del motor.

VI. NEUMATICOS
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DESGASTE ANORMAL DE LOS NEUMÁTICOS
- Desgaste en el centro (excesiva presión)
- Desgaste en los costados (poca presión)
- Rotura en las bandas laterales (mucho peso o poca presión)

En los neumáticos sólidos o macizos , se estará atento al desgaste mediante medición de su


recubrimiento en forma semanal. No se usarán en pisos de tierra o gravilla y su uso será en pisos
pavimentados.

Seguridad industrial:
Importancia de sistemas de bloqueo y etiquetado
La idea es establecer procedimientos y condiciones de seguridad para el manejo y mantención de tableros,
equipos y maquinarias de origen eléctrico y/o mecánico, que en general constituyen fuentes de energía, que
tienen el potencial de originar lesiones a las personas, utilizando un sistema de bloqueo de seguridad y
señalización que permita proteger a los colaboradores, impidiendo la activación repentina o accidental de los
equipos intervenidos.

Como se hace…

El procedimiento de Bloqueo y Tarjetas de Seguridad deberá ser usado para dejar inoperativa una fuente de
energía, tal como un sistema eléctrico, bombas, líneas de productos, válvulas y otras fuentes de energía que
podrían accidentalmente ser Energizadas o puestas en funcionamiento mientras el personal se encuentra
trabajando en ellas o antes que éstas estén mecánicamente listas para ser puestas en servicio, además de ser
aplicado únicamente por personal entrenado y autorizado para esta tarea. Todo el personal involucrado deberá
conocer y dar cumplimiento al presente procedimiento.

Preparación para apagar:

Para bloquear y colocar avisos en cualquier equipo, antes de apagarlo, el trabajador debe identificar el tipo de
energía que lo hace funcionar, los peligros que esta implica y como controlarlos, las causas que originan la
intervención, visualizar la posición de la totalidad de los elementos de protección y de comandos, de modo que
una vez terminada la intervención, estos queden operando en la misma condición inicial.

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Apagado de Equipos e instalación de Tarjetas.

Antes de comenzar con el trabajo a realizar, el operador debe instalar las tarjetas correspondientes en cada
equipo donde se realizará el trabajo, desenergizando el sistema utilizando los controles de operación
principal, siguiendo los procedimientos de seguridad básicos para dicha tarea. Los equipos además deben
estar en la condición “apagado”, “off”, “cero” o la que impida una activación repentina del sistema.

A su vez, el trabajador debe realizar una inspección previa a la manipulación, certificando que el sistema fue
desenergizado y no podrá ser puesto en marcha por ningún mecanismo.

Finalización del Trabajo

Al momento de finalizar el trabajo y una vez verificada la actividad realizada por parte del operador, se debe
hacer el retiro de tarjetas de bloqueo y volver a dejar activado el tablero, equipo o maquina en la cual se realizó
el trabajo, siempre y cuando éste haya quedado en perfectas condiciones de operación, notificando a todos los
trabajadores del área y jefe directo, las condiciones en las cuales se dejo el equipo e informando cualquier tipo
de inconvenientes que se hayan presentado durante su manipulación.

Importante:

La persona que instala el sistema de bloqueo (candado y/o tarjeta) es el único autorizado para retirarlos una
vez concluido el trabajo.

Riesgos asociados a la tarea.

 Shock eléctrico por contacto con líneas energizadas.


 Golpes por o contra Atrapamientos.
 Atrapamiento de manos
 Intoxicación por GLP
 Atropellos

Medidas de Control de Riesgo.

 Precaución en los accesos y sectores de tránsito en el lugar donde se realiza la actividad.


 Uso obligatorio de vestimenta y elementos de protección personal.
 Será obligatorio el uso de los elementos de protección personal, tales como casco, zapatos de seguridad, guantes de
cabritilla y antiparras.

Para saber:

Tablero Eléctrico: Equipo construido en base a una serie de elementos eléctricos, electrónicos y mecánicos,
concentrados en un gabinete metálico o de poliéster, cuyo objetivo principal es accionar y controlar la operación
de otros tipos de equipos utilizados en los distintos procesos productivos.

Equipos o maquinarias: conjunto de piezas o elementos móviles o fijos, cuyo funcionamiento posibilita
aprovechar, dirigir, regular o transformar energía, para un determinado fin.

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Intervención: Acción que se ejecuta sobre uno o más elementos constitutivos de un tablero eléctrico, equipo o
maquinaria, ya sea de carácter preventivo, correctivo o de modificación de las características constructivas u
operacionales del tablero

Bloqueo: Acción destinada a evitar mediante un elemento físico, el accionamiento de todos los mecanismos
que suministran los distintos tipos de energía en el equipo que se requiere intervenir. En cada acción previa al
bloqueo se debe verificar la existencia de energía cero. El bloqueo debe asegurar una desenergización
permanente del equipo a intervenir

Candado de bloqueo: dispositivo aislador de energía que físicamente impide el flujo o movimiento de energía.

Gracias por su atención

ORGANISMO TÉCNICO DE CAPACITACIÓN IMPULXXA Spa


Av. El Parque 375, Parque Industrial Gulmué 302
Concón – Valparaíso

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