You are on page 1of 7

1

Cursul 1 – sem2
5. CALITATEA SUPRAFEŢELOR PRELUCRATE
5.1. Elemente definitorii
Calitatea unei suprafeţe prelucrate este determinată prin doi indicatori: starea geometrică a suprafeţei şi de starea fizico-
chimică (ale stratului superficial) a suprafeţei.
Starea geometrică este caracterizată de abaterile geometrice ale suprafeţei prelucrate (reale) în raport cu starea geometrică
prescrisă.
Starea fizico-chimică este caracterizată de caracteristicile fizico-chimice ale stratului superficial al suprafeţei prelucrate
(reale) în raport cu starea prescrisă.
Starea fizico-chimică a suprafeţei poate fi abordată prin două cazuri: unul în care stratul superficial suferă deteriorări în
raport cu materialul de bază, ca urmare al proceselor de prelucrare, iar celălalt în care stratul superficial suferă modificări dirijate, în
vederea realizării unor performanţe superioare.
Modificările dirijate ale stratului superficial se obţin prin tratamente termice, tratamente termo-chimice, acoperiri de protecţie,
tensionare prin deformare plastică la rece etc.
Deteriorările cauzate de prelucrările prin aşchiere sunt fizico-chimice şi distorsiuni de suprafaţă. Acestea afectează stratul
superficial (zona 1 şi 2 – fig. 5.1). Stratul superficial se caracterizează prin duritate mai mare, datorită fenomenului de ecruisare şi a
altor cauze, prin modificarea microstructurii sub influenţa forţelor de aşchiere şi a temperaturii şi prin modificarea proprietăţilor sub
influenţa diverselor reacţii. Proprietăţile şi structura stratului superficial sunt diferite de cele ale materialului piesei (zona 3 – fig. 5.1).
1 Duritate [HB]
Rz Acţiunile mecanice şi termice din procesul de
aşchiere duc la apariţia stratului superficial, caracterizat
2 prin două zone. Prima zonă prezintă o deformare
puternică a cristalelor – numită şi zonă degradată (zona
1 – fig.5.1). În a doua zonă (zona 2 – fig.5.1) sunt
3
prezente tensiuni interne şi duritatea este mai mare
decât a materialului metalic de bază (zona 3 – fig. 5.1).
De asemenea, se poate observa variaţia durităţii în
funcţie de adâncimea l faţă de suprafaţa prelucrată. Se
constată o duritate maximă care descreşte către
l [mm] materialul de bază.
Fig. 5.1 Duritatea stratului superficial

Starea geometrică a suprafeţei poate fi caracterizată prin două categorii de abateri: macroneregularităţile şi
microneregularităţile. Macroneregularităţile includ două categorii de abateri: de ordinul 1şi 2. Microneregularităţile includ abaterile de
ordinul 3 şi 4.
Abaterile de ordinul 1, denumite abateri de formă, sunt abateri cu pas foarte mare în raport cu înălţimea lor (fig. 5.2,a). Se
pot da câteva exemple: abaterea de la rectilinitate, abaterea de la circularitate, abaterea de la forma dată a profilului, abaterea de la
planitate, abaterea de la cilindricitate etc. Abaterile de ordinul 2, denumite şi ondulaţii, sunt abateri relativ periodice, al căror pas este
de câteva ori mai mare decât adâncimea lor (fig. 5.2,b). Sunt provocate, în principal, de vibraţiile de mică frecvenţă ale sistemului
tehnologic de prelucrare.
Abaterile de ordinul 3, striaţiile şi rizurile, sunt periodice sau pseudoperiodice. Abaterile de ordinul 4, smulgerile, urmele
sculelor, golurile, porii etc., sunt aperiodice.

Microneregularităţile sau asperităţile suprafeţei (fig. 5.2,c) se formează în cursul generării suprafeţei, prin deplasarea
relativă a sculei aşchietoare faţă de piesă, fiind determinate de modul în care muchia tăietoare a sculei înfăşoară suprafaţa prelucrată.
Aceste microneregularităţi sunt denumite asperităţi de generare. În acelaşi timp, fenomene fizice ce însoţesc procesul de aşchiere
(frecare, încălzire, uzare, vibraţii/autovibraţii etc.) determină apariţia unei alte categorii de microneregularităţi, numite asperităţi de
aşchiere (smulgeri, goluri, pori etc.).
O suprafaţă prelucrată prezintă o anumită abatere de formă macrogeometrică (fig. 5.2,a), o anumită ondulaţie (fig. 5.2,b), o
anumită rugozitate (fig. 5.2,c). Toate acestea suprapuse dau de fapt suprafaţa reală (fig. 5.2,d).

Aprecierea rugozităţii se realizează, conform ISO


a) 4287-1995 şi SR ISO 4287-2001, prin mai mulţi parametri,
b)
dintre care foarte des utilizaţi sunt:
 abaterea medie aritmetică a profilului, Ra;
c)
 înălţimea maximă a profilului, Rz;
Suprafata adiacenta Abateri de forma  înălţimea totală a profilului, Rt;
 abaterea medie pătratică a profilului, Rq
Evaluarea rugozităţii se face prin raportarea
profilului suprafeţei faţă de linia medie, pe o anumită lungime
de bază, l (fig. 5.3). Linia medie a profilului (sistemul M) este
Suprafata reala

d) o linie de referinţă care împarte profilul efectiv astfel încât


Fig. 5.2 Starea geometrică a suprafeţei suma pătratelor ordonatelor în raport cu această linie să fie
a) forma macrogeometrică a suprafeţei b) ondulaţiile suprafeţei minimă, respectiv:
c) microneregularităţile suprafeţei d) suprafaţa reală l

z
2
dx  minim
0
(5.1)
2
Z
Abaterea medie

Linia medie
aritmetică a profilului
evaluat, Ra, reprezintă
valoarea medie aritmetică a

5
1

6
valorilor absolute ale
o 1 2 i
n
X
ordonatelor z(x), în limitele
unei lungimi de bază, l,

6
3
1

5
4
2
n-1
(fig. 5.3), respectiv:

Fig. 5.3 Parametrii profilului


l
1
Ra 
l  z( x ) dx
0
(5.2)
Înălţimea maximă a profilului evaluat, Rz, reprezintă suma dintre cea mai mare înălţime a proeminenţelor profilului, Zp i, şi
cea mai mare adâncime a golurilor profilului, Zvi, în limitele unei lungimi de bază, l, (fig. 5.3), respectiv:

Rz  max{Zp i }  max{Zv i } . (5.3)

Înălţimea totală a profilului evaluat, Rt, reprezintă suma dintre cea mai mare înălţime a proeminenţelor profilului, Zp i, şi cea
mai mare adâncime a golurilor profilului, Zvi, în limitele unei lungimi de evaluare, l, (fig. 5.3), respectiv:

Rt  max{Zp i }  max{Zv i } . (5.4)

Deoarece parametrul Rt este definit pe lungimea de evaluare şi nu pe lungimea de bază, pentru orice profil, atunci Rt ≥ Rz.

Parametri asociaţi microneregularităţilor (ISO 4287/1996 şi SR ISO 4287/2001). Un parametru asociat în legătură cu
microneregularităţile suprafeţei este lungimea portantă relativă a profilului, Rmr(c), ce reprezintă raportul dintre lungimea portantă a
profilului pentru un nivel dat c, Ml(c) şi lungimea de evaluare, l (fig. 5.4), respectiv:

Rmr(c) 
 Mli (c)  Ml(c) . (5.5)
l l

Z
1 2 3 4 5 6
Linia medie

c
2

5
1

o X
6
3
1

5
4
2

Fig. 5.4 Lungimea portantă a profilului la nivelul c


Un alt parametru asociat în legătură cu microneregularităţile suprafeţei este curba lungimii portante relativă a profilului
(curba Abbott-Firestone), curbă care reprezintă lungimea portantă relativă a profilului în funcţie de nivel.
Curba Abbott-Firestone reprezintă un indicator sintetic al comportării microgeometriei suprafeţei la preluarea unor sarcini
exterioare (fig. 5.5,b). Aceasta poate fi redată de majoritatea profilometrelor conectate la calculator şi se trasează prin deplasarea unei
drepte paralel cu dreaptă de referinţă. Dreapta, la un nivel dat c, intersectează asperităţile, fiecare având o anumită lungime, M li. Când
ordonata are valoarea 0 (c = 0), atunci abscisa curbei de portanţă este egală 0 (Rmr = 0 sau l = 0). De asemenea, se observă când ordonata
are valoarea Rz, (c = Zp+Zv = Rt) atunci abscisa curbei de portanţă este egală 1 (sau cu lungimea de referinţă a profilului l).
Curba de portanţă Abbott-Firestone oferă informa ţii atât asupra în ăl ţimii asperit ăţilor suprafe ţei (prin ordonata maxim ă a
curbei), cât şi asupra profilului acestor asperit ăţi (prin m ărimea pantei curbei).
De asemenea, cunoaşterea acestei curbe permite unele aprecieri asupra comport ării la uzur ă şi rodaj. Cu ajutorul acestei
curbe se poate calcula, de exemplu, cât material se poate înl ătura prin rodaj pentru a ob ţine o anumit ă suprafa ţă portant ă.
3
Z
1 2 3 4 5 6
o lung. de baza, l o 1

Linia medie
c l Rmr(c)

2
Ml(c)

5
1

3
Rmr(c)

6
o X Suprafata portanta

6
1

5
4
2
Rz(sau Rt) 1
c c
Rt

b) c)
a)
Fig. 5.5 Construirea curbei de portanţă Abbott-Firestone
a) parametrii profilului; b) suprafaţa portantă; c) curba de portanţă Abbott-Firestone

5.2. Factorii care influen ţeaz ă rugozitatea suprafe ţelor

Principalii factori care influen ţează rugozitatea suprafe ţelor prelucrate sunt:
proprietăţile fizico-mecanice ale materialului de prelucrat; parametrii regimului de a şchiere; parametrii geometrici ai
părţii active a sculei aşchietoare; microgeometria sculei a şchietoare; uzura sculei a şchietoare; fluidele de r ăcire-
ungere; rigiditatea sistemului tehnologic; procedeul de prelucrare ales.

5.2.1. Proprietăţile fizico-mecanice ale materialului . Principalele caracteristici fizico-mecanice ale materialelor care
influenţează rugozitatea sunt: duritatea materialului prelucrat, structura (m ărimea granulelor etc.), constituen ţii structurali
(conţinutul de ferită, perlită etc.), conţinutul de carbon, gradul de ecruisare.
Fenomenele de curgere plastică a materialului piesei influen ţeaz ă rugozitatea suprafe ţei prelucrate. Astfel, la ruperea
aşchiei pe suprafaţa prelucrată rămân nişte neregularit ăţi de forme şi dimensiuni diferite. Forma suprafe ţei reale a este diferită de
cea teoretică b (urma lăsată de scula aşchietoare).
a b
La metalele ductile, oţeluri cu conţinut redus de carbon, fenomenele
plastice sunt mai mari. La aceste oţeluri trebuie redusă ductibilitatea şi mărită
duritatea pentru îmbunătăţirea rugozităţii.

Fig. 5.6 Neregularităţi la formarea aşchiei

Fenomenele plastice sunt minime la viteze de prelucrare sub 3 m/min şi peste 90 m/min. Viteze actuale de prelucrare, de peste 1000-
2000 m/min, conduc la fenomene plastice minime.
Tot pentru oţeluri, constituen ţii favorabili din punct de vedere al rugozit ăţii sunt cei care prezint ă cât mai pu ţin ă ferit ă
liberă. De asemenea, prin creşterea ecruis ării în anumite limite, rugozitatea scade.
La materialele fragile (font ă, bronz) nu apar fenomene de deformare plastic ă. Pe suprafa ţa prelucrat ă apar urme specifice
aşchiilor de rupere

5.2.2. Parametrii regimului de aşchiere . Regimul de aşchiere influenţează rugozitatea prin toţi parametrii săi. O parte din
parametrii regimului de aşchiere geometrici şi ai sculei aşchietoare intervin în formarea aşa numitei rugozităţi teoretice sau de generare.
În cazul strunjirii, înălţimea maxim ă a profilului teoretic, Rzt, se poate calcula în dou ă situa ţii:
 scula aşchietoare nu are rază la vârf (r = 0);
 scula aşchietoare are rază la vârf (r ≥ 0).
În cazul când scula aşchietoare nu are raz ă la vârf (fig. 5.7,a) din triunghiul ABC (fig. 5.7,b) rezult ă:
s = AE + EB = Rzt cotg κ1 +Rzt cotg κ, (5.7)

respectiv,
n n
E Rzt
A B
F
A B
A E B A B r
C
  r r
s Rzt s
C O
a) b) a) b)
Fig. 5.7 Determinarea Rzt în cazul strunjirii a) Fig. 5. 8 Determinarea Rzt în cazul strunjirii a)
scula aşchietoare fără rază; b) Triunghiul scula aşchietoare cu rază; b) Triunghiul format
format pentru calcul Rzt pentru calcul Rzt

s 103 s
Rzt  [mm]  [m]. (5.8)
cot g 1  cot g  cot g 1  cot g 
4
În cazul când scula aşchietoare are rază la vârf (fig. 5.8,a) din triunghiul OFB (fig. 5.8,b) rezult ă:
r 2  ( r  Rzt ) 2  (s / 2) 2 , (5.9)

respectiv, dacă se neglijează termenul Rzt 2, atunci


s2 s2
Rzt  [mm]  103 [m] . (5.10)
8r 8r
Se observă că avansul are o influenţă foarte mare la formarea rugozităţii de generare, determinată prin parametrul înălţimii
maxime a profilului teoretic, Rzt (5.8 şi 5.10).
Adâncimea de aşchiere nu are influenţă directă asupra rugozităţii, însă se manifestă prin intermediul altor factori. Astfel, se
constată că, la depăşirea unor anumite adâncimi de aşchiere, prelucrarea devine instabilă din punct de vedere dinamic şi rugozitatea se
înrăutăţeşte.
Viteza de aşchiere are o influenţă indirectă asupra rugozităţii prin caracterul deformaţiilor plastice care au loc în zona de
aşchiere. Prin creşterea vitezei de aşchiere se favorizează procesul de deformare plastică şi aşchia se formează mai uşor ceea, ce duce la
îmbunătăţirea rugozităţii. De asemenea, la anumite viteze de prelucrare (viteze medii) are loc formarea depunerilor pe tăiş. Se vor evita
aceste viteze deoarece înrăutăţesc rugozitatea. Recomandare : la prelucrările de finisare se recomandă să se lucreze cu avansuri mici, dar nu
forte mici, cu viteze mari şi foarte mari. La utilizarea avansurilor foarte mici are loc formarea depunerilor pe tăiş şi, de asemenea,
productivitatea prelucrării scade.

5.2.3. Parametrii geometrici ai păr ţii active a sculei a şchietoare . Parametrii geometrici ai sculei a şchietoare influen ţeaz ă
atât asperităţile e generare cât si cele de aşchiere.
Raza la vârf a sculei aşchietoare, r, şi unghiurile de atac, κ şi κ1, influenţează direct asperităţile de generare. Din analiza
relaţiei (5.8) se constată că la micşorarea unghiurilor de atac κ şi κ1 are loc o reducere importantă a rugozităţii de generare. Teoretic,
rugozitatea cea mai mică se obţine când se lucrează cu unghiul de atac secundar κ 1 = 0. De asemenea, prin creşterea razei la vârf
(relaţia 5.8) are loc o micşorare a rugozităţii.
Creşterea unghiului de degajare al sculei aşchietoare reduce intensitatea proceselor de deformare plastic ă, ce au la trecerea
în aşchie a materialului, determinând astfel o u şoar ă îmbun ăt ăţire a rugozit ăţii suprafe ţei.
Creşterea unghiului de aşezare influenţează intensitatea proceselor de frecare dintre sculă şi suprafaţa prelucrată. Astfel, la
valori mai mari ale acestuia, stratul superficial este supus unor solicitări mai reduse şi deci o uşoară îmbunătăţire a rugozităţii
suprafeţei.

5.2.4. Microgeometria sculei aşchietoare . Rugozitatea elementelor active ale sculei influen ţeaz ă rugozitatea suprafe ţei
prelucrate. Astfel, influenţeaz ă: rugozitatea t ăi şului; rugozitatea suprafe ţei de degajare; rugozitatea suprafe ţei de a şezare; raza de
bontire a tăişului.
Pentru obţinerea unor suprafeţe cu rugozit ăţi mici, t ăi şul sculei, suprafa ţa de a şezare, suprafa ţa de degajare ale p ăr ţii
active ale sculei trebuie să fie lustruite, rodate. Aceasta are ca efect o m ărire substan ţial ă a durabilit ăţii sculei.

5.2.5. Uzura sculei aşchietoare . Uzura tăişului sculei aşchietoare determin ă formarea unei fa ţete cu unghi de a şezare nul,
ceea ce intensifică procesele de frecare dintre scul ă şi stratul superficial al suprafe ţei prelucrate.
Uzura tăişului sculei şi în special uzura pe fa ţa de a şezare a sculei a şchietoare duce la cre şterea rugozit ăţii suprafe ţei
prelucrate. Creşterea uzurii pe suprafa ţa de aşezare face ca rugozitatea acesteia sa creasc ă şi astfel s ă influen ţeze negativ
rugozitatea suprafeţei prelucrate.
La finisare, se impune ca suprafe ţele de aşezare să fie neted prelucrate şi uzura admisibil ă s ă aib ă valori reduse.

5.2.6. Fluidele de răcire-ungere . Se pot utiliza diferite fluide de răcire-ungere: aer, ulei, petrol lampant, oxigen, azot lichid
etc.
Utilizarea fluidelor de răcire-ungere are următoarele efecte:
se uşurează curgerea aşchiei (diminuează for ţele de a şchiere); se reduc frec ările dintre a şchie şi scula; se îndep ărteaz ă c ăldura
degajată prin aşchiere, reducându-se temperatura sculei şi a semifabricatului; se reduce posibilitatea de depunere a materialului pe
tăiş.
Prin utilizarea fluidelor de răcire-ungere se ob ţin efecte favorabile atât asupra rugozit ăţii cât şi a stratului superficial.

5.2.7. Rigiditatea sistemului tehnologic. În cazul unor rigidităţi scăzute ale sistemului tehnologic de prelucrare sunt
favorizate vibraţiile care conduc la obţinerea unor suprafe ţe cu rugozitate sc ăzut ă. Pentru ob ţinerea unor piese cu o rugozitate mic ă
este necesar ca prelucrarea să se fac ă pe sisteme tehnologice cu rigiditate foarte mare.

5.3. Legătura dintre calitatea suprafeţelor şi precizia dimensională

Piesele care necesită funcţional o precizie dimensională ridicată necesită şi o calitate a suprafeţelor superioară, deoarece
calitatea suprafeţelor influenţează durata în exploatare.
Pentru suprafeţele fără prescripţii de formă macrogeometrică, conform standardelor în vigoare (SR ISO 22768, ISO 2768),
valoarea toleranţei de forma macrogeometrică este mai mică decât toleranţa pentru dimensiuni liniare libere.
Din punct de vedere tehnologic s-a constatat că aproape întotdeauna, indiferent de metoda sau procedeul de prelucrare
considerate, abaterile macrogeometrice şi ondulaţiile suprafeţelor rezultă mai mici valoric decât abaterile dimensionale.
Pentru o suprafaţa precisă din punct de vedere funcţional se înscriu: precizia dimensională, precizia formei
macrogeometrică, rugozitatea, precizia poziţiei relative etc.
Prescrierea rugozităţii suprafeţelor pieselor trebuie să aibă în vedere şi posibilităţile diferitelor procedee tehnologice de
prelucrare. Datele din acest domeniu au fost sintetizate sub forma unor tabele, care permit alegerea rapidă şi corectă a a procedeelor de
prelucrare economice.
În funcţie de dimensiunile şi toleranţele luate din desenul de execuţie se stabileşte treapta de precizie cu ajutorul tab. 5.1.
5
Tabelul 5.1
Toleranţe fundamentale pentru dimensiuni liniare nominale
Dimensiuni Trepte de toleranţă fundamentale (IT)
nominale,
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
mm
Peste Până Valorile toleranţelor fundamentale
la μm mm
(inclusiv)
3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 0,1 0,14 0,25 0,4 0,6 1 1,4
3 6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 0,12 0,18 0,30 0,48 0,75 1,2 1,8
6 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 0,15 0,22 0,36 0,58 0,9 1,5 2,2
10 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 0,18 0,27 0,43 0,7 1,1 1,8 2,7
18 30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 0,21 0,33 0,52 0,84 1,3 2,1 3,3
30 50 0,6 1 1,5 3,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 0,25 0,39 0,62 1 1,6 2,5 3,9
50 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 0,3 0,46 0,74 1,2 1,9 3 4,6
80 120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 0,35 0,54 0,87 1,4 2,2 3,5 5,4
120 180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 0,4 0,63 0,1 1,6 2,5 4 6,3
180 250 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 0,46 0,72 1,15 1,85 2,9 4,6 7,2
250 315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 0,52 0,81 1,3 2,1 3,2 5,2 8,1
315 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 0,57 0,89 1,4 2,3 3,6 5,7 8,9
400 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 0,63 0,97 1,55 2,5 4 6,3 9,7
500 630 9 11 16 22 32 44 70 110 175 280 440 0,7 1,1 1,75 2,8 4,4 7 11
630 800 10 13 18 25 36 50 80 125 200 320 500 0,8 1,25 2 3,2 5 8 12,5
800 1000 11 15 21 28 40 56 90 140 230 360 560 0,9 1,4 2,3 3,6 5,6 9 14
1000 1250 13 18 24 33 47 66 105 165 260 420 660 1,05 1,65 2,6 4,2 6,6 10,5 16,5
1250 1600 15 21 29 39 55 78 125 195 310 500 780 1,25 1,95 3,1 5 7,8 12,5 19,5
1600 2000 18 25 35 46 65 92 150 230 370 600 920 1,5 2,3 3,7 6 9,2 15 23
2000 2500 22 30 41 55 78 110 175 280 440 700 1100 1,75 2,8 4,4 7 11 17,5 26
2500 3150 26 36 50 68 96 135 210 330 540 860 1350 2,1 3,3 5,4 8,6 13,5 21 33
1) Valorile pentru treptele de toleranţă IT1 până la IT5 (inclusiv), pentru dimensiuni nominale peste 500mm, sunt
prezentate pentru uz experimental;
2) Treptele de toleranţe IT14 până la IT18 (inclusiv) nu trebuie utilizate pentru dimensiuni nominale mai mici sau egale
cu 1mm.
În tab. 5.2 sunt prezentate abaterile limită generale pentru dimensiuni liniare, conform ISO 2768-93.
Tabelul 5.2
Abaterile limită generale pentru dimensiuni liniare
Clasa de toleranţă Abateri limită pentru domeniul de dimensiuni nominale [mm]
Peste Peste
De la Peste 30 Peste 120 Peste 400
Peste 3 Peste 6 1000 2000
Simbol Descriere 0,51 până la până la până la
până la 6 până la 30 până la până la
până la 3 120 400 1000
2000 4000
f fină ± 0,05 ± 0,05 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 -
m mijlocie ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2
c grosieră ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2 ±3 ±4
v grosolană - ± 0,5 ±1 ± 1,5 ± 2,5 ±4 ±4 ±8
1)
Pentru dimensiuni nominale sub 0,5 mm, abaterile limită trebuie înscrise după dimensiunea nominală.
În tab. 5.4 sunt prezentate abaterile limită generale pentru dimensiuni unghiulare, conform ISO 2768-93.
Tabelul 5.4
Abaterile limită generale pentru dimensiuni liniare ale teşiturilor
Clasa de toleranţă Abateri limită pentru domeniul de lungimi a celei mai scurte laturi a unghiului considerat, L [mm]
Peste 10 Peste 50 Peste 120
Simbol Descriere Până la 10 Peste 400
până la 50 până la 120 până la 400
f fină
± 10 ±0030 ±0020 ±0010 ±0005
m mijlocie
c grosieră ± 1 30
0
± 10 ±0 30
0
±0 15
0
±0010
v grosolană ± 30 ± 20 ± 10 ±0030 ±0020
În tab. 5.5 sunt prezentate toleranţele generale la rectilinitate şi planitate, conform ISO 2768-2/93.
Tabelul 5.5
Valorile toleranţelor generale la rectilinitate şi planitate
Clasa de toleranţă Toleranţe la rectilinitate şi planitate pentru serii de lungimi nominale
Peste 10 Peste 30 Peste 100 Peste 300 Peste 1000
Simbol Descriere Până la 10
până la 30 până la 100 până la 300 până la 1000 până la 3000
H fină 0,02 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
K mijlocie 0,05 0,1 0,2 0,4 0,6 0,8
L grosolană 0,1 0,2 0,4 0,8 1,2 1,6
În tab. 5.6 sunt prezentate toleranţele generale la simetrie, conform ISO 2768-2/93.
Tabelul 5.6
Valorile toleranţelor generale la simetrie
Toleranţe la simetrie pentru serii de lungimi nominale
Clasa de toleranţă
pentru latura cea mai mică
Peste 100 Peste 300 Peste 1000
Simbol Descriere Până la 100
până la 300 până la 1000 până la 3000
H fină 0,5 0,5 0,5 0,5
K mijlocie 0,6 0,6 0,8 1
L grosolană 0,6 1 1,5 2

În tab. 5.7 sunt prezentate toleranţele generale la perpendicularitate, conform ISO 2768-2/93.
Tabelul 5.7
Valorile toleranţelor generale la perpendicularitate
Clasa de toleranţă Toleranţe la simetrie pentru serii de lungimi nominale
6
pentru latura cea mai mică
Peste 100 Peste 300 Peste 1000
Simbol Descriere Până la 100
până la 300 până la 1000 până la 3000
H fină 0,2 0,3 0,4 0,5
K mijlocie 0,4 0,6 0,8 1
L grosolană 0,6 1 1,5 2

În tab. 5.8 sunt prezentate toleranţele generale la bătăi radiale şi axiale, conform ISO 2768-2/93.
Tabelul 5.8
Valorile toleranţelor generale ale bătăii suprafeţelor
Clasa de toleranţă
Toleranţe bătăii
Simbol Descriere
H fină 0,1
K mijlocie 0,2
L grosolană 0,5

Valorile toleranţelor generale la coaxialitate şi concentricitate nu sunt specificate în ISO 2768-2/93. Abaterea de la coaxialitate poate fi, în caz extrem, egală cu
valoarea toleranţei la bătaia radială, prezentată în tab. 5.8, deoarece abaterea de la bătaia radială se compune din abaterea de la coaxialitate şi abaterea de la circularitate.
În funcţie de treapta de precizie stabilită şi rugozitatea prescrisă se alege procedeul economic utilizând tab. 6.9 şi 6.10.
Tabelul 5.9
Precizia medie economică caracteristică diferitelor procedee de prelucrare
Denumirea Precizia Treptele de precizie economică
Tipul prelucrării
procedeului limită 5 6 7 8 9 10 11 12 13
degroşare 10 ● ■ ■ ■
semifinisare 9 ● ■ ■
Strunjire exterioară
finisare 7 ● ■ ■ ■
foarte fină (cu diamant) 5 ● ■ ■
degroşare 10 ● ■ ■ ■
semifinisare 9 ● ■ ■
Strunjire interioară
finisare 6 ● ■ ■ ■ ■
foarte fină(cu diamant) 5 ● ■ ■
Burghiere 9 ● ■ ■ ■
degroşare 9 ● ■ ■ ■ ■
Adâncire
finisare 8 ● ■ ■ ■ ■
degroşare 7 ● ■
Broşare finisare 6 ● ■
netezire 5 ● ■
degroşare 7 ● ■
Alezare finisare 6 ● ■
foarte fină 5 ● ■
degroşare 9 ● ■ ■ ■
Frezare cilindrică şi
finisare 8 ● ■ ■
frontală
foarte fină 7 ■
degroşare 10 ● ■ ■
Rabotare
finisare 8 ● ■ ■ ■
degroşare 7 ● ■ ■ ■
Rectificare
finisare 6 ● ■ ■
rotundă
foarte fină 5 ● ■ ■
Rectificare finisare 6 ● ■ ■
plană foarte fină 5 ● ■
finisare 6 ● ■
Honuire
foarte fină 5 ● ■
degroşare 6 ●
Lepuire finisare 6 ●
foarte fină 5 ●
finisare 6 ●
Rodare
foarte fină 5 ●
finisare 6 ●
Vibronetezire
foarte fină 5 ●
cu filiera 6 ● ■ ■
cu freza pieptene 6 ● ■ ■
Filetare exterioară
deformare cu role 7 ● ■ ■
rectificare 5 ● ■ ■
cu tarod 6 ● ■ ■
Filetare interioară cu freza 6 ● ■ ■
cu freza pieptene 5 ● ■ ■
rabotarea roţilor conice 6 ● ■ ■
Prelucrarea roţilor
frezare 6 ● ■ ■
dinţate
rectificare 5 ● ■ ■
■ Precizie obţinută în condiţii normale de prelucrare (precizie medie)
● Precizie obţinută în condiţii deosebite de prelucrare (precizie limită)
Tabelul 5.10

Rugozitatea suprafeţei obţinută prin diferite procedee de prelucrare


Ra [μm]
0,025
0,012

0,05

12,5

100
0,1

0,2

0,4

0,8

1,6

3,2

6,3

25

50

Procedeul de prelucrare
Laminare la cald ■ ■ ■ ■
Extrudare ■ ■ ■ ■ ■
Forjare ■ ■ ■ ■ ■
Matriţare ■ ■ ■ ■ ■
Turnare în amestec de formare ■ ■ ■ ■
în forme permanente ■ ■ ■ ■ ■ ■
7
sub presiune ■ ■ ■ ■ ■
cu flacără ■ ■ ■ ■
cu ghilotina ■ ■ ■ ■
Debitare
cu cuţit ■ ■ ■ ■
ferăstrău ■ ■ ■ ■
Strunjire degroşare ■ ■ ■ ■
exterioară, finisare ■ ■ ■ ■
interioară, alezare netezire (carbură metalică) ■ ■ ■ ■
cu bară netezire (diamant) ■ ■ ■ ■
degroşare ■ ■ ■
Rabotare
finisare ■ ■ ■
Burghiere ■ ■ ■ ■
Filetare ■ ■ ■ ■ ■ ■
degroşare ■ ■
Alezare finisare ■ ■
foarte fină ■ ■
degroşare ■ ■ ■
Frezare finisare ■ ■ ■
foarte fină ■ ■ ■
degroşare ■ ■ ■
Rectificare finisare ■ ■ ■
foarte fină ■ ■
degroşare ■ ■ ■
Broşare finisare ■ ■
netezire ■ ■
finisare ■ ■ ■ ■
Honuire
foarte fină ■ ■ ■
degroşare ■ ■
Lepuire finisare ■ ■ ■
foarte fină ■ ■ ■
finisare ■ ■ ■ ■
Rodare
foarte fină ■ ■ ■
finisare ■ ■ ■
Vibronetezire
foarte fină ■ ■ ■
Lustruire ■ ■ ■ ■ ■ ■
Prelucrare cu laser ■ ■ ■ ■ ■
Prelucrare electrochimică ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■
Electroeroziune EDM ■ ■ ■ ■
Prelucrare cu fascicoli de electroni ■ ■ ■ ■ ■
Rectificare electrolitică ■ ■ ■
Frezare chimică ■ ■ ■ ■
Lustruire electrică ■ ■ ■
Înaltă precizie, Contact Contact Suprafaţă brută,
Funcţionalitatea suprafeţei
etanşeitate mobil fix fără contact
Aplicaţie. Să se stabilească prelucrările necesare pentru suprafeţele unui arbore (parte a unui arbore), prezentat în fig. 5.12.

Condiţii tehnice
Execuţie ISO 2768-mK
Îmbunătăţit la 38-42 HRC
Muchiile ascuţite se teşesc la
1x450

Fig. 5.12 Piesă prelucrată prin aşchiere

Pentru fiecare suprafaţă S k sau grup de suprafeţe similare se stabileşte succesiunea procedeelor de prelucrare necesare - în diferite
variante – şi se prezintă in tab. 5.11.
Tabelul 5.11
Prelucrări necesare pentru piesa reprezentată în fig. 5.12
Sk Variante Prelucrări necesare
I Strunjire Îmbunătăţire (t.t.)
S6
II Frezare Îmbunătăţire (t.t.)
I Strunjire Îmbunătăţire (t.t.)
S7
II Frezare Îmbunătăţire (t.t.)
I Strunjire Îmbunătăţire (t.t.)
S8
II Frezare Îmbunătăţire (t.t.)
S9 I Frezare degroşare Frezare finisare Îmbunătăţire (t.t.)
S10, I Strunjire degroşare Strunjire finisare Îmbunătăţire (t.t.) Rectificare
S11 II Frezare degroşare Frezare finisare Îmbunătăţire (t.t.) Rectificare