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3.

SIMULADOR COMERCIAL

3.1 Manejo de un simulador comercial (Aspen Plus)


En la década de 1970, un grupo de ingenieros químicos de la industria y el mundo
académico, dirigido por el profesor de Ingeniería Química del MIT (Instituto
Tecnológico de Massachusetts), Larry Evans, tuvo una visión. La automatización de
computadoras se estaba aplicando a otras disciplinas como en ingeniería civil,
mecánica, eléctrica, ¿por qué no química? Sabían que la aplicación potencial de
esa visión estaba en el mundo de la fabricación de procesos: energía, productos
químicos y otras industrias que fabrican y producen productos a partir de un proceso
químico. Su premisa era que la simulación por computadora y los modelos podrían
ayudar a los fabricantes a encontrar formas de elaborar productos como
combustible, gasolina y componentes químicos complejos de forma más económica
y eficiente.
A fines de la década de 1970, la escasez de energía y el consecuente "shock
petrolero" estaban causando grandes trastornos económicos y políticos en Estados
Unidos y en el exterior. Mientras los Estados Unidos enfrentaban una crisis
energética, el MIT creó un Laboratorio de Energía para facilitar la colaboración entre
la universidad y la industria. Evans vio una oportunidad para aplicar la floreciente
tecnología de ingeniería química asistida por computadora a los requisitos del
mercado que estaban siendo impulsados por la crisis energética. Apoyado por
fondos del recién formado Departamento de Energía (DOE), el Proyecto ASPEN
(Sistema Avanzado de Ingeniería de Procesos) se inició en 1977.
El proyecto ASPEN se propuso para desarrollar un sistema de simulación de
procesos de propósito general que pudiera ser utilizado por ingenieros químicos en
las industrias de procesos, reduciendo y, finalmente, eliminando la necesidad de
confiar en los sistemas patentados de fabricación propia que estaban en uso en ese
momento.
El resultado final del proyecto fue el simulador de procesos de próxima generación,
también llamado ASPEN. Podría simular procesos grandes y complejos que
involucran componentes químicos altamente no ideales, carbones y combustibles
sintéticos, así como también sistemas electrolíticos y multifásicos. AspenTech fue
fundada el 12 de agosto de 1981 para comercializar la tecnología. En 1982, la
compañía lanzó su primer producto, Aspen Plus, software de simulación de
procesos comerciales que fue el primero de docenas de innovaciones y primicias
de la industria entregadas por la compañía. Con el tiempo, ese objetivo original de
un sistema de simulación de procesos de propósito general evolucionó a un enfoque
en la optimización de procesos, y finalmente una visión más amplia: optimización
de activos.

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LENGUAJE NATIVO ASPEN PLUS
C ++ y Java son los dos lenguajes más comúnmente utilizados en proyectos de
programación empresarial.
C ++ es el lenguaje de programación más común para crear paquetes de software
de simulación de procesos especializados como Hysys, ChemCAD, entre otros.
Aspen plus es un simulador de procesos orientado a los procesos químicos y
petroquímicos, modela y simula cualquier tipo de proceso para el cual existe un flujo
continuo de materiales y energía de una de unidad de proceso a otra.
Aspen Plus es un simulador de procesos en el cual además de simulaciones de
diagramas de flujo, se pueden realizar:
(1) estimación de propiedades de compuestos
(2) análisis de sensibilidad de variables de proceso
(3) obtener especificaciones de diseño de proceso
(4) síntesis y análisis de procesos químicos, entre otras tareas del diseño
de procesos y equipos. Figura 24

Una vez realizado el proceso de instalación de Aspen Plus se procederá a ejecutar


el programa en donde de manera inicial se mostrará la siguiente ventana

Figura 1: Inicio de Aspen Plus

Como se puede observar en la figura 1 al inicio aspen nos despliega 3 opciones a


seleccionar:

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1.- Blank Simulation: Esta opción nos permite crear un archivo tipo flowsheet
desde 0, se debe elegir esta opción si se pretende crear un nuevo archivo.

Figura 2: Blank Simulation

2.- Template; en esta opción aspen plus nos permite elegir ciertas plantillas de
simulación que el programa trae de forma predeterminada

Figura 3: Template

Una vez seleccionada esa opción el programa nos desplegara una ventana en
donde se podrán observar las diferentes plantillas con las que cuenta

Figura 4: Distintas plantillas predeterminadas de Aspen Plus

Esta ventana muestra distintas pestañas para seleccionar, las simulaciones se


encuentran en la pestaña “Simulations”. De acuerdo a la demanda del proceso el
usuario seleccionara la plantilla necesaria.

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Si deseamos cambiar el tipo de simulación nos debemos dirigir a la ventana
desplegable de run type para seleccionar el tipo de simulación requerido entre las
opciones de tipo de simulación tenemos:

Figura 5: Run type

1.- FLOWSHEET: Esta opción permite al usuario interactuar con un diagrama


de flujo (Flowsheet) en donde se incluyen estudios de sensibilidad y
optimización, además de que permite que el usuario sea capaz de estimar
propiedades, analizar datos y/o cálculos de análisis de dichas propiedades

2.- PROPERTIES PLUS: Esta opción permite al usuario preparar un paquete


de propiedades con el fin de utilizar dicho paquete en distintos programas de
simulación de ingeniería de Aspen

3.- PROPERTY ANALYSIS; Esta opción es utilizada para generar tablas de


propiedades, PT-envolventes, curvas residuales, y otros reportes de
propiedades cuando el usuario no quiere utilizar el tipo de simulación
Flowsheet al mismo tiempo.

4.- PROPERTY ESTIMATION: De igual manera este tipo de simulación se


utiliza cuando el usuario no pretende efectuar una simulación tipo flowsheet
al mismo tiempo. Este tipo de simulación estima parámetros de propiedades.

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5.- DATA REGRESSION: Este tipo de simulación se utiliza para
ajustar parámetros del modelo de propiedades físicas requerido por ASPEN
PLUS para los componentes puros medidos, VLE, LLE, y otros datos de
mezcla.

6.- ASSAY DATA ANALYSIS: Este tipo de simulación se utiliza para analizar
datos de prueba cuando no se quiere realizar una simulación del flowsheet
en la misma simulación

3.- Open an existing simulation: Esta opción es para abrir un archivo de


simulación de aspen plus ya existente.

Lo referido a que no se ejecute el flowsheet al mismo tiempo es cuando la simulación


no requiere forzosamente que se realice un diagrama de flujo y se cuentan con los
datos necesarios para realizar ese tipo de simulación.

En este caso seleccionaremos Blank simulation para poder visualizar de manera


sencilla los pasos para poder realizar nuestra simulación. Una vez seleccionada la
opción se nos mostrara la siguiente pantalla.

Figura 6: Pantalla principal Aspen Plus

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Donde tendremos:

Barra de título: Donde nos muestra el nombre del programa y archivo de simulación
que se está utilizando

Figura 7: Barra de titulo

Barra de menú: Contiene los menús de la interfaz, donde cada uno de ellos, cuando
son desplegados, permite la ejecución de la mayoría de las tareas que se pueden
hacer con el programa.

Figura 8: Barra de menú

Barra de herramientas: Contiene las herramientas de mayor uso del programa, en


forma de iconos, para su fácil consecución al momento de trabajar con el programa.

Figura 9: Barra de herramientas

Espacio de trabajo: Es el área donde se construye el diagrama de flujo de


proceso para la simulación.

Figura 10: Espacio de trabajo

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Librería de modelos: Contiene los modelos de los equipos que se pueden usar en
el diagrama de flujo, y por ende en la simulación.

Figura 11: Librería de modelos

Barra de estado: Muestra mensajes del estado de simulación y cambia cuando se


cuentan con los requisitos mínimos de operación para ejecutar la simulación.

Figura 12: Barra de estado

En la barra de herramientas podemos encontrar una opción llamada data browser


en el cual es un asistente para el manejo y administración de los datos de
simulación. Aunado a esta opción encontramos otras herramientas de gran
importancia en el simulador, ya que estas herramientas nos permiten obtener los
datos y resultados de la simulación

Figura 13: Herramientas

 Setup: Permite llenar las especificaciones generales de la simulación,


como las unidades de los datos de entrada y resultados, el nombre de la
simulación, el tipo de simulación, entre otras.
 Components: Permite llevar a cabo la selección de los componentes a
usar en el proceso de simulación.
 Physical Properties: Permite llevar a cabo la selección del (de los)
modelo (s) termodinámico (s) a usar en el proceso de simulación.
 Streams: Nos permite ingresar los datos de las corrientes de alimentación
del proceso
 Blocks: Nos permite ingresar los datos de los equipos o módulos
operacionales del proceso de la librería de procesos
 Data Browser: éste es el asistente que permite la manipulación de datos
y especificaciones de la simulación.

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 Botón Next: Por medio de este botón se permite al usuario navegar entre
los diferentes formularios requeridos en la administración de datos y
especificaciones de la simulación.

Una vez comprendido las características de la ventana de trabajo se procede a


realizar la simulación, cabe destacar que es necesario identificar los datos del
problema y condiciones que permitan que los grados de libertad sean suficientes,
tal que, el problema se pueda resolver.

Para facilitarle la tarea acerca del simulador se recomienda conocer el tipo de


operaciones y procesos unitarios que se utilizaran, los diferentes fenómenos de
transporte, y los equipos involucrados en el proceso real.

Se procede entonces a armar nuestro diagrama de flujo, primeramente, debemos


seleccionar nuestro equipo de operación.

Podemos observar que nuestro equipo nos indica cuantas corrientes son necesarias
para su funcionamiento, las flechas rojas indican las corrientes con más importancia,
y por ende deben tener su respectiva corriente

Figura 14: Selección de Corrientes de entrada y salida


Si el usuario lo requiere puede añadir otra corriente, así como puede cambiar el
nombre de las corrientes haciendo clic con ella y apretando las siguientes teclas

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ctrl+m. El color rojo significa requerido, mientras que el color azul, significa
opcional.

Una vez realizado esto podemos hacer uso de la ayuda que te brinda el simulador
dando click en el botón para que el mismo programa nos dirija automáticamente
a la ventana que requiere el ingreso de datos.

Figura 15: Equipo con corrientes conectadas

Al hacer click en se desplegará el siguiente mensaje que nos indica que si


deseamos que aspen nos redirija a la siguiente ventana para proveerle las
especificaciones restantes, dando click en aceptar nos dirigirá a:

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Figura 16: Mensaje de corroboración de conexión de corrientes
En esta parte el usuario al dar click en la pestaña de global puede ingresar el título
del archivo de simulación, así como puede elegir las unidades de medida del
proceso. Es requisito obligatorio llenar con caracteres la pestaña de accounting.

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Figura 17: SetUp
En esta ventana como se mencionó el usuario deberá ingresar algún carácter en la
parte de “user name” para poder realizar la simulación de no ser así aspen plus no
nos arrojará ningún resultado. Nuevamente proseguimos a dar click en el botón

Figura 18: Accounting

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En esta parte el usuario seleccionara el componente que desee de la biblioteca de
componentes con la cual cuenta Aspen Plus

Figura 19: Componentes


El usuario podrá ingresar en “Component name” el nombre en inglés del compuesto
que requiera para que automáticamente se llenen los campos, así como puede
ingresar la fórmula del componente para que de igual manera se llenen
automáticamente los campos en blanco, proseguimos nuevamente a hacer click en
el botón

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Figura 20: Se seleccionan los componentes del proceso
Se nos redirigirá a la ventana de properties, donde el usuario podrá hacer selección
de las ecuaciones de estado con las que se regirá su operación, para hacer esto el
usuario deberá hacer click en la barra desplegable de “property method” para que
se muestren las distintas ecuaciones de estado con las que cuenta Aspen Plus. El
usuario hará elección de la ecuación de estado dependiendo de los compuestos
que utilizará, cabe recalcar que el usuario deberá contar previamente con estos
conocimientos puesto que Aspen Plus toma como entendido que el usuario conoce
esto.

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Figura 21: Propiedades

Procedemos nuevamente a hacer click en el botón se desplegará el siguiente


mensaje. Seleccionamos la casilla “Go to Next required input step” para que se nos
redirija a la siguiente ventana que requiera ingreso de datos

Figura 22: Confirmar la propiedad


Ahora nos encontramos en la parte de corrientes, donde el usuario de acuerdo a las
especificaciones proporcionados realizara el ingreso de datos para realizar la
simulación. En esta ventana el usuario podrá ingresar la temperatura, presión, flujo
molar o másico, composición del os compuestos de trabajo, así como las unidades
de cada variable

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Figura 23: Corrientes
Una vez ingresados los datos mínimos requeridos para realizar la simulación se
procede a hacer nuevamente click en el botón . Dependiendo del equipo y
operación que deseemos realizar en nuestro simulador se redirigirá al usuario a
nuevas ventanas que requieran el ingreso de datos para ejecutar nuestra
simulación.

Figura 24: Datos de las corrientes

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De ser lo contrario y se cuenta con todo lo necesario para realizar la simulación se
desplegará el siguiente mensaje, el cual nos indica que efectivamente todos los
requisitos para realizar la simulación han sido satisfactoriamente llenados, dando
click en aceptar nos dirigirá a una ventana de resultados.

Figura 25: Confirmar la simulación


Se abrirá nuevamente una ventana en donde nos mostrara que la simulación se
está ejecutando, si el proceso no contiene ningún error en el ingreso de datos o si
existe coherencia en el mismo nos indicara que la simulación se ha realizado
correctamente nos mostrara el siguiente mensaje “Simulation calculations
completed”. En caso de que existan errores el simulador Aspen Plus nos lo hará
saber y el usuario tendrá que comprobar en las diferentes ventanas cual fue el
origen de dicho error.

Figura 26: Cálculos realizados

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El siguiente paso para mostrar los resultados es dar click en el icono que nos
redirigirá a la siguiente ventana:

Figura 27: Resultados

Haciendo click en el icono nos desplazaremos por diferentes ventanas que


mostraran resultados, en este caso la ventana de interés será “stream results” en
donde se muestran los resultados de las corrientes de nuestro proceso.

Figura 28: Resultados por corrientes de salida

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Y dando click en “stream Table” Aspen plus nos desplegara una tabla de resultados
que contiene diferentes datos de nuestra corriente como se muestra enseguida. Los
resultados mostrados dependerán del tipo de proceso el usuario haya manejado

Heat and Material Balance Table


Stream ID VAPOR ALIMEN-F LIG-CA ALIM-C A
From B2 B4 B4
To B4 B4 B2
Phase LIQUID MIXED LIQUID MIXED
Substream: MIXED
Mole Flow lbmol/hr
ISOBUT .0274555 12.00000 .0274555 12.00000
NBUT 5.824000 448.0000 5.824000 448.0000
ISOPEN 23.04000 36.00000 23.04000 36.00000
NPEN 11.71507 15.00000 11.71507 15.00000
HEXANO 22.99601 23.00000 22.99601 23.00000
HEPTANO 39.10000 39.10000 39.10000 39.10000
OCATANO 272.2000 272.2000 272.2000 272.2000
NONANO 31.00000 31.00000 31.00000 31.00000
Mass Flow lb/hr
ISOBUT 1.595811 697.4808 1.595811 697.4808
NBUT 338.5107 26039.28 338.5107 26039.28
ISOPEN 1662.342 2597.410 1662.342 2597.410
NPEN 845.2454 1082.254 845.2454 1082.254
HEXANO 1981.731 1982.075 1981.731 1982.075
HEPTANO 3917.978 3917.978 3917.978 3917.978
OCATANO 31093.66 31093.66 31093.66 31093.66
NONANO 3975.992 3975.992 3975.992 3975.992
Total Flow lbmol/hr 405.9025 876.3000 405.9025 876.3000
Total Flow lb/hr 43817.05 71386.13 43817.05 71386.13
Total Flow cuft/hr 1274.351 3922.318 1109.240 27684.03
Temperature F 340.2554 180.0000 200.0000 215.3817
Pressure psia 80.00000 79.00000 80.00000 79.00000
Vapor Frac 0.0 .0294752 0.0 .3630275
Liquid Frac 1.000000 .9705248 1.000000 .6369725
Solid Frac 0.0 0.0 0.0 0.0
Enthalpy Btu/lbmol -85453.60 -76776.57 -95191.63 -72265.91
Enthalpy Btu/lb -791.6058 -942.4704 -881.8148 -887.0998
Enthalpy Btu/hr -3.4686E+7 -6.7279E+7 -3.8639E+7 -6.3327E+7
Entropy Btu/lbmol-R -166.0755 -136.3587 -179.4221 -129.4792
Entropy Btu/lb-R -1.538453 -1.673871 -1.662090 -1.589421
Density lbmol/cuft .3185170 .2234138 .3659285 .0316536
Density lb/cuft 34.38381 18.19999 39.50187 2.578603
Average MW 107.9497 81.46312 107.9497 81.46312
Liq Vol 60F cuft/hr 1007.982 1764.189 1007.982 1764.189

Figura 29: Tabla de resultados

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Análisis de sensibilidad
El análisis de sensibilidad es una herramienta que nos sirve para determinar como
un proceso reacciona al cambiar variables. Puede ser utilizado para variar uno o
más variables del diagrama de flujo. Es una herramienta de valores para determinar
“que pasaría si” en el proceso, las variables que se ingresaran al análisis de
sensibilidad deberán ser aquellas variables que se encuentran en el diagrama de
flujo. No pueden ser variables que fueron calculadas durante la simulación.

El usuario puede utilizar el análisis de sensibilidad para verificar si la solución a una


especificación designada cae dentro del rango de la variable manipulada, también
puede ser utilizado para realizar procesos simples de optimización.

Figura 30
Una vez haciendo click en “Sensitivity” se nos mostrará la siguiente ventana donde

el usuario deberá hacer click en el botón , donde se le dará la opción al


usuario de cambiar el nombre del análisis de sensibilidad mostrando la siguiente
ventana:

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Figura 31: Nombre del Análisis de sensibilidad

Al darle click en “OK” nos dirigirá a la siguiente ventana:

Figura 32: Configuración del Análisis de sensibilidad


El usuario dará click en “New” donde se mostrará la siguiente ventana

Figura 33: Nombre de la variable a manipular

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Donde se le pondrá un nombre con el cual el usuario pueda identificar la variable
que manipulará, al llenarla y darle “Enter” en el teclado se desplegará la siguiente
ventana:

Figura 34
En la parte de “Category” se muestran las diferentes opciones ya sea de bloques,
corrientes, utilidad de modelado propiedades y reacción, Aspen Plus selecciona de
manera predeterminada “All” donde nos muestra todas las opciones donde
podemos manipular las variables deseadas.

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Figura 35
Al hacer click en la ventana desplegable se nos muestran diferentes opciones,
Aspen Plus te da un mensaje la cual es una pequeña guía para saber que sucede
si lo seleccionas.

Figura 36

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En “Stream” nos muestra las corrientes que existen en el diagrama de flujo,
dependerá que es lo que quiera el usuario para hacer selección de la corriente.
En la parte de “component” el usuario seleccionara el componente en el cual quiere
realizar la “Varianza”

Figura 37
Al haber llenado todos los campos en la ventana Aspen Plus nos indicara con este
icono que podemos proseguir con el análisis, A continuación daremos click en

el botón .

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Figura 38
Al hacerlo la ventana se cerrará y nos dejará a la vista nuevamente esta ventana:

Figura 39

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Podemos observar que ya tenemos definida la variable, ahora damos click en la
pestaña “Vary”. Donde nuevamente dependiendo del tipo de proceso y equipo en
que ocupe, cambiaran los datos de la ventana:

Figura 40
Donde en las casillas de “Manipulated variable” el usuario ingresara el tipo de
variable a manipular, la corriente en donde se realizará la manipulación, y el
componente el cual afectara a nuestra variable de respuesta
Ahora cambiamos a las casillas de “Values for varied variable”
Donde el usuario podrá ingresar en “list of values” el valor que tendrá la variable
manipulada o bien en “overal range” el usuario podrá escoger los rangos bajos y
altos que la variable manipulada tomará, en “#Point” el usuario ingresará el número
de puntos de interés dentro del rango de cálculo, o bien en “ Incr:” el usuario podrá
elegir el valor con el cual se realizara la varianza hasta llegar al valor superior del
rango.

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Figura 41
Una vez llenados los campos le daremos click en Tabulate y nos mostrara la
siguiente ventana, en “Colum No.” Nosotros ingresaremos en que numero de
columna de nuestro resultado se mostraran los datos del análisis de sensibilidad.
En “Tabulated variable or expression” deberemos obligatoriamente poner el nombre
de la variable que se definió al inicio. En este ejemplo tiene el nombre de PRESIO.

Figura 42

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En la opción “Table Format” al hacer click se desplegará la siguiente ventana en
donde se muestra el formato que tendrá nuestra tabla.

Figura 43

Una vez realizados todos los pasos y habiendo corroborado que no existan errores

proseguimos a hacer click en el botón para que se realice nuestro análisis de


sensibilidad

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Figura 44

Se nos mostrara el siguiente mensaje que nos pregunta si estamos listos para correr
la simulación, damos click en “Aceptar”

Figura 45
Si todo ha salido bien se mostrará el siguiente mensaje, cabe recalcar que en este
caso solo se muestra un ejemplo representativo de cómo utilizar el análisis de
sensibilidad por lo que es de esperar que existan errores.

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Figura 46

Procedemos a hacer click en donde se mostrara la siguiente ventana y damos

click en para desplazarnos a “S-1” donde observaremos los siguientes datos


donde se muestra el análisis de sensibilidad con todas las iteraciones que
asignamos en la pestaña de vary

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Figura 47
Optimización
Para realizar una optimización en Aspen Plus nos debemos dirigir a “Data”> “Model
Analysis Tools” > “Optimization”

Figura 48
Una vez realizado esto se desplegará la siguiente ventana donde el usuario deberá
dar click en “New”.

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Figura 49

Se desplegará la siguiente ventana donde el usuario deberá ingresar el nombre de


la optimización, después daremos click en “OK”

Figura 50
Donde se nos mostrara una ventana similar a la de análisis de sensibilidad a la que
deberemos hacer click en “New” para asignar un nombre de referencia a nuestra
variable

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Figura 51

Al hacerlo se nos mostrara la siguiente ventana

Figura 52
Una vez asignado el nombre precedemos a darle click en el botón “OK” lo que hará
que se muestre una nueva ventana. Donde seleccionaremos la variable a la cual se
le realizara la optimización, este procedimiento es muy parecido al análisis de
sensibilidad donde seleccionamos la categoría, la corriente y el componente

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Figura 53
Una vez asignada la variable, así como las referencias necesarias continuamos a la
pestaña de “Objetive & Constraints” donde asignaremos la “Variable” que queremos
optimizar, en este caso es la ganancia

Figura 54

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Posterior a ello nos dirigiremos a la pestaña de “Vary”, donde seleccionaremos la
variable a manipular la cual os afectara a nuestra variable de respuesta,
nuevamente de igual manera que en un análisis de sensibilidad elegiremos los
rangos en los que se realizara la optimización

Figura 55

Procedemos a dar click en el icono para mostrar la ventana de resultados,


nuevamente hacemos mención que este procedimiento es un ejemplo
representativo de cómo realizar una simulación de optimización los resultados no
son correctos, pero el seguimiento para realizar la optimización es muy similar.
Se nos mostrara el mensaje que nos pregunta si estamos listos para correr la
simulación, daremos click en “Aceptar”

Figura 56

De igual manera se nos mostrara el siguiente mensaje para saber si la ejecución


tuvo problemas o se realizó adecuadamente

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Figura 57

Procedemos a hacer click en el icono que nos dirigirá a la ventana de

resultados, nos desplazamos dando click en hasta llegar a la parte de


optimización en la opción con el nombre que se le designo al inicio

Figura 58
donde se mostrará una ventana parecida a la siguiente:

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Figura 59
Figura 60 Resultados de optimización

Podemos observar que se nos muestran los valores iniciales y finales, dependiendo
de qué es lo que el usuario requiera deberá elegir los valores óptimos para el
proceso.

Una vez realizado esto nos dirigimos a la parte de “Convergence” > “$OLVER01”

Figura 61
Lo que nos dirigirá a la siguiente ventana:

Figura 62

Aquí obtendremos el valor de la función objetivo, esto se refiere a que ese será el
valor que nosotros buscamos optimizar, como en este caso se quería optimizar las
ganancias del proceso obtenemos un valor óptimo de 1683.48 dólares/año

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Figura 63

3.2 Solución de casos de estudio de diseño, análisis y optimización de


procesos en ingeniería química

Caso de estudio gas licuado de petróleo

El G.L.P. (Gas licuado de petróleo) formado por 60% de propano y 40% de butano
es un derivado que se obtiene mediante el procesamiento del gas asociado
proveniente de los pozos productores de petróleo en la Planta de Gas (proceso
criogénico) que forma parte de los centros de refinación de la empresa estatal
petróleos del Ecuador (EPPETROECUADOR). Según cifras del Banco Central para
cubrir la demanda interna del país se importa cerca del 80% de G.L.P., causando
un gran impacto en la economía del país. Actualmente no es posible invertir en la
Planta de Gas para la modernización de ciertos equipos del proceso por existir
proyectos de construcción de nuevos centros de refinación, esto crea la necesidad
de realizar un análisis de las condiciones actuales en las que opera la Planta de
Gas, con la finalidad de optimizar aquellas variables que afectan el proceso
criogénico para obtener una mayor recuperación de propano de la corriente de gas
residual y así incrementar la producción de G.L.P. En el presente caso de estudio
se llevó a cabo dicho análisis utilizando el simulador de procesos ASPEN Plus 11.1
para determinar las condiciones óptimas del proceso y determinar el efecto que
tienen las variables optimizadas en la recuperación del propano y por ende en el
incremento de la producción de G.L.P.
Los resultados de todo el conjunto de variables analizadas y optimizadas nos
indican que es posible recuperar el 9,25% en peso del propano de la corriente de
gas residual incrementando así la producción de G.L.P. puesto que el propano
recuperado pasará a formar parte de la corriente de producto terminado.
Descripción del proceso

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El proceso criogénico de la Planta de Gas tiene como objetivo principal la
producción de gas licuado de petróleo (G.L.P.); además de este derivado se
obtienen como subproductos gasolina natural y gas residual. Este proceso consta
de las siguientes etapas:

Sistemas de entrada de gases y líquidos


El gas asociado (gas) y los hidrocarburos licuables (líquidos) se reciben desde los
campos de producción de petróleo en la Planta de Gas por diferentes tuberías; cada
corriente pasa a un pre enfriamiento con el objetivo fundamental de condensar la
mayor cantidad de agua contenida en la carga para su posterior eliminación en el
separador de entrada y la condensación de un volumen adicional de hidrocarburo.

Pre enfriamiento de gas de entrada


La carga de gas a la entrada de la planta se enfría inicialmente en un intercambiador
de tubo y carcasa (GE-001) utilizando como medio de enfriamiento agua
proveniente de la torre de enfriamiento a una temperatura de 32 °C, la cual fluye por
el interior de los tubos; en este intercambiador la corriente de gas se enfría de 49
°C a 38 °C y posteriormente pasa a otro intercambiador de tubo y carcasa (GE-002)
donde complementa su enfriamiento de 38 °C a 27 °C; por el lado de la carcasa
fluye propano a 8 °C que se utiliza como medio refrigerante. Con este pre
enfriamiento de la carga de gas se consigue una condensación adicional de
hidrocarburos de alrededor 50 gpm (galones por minuto); esta corriente de gas es
enviada al separador de entrada.

Pre enfriamiento de líquidos de entrada


Con el propósito descrito en el pre enfriamiento de gas, el líquido de carga es
enfriado contra la corriente de gas residual en dos intercambiadores en serie de
tubo y carcasa (GE-003 A/B); por el lado de las caracas fluye el líquido de carga y
por el lado de los tubos fluye el gas residual, alimentado a una temperatura de 15
°C.
En este equipo el líquido de carga se enfría de 49 °C a 27 °C, mientras que el gas
residual se calienta de 15 °C a 40 °C; la corriente de líquido entra al separador de
entrada.
Separador de gas de entrada
El separador de gas de entrada (GV-1601) es un recipiente horizontal diseñado a
710 psig de presión y 65,6 °C de temperatura; la función principal de este equipo es
separar el agua, los hidrocarburos líquidos y el gas; el agua es retirada por el
sumidero colocado en la parte inferior del separador; los hidrocarburos líquidos
salen del separador por la parte inferior y son bombeados hacia el separador de
fases, que es un recipiente que utiliza medios coalescentes para la separación de

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agua. El gas sale por la parte superior del separador y pasa a través del separador
de nieblas que tiene la finalidad de retener cualquier gota de líquido que fuera
arrastrada por el gas, para así proteger los tamices moleculares de los
deshidratadores de gas.

Deshidratación del gas de entrada


El gas que entra en la planta debe ser deshidratado debido a las bajas temperaturas
a las que será finalmente sometido; la humedad que entre en la planta se quedará
en los equipos que operan a bajas temperaturas pudiendo llegar a formar hidratos
y causar problemas de taponamiento, razón por la cual este proceso de
deshidratación es de suma importancia en la operación normal de la planta.
La deshidratación se realiza en dos torres deshidratadoras (GV-1603/04) que
operan en paralelo, ya que mientras una torre deshidrata el gas la otra se encuentra
en la etapa de regeneración de tamiz molecular. Los tamices moleculares
adsorbentes usados en este sistema son de material sintético; sin embargo, su
estructura es suficientemente parecida a algunos minerales para ser clasificados
como zeolitas. Los tamices moleculares son silicatos de aluminio cristalino que han
sido activados para realizar el proceso de deshidratación. El agua contenida en la
corriente de gas de entrada es adsorbida en los inter espacios del tamiz molecular
con sus innumerables cavidades y su gran superficie de contacto. Los procesos de
evacuación (regeneración) y relleno (deshidratación) de las cavidades de los
tamices moleculares pueden ser repetidos durante mucho tiempo, bajo condiciones
favorables.
El tamaño del recipiente, el peso de los tamices moleculares cargados en cada uno,
el caudal de regeneración y el tiempo del ciclo (tiempo durante el cual cada
deshidratador puede deshidratar el volumen total de diseño de gas de entrada) han
sido calculados para una operación óptima y alargar así al máximo la vida del tamiz
molecular.

Deshidratación del líquido de entrada


La corriente de líquidos que entra a la planta debe ser deshidratada por la misma
razón expuesta anteriormente. Para la deshidratación de la corriente líquida se
utiliza el mismo fundamento que para la deshidratación de gas; la planta de gas
posee cuatro torres de deshidratación (GV-1605/06 y GV-1626/27), de manera que
mientras dos están deshidratando las otras dos torres están regenerando el tamiz
molecular.

Sistema de filtros de polvos


Estos filtros son de doble canasta; cada filtro cuenta con dos elementos, mientras
el uno está en línea, el otro puede ser revisado durante la operación; el objetivo de

39
estos filtros es retener el polvo de tamiz molecular que pudiese ser arrastrado desde
los deshidratadores, para evitar problemas de taponamiento en los
intercambiadores de placas del sistema de enfriamiento.

Refrigeración
Luego de la deshidratación los gases y líquidos se combinan y se dividen en dos
corrientes que van a dos intercambiadores de placas de alta eficiencia.
El intercambiador de menor capacidad (intercambiador gas-gas GE-1501) utiliza
como medio refrigerante gas a baja temperatura proveniente del separador frío y
para el de mayor capacidad (intercambiador gas-líquido GE-1502) utiliza líquido
proveniente del mismo separador. El 27% de la corriente de la mezcla de gas y
líquido va hacia el intercambiador gas-gas en el que la temperatura baja de 30 °C a
-30 °C y el restante 73% va hacia el intercambiador gas-líquido en el que la
temperatura desciende hasta -30 °C. Las dos salidas de los intercambiadores van
hacia un intercambiador de tubo y carcasa (GE-1503); por el lado carcasa fluye
propano como medio refrigerante (cuyo proceso será detallado a continuación) para
disminuir la temperatura de la corriente que fluye por los tubos de - 30 °C a - 40 °C,
permitiendo así la licuefacción de propanos y butanos. Seguidamente la corriente
gas-líquido va hacia el separador frío (GV-1607) en el cual se separa la fase
gaseosa (C1, C2, CO2, N2) y la fase líquida (C3, C4, C5, C6); este separador frío
está diseñado para trabajar a 535 psig y - 40 °C.

Sistema de refrigeración con propano


La temperatura del gas de entrada debe ser reducida a - 40 °C para condensar y
recuperar los componentes deseados contenidos en el gas. La temperatura es
disminuida usando un sistema exterior de refrigeración utilizando propano como
medio refrigerante. Este sistema de refrigeración se utiliza también para condensar
una fracción de la corriente de gases de cabeza de la torre de-etanizadora para el
reflujo requerido en dicha torre de separación.
El sistema de refrigeración es un circuito cerrado; el gas y líquido de entrada así
como los gases de cabeza de la torre de-etanizadora vaporizan el propano líquido
que fluye por el lado de la carcasa del intercambiador de calor de la corriente gas-
líquido (GE-1503) hacia el separador frío y del intercambiador de calor de la
corriente de salida de los gases del domo de la torre de-etanizadora (GE-1504C);
las condiciones del propano a la salida de estos intercambiadores son 14,7 psig y -
40 °C.
Los vapores de propano fluyen hacia el sistema de compresión (GC-1101) donde
se comprimen a 247 psig. El propano comprimido es condensado y enfriado en
enfriadores por aire (GA-1906) y en intercambiadores de tubo y carcasa (GE-
1906/07 y GE-1511) hasta una temperatura de 37 °C para luego ser enviado a un
tanque igualador de presiones (GV-1617) y posteriormente a un recipiente

40
denominado economizador (GV-1616), que con una válvula controladora de nivel
provoca una caída de presión de 74 psig, con lo que la temperatura disminuye de
37 °C a 9 °C. El vapor producido en este economizador va a la entrada de la cuarta
etapa de los compresores, mientras que el propano líquido es enviado a los
intercambiadores de la corriente gas-líquido y de la corriente de gases del domo de
la torre de-etanizadora y mediante una válvula de control de nivel, del lado de la
carcasa de estos intercambiadores se disminuye la presión a 14,7 psig con lo que
la temperatura disminuye a -40 °C.
Los vapores producidos en los intercambiadores de calor van al depurador de
succión (GV-1614) del sistema de compresión para finalmente ingresar a la primera
etapa de los compresores y así completar el circuito.

Separación de productos
El líquido proveniente del separador frío pasa al proceso de separación de sus
componentes, este proceso de separación consta de las siguientes etapas:

- Torre De-etanizadora (GV-1609)

Es un recipiente vertical de 84 pies de extremo a extremo, con dos secciones; la


inferior de 44 pies y diámetro interior de 66 plg, y la superior de 38,5 pies y diámetro
interior de 42 plg. La torre está formada por 36 platos Flexitrays de la marca Koch
Engineering Company. Los 17 platos de cabeza son de 42 plg de paso único y los
19 platos del fondo de 66 plg son de doble paso El líquido del separador frío después
de ser calentado en el GE-1502 es enviado al intercambiador de calor GE-1511 para
incrementar la temperatura de la alimentación a la torre de-etanizadora. Antes de
entrar a dicha torre la corriente del separador frío se une con la corriente del líquido
saliente de los deshidratadores GV-1626/27; esta alimentación tiene una
temperatura de 32.7 °C, una presión de 461 psig, y una fracción de vapor de 0.44;
en estas condiciones se alimenta a la torre en el plato 19.
La función de la torre de-etanizadora es separar, por fraccionamiento, el metano y
etano del propano y los componentes pesados, contenidos en la alimentación de la
columna. Pequeñas cantidades de propano saldrán por la cabeza de la columna,
pero esta cantidad debería ser mínima y es un factor de control de la torre de-
etanizadora.
El metano, etano y algunos vapores de propano salen por la parte alta de la torre y
van hacia el condensador de reflujo GE-1504C y luego al acumulador GV-1610.
- Torres Debutanizadoras (GV-1611 y GV-1624)

El flujo de fondo de la torre de-etanizadora, se divide en dos corrientes iguales que


ingresan a cada una de las torres debutanizadoras en el plato 19 a una temperatura
de 80 °C. Las torres debutanizadoras son torres verticales de 75 pies de altura y 48

41
plg de diámetro interior; tienen 33 platos Flexitrays de paso único de la marca Koch
Engineering Company.
La función de las torres debutanizadoras es separar, por fraccionamiento, el
propano y el butano de los componentes más pesados contenidos en la corriente
de alimentación de la columna. Pequeñas cantidades de butano se deja salir por la
base de las columna con la corriente de gasolina; sin embargo, el butano presente
en el fondo deberá ser mínimo. La cantidad de butano en la salida de la base de las
columnas es un factor de control para las torres debutanizadoras.
Los vapores de propano y el butano salen por la cabeza de cada una de las torres
debutanizadoras y pasan respectivamente a través de los condensadores de reflujo
GA-1903 y GE-1510 y por los condensadores GA-1907 y GE-1509. Todos los
vapores de cabeza se condensan y el líquido va al acumulador de
reflujo GV-1612 y GV-1621 respectivamente. Los condensadores de reflujo GA-
1903 y GA-1907 son aero-enfriadores mientras que GE-1511 y GE-1509 son
intercambiadores de calor de tubo y carcasa que utilizan agua como medio
refrigerante.
Todos los gases de cabeza de cada una de las torres debutanizadoras son
condensados y el caudal total de líquido se divide en dos corrientes; una como
reflujo a las torres y otra constituye la producción total G.L.P. (propano y butano)
que es enviada a través del enfriador de producto GE-1908 y GE-1909
respectivamente hacia las esferas de almacenamiento de G.L.P.
Los intercambiadores de calor GE-1908 y GE-1909 son intercambiadores de tubo y
caracas que utilizan agua como medio refrigerante.
El líquido del fondo de las torres es enviado a través de dos aero-enfriadores GA-
1904 y GA-1905 para cada una de las corrientes de las torres hacia los tanques de
almacenamiento gasolina natural 4.
En la figura 58 se muestra un diagrama de flujo del proceso criogénico de la Planta
de Gas del Complejo Industrial Shushufindi.

Metodología de la simulación del proceso criogénico de Planta de Gas utilizando


ASPEN Plus.
Para la simulación del proceso criogénico en ASPEN Plus se realizó el siguiente
procedimiento.
1. Crear una nueva simulación en blanco

42
Figura 64 Nueva simulación en ASPEN Plus

2. Seleccionar el tipo de corrida que se va a realizar, para este estudio se utilizó


“flowsheet” en el cual se incluye estudios de sensibilidad y optimización;
además se definieron las unidades de medida para la simulación y las
condiciones de referencia

Figura 65 Especificaciones iniciales

3. Colocar el Accounting, es muy importante, debido a que sin este, el proceso


no se efectuará de manera correcta

43
Figura 66 Colocación de Accounting

4. Se especificaron los compuestos que conforman las corrientes de


alimentación a la Planta de Gas; estos compuestos forman parte de la base
de datos del simulador.

Figura 67 Especificaciones de compuestos

5. Se estableció como método de propiedades para el presente trabajo la


ecuación de estado de Peng-Robinson

44
Figura 68 Método de propiedades

6. Se definieron los modelos a utilizar en el proceso criogénico con sus


respectivas especificaciones; algunos modelos en el diagrama de flujo son
repetitivos por lo que a continuación se detalla de cada modelo un ejemplo.

Mezclador

Figura 69 Modelo del mezclador

45
Figura 70 introducción de datos al bloque del mezclador

FSPLIT

Figura 71 Modelo del Split

46
Figura 72 Introducción de datos al bloque del split

Heater

Figura 73 Modelo Heater

Figura 74 Introducción de datos al bloque “Heater”

Heatx

47
Figura 75 Modelo “Heatx”

Figura 76 Introducción de datos al bloque “Heatx”

48
Figura 77 Modelo Flash2

Figura 78

49
Figura 79 Modelo Sep

Figura 80

50
Figura 81 Modelo “Valve”

Figura 82

51
Figura 83 Modelo “Pump”

Figura 84
Modelo “COMPR” (Compresor)

Figura 85

52
Figura 86 Modelo “Compr”

Modelo “RADFRAC”

Figura 87

53
Figura 88 Modelo “RADFRAC”

7. Una vez definido los modelos se especifican las corrientes de alimentación


tanto de gas (corriente 1) como de líquidos (corriente 2) hacia la Planta de
Gas.

Figura 89

54
Figura 90 Especificación de corrientes

En la figura 57 se muestra el diagrama de flujo completo para la simulación del


proceso criogénico.

Figura 91 Diagrama de flujo completo del proceso criogénico.

8. Una vez dadas todas las especificaciones necesarias, y construido el


diagrama de flujo del proceso, es recomendable reinicializar la simulación
para evitar que el simulador tome resultados anteriores para las nuevas
iteraciones.

55
Figura 92 Reinicialización del sistema

9. Se inicia la simulación del proceso criogénico al 100% de carga y el simulador


realiza los cálculos respectivos y muestra un mensaje de que los resultados
obtenidos son correctos por lo pueden ser utilizados para el análisis respectivo.

Figura 93

10 . Con los resultados obtenidos se procede a realizar el análisis para validar la


simulación respecto a los datos de diseño y poder utilizar el modelo modificando las
condiciones de alimentación al 45% de carga y cambiando los coeficientes globales
de transferencia de calor de diseño por los coeficientes de servicio en los
intercambiadores de calor utilizados en el proceso criogénico.

11. Se repite el procedimiento 7 y 8 para las nuevas condiciones de simulación del


proceso.

56
12. Con los resultados obtenidos en la segunda simulación se procede a optimizar
las principales variables que afectan el proceso criogénico para recuperar el
propano de la corriente de gas residual y así incrementar la producción de gas
licuado de petróleo; las variables analizadas son presión y temperatura en los
separadores; temperatura del fluido frío y caliente en los intercambiadores de calor;
presión, reflujo y carga térmica en las torres de separación de productos y
finalmente el flujo de propano en el sistema de enfriamiento.

3.3 Interpretación de resultados


Los datos de diseño y los resultados de la simulación están indicados para cada
una de las corrientes de proceso y están representados con números de acuerdo
con el diagrama de flujo de la Planta de Gas (Figura 26). Las especificaciones de
los equipos de intercambio de calor y separación de productos utilizados en la
simulación tanto para 100% de carga como para 45% de carga a la Planta de Gas
se muestran en el apéndice A.

Resultados
Los datos de diseño y los resultados de la simulación están indicados para cada
una de las corrientes de proceso y están representados con números de acuerdo
con el diagrama de flujo de la Planta de Gas (Figura 57). Simulación para 100% de
carga a Planta de Gas.
En la tabla 8 y 9 indican los datos de diseño de la Planta de Gas y los resultados
obtenidos en la simulación; estos resultados muestran las corrientes de
alimentación y las corrientes de productos; los resultados de todas las corrientes de
proceso se muestran en el apéndice B.

57
Tabla 1 Corrientes de alimentación

Tabla 2 Datos de diseño y resultados de simulación

En la tabla 10 se muestra un balance molar del proceso tanto para los datos de
diseño de la planta como para los resultados de la simulación de las corrientes de
entrada y los productos obtenidos en la Planta de Gas.

58
Tabla 3 Balance general de Planta de Gas

Es importante indicar que el balance general es igual tanto para el diseño como para
la simulación, por lo que podemos considerar que el modelo utilizado es correcto.

En la tabla 11 se muestra las corrientes de alimentación (1 y 2) utilizadas para la


simulación con una carga de 45% a la Planta de Gas; mientras que en la tabla 10
se indican los resultados de la simulación para cada uno de los productos obtenidos
en el proceso criogénico. Además en la tabla 11 se muestra un balance molar global
de la Planta de Gas obtenido en la simulación con ASPEN Plus.
Tabla 4 Corrientes de alimentación para 45% de carga

59
Tabla 5 Corrientes de productos para 45% de carga

Tabla 6 Balance general de Planta de Gas para 45% de carga

Como se puede observar en los resultados obtenidos en la tabla 13 los balances de


masa se cumplen satisfactoriamente para todas las corrientes de proceso. Tomando
como base la simulación realizada se procedió a analizar las diferentes variables de
proceso para identificar aquellas que permiten una mayor recuperación de propano
en la corriente de gas residual y así incrementar la producción de G.L.P.
Conclusiones

1. Los resultados obtenidos en la simulación del proceso criogénico al 100% de


carga a la Planta de Gas, permiten afirmar que el simulador ASPEN Plus 7.2 tiene
una metodología válida y confiable para el análisis y optimización de las principales
variables del proceso criogénico al modificar las condiciones de operación.

60
2. Los balances de masa obtenidos en la simulación modificando las condiciones
de alimentación a la Planta de Gas se cumplen satisfactoriamente para todas las
corrientes de productos finales.
3. Mantener la presión de operación en el separador de entrada en 558 psia permite
obtener un mejor resultado en la separación inicial, lo que permitirá trabajar en
condiciones menos severas y eliminar cerca del 50% del agua en las corrientes de
alimentación.
4. En la primera etapa de enfriamiento, que consta de los dos intercambiadores de
placas, se debe mantener los flujos de la mezcla gas-líquido (fluido caliente) en
445,56 lbmol/h para el intercambiador de calor GE-1501 y en 952,49 lbmol/h para
el intercambiador de calor GE-1502, lo que permitirá optimizar la transferencia de
calor y así obtener las temperaturas deseadas para un mayor enfriamiento.
5. En la segunda etapa de enfriamiento (intercambiador de calor GE-1503) se debe
mantener el flujo del refrigerante (propano) en 166,10 lbmol/h con una caída de
presión a través de la válvula controladora de nivel de 65,3 psia; con lo que se
conseguirá un mayor enfriamiento y por ende una mayor recuperación del propano
en el fluido caliente.
6. En la primera etapa de separación de productos (torre de-etanizadora) es
importante incrementar la presión a 475 psia, lo que permitirá disminuir la cantidad
de refrigerante (propano) utilizada en el condensador de cabeza; optimizando así el
flujo del medio refrigerante del sistema de enfriamiento.

7. Para la segunda etapa de separación de productos (torres debutanizadoras) se


debe incrementar la presión de operación a 215 psia, lo que permitirá optimizar el
flujo de agua de enfriamiento en los condensadores de cabeza y disminuir el reflujo
a 37,97 gpm permitiendo optimizar la cantidad de energía utilizada en los re-
hervidores.
8. El flujo optimizado del medio refrigerante en el sistema de enfriamiento es de 795
lbmol/h; flujo con el cual se logra un mayor enfriamiento y por ende un mayor
rendimiento en la recuperación del propano incrementando así la producción de
G.L.P. en la Planta de Gas.
9. La optimización de las variables analizadas en el proceso criogénico utilizando el
simulador permite una recuperación del 9,25% en peso de propano de la corriente
de gas residual, incrementando así la producción de G.L.P., obte-niendo además el
producto final bajo las especificaciones necesarias para su comercialización.
10. La producción de gas licuado de petróleo obtenida como resultado de la
simulación representa la producción que teóricamente se debería obtener a las

61
condiciones de alimentación a la Planta de gas analizadas, por lo que el modelo de
simulación permite analizar los efectos generados ante un cambio en las variables
del sistema, ya sea en las condiciones de operación o características de la
alimentación sin necesidad de alterar el funcionamiento de la planta en tiempo real;
de esta forma se pueden comparar alternativas de funcionamiento del proceso y
determinar cambios que puedan mejorar la productividad y el desempeño de los
distintos equipos.

REFERENCIAS
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edición. México: Plaza y Valdez.
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[9] https://www.definicionabc.com/comunicacion/diagrama-de-flujo.php
[10] https://www.lucidchart.com/pages/es/qu%C3%A9-es-un-diagrama-de-flujo
[11] http://www.industriaquimica.net/recirculacion-derivacion-purga.html
[12] http://recursos.salonesvirtuales.com/wp-
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[13] http://www.ing.unrc.edu.ar/raei/archivos/img/arc_2011-11-16_17_41_38-
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[14] http://slideplayer.es/slide/27082/release/woothee
[15] Felder, R., & Rousseau, R. Principios elementales de los procesos químicos.
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procesos industriales. Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión, Perú.
[17] Jiménez, A. Diseño de procesos de ingeniería química, Reverte S.A., México,
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