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TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

TRABAJO N°4

MATERIALES PARA ENVASES

INTEGRANTES:

Licuy Erazo Andrea Cristina

Mite Uriola María Belén (líder)

Vera Piloso Doménica Noemí

Zamora Briones Aslyn Susana

1
PAPEL
Envases a base de papel: Las capas exteriores e interiores de la corteza en un árbol albergan
una capa que contiene transporta el alimento de la planta, gracias a esta capa el árbol se
desarrolla, la parte maderera principal del árbol consiste en unos manojos de fibras de celulosa
sostenidos por un material llamada lignina, consiste en un 50% de fibras de celulosa, 30% de
lignina, 16% de carbohidratos y un 4% de otros materiales como proteínas, resinas y grasas, es
principalmente la celulosa la que se convierte en papel (Paine & Paine , 2004).
La pasta: La materia prima debe ser reducida a estado fibroso o pulping, hay dos métodos: el
mecánico y el químico, en ambos, la corteza de los troncos se trocea longitudinalmente a un
tamaño apropiado; en el primero, la leña es prensada contra la superficie de una gran piedra de
molino/giratoria humedecida por un hilo de agua que recoge las fibras; en la segunda, los pedazos
de madera pasan por discos abrasivos donde las virutas de madera son reducidas a fibras
individuales, las impurezas insolubles del agua son apartadas y la lignina permanece como
manojo de fibras y fibras dañadas (Paine & Paine , 2004).
Tipos de pasta de papel y uso:
-Pasta mecánica: Se obtiene por tratamiento mecánico de la madera, consiste en dividir o astillar
mecánicamente la madera, previamente trozada y descortezada en contacto con agua, fría o
caliente, se utiliza maderas duras y poco coloreadas, se obtiene un papel amarillento, de baja
calidad y duro ya que no tiene un método separativo de lignina, puede ser utilizada como cartón,
papel de diario, papel obra de 2° calidad (Teschke, 2013).
-Pasta química: se produce disolviendo químicamente la lignina dispuesta entre las fibras de la
madera, se separan éstas sin dañarse de forma sustancial,se eliminan muchos de los
componentes no fibrosos de la madera, los rendimientos son normalmente del 40 al 55 %,
aplicación en la fabricación de papeles para revistas, libros y otros. (Teschke, 2013).
-Pasta mecano-química: implica la precocción de los troncos con vapor antes de hervirlos en
licores de pasta química, y su paso a través de molinos con muelas de piedra para obtener pastas
de “madera quimiomolida” , el resultado ser utilizado de forma cruda en papeles de diarios y para
empapelar y como pasta blanqueada en papeles de libros, tisú o higiénico(Teschke, 2013).
-Pasta sulfato o “Kraft”: las virutas de madera son digeridas en una solución de sosa cáustica y
sulfato de sodio durante unas horas para disolver la lignina, dejando para su lavado las fibras de
celulosa, generando pastas con elevado grado de blancura (Paine & Paine , 2004).
Tipos de papel: Papel Kraft: con pasta de madera blanda, puede ser resistente a la humedad o
repelente al agua, se utiliza para bolsas, sacos de pared o cartón ondulado; Papel sulfito:
blanqueado a partir de mezcla de maderas blandas y duras, excelente para imprimir, usado en
pequeñas bolsas, sobres, papel encerado, etiquetas, hojas laminadas, etc; Papel glaseado:
parecido al anterior pero más satinado, resistentes a aceites y grasas, se usan en bolsas de
recubrimiento interior, cajas, vendas, productos grasientos (Paine & Paine , 2004).
Evaluación del papel: Los requerimientos funcionales del papel deben ser modificados
mediante tratamiento o por recubrimiento hasta ajustar sus propiedades dependiendo del uso y
efectos de conversión, luego se identifica las propiedades y se determina los límites aceptables
de variabilidad ya que pueden causar dificultades en el envasado y en las operaciones de manejo,
finalmente se incorporan acorde a las especificaciones de compra (Paine & Paine , 2004).
Proceso de elaboración del papel: primero se separan las fibras unidas por lignina,
disolviendo el pegamento con calor y productos químicos, luego las fibras de celulosa vírgenes o
recicladas se mezclan con agua en un gran recipiente llamado pulper y esa mezcla pasa a la
máquina papelera, ahí la mezcla se coloca sobre una larga banda conducida por rodillos, a
continuación se va retirando el agua por varios procedimientos: gravedad, vacío, presión y secado
y finalmente obtenemos una enorme hoja de papel, que se enrolla en una bobina (Palma, 2013).
Características técnicas del papel: Según el uso del papel se evalúa características técnicas
como gramaje, espesor, blancura, brillo, opacidad, lisura, rigidez, resistencia a la tracción,
humedad absoluta y relativa, arranque ceras, porosidad (Belmonte, 2012).
Papel para uso en alimentos: Papeles a prueba de grasa para alimentos horneados, alimentos
grasientos; pergamino vegetal no es tóxico, resiste a la humedad, grasa y aceites, para alimentos
grasientos como mantequilla, grasas, pescados, carnes, etc (Paine & Paine , 2004).
2 Licuy Erazo Andrea Cristina
CARTON
Cartón corrugado: El cartón corrugado es un material liviano que tiene como base la celulosa,
cuya resistencia se basa en el trabajo en conjunto y vertical de estas tres láminas de papel, suele
perder su resistencia si la onda sufre aplastamiento quebraduras producidas por fuerzas extraña
(Martínez Starourius, 2009).
Propiedades y estructura: es una estructura formada por un nervio central de papel ondulado
el cual pasa por un proceso de ondulado para crear volumen o grosor en el cartón (flauta o
médium), reforzado externamente por dos capas de papel (liners o caras) pegadas con adhesivo
en las crestas de la onda, sus propiedades son: Resistencia al aplastamiento vertical: obedece a
la calidad, peso y rigidez de los materiales empleados, y al mantenimiento de la separación entre
las dos caras planas de cartón, Resistencia al aplastamiento Horizontal: depende de la selección
de los materiales empleados en el fabricación del corrugado medio, Resistencia al Rasgado:
depende de la calidad y composición de los cartones planos empleados en la fabricación del
cartón corrugado (Cartopel S.A., 2011).
Terminología utilizada en la manufactura del cartón: La línea de demarcación entre papel
y cartón es casi impermeable. La ISO define el papel con un gramaje superior a 250 g/m 2 como
cartulina o cartón, sin embargo en algunas partes del mundo, la línea divisoria se halla en los 300
g/m2 (Paine & Paine , 2004).
Tipos de cartón y como están construidos:
-hoja sin forro: todas las capas de mezclas de pulpa química reciclada y pulpa mecánica
-hoja marrón forrada: su revestimiento superior es pasta teñida desperdicio y en el interior
contienen una mezcla de pulpa química repastada/mecánica (Paine & Paine , 2004).
-hoja kraff forrada: su revestimiento superior es pasta química sin blanquear y en el revestimiento
interno, capas intermedias contiene mezclas de pulpa química repastada/química (Paine & Paine
, 2004).
-Cartón sólido no blanqueado: se compone de dos láminas lisas de cartón de mayor calidad y
blanqueo y una serie de láminas en forma ondulada que se encuentran entre las dos láminas
lisas. Este tipo de cartón se obtiene del pegado en seco de las diferentes láminas (García, 2013).
- manila con forro blanco (triplex): su revestimiento superior es pasta química blanqueada, en el
en el revestimiento interno es semiblanqueada química/mecánica y en las capas intermedias es
un desperdicio repastado y en revestimiento interno es semiblanquedao químico/mecánico (Paine
& Paine , 2004).
- test forro: su revestimiento superior es 90% Kraff blanqueado o no y en el revestimiento interno,
capas intermedias contiene desperdicio repastado de cartón ondulado (Paine & Paine , 2004).
Estructura del cartón de varias capas: Los cartones pueden componerse de unas varias
capas, y fabricarse sobre una sola tela foudrinier o sobre una o varios formadores a tambor.
Corrugado medio: La mayoría del corrugado medio se hace en máquina foudriner; Linerboard: El
liner debe ser suficiente fuerte para alcanzar la resistencia requerida y también poseer suficiente
rigidez (Paine & Paine , 2004)
Estructura del cartón blanco recubierto: La estructura de los cartones puede variar desde
una capa simple o doble homogénea hasta ocho capas, donde puede o no ser de la misma
composición de fibra, dependiendo de la resistencia, rigidez, óptica, flexibilidad u otras
propiedades del acabado final; el pliegue superior en un cartón típico es de pasta de madera
blanqueada químicamente para obtener la adecuada resistencia y facilidad de impresión; el
reverso del cartón, de un grado inferior (esencialmente de pasta blanca), disimulará el color
marrón de la pared ondulada central de fibra secundaria, la parte trasera puede ser similar a las
capas intermedias, pero cuando se requiera una resistencia extra o facilidad de impresión se debe
de utilizar un mejor grado de pasta/química/mecánica mezclada en la debida proporción, es muy
importante que todos los pliegues estén bien sujetos (Paine & Paine , 2004).
Estructura del cartón totalmente rígido y blanqueado: Este tipo de cartón se fabrica sólo
con pasta química blanqueada en la tripa y pasta blanqueada en la cara. Consta de dos o tres
capas de estuco en la cara superior y una o dos en el reverso, se utiliza en productos cosméticos,
farmacéuticos, artes gráficas, tabaco y en packaging de lujo (Paine & Paine , 2004).

3 Licuy Erazo Andrea Cristina


RECIPIENTES METÁLICOS
Metales utilizados en la fabricación de latas: es el más común por el coste y rendimiento
es el acero, presenta alta resistencia y ductilidad; aceros carentes de estaño (TSF) por ejemplo
recipientes estirados- restirados o los extremos fijos para latas destinadas a alimentos sometidos
a tratamientos térmicos la superficie es altamente abrasiva e impone un lacado completo; la
chapa negra es el acero dulce sin recubrir se oxida con facilidad y presenta escasa resistencia
química; el aluminio se usa menos que el acero en la fabricación de latas para alimentos, sus
laminas son utilizadas en las bandejas de distintos productos alimenticios (Rees & Bettison, 1994).
Propiedades mecánicas: son importantes para la fabricación de recipientes como para la
resistencia precisa para soportarse de forma satisfactoria las operaciones de llenado/cierre,
tratamientos en el autoclave y distribución en la cadena de ventas, las propiedades que se
determinan durante la fabricación de latas son: resistencia y alargamiento por estiramiento
mediante tensómetro; anisotropía plástica la cual depende de la composición química del
contenido del aluminio y de nitrógeno, condiciones de laminación en caliente y grado de reducción
en frio y método de recocido; tamaño y distribución del grano en el microscopio y de la dureza
mediante comprobadores de la dureza superficial (Rees & Bettison, 1994).
Método para la fabricación de recipientes:
-Latas de tres piezas: se denominan latas abiertas, constan de un cilindro elaborado mediante
soldadura y 2 extremos y se emplea soldadura electrógena o por adherencia lateral, las etapas
esenciales de la fabricación son: corte del rollo de hojalata en láminas rectangulares; aplicación
de laca protectora; decoración externa si es conveniente; corte longitudinal de las láminas en
porciones rectangulares; formación de un cilindro con una juntura lateral, formación de los
rebordes en cada extremo del cilindro; acoplamiento de los extremos; comprobación, carga en
plataformas y envió a las líneas de llenado (Rees & Bettison, 1994).
-Latas de dos piezas: construidas mediante estirado y prensado (DWI) o por el método de
estirado-restirado(DRD); el estirado corresponde a la formación de una copa, siendo reducido el
diámetro con un espesor del metal esencialmente constante, al estirar el metal de una lámina
plana mediante en ariete a través de un troquel circular, la superficie de la tapa es idéntica a la
superficie de la lámina con la que se forma la copa; el reestirado puede reducir el diámetro de la
copa y aumentar su altura la cual depende de las veces que se repita el reestirado; el prensado
consiste en un adelgazamiento del metal logrado al empujar una copa reestirada mediante un
ariete a través de una matriz que deja un hueco inferior al grosor del metal, se puede usar 2, 3
e incluso 4 matrices que dejan huecos progresivamente menores y reducir asa el grosor del metal
hasta un 70%, el volumen del metal es constante a partir la lámina original hasta obtener la lata
acabada proporcionado disminución de costo, las etapas de la formación de lata por DRD son:
plancha metálica circular, copa, 1er reestirado, 2do restirado, formación de la base y recorte del
borde mientras que por DWI inicia luego del reestirado se da el 1er prensado, 2do prensado, 3er
prensado y formación de la cúpula y luego el cuerpo es recortado (Rees & Bettison, 1994).
Cierre de las latas: pueden ser de 2 tipos los fijos (no fáciles de abrir) y de apertura fácil, en
el caso latas para alimentos se emplean mayoritariamente cierres fijos, estos se fabrican de hojata
o de acero sin estaño, pueden ser redondos, ovales o rectangulares, la unión entre el cierre y el
cuerpo de la lata proporciona un cierre hermético mediante una juntura doble, que resiste a la
presión interna generada durante su tratamiento térmico en el autoclave (Rees & Bettison, 1994).
Cierres de fácil apertura: presentan comodidad al consumidor, se construyen normalmente de
hojalata o en algunos casos de aluminio, la apertura se facilita practicando un corte redondo
cerca de la doble junta y una anilla que permite retirar el recuadro de la hojalata introducido en
el corte como puede quedar una superficie rasgada sobre el mismo o alrededor de la abertura se
puede evitar con la realización de pliegues de seguridad únicos o dobles con o sin rebordes de
seguridad, una vez retirado el contenido de la lata puede extraerse del recipiente (Rees &
Bettison, 1994). El corte puede realizarse interna o externamente y normalmente recubierta con
una pulverización de laca o aceite o mediante lacado por electroforesis, generalmente se evita el
empleo de acero sin estaño (TFS) debido al intenso desgaste que sufren las herramientas durante
el corte y los rebordes (Rees & Bettison, 1994).

4 Mite Uriola María Belén


Funciones de lacas/esmaltes en los recipientes metálicos: Brindan protección del metal y
contaminación del producto ya que puede manifestarse la formación de sulfuros de hierro o
estaño evitando el daño de sus cualidades nutritivas y organolépticas; por su función de
lubricación y flexibilidad facilitan el prensado de los recipientes, son una base para la decoración
y es una barrera externa frente a la corrosión y abrasión externa (Rees & Bettison, 1994).
Control de cierre de latas: es obligatorio el control de los cierres, ayuda a controlar el
mantenimiento del alimento, verifica la hermeticidad del cierre para prevenir las alteraciones por
fugas, sus resultados se registran en hojas control y se toma medidas correctoras en caso de no
ser satisfactorias (Aparicio, 2012).
Terminología de dimensiones de cierre

*(Imeta, 2012).
Terminología de cierre:

*(Imeta, 2012).
Operación de cierre floja
-Causa: rulina demasiada floja, el perfil de la primera operación
con desgaste o el perfil de la rulina demasiado ancho (Imeta,
2012).
-Remedio: apretar rulina, cambiar la rulina en la 1era operación
por una nueva con un con perfil más estrecho (Imeta, 2012). *(Imeta, 2012).
Cierre cortante:
causa: la rulina de 1era operación es demasiado alta o
demasiado baja en comparación al borde del mandril, o es muy
apretada, el borde del mandril puede estar desgastado porque
el perfil de la rulina de 1era operación lo toca o los cabezales
de los mandriles de cierre son demasiado apretadas o dañadas
(Imeta, 2012).
-remedio: Comprobar si las rulinas o mandriles están dañados *(Imeta, 2012).
y reemplazar si es necesario o reajustar las rulinas
Falso cierre
-Causa: pestaña de la lata doblada, borde de la tapa dañado o
aplanado, mal encajado de la tapa y bote (Imeta, 2012).
-Remedio: verificar si la lata está dañada antes de entrar en la
cerradora, verifica si la lata entra adecuadamente en la máquina
de llenado, ajustar las filas de tornillos de alimentación para
poder separar las tapas con facilidad (Imeta, 2012). *(Imeta, 2012).

5 Mite Uriola María Belén


VIDRIO
Propiedades de vidrio: material para recipientes para conservar alimentos mediante el calor,
es inerte, impermeable, la fibra de vidrio soporta el doble de peso que una fibra de acero, es un
mal conductor del calor con temperaturas superiores a 60-65°C, posee tambien una fragilidad
debido a un shock térmico que es la causa de la rotura del vidrio, una desventaja de los recipientes
de vidrio es su peso en comparación con otro tipo de envases (Rees & Bettison, 1994).
Nomenclatura del vidrio: el cierre hermético es una de las características más importantes
para los productos alimenticios, el mismo cierra debe de carecer de irregularidades por lo que el
anillo superior se moldea en una pieza dimensionalmente, los diámetros E y T estos regulan la
efectividad y que queden fijados a los tarros en la maquina cerradora (Rees & Bettison, 1994).
Fabricación del recipiente de vidrio: se fabrican normalmente de cristal claro o de roca, para
alimentos se fabrica con las siguientes materias primas: arena de silicio 45%, ceniza sódica 13%,
piedra caliza 10%, ingredientes menores como feldespato, calamita, selenio 2% que van a actuar
como decolorantes, desperdicios de vidrio 30% procedentes de vidrio reciclado. Todo esto se
introduce en un extremo de horno largo con una temperatura de 1.500°C, el vidrio es fundido y
se alimentan las maquinas formadoras de recipientes (Rees & Bettison, 1994).
Maquinas formadoras de recipientes: la maquina posee hasta 10 secciones, la porción de
vidrio se lleva a un molde en donde le da la forma lisa, posteriormente va a un molde con soplado
para darle la forma, existen dos técnicas de la maquina IS, la técnica de soplado sopladores para
botellas con cuello estrecho en donde se consigue la forma mediante el aire comprimido aplicado
a través del cuello de la botella, para recipientes con mayor dimensiones, se introduce un embolo
para formar el recipiente luego del soplado del envase (Rees & Bettison, 1994).
Acabado del anillo del cuello del envase (grafico)

* (Rees & Bettison, 1994)


Reciclado del vidrio: se realiza cuando ya están llenas con el llenado de las bombas con el
vidrio recogido, se almacena, luego con imanes en la parte superior se elimina otros elementos
que no son vidrio, el vidrio es troceado con una machacadora y tolvas que va a permitir la
eliminación de otras partículas y quede el vidrio limpio (Rees & Bettison, 1994).
Clasificación de los cierres: encontramos los sellados normales que aguantan pequeños
cambios de presión causados por temperatura ambiente; sellados a presión que son diseñados
para aguantar altas presiones internas por ej., en bebidas carbonatadas; sellados de vacío o
cerrado hermético, es mantenido por las mayores presiones externas, en caso de pérdida de
vacío en el interior podría gotear (Paine & Paine , 2004),

* (Rees & Bettison, 1994)

6 Vera Piloso Doménica Noemí


PLÁSTICO
Propiedades de los materiales plásticos para envasado: son más blandos, más flexibles,
deslizamiento a altas temperaturas porque su coeficiente de rigidez disminuye, irrompibilidad,
imagen higiénica, facilidad de transporte, los polímeros proporcionan una barrera total para los
gases. (Rees & Bettison, 1994).
Tecnología para la fabricación de plásticos : existen varias tecnologías para combinar varios
polímeros para fabricar recipientes multilaminares entre estas varias tecnologías mencionamos
las siguientes: Moldeado por inyección o co-inyeccion, Moldeado por inyección o co-inyeccion y
soplado, extrusión o co-extrusion laminar combinada con termoformación, moldeado por
extrusión o co-extrusion y soplado, moldeado por soplado con orientación para botellas y tarros
de PET o propileno mono y multilaminar, co-extrusion para laminas o tubos, moldeado por co-
inyeccion, laminación, revestimiento (Rees & Bettison, 1994).
Moldeado por co-inyeccion: es una extensión de moldeado convencional, usa dos o tres
unidades de inyección que trabajan con un molde para producir parte de un componente o una
preforma que posteriormente es conformada mediante soplado dirigiendo aire comprimido hacia
el interior del molde para la obtención de la botella, utiliza las unidades de inyección para producir
materiales en cavidades de forma que el material barrera fluya a través del material estructural
principal para obtener una estructura multilaminar (Rees & Bettison, 1994).
Moldeado por co-extrusion: usado para combinar polímeros en la fabricación de envases
plásticos capaces de soportar el tratamiento de autoclave, produce seccione tubulares para
botellas o películas y secciones planas, las secciones tubulares se adoptan a la etapa del moldeado
por soplado. Se combinan tres o cuatro materiales dentro de la máquina para formar la película
laminar, que va a ser transportada desde la matriz sobre rodillos refrigeradores y pulidores, tas
lo cual es enfriada por aire y enrollada lista para termoformacion donde se convertirán en
recipientes (Rees & Bettison, 1994).
Moldeado por laminación: implica la extrusión de una delgada película de material
directamente sobre el material estructural principal tal como una hoja de aluminio o una película
de poliéster orientado y posteriormente pasar esto a través de rodillos compresores para la
refrigeración y pulido. Otra alternativa consiste en que la hoja de aluminio sea laminada con
película de poliéster orientado al hacer pasar ambos materiales juntos a través de rodillos
compresores y realizar la extrusión de una fina película aglutinante de polímero fundido
inmediatamente antes de la compresión (Rees & Bettison, 1994).
Moldeado por termoformación: se amordaza en un molde y se le da forma mediante aire
comprimido, vacío o una combinación de ambos, el recipiente en esta etapa permanece aún unido
a la película de plástico y posteriormente es cortado en el interior del molde o fuera de la maquina
termoformadora, suelen ser molturados e incorporados en forma de una lámina de plástico
recuperado en el proceso de extrusión (Rees & Bettison, 1994).
Sistemas de cierre para recipientes de plásticos aptos para su tratamiento en
autoclave
Están los requisitos para la facilidad de apertura de los envases para comidas preparadas, existe
también características para alimentos con baja acidez como el cierre debe ser bio hermetico,
económico, manejable, compatible con plásticos, para los envases de pastico el sistema de cierre
en un futuro deberá ser tratados en el autoclave, con doble junta, cerrado térmico, soldadura
ultrasónica, etc (Rees & Bettison, 1994).
El sistema se cierre que pueden ser tratados con autoclave son los laminados de hoja fina de
metal o lamina de plástico y los cierres de doble juntura de apertura total. El cerrado térmico
consiste es la compresión del borde de polietileno con una lámina del mismo con una mordaza
fría y una caliente va a mantener todo comprimido, el calor va a travesar la lámina fundiendo el
borde del polímero del envase. Existe tambien el sistema de cierre con lamina de aluminio
proporciona una barrera total frente al oxígeno y logra una vida útil óptima. Por otro lado tambien
está el sistema cierre con polímeros, preferido por los consumidores ya que pueden ver el
producto a través del cierre, posee laminas PET que aportan robustez y resistencia al calor con
una resina barrera (Rees & Bettison, 1994).

7 Vera Piloso Doménica Noemí


MATERIALES NATURALES USADOS EN EL ENVASADO DE ALIMENTOS

Cuando el hombre empezó a envasar cosas, utilizo los materiales naturales que tenía a mano,
estos podían incluir desde hojas grandes utilizadas para envolver y en algunos casos pieles de
animales que se adaptaban como recipientes para líquidos tales como gua y vino, también se
incluye la construcción de cestos con cañas, mimbre (arbusto parecido al sauce de ramas largas)
y materiales similares como el barro para fabricar vasijas (Paine & Paine , 2004).

Entre los materiales naturales utilizados como protección se encuentran la paja, virutas de
madera, musgo y el serrín (Paine & Paine , 2004).
Otros ejemples podrían ser:

Entramado de madera: utilizada por la industria cerámica en la protección de sus piezas junto
con la paja, esta última antiguamente en países como Australia y Nueva Zelanda se aceptaba su
uso cuando este material está acompañado por un certificado de sanidad de un veterinario, en la
actualidad ya no, aun se lo emplea en países menos desarrollados técnicas similares (Paine &
Paine , 2004).

Mater-Bi : es un compuesto a base de maíz que tiene cualidades similares al plástico, pero con
la peculiaridad de ser 100% biodegradable, como en el caso del plástico, a base de este material
se puede fabricar cualquier tipo de envase como vasos, cubiertos, bolsas, material para relleno
de embalaje (Daphnia, 2014).

Ceras de abeja: anteriormente junto con otras ceras vegetales y animales se utilizaban para el
sellado de recipientes de virio, en la manufactura del papel y otros materiales resistentes al agua
(Paine & Paine , 2004).

Almidón: es un polímero natural obtenido del maíz, del trigo o de la patata, es un recurso
renovable e inagotable, presenta ciclos de vida cortos y cerrados con altos rendimientos de
cultivos por área, con bajo consumo de agua, se emplea en la fabricación de plásticos
biodegradables que sirve de base para diversos productos plásticos no contaminantes (EuPC,
2008).

Lino: debido a sus fibras de celulosa que tienen una gran pureza (90-95%) junto con el cáñamo
se han desarrollado envases junto con tapas destinadas al envasado de carnes de ave el cual
cubre la calidad y seguridad alimentaria exigida por este tipo de alimentos y constituye un
producto de carácter biodegradable (Bilbao, 2013).

Barro: una vez cocido permite la elaborar diferentes recipientes como horzas o botes de
porcelana para conservar alimentos que tenían carácter higroscópico, actualmente ya existen
en el mercado este tipo de envases con certificación de inocuidad alimentaria de manera que
constituye el empaque seguro (Morgan, 2017).

Fibras de Fique : se emplean en la fabricación de sacos para transportar y guardar productos


al granel como el café , tienen alta disponibilidad en el mercado y un bajo costo, sin embargo
son sensibles a las plagas (Sanchez, 2012)

8 Zamora Briones Aslyn Susana


BIBLIOGRAFIA
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