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6.

LOS DEPOSIT0S Y LOS FILTAOS1

''

Fabricados con chapa de acero, fundición acerada o aluminio, los depó-


sitos o cubas pueden estar abiertos al aire libre o cerrados, bajo presión. En
este último caso, se favorece la alimentación de determinados tipos de bom-
bas, que puede ofrecer algunas dificultades.

SIMBOLOS DE LOS DEPOSITOS HIDRAULICOS

Con tubería que desem-


boca por encima del
fluido
(tubo, por ejemplo)

w Con tubería que desem-


boca por debaJO del nivel
del fluido
(el caso más corriente)
Depósitos
abiertos
al aire

y Con tubería en carga

Depósitos
bajo
presión

MISION DEL DEPOSITO

- almacenar el fluido de transmisión de potencia;


- compensar las fugas que, por desgracia, siempre son posibles;
- actuar como un regulador térmico;
- proteger al fluido contra la suciedad y cuerpos extraños;
- permitir que el fluido se decante y se desemulsione;
...
- complementar las funciones del filtrado.
168 J. P. DE GROOTE

CAPACIDAD DEL DEPOSITO


La determinación de la capacidad del depósito debe hacerse en cada caso
particular, amoldándose a la instalación.
Como regla general, es conveniente basarse en los datos siguientes:

a) Instalaciones hidráulicas

Servicio pesado Servicio normal


Instalaciones
Fija Móvil Fija Móvil

Capacidad 2 veces Capacidad 10 veces Capacidad igual al Capacidad 5 veces


mayor que el cau- mayor que la de los caudal de Ja bomba mayor que la de los
dal de Ja bomba en cilindros. en l/ min. cilindros.
l/ min.

b) Transmisiones hidrostáticas

Circuito abierto : Capacidad de tres a cuatro veces mayor que el valor


del caudal máximo de la bomba principal.

Circuito cerrado: Capacidad · igual al máximo caudal de la bomba de ali-


mentación.
Circuito semicerrado: Capacidad de tres a cuatro veces mayor que el
valor del caudal máximo de la bomba hidráulica principal.

Véase la definición de estos circuitos en el capítulo «Transmisiones hi-


dros tá ti cas ».

Imprescindible

Todo depósito debe poseer:

- una puerta de visita para las limpiezas periódicas. La dimensión de


esta puerta debe permitir el paso de un brazo humano:
- un amplio orificio de llenado provisto de un tamiz desmontable;
- una varilla de nivel, perfectamente accesible a un nivel óptico (incluso
los dos sistemas juntos);
- un separador, colocado entre los orificios de alimentación y de retor-
no (disminución de la velocidad de circulación que favorece la sedi-
mentación de las impurezas);
- una malla o un filtro en la alimentación, excepto para los componen·
tes de pistones;
TECNOLOGÍA DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS 169

- un captador magnético en la zona donde se depositen las impurezas


(precisamente en el punto donde es menor la velocidad de circula-
ción);
- una placa de características, en la que se indique el contenido y la
norma del fluido que se ha de utllizar.

Téngase también en cuenta que:

- los orificios de alimentación y de salida deben quedar lo más separa-


- dos que sea posible (a uno y otro lado del separador);
- la tubería de retorno debe desembocar por debajo del nivel del fluido,
con objeto de reducir los fenómenos de emulsión y, por consiguiente,
de cavitación de la bomba (Fig. 1);
- la alimentación o el filtro deben quedar situados a unos centímetros
del fondo.

Fig. J. A la izquierda: el retorno se ha colocado por debajo del nivel del


fluido,· la entrada de aire es nula o muy escasa.
A la derecha: el retorno se ha colocado muy por encima del plano superior
del fluido. El fluido de transmisión de potencia arrastra el aire hacia el
depósito, por tanto, hacia el circuito (fenómeno de cavitación).

-
- - - - - - -- -

Fig. 2. A la izquierda: Por la acción del calor, el aire contenido en el


depósito se dilata y sale hacia el exterior, aprovechando el paso que deja
libre el respiradero.
A la derecha: Por efecto del enfriamiento, el aire contenido en el depósito
se contrae, provocando una entrada del aire exterior a través del respira-
dero, hasta que se restablezca el equilibrio de presiones en el interior y en
el exterior. Obsérvese en la periferia del interior del depósito la presencia
de gotitas de agua (condensación).
170 J. P. DE GROOTE

Si el depósito tiene comunicac1on con la atmósfera, deberá ir provisto ...


de un respiradero (compensación de las variaciones de nivel) que lleve incor-
porado un filtro de aire (lana de acero, fieltro, baño de aceite, etc.) (Fig. 2),
según sea la importancia del grado de contaminación del aire exterior.
La dimensión del filtro de aire incorporado en el respiradero depende
del caudal máximo del retorno.

Nota
En el fondo de algunos depósitos se suelen colocar algunas veces uno o
varios captadores magnéticos móviles.
A continuación se exponen tres ejemplos de tales depósitos:
El primero (Fig. 3) es el que se encuentra con mayor frecuencia en las
instalaciones fijas de baja potencia, el segundo (Fig. 4) constituye un «caso

1 2 3

t
9 8 7 6
Fig. 3. Perspectiva seccionada de un depósito normal para instalaciones
fijas de pequeña potencia.
l. Puerta de visita con filtro de llenado y respiradero. - 2-3. Varilla de ni-
vel. - 4. Separador. - 5. Tubería de retorno (a veces provista de un filtro). -
6. Concavidad destinada para retener las impurezas y facilitar el vaciado
del depósito. - 7. Tapón de vaciado con espiga magnética (8). - 9. Tubería
de alimentación. - JO. Filtro en la alimentación (así pues, este depósito no
alimenta una transmisión hidrostática, bomba de pistones). - 11. Puerta
de visita lateral.
TECNOLOGÍA DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS 171

Fig. 4. Vlsta del interior de un depósito de «conjunto sumergido».1


1 y 2. Palanéas de mando de las correderas del distribuidor. - 3. Tubería
de presión, que une la bomba con el distribuidor. - 4. Tubo de toma de
presión, que permite «purgar» el circuito. --5. Tubería de salida del distri:
buidor hacia el filtro de retorno. - 6. Envolvente que contiene el elemento
filtrante aplicado a la aspiración (parte inferior) y el elemento de retorno,
dispuesto en la parte superior de la envolvente. - 7. Tuberia de baja presión,
que une el filtro de aspiración con la bomba hidráulica. - 8. Bomba hidráu-
lica. - 9. Distribuidor hidráulico de dos correderas, con válvulas de segu-
ridad y de realimentación incorporadas. - 10 y 11. Correderas del distri-
buidor.

particular» (co11junto sumergido). En cuanto a la tercera vers10n (Fig. 5) es


la que suele encontrarse en las instalaciones llamadas «máquinas-herramien-
tas».

Observación práctica

Si en una máquina móvil (bulldozer, carretilla cargadora, etc.) se plan-


teara la necesidad de desmontar el depósito para poder reparar un elemento
determinado, habrá que cerciorarse, antes de proceder a esta operación, que
el equipo o la estructura de la máquina que poseen un accionamiento hidráu-
lico, una vez apoyados en el suelo, no van a impedir el desmontar el elemento
en el que se ha de intervenir. Dado el caso, se utilizará el sistema hidráu lico
para maniobrar el equipo de la estructura, aflojar los tornillos y tuercas que
queden accesibles, dejar que apoye libremente en el suelo el equipo o la es-
tructura, hecho lo cual se podrá desmontar el depósito.
172 J . P. DE GROOTE

Fig. 5. Concepción Europ Hydro (UCC) para el equipo de los depósitos


en los grupos del tipo «máquina-herramienta». l . Tapón de llenado y respi-
radero. - 2. Pasamuros. - 3. Bloques colectores. - 4. Sistema «Multiclamp». •
5. Filtro montado en el retorno. • 6. Manómetro. - 7. Interruptor para el ma-
nómetro. • 8. Filtro de malla (en la alimentación). 9. I ndicador de nivel y
de temperatura.

DEPOSITOS CON UNA CONFIGURACION INTERNA ESPECIAL

Cuando por variadas razones, se desee proteger el interior de los depó-


sitos, para evitar:

- el contacto entre· aceite y aire, principal motivo de oxidaciones;


- los fenómenos de condensación;
- las impurezas en el aceite;
- la emulsión de aire en el aceite.

Y para suprimir:

- los peligros de fugas P?r los respiraderos;


- las turbulencias;

es posible dotar a los depósitos de unas vejigas (fabricadas por el departa-


mento de hidráulica y neumática de la casa Pronal).
TECNOLOGÍA DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS 173

SIMBOLOS DE LOS SISTEMAS DE REGULACION TERMICA

intercambiador o regulador

refrigerador

calentador

Estas vejigas se fabrican en forma circular, cuadrada o rectangular.


En la figura 6 figura el caso de aplicación de un depósito con vejiga en
una instalación con cilindro de simple efecto.
A la izquierda, la vejiga compensa el volumen absorbido por la cámara
del cilindro; a la derecha, la vejiga contiene poco aire, puesto que todo el acei-
te que contenía la cámara del cilindro se ha devuelto al depósito.

Sistemas de regulación térmica

Algunos depósitos pueden estar equipados con unos sistemas auxiliares,


tales como:

- intercambiador o regulador térmico;


- refrigerador.

Aunque estos aparatos son objeto de examen en un capítulo aparte, nos


limitaremos a indicar aquí que:
EL INTERCAMBIADOR, cuando la bomba está accionada por un motor
de combustión interna, tiene la particularidad de proporcionar al fluido hi-
dráulico:
- un calentamiento rápido, por la acción del agua de refrigeración del
motor;
- una estabilización a la temperatura que tenga el agua de refrigera-
ción del motor.

EL REFRIGERADOR de aire (ventilador) o de agua, tiene la misión de


enfriar el aceite durante el funcionamiento del grupo.
174 J. P. DE GROOTE

• •

Fig. 6. Funcionamiento de una vejiga de depósito.


TECNOLOGÍA DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS 175

EL CALENTADOR, generalmente eléctrico, se utiliza en algunas centra-


les y, sobre todo, en los bancos de pruebas, para que el fluido de transmisión
de potencia se ponga a la temperatura conveniente, antes de poner en fun-
cionamiento la instalación.

EL FILTRADO
Filtrar no es más que intentar separar de un fluido las impurezas que
transporta y, naturalmente, se emplea para esta operación uno o varios fil-
tros. Pero ¿dónde se han de colocar estos componentes? Teóricamente, harían
falta · en todas partes, es decir, a la entrada de los elementos más delicados
(todos lo son), pero en la práctica se han escogido estos tres lugares:

- en la alimentación, es decir, a la entrada de la bomba;


- en la línea de presión a la salida de la bomba, a la entrada del órga-
no más delicado de la instalación;
- en el retorno, con objeto de que no vuelvan al depósito las impure-
zas de la instalación.

Pero en realidad, ¿por qué hay que filtrar?


En primer lugar, para evitar que las impurezas metálicas o de otro tipo,
contenidas en el aceite, contribuyan a desgastar prematuramente las piezas
que se encuentran en movimiento.
Pero, ¿de dónde proceden estas impurezas?
En principio, del fluido, clasificado como «limpio», que nos suministra
la empresa petrolífera. En efecto, un fluido corriente, suministrado en bido-

Fig. 7. Cómo se pasean y pro-


liferan las impurezas en un
circuito hidráulico.


176 J. P. DE GROOTE

nes o en latas, contiene impurezas, algunas de las cuales alcanzan las 30 mi-
cras. Una vez que una de estas pequeñas impurezas ha entrado en una bom-
ba, ya no sale sola, sino que ha creado una pequeña familia durante su pa-
seo por este componente y luego, esta familia de corpúsculos sigue prolife-
rando al atravesar los múltiples órganos del circuito, hasta convertirse en
una verdadera legión de corpúsculos agresivos que se dan cita en el depósito
de la instalación.
Estos minúsculos corpúsculos vuelven a ser transportados a través del
circuito, creando en cada viaje una nueva familia (Fig. 7).
En las páginas que siguen tendremos ocasión de analizar los diferentes
sistemas de que disponen los especialistas en hidráulica para reducir al mí-
nimo los desastres causados por la contaminación de los aceites.

LOS FILTROS
Con esta denominación se abarcan:
- los respiraderos (evacuación de aire de los depósitos);
- los tamices (en los orificios de llenado de fluido);
- los captadores magnéticos (en los depósitos, para la alimentación,
líneas de presión y de retorno). Los captadores se pueden incorporar
a algunos cartuchos filtrantes, próximos a las zonas donde la circula-
ción del fluido es más lenta, en los tapones de vaciado, etc.;
- los filtros de mallas (en la alimentación de las bombas, excepto en
las de pistones);
- los cartuchos lavables o irrecuperables, colocados en cubas y dispues-
tos en los circuitos de alimentación, de presión o de retorno;
- los elementos de filtrado autónomos irrecuperables;
~ los autolimpiadores de láminas (máquinas-herramientas).

Misión de los filtros

La misión de los filtros consiste en absorber:


a) el polvo, impurezas y vapores atmosféricos;
b) las cascarillas de soldadura;
c) la cascarilla resultante del curvado de los tubos;
d) las pigmentaciones de fundición
e) las gomas y barnices, procedentes de la ruptura de estabilización
del fluido;
f) los corpúsculos metálicos, resultantes del inevitable desgaste que
es normal para las piezas en movimiento.
TECNOLOGÍA DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS 177

SIMBOLOS DE LOS FILTROS HIDRAULICOS

filtro de mallas

r-- --¡

1 filtro con by-pass de seguridad,


t
tarado para el sentido de circu-
lación indicado por la flecha
l1 1

(la flecha no figura en un dibujo


-------i
1 normalizado)
+
Atendiendo a estas consideraciones:

EL PUNTO (a), para los depósitos abiertos al aire libre, depende de la


eficacia del respiradero y del cuidado que se tenga al llenar el depósito.
LOS PUNTOS (b - c - d) son difícilmente evitables e inherentes a la fa-
bricación, periodo de puesta en marcha y de rodaje. Algunos procedimientos
químicos (Chimiderouil) pueden reducirlos al mínimo. Más adelante volvere-
mos sobre este tema.
Las escamas, cascarillas y pigmentaciones de fundición suelen quedar
eliminadas de sus emplazamientos al cabo de unas cincuenta horas de fun-
cionamiento, como consecuencia de las vibraciones producidas por la presión.
Por consiguiente, si se hace un vaciado en caliente de la instalación, seguido
de una limpieza a fondo del depósito, los filtros y los principales componen-
tes, al cabo de las primeras cincuenta horas de funcionamiento, podrá ase-
gurarse que se han eliminado para SIEMPRE los efectos desastrosos (cáncer
generalizado) producidos por estos tres factores.

Atención

Las impurezas de todo tipo tienden a depositarse en las cavidades de los


componentes, creando así grandes pérdidas de carga (distribuidores, por
ejemplo).
Por tanto, conviene limpiar estos órganos en los que se acumula el 50 %
de las impurezas del circuito, impurezas que, poco a poco, se van transpor-
tando en el conjunto de las líneas.
EL PUNTO (e) depende únicamente de la observancia de los periodos
fijados para los cambios de aceite y limpieza, o para la reposición de los ele-
~ mentos filtrantes.
178 J. P. DE GROOTE

EL PUNTO (f) se puede disminuir utilizando fluidos apropiados para •


la instalación y respetando los cambios de filtros y la periodicidad de los cam-
bios de aceite. Sin embargo, las consecuencias son inevitables con el tiempo.

Conclusión:

- buen respiradero con mantenimiento frecuente;


- cuidadoso llenado de fluido;
- vaciado en caliente del circuito, seguido de una limpieza a fondo del
- depósito, filtros y principales componentes, después de las primeras
cincuenta horas de funcionamiento;
- observancia de los periodos fijados para el cambio de aceite y de fil-
tros;
- utilización de aceites adecuados.

Insospechada duración de los componentes de un circuito hidráulico

ELECCION DEL FILTRO

El filtro debe elegirse en función:

- del caudal;
- de la viscosidad del fluido;
- de las temperaturas máxima y mínima de funcionamiento;
- de la naturaleza de los cuerpos extraños que se hayan de retener;
- del tamaño de los cuerpos extraños transportados;
- del lugar a que vaya destinado (alimentación, presión o retorno).

Por su propia concepción. todo filtro produce una pérdida de carga; sin
embargo, se ha de procurar que ésta sea tan pequeña como sea posible.
Destaquemos que en un filtro, la pérdida de carga depende:

- de las dimensiones de las mallas del elemento;


- del caudal que atraviesa al elemento;
- de la viscosidad del fluido empleado;
- de la densidad o masa por unidad de volumen del fluido utilizado.

Se ha de tener en cuenta que el coeficiente de pérdida de carga varía


con el tiempo, es decir, con el porcentaje de obstrucción del elemento filtrante.

CADA CASO DE FILTRADO PLANTEA UN PROBLEMA PARTICULAR


TECNOLOGÍA DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS 179

Fig. 8. Un microscopio permite hacer descubri-


mientos sorprendentes.

Antes de examinar:

- los tipos y la constitución de los elementos filtrantes y, por tanto, su


capacidad de retención;
- sus posibles localizaciones.

Expondremos algunas dimensiones que parecen insospechadas:

- cabellos: 0,070 mm - 70 micras;


- glóbulo blanco de la sangre: 0,025 mm- 25 micras;
- glóbulo rojo de la sangre: 0,008 mm - 8 micras
- bacteria mediana: 0,002 mm- 2 micras.

Límite inferior perceptible para el ojo humano a simple vista: 0,040 mm


( 40 micras).

TIPOS Y CONSTITUCION DE LOS ELEMENTOS FILTRANTES

Los elementos filtrantes pueden ser:


- limpiables;
- de un solo uso; es decir, que se cambian simplemente.

Elementos limpiables

Están constituidos por:

- metales sinterizados. Se limpian con disolventes, generalmente triclo-


roetileno y pasándolos por un baño de ultrasonidos. Su retención má-
xima está comprendida entre 3 y 5 micras;
180 J. P. DE GROOTE

- alambre metálico enrollado sobre un tubo alveolado (espiras más o


menos próximas). Se limpia con cepillo de nylon y disolvente. Su re-
tención máxima está comprendida entre 5 y 10 micras;
- tamices perforados, de tela metálica o de plástico. Se limpia con di-
solvente. Retención comprendida entre 100 y 200 micras.

Observación técnica
Al revisar los elementos limpiables, debe comprobarse el estadrJ de la
estructura filtrante, mediante una lámpara eléctrica colocada en el interior
del elemento (Fig. 9).

- imanes permanentes (Ticonal). Se limpian mediante lavado y enjuaga-


do, seguido de un secado con aire comprimido. Retención máxima
inferior a una micra.

A este respecto, señalemos que el Ticonal, que es una aleación de níquel,


cobalto, cobre y ferrotitano, permite mantener una energía potencial tres
veces mayor que la de los mejores imanes corrientes.
Ha de tenerse presente que el orden de magnitud de las partículas que
resultan más peligrosas, de todas las que transporta el fluido, se sitúa por
debajo de las cinco micras. Efectivamente, las partículas de este tamaño, que
son las que tienen mayor facilidad para infiltrarse en las holguras de las pie-
zas en movimiento, son las que producen desgastes (zonas de rozamiento)
(Fig. 10).
Así, pues, se comprende que un sistema hidráulico que esté constituido
por unos componentes fabricados íntegramente de metales ferrosos y que

Fig. 9. Comprobación del estado de un cartucho limpiable mediante una


bombilla eléctrica.
TECNOLOGÍA DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS 181

Fig. 10. El origen del desgaste


debe achacarse a las partículas
de dimensiones pequeñísimas: lle-
gan a introducirse por los inters-
ticios más insignificantes.

disponga de filtros con imanes de Ticonal (que además, tienen la ventaja de


no producir pérdidas de carga), verá aumentada notablemente su duración.
Por otra parte, las averías benignas que resultan de las obstrucciones
de los órganos componentes, por causa de las impurezas, quedarían práctica-
mente eliminadas. Téngase en cuenta que estas averías tienen repercusiones
graves sobre Ja rentabilidad de la central, de la máquina o del aparato.
El imán ofrece la ventaja de que, cuando está cargado de partículas ferro-
sas, retiene además las otras partículas no ferrosas y los lodos que vienen
mezclados con las partículas ferrosas.

Elementos de un solo uso

Están constituidos por:

- papeles, fieltros, fibras de vidrio o de amianto. Por lo general, estos


materiales se utilizan en forma de aglomerados;
- tejidos sintéticos impregnados con resinas epoxy;
- algodones bobinados, etc.

La retención de estos elementos está comprendida entre 15 y 20 micras.


Debe destacarse que las fibras aglomeradas de amianto permiten una
retención teórica inferior a una micra.

Nota

La retención de un filtro no debe interpretarse como el poder de deten-


ción TOTAL de las partículas cuyas dimensiones se sitúen inmediatamente
por encima del tamaño nominal. En efecto, puede ocurrir que los filtros, por
perfectos que sean, presenten fisuras o zonas de tejido cuya abertura de ma-
llas sobrepasen las tolerancias más estrictas previstas en su fabricación.

Por otra parte, las partículas no tienen siempre una forma completamen-
te esférica y por esta razón, pueden atravesar el elemento filtrante en el sen-
...
-
tido de su longitud (Fig. 11 ).
182 J. P. DE GROOTE

Fig. 11. Pues sí, una impureza


de 20 micras puede pasar a
tráves de los tamices de 15 mi-
cras (separación de las ma-
llas). Las impurezas se defor-
man, y en algunas ocasiones
quedan orientadas en el sen-
tido que favorece su paso. Ob-

o A
sérvese también que la dife-
rencia de presión (pérdida de

•• ~- Q •fl'I ••
carga) entre «A» y «B» favo-

.. .. .. u
+
o+ rece el desplazamiento de las
impurezas hacia «B».

COLOCACION DE LOS FILTROS


Los filtros pueden colocarse:

- en el llenado;
- en la alimentación;
- en el circuito de presión;
- en el circuito de retorno.

Fiitros en el llenado
Entre éstos figuran los respiraderos y los tamices.

RESPIRADEROS
Ya vimos que estos dispositivos se utilizan en la mayor parte de los de-
pósitos, para proporcionar una comunicación con la atmósfera. En otras pa-
labras, permiten que los depósitos «respiren» cuando se produzcan variacio-
nes de volumen del fluido, las cuales tienen su origen en:

- en las retiradas o devoluciones de fluido debidas al servicio (por me-


dio de un distribuidor);
- una elevación o disminución de la temperatura.
TECNOLOGÍA DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS 183

Fig. 12. Algunos fabricantes han agru-


pado en un solo elemento, el respi.ra-
dero, el tamiz y el captador magnético,
como lo demuestra este conjunto de
reducidas dimensiones donde se reúnen
el tapón de llenado, el respiradero in-
corporado y un captador magnético
mds o menos largo, que sirve de varilla
de nivel (es un producto Dynatec ).

..·

1
La elección de un respiradero ha de ser objeto de un escrupuloso estu-
dio, basado en la respiración prevista (ml/h).
El respiradero habrá de estar protegido con un tamiz y provisto de unos
laberintos, que sirvan, al mismo tiempo, para atenuar los aumentos de nivel
del fluido y para evitar la entrada de agua procedente de la lluvia o de los
chorros de agua utilizados para la limpieza de la máquina donde esté mon-
tado el grupo hidráulico (Fig. 12).

Tamices (colocados en los orificios de llenado)

Lo único que evitan los tamices, y ello tiene su importancia, es que pe-
netren partículas de gran tamaño en los depósitos que por la acción del ca-
lor, de las vibraciones, o por los efectos de los componentes, podrían trans-
formarse en una multitud de corpúsculos «finos».
Los tamices deben limpiarse inmediatamente después de haber rellenado
184 J . P. DE GROOTE

una nueva carga de aceite. Por lo general, las mallas de los tamices eficaces
tienen una separación comprendida entre 300 y 200 micras.
Los tamices de llenado pueden estar formados por unas armaduras me-
tálicas, equipadas con telas finas de la misma naturaleza. La tendencia ac-
tual se orienta hacia las armaduras de nylon inyectado, rodeadas de crin del
mismo material.

Filtros en la alimentación

Estos filtros pueden ser:

- sumergidos y colocados en la zona inferior del cárter, algunas veces


se denominan «alcachofas».
- exteriores y colocados por debajo del nivel del depósito.

Los filtros exteriores, colocados por encima del· nivel del depósito no
son recomendables.

Filtros sumergidos

Las alcachofas para depósitos (200 a 100 micras) o los filtros sumergidos
se van u tilizando cada vez menos, pues se prefieren los filtros exteriores, por
ser más accesibles.
Es de justicia destacar un filtro sumergido, que aunque emparentado
con la familia de las alcachofas, posee una eficacia a toda prueba. Se trata

Fig. 13. Vista del filtro sumergido SIGMA de 4 tomas.


TE~NOLOGÍA DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS 185

Fig. 14. Detalle de una de las tomas.

BOMBA

- - - - - - - Junta
.__ _ __ _ _ Elemento filtran te

del filtro alcachofa fabricado por S.I.G.M.A. y cuyo aspecto se aprecia en la


figura 13.
Según el caudal de la bomba que se haya de alimentar, el filtro puede
ir provisto de una, dos o cuatro tomas. Cada toma es desmontable y está for-
mada por piezas intercambiables (Fig. 14).
El número de tomas del filtro define sus posiciones de filtrado en cuan-
to a volumen.
- una toma está preparada para permitir el paso de un caudal compren-
dido entre 20 y 125 l / min.;
- dos tomas: 160 a 260 1./min.;
- cuatro tomas: 320 a 400 l./min.

La separación de las mallas que constituyen los tamices de las tomas es


de 90 o de 130 micras (en función del tipo de bomba y de la viscosidad del
fluido empleado).
Las pérdidas de cargas ocasionadas por estos filtros son mínimas y mere-
ce la pena mencionarlas:

Filtros con mallas de 90 micras:

- con fluido de 3 ºE - 15 milibar;


- con fluido de 12 °E - 50 milibar.

Filtros con mallas de 130 micras:

- con fluido de 3 °E - 10 milibar;


- con fluido de 12 °E - 50 milibar.
Se recomienda para estos filtros hacer la primera limpieza al cabo de
las cincuenta horas después de la puesta en marcha del sistema hidráulico
... (periodo de rodaje). Las siguientes podrán estar comprendidas entre las cien
186 J. P. DE GROOTE

o ciento cincuenta horas. No obstante, la periodicidad de limpieza debe defi-


nirla el fabricante del sistema hidráulico en función de las características
determinadas en los ensayos de larga duración.

Filtros sumergidos de depresión

Con objeto de atenuar los efectos producidos por la viscosidad en el mo-


mento de la puesta en marcha durante las temporadas de frío y para garan-
tizar un filtrado satisfactorio de grandes caudales de fluido, algunos de los
sistemas hidráulicos que van montados en equipos móviles, van provistos
de unos filtros que trabajan por depresión.
En la figura 15 se ha representado un filtro de este tipo.
En el dibujo, N corresponde al nivel del fluido en el depósito, en la en-
volvente y en el elemento filtrante, cuando el sistema hidráulico está en re-
poso. La flecha A indica la dirección seguida por el fluido, para penetrar entre

Fig. 15. Filtro de depresión.


J. Tapa de cierre. - 2. Resorte para asegurar el asiento del elemento fil-
trante contra la junta de estanqueidad (7 ). - 3. Elemento filtrante (en for-
ma de acordeón, con tamiz metálico). - 4. Envolvente de depresión, solidaria
con la tapa ( 1) y abierta por su parte inferior. - 5. Depósito. - 6. Orificio
de salida del fluido filtrado (hacia la bomba). - 7. Junta de estanqueidad,
de elastómero.
TECNOLOGÍA DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS 187

la envolvente de depresión y el elemento filtrante durante la marcha (alimen-


tación de la bomba).
Así, pues, cuando el sistema hidráulico lleva unos momentos en estado de
reposo, el aceite se encuentra al mismo nivel en el depósito 5, en la envolven-
te 4 y en el filtro 3. Al ponerse en marcha la fuente de energía, la bomba hi-
dráulica gira y crea una depresión al nivel del orificio 6, que va unido a la
bomba.
Esta depresión crea, pues, un vacío parcial en el interior del elemento
filtrante 3, con lo cual predomina la presión atmosférica reinante sobre el
plano del fluido en el depósito. Este predominio tiene como consecuencia
que el fluido se vea «forzado» a penetrar entre las mallas del filtro 3.
Obsérvese que el predominio de la presión atmosférica durante el funcio-
namiento del sistema hidráulico, hace que el fluido llene por completo la en-
volvente 4 que, como recordamos, está abierta por su parte inferior.

Filtros exteriores de alimentación

Los elementos filtrantes de estos aparatos suelen estar constituidos por


unas armaduras metálicas, recubiertas con una o varias capas de tela metá-
lica, generalmente cobreada y con mallas comprendidas entre 50 y 200 micras.
Con objeto de que las cubetas de estos filtros se mantengan dentro de
unos límites razonables en cuanto a dimensiones exteriores, se aumenta la
superficie filtrante de cada elemento disponiendo las telas metálicas plega-
das en forma de acordeón, alrededor de la armadura (Fig. 16).
Para dar una idea de la superficie de tela metálica que se necesita para
permitir un filtrado de 50 micras, diremos que aquélla debe estar compren-
dida entre 1100 y 1200 cm2, para garantizar un caudal correcto, constante y
asegurado, de 25 1/min de fluido.
Para conseguir un filtrado eficaz de 150 micras, también con un caudal
de 25 1/min, la superficie de tela metálica deberá ser del orden de 500 cm2 •

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Fig. 16. Filtro de tamiz metálico, en forma de acordeón. Este tipo de


plegado permite aumentar la superficie filtrante y reducir las obstrucciones.
188 J. P. DE GROOTE

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Fig. 17. Filtro «microf iltre S».


1. Orificio de entrada y de salida. - 2. Cámara de turbulencia. - 3. Paso
estrangulado. - 4. Núcleo magnético. - 5. Tamiz circular.

En algunos casos, se coloca, a la entrada del filtro y en una cavidad de


la fundición, un captador magnético que puede limpiarse periódicamente y
libera al elemento filtrante de las partículas metálicas.
En este tipo de elementos, la filtración del fluido se hace siempre desde
el exterior hacia el interior, con objeto de aumentar la superficie filtrante
y reducir al mínimo las pérdidas de carga al mismo tiempo.
Existe un filtro exterior para alimentación que merece toda nuestra aten-
ción: se trata del filtro fabricado por Sofralub, «Microfiltre S» (Fig. 17).
La sección circular del orificio de entrada ( 1) se transforma en un estran-
gulamiento (3), que provoca la inyección del fluido en el cuerpo del filtro.
Previamente, gracias al perfil de la cámara de turbulencia (2), el fluido
ha adquirido un movimiento turbulento, que hace que Jas impurezas sólidas
se concentren en el centro de la vena.

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Caudal real con relac1on a la capacidad nominal ( % )


Fig. 18. Curvas de <<pérdida de carga/ caudales» para los filtros «Micro-
filtre S»
TECNOLOG1A DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS 189

Esta vena líquida va a chocar a continuación contra el núcleo magné-


tico ( 4) en toda su longitud, atravesando las ventanas del tamiz circular (5).
De esta forma, todas las impurezas sólidas se dirigen entre el núcleo mag-
nético y el tamiz, bnjo una triple acción: la de su propia energía cinética,
la del flujo de la masa líquida y la de la atracción magnética del núcleo.
Estos tres efectos, que son paralelos y del mismo sentido, se suman
Y proporcionan al microfiltro «S» una eficacia extraordinaria. El umbral de
filtrado suele ser inferior a las 10 micras. Llega hasta 1 ó 2 micras para las
impurezas ferrosas e incluso para las que sean débilmente magnéticas.
Es evidente que la depuración se va haciendo cada vez más a fondo, en
cada ciclo de circulación a través del Microfiltro «S».
La figura 18 inuestra la pérdida de carga, para diversos caudales, ori-
ginada por la presencia de un Microfiltro «S» en el circuito.

Observación

Aunque a primera vista pudiera parecer interesante disponer unas llaves


de paso entre el depósito y los filtros exteriores, esta solución es sumamente
peligrosa. En efecto, el solo olvido de volver a abrir la llave después de
haber limpiado los filtros, por ejemplo, puede ser la causa de la completa
destrucción de la bomba. Este sistema sólo debe adoptarse cuando vaya
protegido por dispositivos de seguridad de toda fiabilidad.
Por otra parte, los filtros en la a limentación (a la entrada de la bomba
principal) no deben utilizarse jamás para asegurar el filtrado a n ivel de
componentes con pistones que trabajen en circuito abierto. Unicament e de-
berán montar:3e en aquellas transmisiones hidrostáticas denominadas de cir-
cuito cerrado (a la entrada de la bomba de cebado).

Filtros en los circuitos de presión

Generalmente, los filtros de presión están concebidos para soportar pre-


siones del orden de 400 bar. Algunos fabricantes, bajo pedido, facilitan a los
usuarios unos filtros capaces de resistir hasta 1000 bar (Arlon, por ejemplo).
Conviene puntualizar que aunque estos filtros se conozcan desde hace
mucho tiempo, su comercialización no ha sido rentable hasta hace pocos
años. Así, por ejemplo, un filtro de presión que vaya a montarse a la entrada
de una servo-válvula, no deberá ir provisto de un by-pass. En efecto, la aper-
tura de este dispositivo podría averiar la electroválvula, elemento este que
puede considerarse en hidráulica como uno de los más sofisticados actual-
mente.
Las envolventes de los filtros de presión son de acero semi-duro y van
atornilladas a las cabezas de los filtros.
Antiguamente, las envolventes estaban mecanizadas pero actualmente sue-
len ser de fundición inyectada.
A continuación describimos los principios de constitución interna de al-
gunos de los filtros que se montan en los circuitos de presión.
190 J. P. DE GROOTE

Fig. 19. Arriba, elementos de la columna Fipoca montados en el tubo


central, alveolado ( 1 ).
Abajo, una arandela Fipoca aumentada.
2. Surco superior. - 3. Surco inferior. - 4. Indicación del grado de filtrado.

Filtros de presión Fipoca

Estos filtros (Fig. 19) los fabrica la casa Rellumix (patente J. Muller).
En ellos, el filtrado se hace siempre desde el exterior hacia el interior. La
característica peculiar del elemento filtrante reside en la forma especial de
las arandelas que van apiladas en el tubo guía central. Estas arandelas son
de acero o de plástico (según el tipo de fluido) y llevan, en cada una de sus
caras unos surcos formados por triángulos equiláteros definidos tangencial-
mente y de sentido contrario en cada cara. Los surcos triangulares presentan
sección creciente de un borde al otro (menor sección en la periferia exterior
que en la interior, con objeto de evitar toda obstrucción por las impurezas
que contenga el fluido).

Filtro de presión Arlon

En este tipo de aparato, el filtrado se efectúa desde el INTERIOR hacia


el EXTERIOR (Fig. 20).
En el centro del elemento filtrante se encuentra una columna magnética.
Las impurezas magnéticas contenidas en el fluido en circulación (que debido
a la concepción de este componente, pasan lentamente) van siendo atraídas
por la columna y se fijan radialmente sobre ella.
Al cabo de un cierto tiempo, estas impurezas han formado unos cepillos
que reciben de la columna su poder magnético. A partir de este momento,
los cepillos así formados retienen toda clase de partículas.
En otras palabras, esta primera filtración «mecánica» reduce al mínimo
la fatiga del elemento filtrante propiamente dicho, garantizando así la reten-
ción de las partículas más peligrosas.
La acción del by-pass se traduce en el desplazamiento axial del elemento
filtrante hacia abajo. Por consiguiente, las partículas transportadas por el
fluido que circula directamente desde la entrada hacia la salida del filtro,
quedan sometidas forzosamente a la acción magnética de la columna central.
TECNOLOGÍA DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS 191

Fig. 20. Filtro Arlon. Fig. 21 . Sección de un


El filtrado se efectúa desde el in- filtro Sofrance, formado
terior hacia el exterior. Obsérve- por discos lenticulares.
se la columna magnética en el
centro del elemento filtrante.

Filtro de presión Sofrance

En este tipo de aparato, el filtrado se hace desde el exterior hacia el


interior (Fig. 21 ). El elemento que lleva este filtro está formado:

- por unos discos lenticulares de dob le cara;


- un manguito ondulado.

Es un filtro con un cartucho en forma de acordeón armado, provisto de


una rejilla central. Cualquier comentario sobre este filtro está de más, pues
es sin género de dudas uno de los mejores que se encuentran en el mercado.
La figura 22 muestra un filtro Fairey de cartucho con rejilla central.

Filtros en el retorno
Estos filtros impiden que las impurezas retornen al depósito, evitando
.. así que vuelvan a penetrar en el circuito. Si bien este montaje p ermite so-
192 J. P. DE GROOTE

..

Fig. 22. Filtro Falrey.

portar contrapresiones elevadas sin necesitar por consiguiente elementos de


gran robustez, la elección de un filtro de este tipo no debe determinarse en
función del caudal de la bomba, sino que debe dimensionarse por el caudal
de retorno de los diferentes componentes, al cual habrá de añadirse el de
la bomba.
En el marco de esta concepción, opinamos que los filtros Fawcet {Fig. 23),
proyectados especialmente para los circuitos de retorno (el elemento de
«retorno» resiste presiones del orden de 20 a 25 bar), son los que presentan
mayores ventajas.
Están formados por un emparrillado metálico plegado (para retenciones
de 75 micras) y por un elemento de papel plegado, a base de celulosa impreg-
nada en resina (retención 25 micras). Resulta sorprendente la superficie fil-
trante que presentan (Fig. 24).
Estos filtros van provistos de un by-pass que puede regularse en función
del circuito que deben proteger.

Filtros en derivación

Las ventajas de este sistema son evidentes desde el punto de vista eco-
nómico para aquellos depósitos cuya capacidad alcanza o supera los 200

TECNOLOGÍA DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS 193

Fig. 23. Filtro Fawcet con by-


pass.
El filtrado se efectúa desde el ,
exterior hacia el interior. Flechas
de traza lleno: circuito normal;
flechas rayadas: circuito a través
del by-pass.

Fig. 24. Elemento Fawcet de doble


malla metálica para el filtrado a 75
micras. La capa doble retiene las
particulas largas fibrosas (muy . im-
portante) e impide que los pliegues
se deformen.
194 J. P. DE GROOTE

litros. En principio, el conjunto del fluido debe atravesar este filtro en un •


tiempo comprendido entre 8 y 10 horas.

Filtros especiales

Existe un tipo de filtro que se denomina proporcional; con ellos se puede


hacer el filtrado del fluido en los dos sentidos. Sin embargo, hemos de pun-
tualizar que su empleo no es muy corriente.

ALGUNAS CONSIDERACIONES

«En hidráuUca, la limpieza viene a ser como los aislantes en electricidad.»


Esta «reflexión» de un especialista en hidráulica debe incitarnos a meditar.
Por regla general, la decisión en cuanto a la elección de una central hi-
dráulica corriente de baja o mediana potencia está muy ligada a su precio.
Por desgracia, es muy frecuente que esta elección proc;eda de un per$onal in-
competente desde el punto de vista técnico (servicio de compras), al cual
es justo reconocer una preocupación constante por la economía y con ello
cree firmemente defender los intereses de la empresa en que presta sus ser-
vicios.
Sin embargo, los aparentes beneficios inmediatos de esta elección se ven
absorbidos y sobrepasados con creces, en un plazo muy breve, por los ser-
vicios de mantenimiento de la empresa.
En hidráulica, resulta muy caro parar las instalaciones. En la mayor
parte de los casos, estos incidentes se deben a la suciedad del fluido. Según
esto ¿por qué no aceptar algunos sacrificios desde el mismo momento en
que se define el grupo, cuando éstos van a redundar beneficiosamente en su
funcionamiento?
Los dos ejemplos que se mencionan en la figura 25 aportan una solución
afortunada contra la suciedad.
¿Que cuánto cuesta?: lo que una bomba y dos filtros suplementarios.
Si esto es todo, verdaderamente merece la pena pensarlo.

EL EQUIPO MOVIL DE DEPURACION

Para aquellas empresas que posean varias instalaciones hidráulicas fijas


o móviles, puede resultar muy interesante el disponer de una instalación móvil
de depuración.
Fundamentalmente, este equipo móvil comprende:

- un motor eléctrico o de combustión interna (según los lugares donde


haya de realizarse el trabajo);
- una bomba hidráulica de engranajes;
- dos filtros (o incluso tres) cuya capacidad esté sobredimensionada (de
cuatro a cinco veces la normal) en relación con la bomba de engra-
najes;
- un circuito de retorno hasta el depósito de la instalación.
TECNOLOGÍA DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS 195

RETORNO f
t

Fig. 25. Sistemas de filtrado permanente de eficacia garantizada.


A la izquierda: en una instalación provista de bomba principal de engra-
najes o de paletas.
A la izquierda: en una instalación en circuito abierto, provista de una
bomba de pistones de caudal fijo o variable.
196 J. P. DE GROOTB

Fig. 16. Vista de un equipo móvil de filtrado preparada para depurar el


depósito principal de una instalación hidráulica. Durante el trabajo del
equipo móvil, las bombas de la instalación están paradas.

Si se supone un caudal de 100 ljmin para la bomba perteneciente al


equipo móvil, se puede considerar que con una potencia de propulsión de
dos caballos, se tiene más que suficiente, teniendo en cuenta lo reducido de
las pérdidas de carga producidas en los filtros y en el retorno.
En la disposición representada en la figura 26:

- el aceite del depósito principal de la instalación alimenta a la bomba


de la instalación móvil, después de haber atravesado un filtro de
alcachofa de 200 micras (protección de la bomba de engranajes);
- la bomba hace pasar el aceite por un primer filtro de 40 micras y, a
continuación, por otro de 5 micras;

- a la salida del segundo filtro de depuración, el aceite se devuelve al


depósito principal de la instalación.

Para ello, siempre que sea posible, conviene que el extremo de retorno
vaya provisto de. una manguera muy flexible. Bajo los efectos del caudal, esta
manguera se verá animada por un movimiento continuo, que favorecerá el
TECNOLOGÍA DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS 197

barrido del aceite en el cárter y facilitará de este modo la expulsión de las


impurezas en el cárter principal.
Por supuesto, el motor de la instalación principal habrá de estar parado
mientras se realiza esta operación, cuya duración es variable, según sea la ca-
pacidad del cárter principal y el grado de suciedad del aceite.
Esta operación de depuración resulta también muy beneficiosa cuando:

- se haya realizado en caliente el cambio total del aceite del circuito y


del depósito;
- se vaya a llenar el circuito con una nueva carga de aceite;
se hayan cambiado o limpiado los filtros del circuito (alimentación,
presión y retorno).