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Tecnología del Concreto Facultad de Ingeniería

CAPITULO IV:
EL CEMENTO PORTLAND

El cemento portland: Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas, areniscas
y arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que en presencia de agua endurece adquiriendo
propiedades resistentes y adherentes

El concreto de cemento portland es el material de construcción más utilizado en todo el mundo y su utilidad es muy variada:
Pavimentos, Losas, elementos preesforzados, edificaciones etc.

HISTORIA

Proviene de la similitud en apariencia y el efecto publicitario que
pretendió darle en el año 1824 Joseph Apsdin un constructor inglés, al
patentar un proceso de calcinación de caliza arcillosa que producía un
cemento que al hidratarse adquiría según él, la misma resistencia que la
piedra de la isla de Portland cerca del puerto de Dorset.

Es en 1845 cuando se desarrolla el procedimiento industrial del cemento
Portland moderno que con algunas variantes persiste hasta nuestros
días y que consiste en moler rocas calcáreas con rocas arcillosas en
cierta composición y someter este polvo a temperaturas sobre los 1300
Piedra Caliza de la isla de Portland
°C produciéndose lo que se denomina el clinker, constituido por bolas y espécimen cilíndrico de concreto.
endurecidas de diferentes diámetros, que finalmente se muelen
añadiéndoseles yeso para tener como producto definitivo un polvo
sumamente fino.

QUÍMICA DEL CEMENTO PORTLAND

El punto de partida del proceso de fabricación lo constituye la selección y explotación de las materias
primas para su procesamiento consiguiente. Los componentes químicos principales de las materias primas
para la fabricación del cemento y las proporciones generales en que intervienen son:

Docente: MCs. Ing. Luis Matías Tejada Arias

Tecnología del Concreto Facultad de Ingeniería Fuentes de las Materias Primas Usadas y la Fabricación del Cemento Portland: Fuente: PCA NOMENCLATURA TÍPICA DEL CEMENTO Y PORCENTAJES DEL CLINKER PROCESO DE SINTETIZACIÓN DE LOS COMPENENTES DEL CLINKER DE CEMENTO PORTLAND: El proceso de sintetización del material crudo en los hornos producen los cálcicos. principales componentes del cemento portland a diferentes temperaturas. Ing. la variación del tiempo expuesto el material a diferentes temperaturas aproximadas de 1050°C y 1200°C originan los cinco diferentes tipos de cemento puros clasificados según la ASTM Docente: MCs. Luis Matías Tejada Arias .

Para contenidos menores. g) Oxidos de Manganeso y Titanio (Mn2O3. pues como veremos posteriormente algunos de los componentes menores tienen mucha importancia para ciertas condiciones de uso de los cementos.Al2O3.Al2O3)--> C3A): Aisladamente no tiene trascendencia en la resistencia. Ing.Fe2O3-->C4AF--Celita): Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y secundariamente en el calor de hidratación. no tiene mayor trascendencia. pero no necesariamente los mas trascendentes. Docente: MCs. permitiendo tener una variedad grande de tipos de Cemento Portland Compuestos Mayores a.Tecnología del Concreto Facultad de Ingeniería COMPONENTES DEL CLINKER DEL CEMENTO PORTLAND Las cantidades de silicatos cálcicos y fundentes son variables según el tiempo de sintetización (unión de componentes) dentro del horno.. tiene importancia pues para contenidos mayores del 5% trae problemas de expansión en la pasta hidratada y endurecida. salvo en su coloración.-El primero no tiene significación especial en las propiedades del cemento.TiO2). y los solubles en agua contribuyen a producir eflorescencias con agregados calcáreos. Se ha observado que en casos donde los contenidos superan el 5% se obtiene disminución de resistencia a largo plazo. que tiende a ser marrón si se tienen contenidos mayores del 3%.6%) para controlarlo. por lo que hay que limitar su contenido. Luis Matías Tejada Arias . Es responsable de la resistencia del cemento a los sulfatos ya que al reaccionar con estos produce Sulfoaluminatos con propiedades expansivas. e) Oxido de Magnesio (MgO). los silicatos y aluminatos constituyen los componentes mayores. b. por lo que es necesario añadir yeso en el proceso (3% .Pese a ser un componente menor. Alumino-Ferrito Tetracálcico (4CaO. Aluminato Tricálcico (3CaO.Na2O-->Alcalis). pero con los silicatos condiciona el fraguado violento actuando como catalizador. f) Oxidos de Potasio y Sodio (K2O.SiO2 --> C3S--> Alita): Define la resistencia inicial (en la primera semana) y tiene mucha importancia en el calor de hidratación. c. El segundo influye en la resistencia.SiO2--> C2S--> Belita): Define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor de hidratación. d.-Tienen importancia para casos especiales de reacciones químicas con ciertos agregados. Silicato Dicálcico (2CaO. Compuestos Menores De los compuestos mencionados. Silicato Tricálcico (3CaO. reduciéndola para contenidos superiores a 5%.

El horno tiene una velocidad de rotación entre 30 a 90 revoluciones por hora. petróleo o gas en ignición.900 °C. Dependiendo del tamaño del horno. se pueden producir diariamente de 30 a 700 Toneladas. En el proceso húmedo la materia prima es molida y mezclada con agua formando una lechada que es introducida al horno rotatorio siguiendo un proceso similar al anterior pero con mayor consumo de energía para poder eliminar el agua añadida. Ing. Los materiales son molidos individualmente en un molino de bolas hasta ser convertidos en un polvo fino impalpable. La mezcla es introducida en un horno giratorio consistente en un gran cilindro metálico recubierto de material refractario con diámetros que oscilan entre 2 y 5 m.Tecnología del Concreto Facultad de Ingeniería FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND Se inicia con la explotación de las canteras de materia prima para someterlas a un proceso de chancado primario en que se reduce su tamaño a piedras del orden de 5" y luego se procesa este material en una chancadora secundaria que las reduce a un tamaño de alrededor de 3/4". Luis Matías Tejada Arias . siendo luego dosificados y mezclados íntimamente en las proporciones convenientes para el tipo de cemento que se desee obtener. La fuente de calor se halla en el extremo opuesto al ingreso del material y pueden obtenerse mediante inyección de carbón pulverizado.250 y 1. y longitudes entre 18 a 150 m. con lo que están en condiciones de ser sometidas a molienda. Docente: MCs. con temperaturas máximas entre 1.

La molienda produce un polvo muy fino que contiene hasta 1. luego la liberación del CO2 y finalmente en la zona de mayor temperatura se produce la fusión de alrededor de un 20% a 30% de la carga y es cuando la cal.Tecnología del Concreto Facultad de Ingeniería Las temperaturas desarrolladas a lo largo del horno producen primero la evaporación del agua libre. Docente: MCs. siendo luego suministrado en esta forma o pesado y embolsado para su distribución. y que pasa completamente por un tamiz No 200 (0. denominados "clinker de cemento Portland". Imagen Derecha: El clinker de cemento portland se forma por la calcinación en el horno del material crudo calcáreo y sílice. la fuente de sulfato. las propiedades de contracción (retracción) por secado y el desarrollo de resistencia. Ing.Finalmente el cemento pasa ser almacenado a granel. relucientes y duros al enfriarse.1 X 10 12 partículas por Kg. La foto menor. El yeso ayuda a controlar el tiempo de fraguado. el clinker es enfriado y es molido en un molino de bolas conjuntamente con yeso en pequeñas cantidades ( 3 a 6%) para controlar el endurecimiento violento. En la etapa final del proceso. Luis Matías Tejada Arias . se muele juntamente con el clinker para formar el cemento portland. Imagen Izquierda: El yeso.0737 mm. la sílice y la alúmina se vuelven a combinar aglomerándose en nódulos de varios tamaños usualmente de 1/4“ a 1" de diámetro de color negro característico. Horno rotatorio para la manufactura del clinker de cemento. abajo y a la derecha trae una vista del interior del horno.. 200 aberturas por pulgada cuadrada).

temperatura) y conseguir que este produzca hidratación a lo largo del tiempo. por lo que inicialmente es muy rápida y va disminuyendo paulatinamente con el transcurso de los días. aunque nunca se llega a detener. Cuando ha terminado el fraguado y el material ya es un sólido rígido. por lo cual irá adquiriendo mayores resistencias con el tiempo siempre que se den las condiciones para que el agua llegue al grano de cemento no hidratado (humedad. Docente: MCs. Ing. se hidrata superficialmente los granos. que llevan consigo el cambio del estado plástico al endurecido. por lo cual al comienzo solo es de forma superficial 2. 2. HIDRATACIÓN DEL CEMENTO 1. La velocidad con que se desarrolla la hidratación es directamente proporcional a la finura del cemento e inversamente proporcional al tiempo. con las propiedades inherentes a los nuevos productos formados. que son duros y vítreos. luego se vuela hidratar otra lamina más pequeña y así sucesivamente.Tecnología del Concreto Facultad de Ingeniería MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas entre el agua y los componentes del cemento. El proceso es exotérmico generando un flujo de calor hacia el exterior denominado calor de hidratación. Los componentes ya mencionados anteriormente. aún queda cemento sin fraguar. la reacción con el agua no une las partículas de cemento sino que cada partícula se dispersa en millones de partículas de productos de hidratación desapareciendo los constituyentes iniciales. el cual puede tardar años en hidratarse. El cemento al estar en contacto con el agua. se vuelve a hidratar otra capa superficial originando más cristales y que el grano disminuya más de tamaño. Luis Matías Tejada Arias . al reaccionar con el agua forman hidróxidos e hidratos de Calcio complejos. Luego que se ha hidratado la primera capa y se han transformado en cristales.

Tecnología del Concreto Facultad de Ingeniería Reacciones de Hidratación de los Compuestos del Cemento Portland (Expresados en óxidos) Volúmenes relativos de los compuestos principales en la microestrutura de las pastas de cemento en proceso de hidratación (izquierda) en función del tiempo (adaptado de Locher. empieza el endurecimiento y la pérdida de la plasticidad. El primer elemento en reaccionar es el C3A. Es la etapa en que se evidencia el proceso exotérmico donde se genera el ya mencionado Docente: MCs. Ing. caracterizándose el proceso por la dispersión de cada grano de cemento en millones de partículas. Richartz y Sprung 1976) y (derecha) en función del grado de hidratación. Luis Matías Tejada Arias . midiéndose en términos de la resistencia a deformarse. estimado por el modelo de computadora para la relación agua-cemento de 0. y dura entre 40 y 120 minutos dependiendo de la temperatura ambiente y el cemento en partícula. b) Fraguado inicial: Condición de la pasta de cemento en que se aceleran las reacciones químicas. La acción del yeso contrarresta la velocidad de las reacciones y en este estado se produce lo que se denomina el período latente o de reposo en que las reacciones se atenúan. y posteriormente los silicatos y el C4AF .50 (adaptado de Tennis y Jennings 2000). Los valores son para la composición media de un cemento tipo I ETAPAS DEL PROCESO DE HIDRATACIÓN a) Plástico: Comienza con la unión del agua y el cemento formando una pasta moldeable. En este estado se forma hidróxido de calcio que contribuye a incrementar notablemente la alcalinidad de la pasta que alcanza un Ph del orden de 13.

por lo que al mezclarse el cemento con el agua. Los sólidos de hidratación manifiestan su muy baja solubilidad por lo que el endurecimiento es factible aún bajo agua. reside en que el volumen de los productos de hidratación siempre es menor que la suma de los volúmenes de agua y cemento que los originan debido a que por combinación química el volumen de agua disminuye en alrededor de un 25%. Docente: MCs. el primero corresponde al llamado "Fraguado Falso" que se produce en algunos cementos debido al calentamiento durante la molienda del clinker con el yeso. que son diferentes a los descritos. d) Endurecimiento: Se produce a partir del fraguado final y es el estado en que se mantienen e incrementan con el tiempo las características resistentes. Este período dura alrededor de tres horas y se producen una serie de reacciones químicas que van haciendo al gel CHS mas estable con el tiempo. desarrollo violento del calor de hidratación y pérdida permanente de la plasticidad . Ing. sin embargo es muy improbable en la actualidad que se produzca este fenómeno. Luis Matías Tejada Arias . pero remezclando el material. c) Fraguado Final: Se obtiene al término de la etapa de fraguado inicial. Un concepto básico que nos permitirá entender el comportamiento del concreto. La reacción predominante es la hidratación permanente de los silicatos de calcio. Se forma una estructura porosa llamada gel de Hidratos de Silicatos de Calcio (CHS o Torbemorita). sin embargo. ocurre una cristalización y endurecimiento aparente durante los 2 primeros minutos de mezclado.Tecnología del Concreto Facultad de Ingeniería calor de hidratación. que está relacionada de manera inversa con la resistencia de la pasta endurecida y en forma directa con la permeabilidad. caracterizándose por endurecimiento significativo y deformaciones permanentes. lo que produce un endurecimiento inmediato. y en teoría continúa de manera indefinida. En esta etapa la pasta puede remezclarse sin producirse deformaciones permanentes ni alteraciones en la estructura que aún está en formación. Fraguado Falso y fraguado violento: Hay dos fenómenos de fraguado. La estructura del gel está constituida por el ensamble definitivo de sus partículas endurecidas. Es el estado final de la pasta. en que se evidencian totalmente las influencias de la composición del cemento. el volumen externo de la pasta se mantiene relativamente constante. causando la reducción permanente de la porosidad. ESTRUCTURA Y CONTRACCIÓN DEL CEMENTO HIDRATADO Durante el proceso de hidratación. El segundo fenómeno es el del "fraguado violento" que ocurre cuando durante la fabricación no se ha añadido la suficiente cantidad de yeso. que es consecuencia de las reacciones químicas descritas. ya que con la tecnología moderna el yeso adicionado se controla con mucha precisión. se recobra la plasticidad. Los productos de hidratación necesitan un espacio del orden del doble del volumen de sólidos de cemento para que se produzca la hidratación completa. que consiste en esencia en procurar estos tres elementos para que el proceso se complete. desprendiéndose de aquí el concepto fundamental del curado. lo que trae como consecuencia la contracción de la pasta endurecida. produciéndose la deshidratación parcial del producto resultante. internamente el volumen de sólidos se incrementa constantemente con el tiempo. Para que se produzca la hidratación completa se necesita la suficiente cantidad de agua para la reacción química y proveer la estructura de vacíos o espacio para los productos de hidratación. con consistencia coloidal intermedia entre sólido y líquido que va rigidizándose cada vez mas en la medida que se siguen hidratando los silicatos. no generándose calor de hidratación ni ocasionando consecuencias negativas. la temperatura adecuada y tiempo.

Tecnología del Concreto Facultad de Ingeniería Docente: MCs. Ing. Luis Matías Tejada Arias .

Tecnología del Concreto Facultad de Ingeniería TIPOS DE CEMENTO Y SUS APLICACIONES PRINCIPALES Tipo I (Disponible en Perú) El cemento tipo I es un cemento para uso general. tubería. normalmente una semana o menos. Para controlar el ataque del concreto por los sulfatos. Es usado cuando se necesita remover las cimbras (encofrados) lo más temprano posible o cuando la estructura será puesta en servicio rápidamente. se debe emplear el cemento tipo II acompañado del uso de baja relación agua-material cementante y baja permeabilidad Tabla: Tipos de Cemento Requeridos para la Exposición del Concreto a los Sulfatos en Suelo o en Agua Tipo III (NO disponible en Perú) El cemento tipo III ofrece resistencia a edades tempranas. puentes y edificios. edificios en concreto armado. Docente: MCs. unidades de mampostería y productos de concreto prefabricado y precolado El uso típico del cemento normal o el uso general incluye (de la izquierda a la derecha) pavimentos de autopistas. apropiado para todos los usos donde las propiedades especiales de otros cementos no sean necesarias. a excepción de que sus partículas se muelen más finamente. Este cemento es química y físicamente similar al cemento tipo I. su empleo permite una reducción en el tiempo de curado. A pesar de que se puede usar un alto contenido de cemento tipo I para el desarrollo temprano de la resistencia. Ing. Se lo puede utilizar en estructuras normales o en miembros expuestos a suelos o agua subterránea. embalses. Sus empleos en concreto incluyen pavimentos. puentes. Tipo II (NO disponible en Perú) El cemento tipo II se usa donde sean necesarias precauciones contra el ataque por sulfatos. pisos. donde la concentración de sulfatos sea más alta que la normal pero no severa (consulte la Tabla) El cemento tipo II tiene propiedades de moderada resistencia a los sulfatos porque contiene no más del 8% de aluminato tricálcico (C3A). tanques. Luis Matías Tejada Arias . En clima frío. pisos. el cemento tipo III puede ofrecer esta propiedad más fácilmente y más económicamente.

tales como (izquierda) apoyos espesos de puente y (derecha) presa. En las 02 imágenes: Las muestras de pruebas usadas en el ensayo de sulfatos en ambiente externo en Sacramento. usó el cemento tipo IV para controlar el aumento de temperatura Tipo V (Disponible en Perú) El cemento tipo V se utiliza en concretos expuestos a la acción severa de sulfatos – principalmente donde el suelo y el agua subterránea tienen alta concentración de sulfatos. Por lo tanto.). El cemento tipo V. preparados con cemento tipo V y relación agua-cemento de 0.Tecnología del Concreto Facultad de Ingeniería Los cementos de alta resistencia inicial se usan donde la resistencia temprana es necesaria. Incluso el concreto con cemento tipo V no puede soportar una exposición severa a los sulfatos si tiene alta relación agua. no es resistente a ácidos y a otras substancias altamente corrosivas. no excediendo a 5%. preparados con cemento tipo V y relación agua- Docente: MCs. este cemento desarrolla la resistencia en una tasa más lenta que otros tipos de cemento. como otros cementos. La alta resistencia a los sulfatos del cemento tipo V se atribuye al bajo contenido de aluminato tricálcico.Se ilustra la comparación de las tasas: (superior) la tasa de concretos de 5 hasta 12 años.65. Luis Matías Tejada Arias . donde la subida de temperatura derivada del calor generado durante el endurecimiento deba ser minimizada El cemento tipo IV raramente está disponible en el mercado. pavimentos de rápida habilitación al tránsito (fast track) para minimizar los embotellamientos y rápida remoción de las cimbras del concreto premoldeado. Los cementos de moderado calor y bajo calor de hidratación minimizan el calor generado en miembros de concreto masivo o estructuras. revisar la tabla de las concentraciones de sulfatos que requieren el uso del cemento tipo V. Su desarrollo de resistencia es más lento que en el cemento tipo I. tales como grandes presas por gravedad. y (inferior) la tasa de concretos de 2 hasta 16 años. tales como (de la izquierda para la derecha) colocación en tiempo frío. enseñada aquí. La presa de Hoover.materiales cementantes. Se puede usar el cemento tipo IV en estructuras de concreto masivo (hormigón masa). California son vigas de 150 x 150 x 760 mm (6 x 6 x 30 pulg. El uso de baja relación agua/cemento y baja permeabilidad son fundamentales para el buen desempeño de cualquier estructura expuesta a los sulfatos. Ing. Tipo IV (NO disponible en Perú) El cemento tipo IV se usa donde se deban minimizar la tasa y la cantidad de calor generado por la hidratación.

yeso. La ASTM C 595 establece cinco clases principales de cementos adicionados: Tipo IS Cemento portland alto horno. escorias o ceniza volante. tipo II y tipo II (bajo contenido de álcalis). Tipo S Cemento de escoria o siderúrgico. se usa el cemento adicionado (mezclado. el aluminio y otros metales se encuentran en estados impuros. compuesto o mezcla) de la misma manera que el cemento portland. Se enseñan el cemento adicionado (al centro) rodeado por (derecha y en el sentido del reloj) clinker. La colección de compuestos que se retira es la escoria.Tecnología del Concreto Facultad de Ingeniería cemento de 0. para producirse un cemento con propiedades óptimas. con carbón en hornos eléctricos de arco para la producción de silicio y ferrosilicio. Se utiliza como adiciones para hormigón de alta resistencia. Se lo puede emplear como el único material cementante en el concreto o se lo puede usar en combinación con otros materiales cementantes suplementarios Los cementos adicionados usan una combinación de cemento portland o clinker y yeso mezclados o molidos conjuntamente con puzolanas. cemento portland. Luis Matías Tejada Arias . Se lo puede emplear como el único material cementante en el concreto o se lo puede usar en combinación con otros materiales cementantes suplementarios En la construcción en concreto. La microsílice es un aditivo que reacciona en un ambiente húmedo con el hidróxido de calcio resultado de la hidratación del cemento. Ing. tipo I(PM). Materiales Cementantes para cementos adicionados: Cenizas volantes: son los residuos sólidos que se obtienen por precipitación electrostática o por captación mecánica de los polvos que acompañan a los gases de combustión de los quemadores de centrales termoeléctricas alimentadas por carbones pulverizados. esta reacción genera nuevos productos de silicato de calcio que proporcionan una mayor resistencia y durabilidad. Tipo IP y Tipo P Cemento portland puzolánico. La ASTM C 1175 permite el uso y la optimización de todos estos materiales. tipo V. Las partículas extremadamente finas de la microsílice ocupan fácilmente los espacios entre los granos de cemento creando también una estructura más impermeable. ceniza volante. compuesto o mezcla) de la misma manera que el cemento portland. cuando la mena está expuesta a altas temperaturas. El humo de sílice: es un subproducto que se origina en la reducción de cuarzo. Cementos en Perú Los cementos comercialmente disponibles en el mercado peruano son: tipo I y tipo I (bajo contenido de álcalis). escoria. Tipo I (SM) Cemento portland modificado con escoria. Durante la fundición. a menudo oxidados y mezclados con silicatos de otros metales. el cobre. tipo IP. Tipo I (PM) Cemento portland modificado con puzolana. simultáneamente si necesario. tipo ICo y el cemento de albañilería Docente: MCs. los minerales de metales como el hierro. Escoria: En la naturaleza. humo de sílice y arcilla calcinada.38 –PCA CEMENTOS HIDRÁULICOS ADICIONADOS (MEZCLADOS O COMPUESTOS) En la construcción en concreto. tipo MS. de elevada pureza. se usa el cemento adicionado (mezclado. estas impurezas se separan del metal fundido y se pueden retirar.

El contenido de puzolana de estos cementos está entre 15% y 40% de la masa del cemento. Tipo MS Se emplea donde sean importantes las precauciones contra el ataque moderado por los sulfatos. pisos. puentes. El tipo IP se lo puede usar para la construcción en general y el tipo P se usa en construcciones que no requieran altas resistencias iniciales (menor calor de hidratación). Ing. Su uso en concreto incluye pavimentos. Este cemento se usa de la misma manera que el cemento portland tipo II. MS o MH. tales como en estructuras de drenaje. productos de concreto prefabricado y otras aplicaciones donde se usa el cemento tipo I Tipo IP y Tipo P Los cementos portland puzolánicos se designan como tipo IP o tipo P. edificios en concreto armado. Se fabrican estos cementos a través de la molienda conjunta del clínker de cemento portland con una puzolana adecuada. Los ensayos (pruebas) de laboratorio indican que el desempeño de los concretos preparados con el cemento tipo IP es similar al concreto del cemento tipo I. Como el tipo II. o por la combinación de la molienda y del mezclado. moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación a través de la adición de los sufijos A. tubería. donde las concentraciones de sulfatos en el agua subterránea son mayores que lo normal pero no llegan a ser severas. Se puede especificar el tipo IP con aire incluido. Este cemento se emplea de la misma manera que el cemento portland tipo V Docente: MCs. o por el mezclado de cemento portland o cemento de alto horno con puzolana.Tecnología del Concreto Facultad de Ingeniería Cuadro: Marcas de cementos y tipos producidos en el Perú (Año: 2018) Tipo GU (Cemento Hidráulico) El cemento de uso general tipo GU es adecuado para todas las aplicaciones donde las propiedades especiales de los otros tipos no sean necesarias. Luis Matías Tejada Arias . Tipo HS El cemento tipo HS se usa en concreto expuesto a la acción severa de los sulfatos – principalmente donde el suelo o el agua subterránea tienen altas concentraciones de sulfato. se debe preparar el concreto de cemento tipo MS con baja relación aguamateriales cementantes para que se garantice la resistencia a los sulfatos.

materias calizas y/o inertes hasta un máximo de 30%. mejor maleabilidad y moderado calor de hidratación. edad de puesta de servicio es menos resistente que todos los otros tipos de cementos de la marca Cementos Pacasmayo. PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO Tiempo de Fraguado El objetivo del ensayo (pruebas) del tiempo de fraguado es la determinación (1) del tiempo que pasa desde el momento de la adición del agua hasta cuando la pasta deja de tener fluidez y de ser plástica (llamado fraguado inicial) y (2) del tiempo requerido para que la pasta adquiera un cierto grado de endurecimiento (llamado fraguado final). excepto del Tipo V. El Cemento ICo (Extraforte. Para determinar si un cemento se fragua de acuerdo con los límites especificados en las especificaciones de cemento. Aparato de Vicat Docente: MCs. es un cemento de uso general recomendado para columnas. los ensayos se realizan con el uso del aparato de Vicat. pero a los 28 días. presenta mayores resistencias iniciales a los 7 y 14 días. cimentaciones y otras obras que no se encuentren en ambientes salitrosos. Este cemento contiene adiciones especialmente seleccionadas y formuladas que le brindan buena resistencia a la compresión. Ing. losas.Tecnología del Concreto Facultad de Ingeniería Tipo ICo Cemento Portland obtenido por pulverización conjunta de clinker Portland. vigas. Luis Matías Tejada Arias .

la composición de los compuestos y la finura del cemento influyen fuertemente la resistencia a compresión. Pero.5 Kg de cemento (En lo posible Tipo I) • 4. pronóstico de la resistencia del concreto con un alto grado de precisión.0 Kg de arena fina para tarrajeo • 01 depósito y 01 badilejo para mezclar Docente: MCs. Se debe preparar y curar los especimenes de acuerdo con la prescripción de la norma y con el uso de arena estándar. Luis Matías Tejada Arias . Los requisitos de resistencia mínima de las especificaciones de cemento se cumplen por la mayoría de los fabricantes de cemento. no se debe asumir que dos tipos de cemento que tengan los mismos requisitos de resistencia van a producir morteros o concretos con la misma resistencia. Ing. por ejemplo.Tecnología del Concreto Facultad de Ingeniería Tiempo de fraguado para tipos de cementos portland Resistencia a Compresión La resistencia a compresión es aquélla obtenida por la prueba (ensayo). El tipo de cemento. de cubos o cilindros de mortero de acuerdo con las normas nacionales. Desarrollo relativo de la resistencia de cubos En general. la resistencia del cemento (basada en ensayos de morteros de cemento como un porcentaje en cubos de mortero) no se la puede usar para el de la resistencia a los 28 días. debido a las muchas variables en las características de los agregados. o más precisamente. mezclado del concreto. procedimientos de construcción y condiciones del medioambiente en la obra. sin que se hagan modificaciones de las proporciones de la mezcla. PRÁCTICA DE LABORATORIO: “MORTERO DE CEMENTO” Método para determinar la resistencia a la compresión de morteros de Cemento Portland cubos de 50 mm de lado En Grupos traer material: • 03 Moldes de interior de 50 x 50 x 50 mm • 1.