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5.8.1. Dimensionamiento de Tratadores Horizontales.

 Restricción de sedimentación de gotas de agua

Comenzamos con la ecuación de establecimiento [Eq. (3)]:

(∆𝜸)𝒅𝒎 𝑓𝑡
𝒖 = 𝟏. 𝟕𝟖𝟕 × 𝟏𝟎−𝟔
𝝁𝒐 𝑠

Esta ecuación proporciona la velocidad de sedimentación del terminal de la gota de agua.


Para que se produzca el asentamiento, la velocidad promedio hacia arriba del aceite no
debe exceder la velocidad de sedimentación del agua. La velocidad promedio del
aceite, 𝒖𝑶 , se obtiene al dividir la tasa de flujo volumétrico del aceite, 𝑸𝑶 , por el área
transversal de flujo, A. Dado que D sea el diámetro interno del tratamiento en pulgadas y
L la longitud efectiva de la sección de asentamiento / coalescencia en pies. Por lo tanto;

𝒃𝒃𝒍 𝒇𝒕𝟑 𝒅í𝒂


𝑸𝑶 ( ) × 𝟓. 𝟔𝟏 ( ) × 𝟏. 𝟏𝟓𝟕𝟒 × 𝟏𝟎−𝟓 ( 𝒔 )
𝒅í𝒂 𝒃𝒃𝒍
𝒖𝒐 =
𝑫
(𝟏𝟐) 𝑳

𝑸𝑶 𝒇𝒕
𝒖𝒐 = 𝟕. 𝟕𝟗𝟐 × 𝟏𝟎−𝟒 ,
𝑫𝑳 𝒔

Igualando 𝑢𝑂 [Eq. (12)] a 𝑢 [Eq. (3)], obtenemos:

𝑸𝑶 𝝁𝟎
𝑫𝑳 = 𝟒𝟑𝟔 𝒊𝒏. 𝒇𝒕
(∆𝜸)𝒅𝒎

 Restricción del tiempo de retención

El tiempo de retención, t, puede obtenerse dividiendo el volumen de la sección de


decantación / coalescencia ocupada por aceite, 𝑽𝑶 , por la tasa de flujo volumétrico del
aceite, 𝑸𝑶 . Suponiendo que el petróleo ocupa solo el 75% de la sección de coalescencia /
sedimentación;

𝝅𝑫𝟐 𝑳
𝟎, 𝟕𝟓( 𝟒 × 𝟏𝟒𝟒)
𝒕= 𝒎𝒊𝒏.
𝒅í𝒂
𝟓. 𝟔𝟏𝑸𝑶 × 𝟔. 𝟗𝟒𝟒 × 𝟏𝟎−𝟒 ( )
𝐦𝐢𝐧

Resolviendo para 𝐷2 𝐿, obtenemos;


𝑸𝑶 𝒕
𝑫𝟐 𝑳 = 𝒊𝒏𝟐 . 𝒇𝒕
𝟏. 𝟎𝟓

 Procedimiento de dimensionamiento

El siguiente procedimiento se dirige principalmente a determinar el tamaño mínimo de la


sección de coalescencia / sedimentación del tratante y la clasificación del quemador.
Dicha información será muy útil para preparar las especificaciones de los equipos para
los proveedores y para evaluar las ofertas recibidas de los proveedores. Los vendedores
proporcionarían el diseño detallado y las dimensiones del tratante.

1. El primer paso es decidir sobre una temperatura de tratamiento. Esto se determina


mejor a partir de pruebas de laboratorio. La temperatura de tratamiento óptima
debe proporcionar una pérdida mínima de volumen y calidad de aceite junto con
un tamaño de tratamiento práctico. Si los datos de laboratorio no están
disponibles, la temperatura de tratamiento puede determinarse en función de la
experiencia. En tales casos, sin embargo, el diseño (siguiendo los pasos) se puede
ejecutar para diferentes temperaturas de tratamiento asumidas y se toma una
decisión final basada en el análisis de los resultados del diseño.
2. Determine el diámetro de la gota de agua que debe eliminarse [de la Eq. (10) o
(11)].
3. Use Eq. (13) para obtener la relación entre D y L que satisface la restricción de
establecimiento. Asuma varios valores de D y determine los valores
correspondientes de L a partir de esta relación.
4. Use Eq. (14) para obtener otra relación entre D y L que satisfaga la restricción de
tiempo de retención. Para los mismos valores de D asumidos en el paso 3,
determine los valores correspondientes de L a partir de esta relación.
5. Compare los resultados obtenidos de los dos pasos anteriores y seleccione una
combinación de D y L que satisfaga las restricciones de tiempo de asentamiento
y retención.
6. Use Eq. (9) para determinar el requerimiento de calor para la temperatura de
tratamiento seleccionada.

Ejemplo 1:

Determine el requerimiento de calor y el tamaño de la sección de asentamiento /


coalescencia de un calentador horizontal para las siguientes condiciones:
Tasa de flujo del Petróleo 7000 BPD
Entrada B.S y W 15%
Salida B.S y W 1%
Gravedad específica del Petróleo 0.86
45 cP a 85 °F
Viscosidad del Petróleo 20 cP a 105 °F
10 cP a 125 °F
Gravedad Específica del Agua 1.06
Calor específico del Petróleo 0.5 Btu/lb °F
Calor específico del Agua 1.1 Btu/lb °F
Temperatura de salida 85 °F
Tiempo de Retención 20 min
Temperatura de Tratamiento Examine 105 °F, 125 °F y sin calefacción

Solución:

Use Eq. (10) para determinar el diámetro de gota de agua para cada temperatura de
tratamiento:

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑇 = 125 °𝐹: 𝒅𝒎 = 𝟐𝟎𝟎𝝁𝒐 = 𝟐𝟎𝟎(𝟏𝟎)𝟎,𝟐𝟓 = 𝟑𝟓𝟔 𝝁𝒎

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑇 = 105 °𝐹: 𝒅𝒎 = 𝟐𝟎𝟎𝝁𝒐 = 𝟐𝟎𝟎(𝟐𝟎)𝟎,𝟐𝟓 = 𝟒𝟐𝟑 𝝁𝒎

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑇 = 85 °𝐹: 𝒅𝒎 = 𝟐𝟎𝟎𝝁𝒐 = 𝟐𝟎𝟎(𝟒𝟓)𝟎,𝟐𝟓 = 𝟓𝟏𝟖 𝝁𝒎

Ignorando el efecto de la temperatura sobre la gravedad específica, use Eq. (13) para
determinar la restricción de sedimentación para cada temperatura de tratamiento:

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑇 = 125 °𝐹

𝑸𝑶 𝝁𝑶 7000 × 10
𝑫𝑳 = 𝟒𝟑𝟔 = 436 = 1204 𝑖𝑛. 𝑓𝑡 (𝐸1)
(∆𝜸)𝒅𝒎 0.2 × (356)2

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑇 = 105 °𝐹

𝑸𝑶 𝝁𝑶 7000 × 20
𝑫𝑳 = 𝟒𝟑𝟔 = 436 = 1706 𝑖𝑛. 𝑓𝑡 (𝐸2)
(∆𝜸)𝒅𝒎 0.2 × (423)2
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑇 = 85 °𝐹

𝑸𝑶 𝝁𝑶 7000 × 45
𝑫𝑳 = 𝟒𝟑𝟔 = 436 = 2559 𝑖𝑛. 𝑓𝑡 (𝐸3)
(∆𝜸)𝒅𝒎 0.2 × (518)2

Use Eq. (14) para determinar la relación de las restricciones de tiempo de retención:

𝑸𝑶 𝒕 7000 × 20
𝑫𝟐 𝑳 = = = 133,333 𝑖𝑛2 . 𝑓𝑡 (𝐸4)
𝟏. 𝟎𝟓 1.05

Suponga diferentes valores para D y determine los valores correspondientes de L a partir


de las ecuaciones. (E1) - (E4). Los resultados se resumen en la siguiente tabla y se
representan para comparación.

El análisis de los resultados tabulados / representados arroja las siguientes conclusiones:

1. Cualquier combinación de D y L que exista en el área de trazado debajo de la


curva de tiempo de retención no es aceptable.
2. Para los diámetros de tratamiento seleccionados en la tabla, solo los valores de L
mostrados en negrita son aceptables, ya que satisfacen las restricciones de tiempo
de asentamiento y retención.
3. A medida que aumenta la temperatura de tratamiento, disminuye el tamaño de la
sección de coalescencia / sedimentación.
4. No es necesario tratar la emulsión a 125 ° F, ya que la reducción del tamaño del
tratamiento no es significativa, y el aumento de temperatura afectaría
negativamente el volumen y la calidad del aceite tratado.
5. Existe un buen potencial de tratamiento de este aceite sin ningún tipo de ayuda de
calentamiento, ya que el tamaño de tratamiento requerido parece ser práctico.
6. Una selección práctica y económica sería una sección coalescente de 84 pulgadas
por segundo y 21 pies de largo con un quemador que puede proporcionar una
temperatura de tratamiento de 105 ° F.

Ahora usa Eq. (9) para calcular el requerimiento de calor, suponiendo un 10% de
pérdidas de calor:

𝟏
𝒒= 𝟏𝟓𝑸𝒐 (∆𝑻)(𝜸𝟎 𝒄𝒐 + 𝒘𝜸𝒘 𝒄𝒘 )
𝟏−𝒍
𝟏
𝒒= 𝟏𝟓 × 𝟕𝟎𝟎𝟎(𝟏𝟎𝟓 − 𝟖𝟓)(𝟎. 𝟖𝟔 × 𝟎. 𝟓 + 𝟎. 𝟏𝟓 × 𝟏. 𝟎𝟔 × 𝟏. 𝟏)
𝟏 − 𝟎. 𝟏
𝒒 = 𝟏, 𝟒𝟏𝟏, 𝟒𝟑𝟑 𝑩𝒕𝒖/𝒉
Por lo tanto, un quemador calificado en 1.5 MMBtu / h sería una buena selección. Se debe
tener en cuenta que después de la instalación del tratador en el campo, el operador
ejecutará el tratador en diversos ajustes mientras inspecciona las muestras del aceite
tratado hasta que determine las condiciones de funcionamiento óptimas que proporcionan
el tratamiento requerido con un calentamiento mínimo. La optimización de las
condiciones de operación es una actividad importante y debe llevarse a cabo con la mayor
frecuencia posible para adoptar en condiciones de campo cambiantes.
11.5.3. Procesos de Solvente Físico
Los líquidos orgánicos (solventes) se utilizan en estos procesos para absorber
𝑯𝟐 𝑺 (generalmente) preferentemente sobre 𝑪𝑶𝟐 a alta presión y bajas temperaturas. La
regeneración se lleva a cabo mediante la liberación de la presión a la atmósfera y, a veces
en el vacío sin calor. Si aplicamos la ley de Henry;

𝑷𝒊 = 𝑯𝑿𝒊
O:
𝒀𝒊 𝑷
𝑿𝒊 =
𝑯
Esto implica que el gas ácido absorbido en la fase líquida (𝑿𝒊 ) es proporcional a su
fracción molar de gas (𝒀𝒊 ) e inversamente a la constante de Henry (que es constante para
una temperatura dada). Mucho más importante, la solubilidad es proporcional a la presión
total del gas (𝑷). Esto significa que a alta presión, los gases ácidos se disolverán en
solventes y, a medida que se libere la presión, el solvente puede regenerarse.

Las propiedades de cuatro de los solventes importantes utilizados en el procesamiento de


gas natural se dan en la Tabla 4.

 Proceso de Flúor

Este proceso utiliza Carbonato de Propileno para eliminar, 𝐶𝑂2 , 𝐻2 𝑂, 𝐶2+ , 𝐶𝑂𝑆, 𝐶𝑆2 ,
𝑦 𝐻2 𝑂 del gas natural. Por lo tanto, en un solo paso, el gas natural puede endulzarse y
deshidratarse.

La Figura 8 muestra un diagrama de flujo de proceso típico con regeneración que


consiste en tres tambores de destello. El primer gas de tambor de flash que contiene
principalmente hidrocarburos se comprime y se recicla. El segundo tambor de destello
deriva una turbina de expansión. El tercer flash contiene principalmente gases ácidos. El
proceso se usa para eliminar el volumen de 𝑪𝑶𝟐 a un 3%.
 Proceso de Purisol

Este proceso utiliza N-metil-2-pirrolidona también conocida como NMP como un


solvente autorizado por Lurgi. El solvente elimina 𝐻2 𝑆, 𝐶𝑂2 , 𝐻2 𝑂, 𝑅𝑆𝐻, e
hidrocarburos y elastómeros. La característica de este solvente es que es altamente
selectivo para 𝐻2 𝑆, como se muestra en la Tabla 3. Tiene un punto de ebullición de 396
° F, que es bastante bajo para usarse en solventes mezclados con aminas.

La Figura 9 muestra un diagrama de flujo típico para el proceso purisol. La regeneración


se logra mediante dos separadores, donde los hidrocarburos disueltos se eliminan como
gas nitrógeno como combustible en el primer tambor y los gases ácidos se destilan en el
segundo extractor; NMP regenerado se recicla de vuelta al absorbedor.

 Proceso de Selexol

Este proceso utiliza una mezcla de éter dimetílico de propilenglicoles como disolvente.
No es tóxico y su punto de ebullición no es lo suficientemente alto para la formulación
de aminas. La Figura 10 muestra el diagrama de flujo del proceso de Selexol. Se inyecta
una corriente fría de gas natural en la parte inferior de la torre de absorción operada a
1000 psi. El solvente rico se evapora en un alto tambor de evaporación a 200 psi, donde
el metano se evapora y se recicla de vuelta al absorbedor y se une a la corriente de gas
dulce. El disolvente se evapora a presión atmosférica y los gases ácidos se evaporan.

El solvente se elimina por vapor para regenerar completamente el solvente, que se recicla
de nuevo al absorbedor; cualquier hidrocarburo se condensará y cualquier gas ácido
remanente se evaporará del tambor del condensador.
Este proceso se usa cuando hay una presión parcial alta de gas ácido y no hay
hidrocarburos pesados. Se puede agregar DIPA a este solvente para eliminar el 𝐶𝑂2 hasta
las especificaciones de la tubería.

 Proceso Sulfinol

Este proceso usa un solvente que es 40% de sulfolano (tetrahidrotiofeno 1-1 dióxido),
40% DIPA (di-isopropanolamina) y 20% agua. Es un excelente ejemplo de mejora de la
selectividad de amina mediante la adición de un disolvente físico tal como sulfolano. El
sulfolano es un excelente disolvente de compuestos de azufre como𝐻2 𝑆, 𝐶𝑂𝑆, 𝐶𝑆2. Los
aromáticos, los hidrocarburos pesados y el 𝐶𝑂2 son solubles en menor medida. Sulfinol
se usa generalmente para proporciones 𝐻2 𝑆/𝐶𝑂2 mayores que 1: 1 o donde la eliminación
de 𝐶𝑂2 no se requiere en la misma medida que 𝐻2 𝑆.

Se puede lograr una alta carga de 1,5 mol de gas ácido por mol de sulfinol. El proceso de
sulfinol usa un ciclo convencional de absorción y regeneración de disolvente, como se
muestra en la Figura 11. Los componentes de gas ácido se eliminan del gas de
alimentación mediante contacto a contracorriente con una corriente de disolvente pobre a
presión. Las impurezas absorbidas se eliminan luego del disolvente rico por arrastre con
vapor en una columna regeneradora calentada.

El solvente magro caliente luego se enfría para reutilizarlo en el absorbedor.


Parte del enfriamiento puede ser por intercambio de calor con el disolvente rico para la
recuperación parcial de la energía térmica. En algunas aplicaciones donde hay una gran
cantidad de sulfuro de hidrógeno en la alimentación, la planta general Sulfinol / Claus
tiene un equilibrio que permite la omisión del intercambiador de calor.

El gas evaporado del disolvente rico después de la despresurización parcial se muestra en


la Figura 11 como gas combustible. En algunos casos, es deseable tratar esta corriente
de gas con disolvente de Sulfinol para controlar el contenido de gas ácido del suministro
de combustible de la planta.

El recuperador de solvente Sulfinol se usa en una pequeña instalación auxiliar para


recuperar componentes solventes de productos de mayor punto de ebullición de la
degradación de alcanolamina o de otras impurezas de alto punto de ebullición o sólidas.
Un recuperador Sulfinol es similar a un recuperador de MEA convencional, pero es
mucho más pequeño que el de una planta MEA de capacidad de tratamiento de gas
comparable. Por lo general, el recuperador de Sulfinol no necesita iniciarse hasta varios
meses después de que la planta de tratamiento se ponga en marcha.

 Comparación de solventes físicos

Purisol tiene la capacidad más alta para la absorción de gases ácidos y es el más selectivo;
sin embargo, es el más volátil. Selexol es más selectivo que el disolvente de Flúor, pero
disuelve el propano. Todos los disolventes exhiben afinidades significativas por parafinas
pesadas, aromáticas y agua. La absorción de agua los hace buenos desecantes.

La capacidad de carga del solvente físico es mucho más alta que las aminas.

Si consideramos la Figura 12, vemos que a una presión parcial de 𝐻2 𝑆 de 200 psi, la
carga (disolvente mol 𝐻2 𝑆/ gal) de MEA (solución al 20%) es aproximadamente 11.5, y
al mismo tiempo, sulfolano (disolvente físico) es aproximadamente 18 y sulfinol (que es
un disolvente mixto) es aproximadamente 19.