Proyecto Innovación Dely Leydy

Mejora del sistema productivo aplicando la
Manufactura Esbelta en la empresa

Tablenorte SAC - Sucursal Tahuantinsuyo.
Servicio Nacional de Adiestramiento en Trabajo Industrial
Dirección Zonal Lambayeque
ESPECIALIDAD DE ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
Proyecto de Innovación y/o Mejora
MEJORA DEL SISTEMA PRODUCTIVO APLICANDO LA

MANUFACTURA ESBELTA EN LA EMPRESA TABLENORTE
SAC – SUCURSAL TAHUANTINSUYO
Para optar por el Titulo de:
Profesional Técnico en Administración Industrial
Autores:
Dely Marisol Sánchez Santisteban
Hilda Leydy Santamaría Bances
Asesor:
Econ. Ivan Varias Rodríguez
Luis Pérez Bustamante
Chiclayo, Junio 2018

MEJORA DEL SISTEMA PRODUCTIVO APLICANDO LA MANUFACTURA

ESBELTA EN LA EMPRESA TABLENORTE SAC – SUCURSAL
TAHUANTINSUYO
Presentado por:
Dely Marisol Sánchez Santisteban

Hilda Leydy Santamaría Bances
Sustentado y aprobado ante el siguiente jurado:
José Villegas Guanilo Wilmer Díaz Montenegro
Iván Varias Rodríguez
Chiclayo, Junio 2018

PRESENTACION DE LOS ESTUDIANTES
Nombres y Apellidos : Dely Marisol Sánchez Santisteban
ID : 917080
Correo electrónico : Delysanchezsantis@gmail.com
Empresa de Prácticas : Tablenorte SAC – Sucursal Calle Bolívar
Área : Ventas
Monitor : Iván Varias Rodríguez

Nombres y Apellidos : Hilda Leydy Santamaría Bances
ID : 917014
Correo electrónico : Santamariabancesleydy@gmail.com
Empresa de Prácticas : Tablenorte SAC – Sucursal Calle Tahuantinsuyo
Área : Produccion y Ventas
Monitor : Luis Pérez Bustamante

DEDICATORIA
Permitirnos culminar con nuestra formación profesional y

brindarnos salud para lograr nuestras metas.
A nuestros padres por todo el apoyo en todo momento, por ese

empeño y esmero de motivarnos a realizar las cosas bien y
enseñarnos que todo se logra con dedicación, pero más que nada,
con amor.
A nuestros instructores por su gran apoyo y motivación para la

culminación de nuestros estudios profesionales.
A todas las personas que estuvieron en esta etapa de nuestra vida
profesional y Creyeron en nosotras.
AGRADECIMIENTO
En primer lugar agradecerle a Dios, por darnos la fuerza, fe y

conocimiento para salir adelante y ver terminado nuestro proyecto.
Gracias Dios por todo lo que nos das, por permitirnos disfrutar de
esta experiencia y guiarnos a culminar nuestra carrera.
A nuestros padres por su apoyo incondicional para realizar el

presente proyecto con esmero y dedicación.
A la empresa “TABLENORTE S.A.C” por habernos permitido

realizar este trabajo y apoyarnos constantemente y enseñarnos a
ser mejores personas cada día, en lo cual aprendimos muchas cosas
y reforzamos nuestros conocimientos y habilidades que hemos ido
adquiriendo.
A nuestros instructores, por su disposición para apoyarnos en la

realización del presente proyecto y por los consejos transmitidos
para la culminación del mismo.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN 1
CAPITULO I: PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA 2
1. INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA 3
1.1. Razón social de la empresa 3
1.2. Misión, visión, valores 4
1.2.1. Misión 4
1.2.2. Visión 4
1.2.3. Valores 4
1.3. Productos, mercado, clientes 5
1.3.1. Productos 5
1.3.1.1. Proveedores 7
1.3.2. Servicios que ofrece 8
1.3.3. Mercado 13
1.3.4. Clientes 16
1.4. Estructura de la organización 17
1.5. Análisis de la situación interna y externa 18
1.5.1. Matriz Foda 18
CAPITULO II: PLANEAMIENTO DEL PROBLEMA 19
2.1. Identificación del problema 20
2.1.1. Trabajo en equipo 21
2.1.2. Lluvia de ideas 21
2.1.3. Diagrama de afinidades 22
2.1.4. Matriz de priorización 26
2.2. Formulación del problema 27

2.3. Objetivos 27
2.3.1. Objetivo general 27
2.3.2. Objetivos específicos 27
2.4. Identificación y definición de variables 29
2.4.1. Variable independiente 29
2.4.2. Variable dependiente 29
2.5. Justificación 29
CAPITULO III: MARCO TEORICO 31
3.1. Bases teóricas 32
3.1.1. Manufactura esbelta 32
3.1.2. Productividad 48
3.1.3. Gestión de almacenes 50
3.1.4. Distribución de un almacén 53
3.1.5. Clasificación ABC 54
3.2. Antecedentes 55
CAPITULO IV: ASPECTOS ADMINISTRATIVOS 59
4.1. Cronograma de actividades 60
4.2. Recursos y presupuesto 61
4.3. Financiamiento 62
CAPITULO V: ANÁLISIS DEL PROBLEMA 63
5.1. Análisis de causas del problema 64
5.1.1. Diagrama causa – efecto 65
5.2. Priorización de causas 66
CAPITULO VI: PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA 68
6.1. Propuesta técnica de la mejora 69
6.1.1. Identificación de desperdicios 70

6.1.2. Producción antes de la mejora 71
6.2. Matriz de planificación de la mejora 72
6.3. Descripción de la mejora 74
6.3.1. Objetivo específico N° 01: Capacitar al personal 74
6.3.1.1. Programa de capacitación 74
6.3.2. Objetivo específico N° 02: Mejorar el método de
Trabajo 76
6.3.3. Objetivo específico N° 03: Adecuada distribución
De material 76
6.3.3.1. Manual de implementación de las 5s 77
6.3.4. Objetivo específico N° 04: orden en el área de
Producción 86
6.4. Desarrollo del VSM Fututo 87
6.5. Producción después de la mejora 89
6.6. Reporte de indicadores de plan de mejora 90
6.6.1. Objetivo general 90
6.6.2. Indicador especifico N° 01: Capacitar al personal 91
6.6.3. Indicador especifico N° 02: Mejorar el método de
Trabajo 91
6.6.4. Indicador especifico N° 03: Adecuada distribución
De material 92
6.6.5 Indicador especifico N° 04: orden en el área de
Producción 93
CAPITULO VII: Evaluación económica de la mejora 94
7.1. Beneficios de la mejora 95
7.2. Costos de la mejora 96

7.2.1. Objetivo específico N° 01: Capacitar al personal 96
7.2.2. Objetivo específico N° 02: Mejorar el método
De trabajo 97
7.2.3. Objetivo N° 03: adecuada distribución de
Material 97
7.2.4. Objetivo específico N° 04: Orden en el área de
Producción 99
7.3. Relación beneficio – costo 99
7.4. Periodo de recuperación de la inversión 100
CAPITULO VIII: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 101
CONCLUSIONES 102
RECOMENDACIONES 104
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 105
ANEXOS 106
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA N° 01: Productos que ofrece _______________________________ 5
TABLA N° 02: Proveedores de la empresa __________________________ 7
TABLA N° 03: Cartera de clientes _________________________________ 16
TABLA N° 04: Matriz Foda ______________________________________ 18
TABLA N° 05: Análisis de problemas planteados _____________________ 22
TABLA N° 06: Diagrama de afinidades _____________________________ 23
TABLA N° 07: Valorización 1 ____________________________________ 24
TABLA N° 13: Matriz de priorización ______________________________ 26
TABLA N° 14: Cronograma de actividades del proyecto _______________ 60
TABLA N° 15: Objetivo N° 01: Capacitar al personal _________________ 61
TABLA N° 16: Objetivo N° 02: Mejorar el método de trabajo ___________ 61
TABLA N° 17: Objetivo N° 03: Adecuada distribución de material _______ 62
TABLA N° 18: Objetivo N° 04: Orden en el área de produccion _________ 62
TABLA N° 19: Priorización de causas ______________________________ 66
TABLA N° 20: Datos de ENERO – FEBRERO – MARZO _____________ 71
TABLA N° 21: Matriz de planificación de la mejora __________________ 72
TABLA N° 22: Tarjeta roja ______________________________________ 79
TABLA N° 23: Tabla resumen del VSM Futuro _____________________ 88
TABLA N° 24: Resultado de la mejora _____________________________ 88

TABLA N° 25: Produccion ABRIL – MAYO _______________________ 89
TABLA N° 26: Beneficio de la mejora _____________________________ 95
TABLA N° 27: Costos totales de la mejora _________________________ 96
TABLA N° 28: Costo del objetivo N° 01 ___________________________ 96
TABLA N° 31: Costo del objetivo N°03 ____________________________ 98
TABLA N° 34: Formato en Excel _________________________________ 126
TABLA N° 35: Clasificación del ABC _____________________________ 129
TABLA N° 36: Control de inventarios en Excel ______________________ 130
TABLA N° 38: Estudio de tiempos antes de la mejora (MARZO) _______ 133
TABLA N° 39: Estudio de tiempos después de la mejora (MAYO) _______135
TABLA N° 40: Produccion antes y después de la mejora _______________139

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
ILUSTRACION N° 01: Producto que ofrece ________________________ 6
ILUSTRACION N° 02: Material que ofrece ________________________ 6
ILUSTRACION N° 03: DOP ____________________________________ 8
ILUSTRACION N° 04: Atención al cliente _________________________ 11
ILUSTRACION N° 05: Proceso de corte ___________________________ 11
ILUSTRACION N° 06: Proceso de corte y canteado __________________ 12
ILUSTRACION N° 07: Oficina principal ___________________________ 13
ILUSTRACION N° 08: Sucursal Gran Chimú _______________________ 14
ILUSTRACION N° 09: Sucursal Bolívar ___________________________ 14
ILUSTRACION N° 10: Sucursal Tahuantinsuyo _____________________ 15
ILUSTRACION N° 11: Organigrama de la empresa __________________ 17
ILUSTRACION N° 12: Simbología VSM __________________________ 48
ILUSTRACION N° 13: Proceso de la Gestión de almacenes ____________ 51
ILUSTRACION N° 14: Diagrama de Ishikawa _______________________ 65
ILUSTRACION N° 15: Grafico de Pareto ___________________________ 67
ILUSTRACION N° 15: VSM Actual _______________________________ 69
ILUSTRACION N° 16: Tabla de resumen VSM Actual ________________ 70
ILUSTRACION N° 17: Clasificación ______________________________ 78
ILUSTRACION N° 18: Orden ____________________________________ 80
ILUSTRACION N° 19: Limpieza __________________________________81
ILUSTRACION N° 20: Estandarizar _______________________________ 82
ILUSTRACION N° 21: Disciplina _________________________________ 83
ILUSTRACION N° 22: VSM Futuro _______________________________ 87
ILUSTRACION N° 23: Realización de la charla ______________________107

ILUSTRACION N° 24: Tríptico “Manufactura Esbelta” ________________108
ILUSTRACION N° 25: Lista de Asistencia a charla ___________________ 109
ILUSTRACION N°26: Realización de la charla ______________________ 110
ILUSTRACION N° 27: Tríptico “5s” ______________________________ 111
ILUSTRACION N° 28: Lista de Asistencia a charla ___________________ 112
ILUSTRACION N° 29: Personal contratado _________________________ 113
ILUSTRACION N° 30: Colocación de tarjetas rojas ___________________ 115
ILUSTRACION N° 31: Señalización del orden de planchas _____________ 117
ILUSTRACION N° 32: Formato de implementación de orden ___________ 118
ILUSTRACION N° 33: Manual de Limpieza ________________________ 121
ILUSTRACION N° 34: Implementación del plan de limpieza ___________ 122
ILUSTRACION N° 35: Políticas de orden de limpieza _________________ 124
ILUSTRACION N° 36: Utilización de pizarra acrílica __________________131
ILUSTRACION N° 37: Guías para controlar ingresos de planchas ________ 132
ILUSTRACION N° 38: Distribución de planta antes de la mejora _________137
ILUSTRACION N° 39: Distribución de planta actual ___________________138
ILUSTRACION N° 40: Gráfico de incremento de la producción __________139

INTRODUCCIÓN
Se ha incrementado en los últimos años la fabricación de muebles en la región. Dicho

incremento ha generado una buena percepción para la empresa, que se dedica a la
Venta mayorista y minorista de tableros de Melamina, aglomerados y similares además
de Accesorios para la industria del mueble. También la empresa ofrece el servicio de
corte y canteado de melanina.
Por eso, el crecimiento ha generado que en el mercado de la venta de melanina se

vuelva cada vez más competitiva, donde la empresa no solo busca captar y fidelizar a sus
clientes, sino también producir más.
El objetivo principal del presente proyecto es mejorar el sistema productivo,
eliminando los desperdicios, a partir de allí se aplicó la manufactura esbelta con el fin de
que la empresa produzca más.
El proyecto se enfoca en el área de produccion, teniendo en cuenta que el éxito de
una empresa depende fundamentalmente de la demanda de sus clientes. Ellos son los
protagonistas principales y el factor más importante, que logra la existencia en el
mercado.
Por eso se considera que el área de producción es un área crítica para el servicio
al cliente, por lo que requiere un enfoque más activo, donde el servicio de distribución y
organización de almacén debe mantenerse clasificado, ordenado y evaluado a sus
necesidades para poder satisfacerlos.
Siendo así el presente proyecto busca mejorar el sistema productivo aplicando la

manufactura esbelta podemos obtener la eliminación de los desperdicios, con el fin de
lograr que la organización mejore en el área de producción de dicha empresa y por ende
lograr aumento de produccion, además brindar una buena calidad de servicio de
distribución al cliente, para que la empresa sea más competitiva y productiva logrando
permanecer en este mercado tan cambiante.
ADMINISTRACION INDUSTRIAL 1
CAPITULO I
PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA.
1.1.Razón social de la empresa : Tablenorte S.A.C
Ruc : 20479388998
Correo : Tablenortesac@yahoo.es.com
Tipo de Empresa : Sociedad Anónima Cerrada
Representante Legal : Juan Francisco Rodríguez Alburquerque.
Dirección Legal : El Ayllu N°149 – La Victoria (Oficina Principal)
Actividad Comercial : Venta mayorista y minorista de tableros de

Melamina, aglomerados y similares además de
Accesorios para la industria del mueble.
1.2.Misión, Visión, Valores

1.2.1. Misión:
Brindar productos de buena calidad a nuestros clientes logrando un desarrollo

equitativo en cuanto a la fabricación de sus productos, así como también poner énfasis en
nuestro personal para que toda la organización crezca sostenidamente.
1.2.2. Visión:
Ser una empresa competitiva y líder en venta y distribución de melanina,

ampliando nuestra posición en el mercado tanto distrital, provincial, departamental, y
nacional.
1.2.3. Valores:
 Calidad
 Respeto mutuo
 Trabajo en equipo
 Honestidad
 Seriedad y ética
1.3.Productos, mercado, clientes.

1.3.1. Productos
TABLENORTE S.A.C. comercializa un total de 1051 productos dentro de los
cuales podemos distinguir 3 categorías: lo que son tableros de melanina, jaladores ya sean
estos de plástico o de metal y accesorios en general para la fabricación de muebles.
TABLA N° 01: Productos que ofrece
FAMILIA PRODUCTO PROVEEDOR

Tableros Melamina Novopan
Tapacantos Tapacanto Novopan
Tekno cola
Pegamentos Terochap Anypsa
PL 285
Laca selladora
Piezas Bisagras laterales Corporación
Metálicas Bisagras centrales Miyasato
Bisagras interiores
Tornillo 3.5x15
Tornillos Tornillo 4.0x50 Representaciones
Tornillo 5.0x70 Martin
Tornillo 6.0x80
Jaladores Jaladores Representaciones
Martin
Correderas Telescópicas Representaciones
Simples Martin
Fuente: Elaboración propia
ILUSTRACION N° 01: Productos que ofrece

CORREDERAS – CERRADURAS – TAPACANTO – BISAGRAS
ILUSTRACION N° 02: Material que ofrece

TABLEROS DE MELAMINA
1.3.1.1.Proveedores:
La empresa TABLENORTE S.A.C. cuenta actualmente con más de 27
proveedores dentro de los más importantes se encuentran:
TABLA N° 02: Proveedores de la empresa
PROVEEDOR LOGO
Novopan
Interforest
Serrature
Representaciones Martin
Demueble
Miyasato
Masisa
1.3.2. Servicios que ofrece

La empresa Tablenorte SAC ofrece el servicio de corte a la medida de planchas
de melamina y el servicio de canteado.
ILUSTRACION N° 03: Diagrama de Operaciones (DOP)
Cliente hace su
1 pedido
Optimizar
2 medidas y generar
planos
Generar su boleta
3 o factura
electrónica
4 Corte
5 Hacer ranuras
6 Canteado
7 Hacer
perforaciones
8 Despacho
A continuación se describirá cada proceso:

 Cliente hace su pedido
El cliente llega al área de ventas a escoger el color de melamina que desea comprar,
si requiere el producto y el servicio de corte entregará su despiece (hoja de medidas) para
poder generar su plano o de lo contrario el cliente mismo dictará sus medidas.
 Optimizar medidas y generar planos

Con el despiece (hoja de medidas) entregado por el cliente procederemos a pasar las
medidas al “calculador de canto”; que es un Excel donde calcula los metros de canto
(delgado y grueso) que se van a utilizar para cantear las piezas cortadas. En el Excel
también colocamos todas las especificaciones correspondientes dadas por los clientes,
para terminar el proceso en el Excel rectificaremos medidas con el cliente para que todo
esté conforme.
El siguiente paso es copiar las medidas del Excel al Programa “Cutmaster” donde
generaremos el plano correspondiente y consultaremos con el cliente si está conforme
con el plano; si es así guardaremos el plano con el nombre del cliente y lo imprimimos
para colocar todas las especificaciones correspondientes.
 Generar su boleta o factura electrónica

Con la conformidad del cliente procedemos a efectuar la boleta o factura correspondiente.
Si se da el caso que el cliente solo cancelará una parte de su pedido, la boleta o factura se
hará al crédito y se le entregará un anticipo del monto abonado.
Cuando el cliente llegue a terminar de cancelar se amortizará en el sistema de

ventas el documento (boleta o factura) y se corresponderá a entregar al cliente su boleta
o factura para que luego pueda recoger su material en producción con dicho documento.
 Corte
Los planos son llevados al área de producción y se procederá a cortar o despiezar la
plancha de melamina de acuerdo a la hora y el día que será entregado el pedido.
El operario (cortador) tiene que ser especialista o capacitado para leer planos.
 Hacer ranuras
Se procederá a realizar las ranuras a las piezas cortadas si el cliente así lo especificó.
 Canteado
Las piezas cortadas serán canteadas con el color y tipo de tapacanto (delgado o
grueso) especificado en el plano.
 Hacer perforaciones
Se procederá a realizar las perforaciones a las piezas ya canteadas si el cliente así lo
especificó.
 Despacho
Las piezas cortadas y canteadas se colocarán en carritos de despacho para que al
cliente se le facilite el traslado del material a su movilidad.
ILUSTRACION N° 04: Atención al cliente
ILUSTRACION N° 05: Proceso de corte
ILUSTRACION N° 06: Proceso de canteado
1.3.3. Mercado
La empresa TABLENORTE S.A.C pertenece al mercado regional, brinda sus
productos y servicios a las empresas constructoras, carpinteros, condominios, etc. de la
región Lambayeque y Provincias.
AMBITO GEOGRÁFICO: SUCURSALES
 Calle el Ayllu Nº 149 - La Victoria (Oficina Principal)
ILUSTRACION N° 07: Oficina Principal
Fuente: Google Maps
 Av. Gran Chimú Nº 400 - La Victoria

ILUSTRACION N° 08: Sucursal (Gran Chimú)
Fuente: Google Maps
 Av. Bolívar Nº 774 - El Porvenir

ILUSTRACION N° 09: Sucursal (Bolívar)
Fuente: Google Maps
 Calle Tahuantinsuyo Nº 1196 - Urb. San Lorenzo.

ILUSTRACION N° 10: Sucursal (Tahuantinsuyo)
Fuente: Google Maps
1.3.4. Clientes
Cartera de clientes activos de la empresa TABLENORTE SAC:
TABLA N° 03: Cartera de clientes
CLIENTES DIRECCCION PROCEDENCIA

Abanto ramos óscar Call. Alfonso Ugarte N°1350 La Victoria
Edificaciones Metálicas Savi Prolongación Grau Mz. A Lt. 27 La Victoria
S.A.C
Amoblamientos Edu E.I.R.L Call. Uruguay N°979 CPM Chiclayo
Barsallo
Soluciones Mobiliarias del Call. Juan cuglievan N°875 Chiclayo
Norte S.R.L
Imaginarq Diseño y Call. Francisco de Zela N°145 Pimentel
Construcción S.R.L Urb. Victoria Vda Dallorso
Fabricaciones Kiara E.I.R.L Call. Los Orfebres N°109 La Victoria
Fcruz Proyectos E.I.R.L AV. Inca Roca N°456 La Victoria
Corporación Narakati S.A.C JR. Yauli N° 1238 Chacraros Lima
Vallejos Dávila Clara Call. Lora y Cordero N°8488 Chiclayo
Marrufo Tarrillo Cintia Elvis Call. Juan Cuglievan N°899 Chiclayo
Muebles Rojas e Inversiones Av. Manuel seoane N°299 Chepen
E.I.R.L
Artceramics Imagen S.A.C Elvira García 790 Chiclayo
Multiplacas & Accesorios el Call. Manuel Seoane N°1894 La Victoria
Hacedor S.A.C
Inmobiliaria Viedca S.R.L Av. Arenales N°634-Pueblo Jv Chiclayo
Diego Ferre
Mejora del sistema productivo aplicando la Manufactura Esbelta en la empresa
Tablenorte SAC - Sucursal TAHUANTINSUYO.
1.4.Estructura de la Organización
ILUSTRACION N° 11: Organigrama de la Empresa
Junta de
accionistas
Gerencia
Administración
Departamento Departamento Departamento Departamento

contabilidad produccion ventas almacén
Área de Área de Almacén de Almacén de

corte canteado melamina accesorios
Fuente: Empresa Tablenorte SAC (Elaboración propia)
TABLENORTE SAC - Sucursal Tahuantinsuyo.
1.5.Análisis de la situación interna y externa

1.5.1. Matríz Foda
TABLA N° 04: Matríz Foda

FORTALEZAS OPORTUNIDADES
Ubicación adecuada. Acceso a nuevos equipos tecnológicos.
Posicionamiento en el mercado. Crecimiento del mercado del sector.
Excelente calidad de productos terminados Abrir nuevas sucursales en diferentes

ciudades del país.
Asesoría constante a clientes y público en

general sobre los productos ofrecidos. Búsqueda de nuevos nichos de mercado.
Experiencia en el negocio de melamina. Aumento de la demanda del producto.
DEBILIDADES AMENAZAS
Retraso en la entrega de pedidos. Aparición de nuevas empresas del mismo

rubro con mejores condiciones.
Defectos en el sistema productivo.

Competencia desleal.
Insuficiente de materia prima de alta

rotación en almacén. Líneas de crédito que ofrecen la
competencia en el mercado.
Inadecuada distribución de material en

almacén. Factores climatológicos adversos.
CAPITULO II
PLANEAMIENTO DEL PROBLEMA
2.1.Identificación del problema técnico en la empresa Tablenorte SAC

La situación problemática de la Empresa TABLENORTE S.A.C ubicada en la
Sucursal Calle Tahuantinsuyo N° 1196. Urb. San Lorenzo, en el Distrito de José
Leonardo Ortiz, radica en el área de produccion, aquí encontramos desperdicios o
actividades que no agregan valor como la interrupción del proceso de corte y canteado
para descargar material requerido.
Los desperdicios que se presentan en la empresa son los desplazamientos innecesarios

y las esperas. Esto se debe a que no existe una distribución correcta de planchas de
melamina en almacén ya que no hay una clasificación por tipo y color; por consiguiente
genera un desorden complicándoles a los operarios la búsqueda y la rápida ubicación de
dichas planchas para brindar el servicio de corte.
El poco espacio que existe en almacén generado por materiales y objetos innecesarios
que ocupan espacio como son: los retazos de clientes, ubicación inadecuada de carritos
de despacho, mesas y herramientas innecesarias también generan el desorden.
Otra de las causas de dicho desorden es la carencia de inventarios y la

desactualización del sistema de inventarios esto porque no se ha mostrado un interés de
ejecutar dicha actividad por parte del encargado; en relación eso genera una acumulación
de stock de planchas de melamina porque no se sabe que colores de planchas de melamina
existen en el almacén para no cometer el error de pedir un requerimiento excesivo.
En conclusión el problema principal son: “Los defectos presentados en el sistema

productivo, causado por los desperdicios tales como los movimientos innecesarios,
las esperas y el transporte ocasionando una baja productividad en la empresa
TABLENORTE S.A.C. La aplicación de la manufactura esbelta eliminará dichos
desperdicios, los cuales generan pérdidas económicas a dicha empresa.
2.1.1. Trabajo en equipo

En la empresa Tablenorte S.A.C se formó un equipo de trabajo para conocer más
sobre los problemas que viene atravesando la empresa donde cada integrante fue libre
de dar sus ideas o las posibles causas del problema planteado.
A cada integrante se le entregó una tarjeta donde anotaron sus ideas después de
reflexionar y analizar el tema, todos mostraron voluntad de cooperar para mejorar el
sistema de trabajo que actualmente vienen desarrollando.
El grupo de trabajo está conformado por el personal de la sucursal calle Tahuantinsuyo
N° 1196 – JLO.
 Kevin Junior Panta Montalvo
 David Santa Cruz Requejo
 Víctor Cotrina Sánchez
 Clara Rocío Díaz Castañeda
 Leydy Santamaría Bances
 Dely Marisol Sánchez Santisteban
2.1.2. Lluvia de Ideas
 Falta de personal en el área de producción.
 Carencia de inventario.
 Se desconoce el stock máximo y mínimo de planchas en almacén.
 Ausencia de planchas de alta rotación en almacén.
 Cambios de personal de producción.
 Carencia de análisis de las planchas de melamina que se venden más.
 Desorden en el almacén de planchas de melamina.
 Deficiencia en el rendimiento del sistema productivo.
 Objetos innecesarios (retacería) en producción.
 Ausencia de planchas para corte por falta de inventario.
 Falta de control y supervisión al personal de producción.
 Baja productividad de mano de obra.

 Ubicación inadecuada de herramientas y materia prima.
 Establecer reglas y normas.
 Inexistencia de formatos de inventario.
 Requerimiento no llega oportunamente al almacén.
 Espacios no utilizados en almacén.
 Anticiparse a pedir un requerimiento de planchas que probablemente se cortarían
o venderían.
 Personal no motivado.
 Espacio reducido en el área de producción.
 Inexistencia de clasificación de planchas de melamina.
 Planchas obsoletas en almacén.
 Retraso en la entrega de producto terminado.
 El cliente tarda en recoger su material.
 Inexistencia de un plan de mantenimiento preventivo.
 Interrupción del proceso de corte, para ir a descargar material.
 Inadecuado control con el ingreso de material.
 Desactualización del sistema de inventario.
 Desinterés por indagar la preferencia del cliente.
 Carencia en la aplicación de método de corte.
2.1.3. Diagrama de Afinidades
TABLA N° 05: Análisis de problemas planteados
PRODUCCION ALMACEN METODO DE PERSONAL MAQUINARI
TRABAJO A
8, 9, 13, 20, 23, 24 2, 3, 4, 7, 10, 6, 14, 15, 16, 1, 5, 11, 12, 25
17, 21, 22, 28 18, 26, 27, 29, 19
30
TABLA N° 06: Diagrama de Afinidades
IDEA BASE IDEAS PLANTEADAS

Deficiencia en el rendimiento del sistema productivo.
Objetos innecesarios (retacería).
Ubicación inadecuada de herramientas y materia
PRODUCCIÓN
prima.
Interrupción del proceso de corte, para ir a descargar
material.
Ausencia de planchas para corte por falta de

inventario.
Desorden en el almacén de planchas de melamina.
Planchas obsoletas en almacén.
ALMACÉN
Inexistencia de clasificación de planchas de
melamina.
Carencia de inventario.
Espacios no utilizados.
Personal no motivado.
Se necesita más personal.
Falta de control y supervisión al personal de
PERSONAL
producción.
Personal no capacitado.
Cambios de personal de producción
Inexistencia de un plan de mantenimiento
MAQUINARIA preventivo.
TABLA N° 07: Valoración: Integrante: Kevin

IDEAS BASE FRECUENCIA IMPORTANCIA FACTIBILIDAD
Producción 5 5 5
Almacén 5 5 3
Personal 3 3 3
Maquinaria 3 5 1
TABLA N° 08: Valoración: Integrante: David

Producción 5 5 5
Almacén 5 3 3
Personal 5 3 3
Maquinaria 3 3 3
TABLA N° 09: Valoración: Integrante: Víctor

Producción 5 5 3
Almacén 5 3 5
Personal 3 3 3
Maquinaria 5 3 1
Fuente: Elaboración Propia
TABLA N° 10: Valoración: Integrante: Clara

Producción 5 5 5
Almacén 5 3 3
Personal 3 3 3
Maquinaria 3 3 1
TABLA N° 11: Valoración: Integrante: Leydy

Producción 5 5 3
Almacén 3 3 3
Personal 3 3 3
Maquinaria 5 1 1
TABLA N° 12: Valoración: Integrante: Dely

Producción 5 5 3
Almacén 5 3 3
Personal 3 5 3
Maquinaria 3 5 3
Fuente Elaboración propia
2.1.4. Matríz de Priorización

TABLA N°13: Matríz de Priorización
PROBLEMAS FRECUENCI IMPORTANCI FACTIBILIDA TOTAL
DE INTERES A A D
30 30 24 84
Producción 5+5+5+5+5+5 5+5+5+5+5+5 5+5+3+5+3+3
Almacén 28 20 20 68
5+5+5+5+5+3 5+3+3+3+3+3 3+3+5+3+3+3
Personal 20 20 18 58
3+5+3+3+3+3 3+3+3+3+3+5 3+3+3+3+3+3
Maquinaria 22 20 10 52
3+3+5+3+5+3 5+3+3+3+1+5 1+3+1+1+1+3
CONCLUSIÓN
El problema principal detectado es en el área de producción.
2.2.Formulación del Problema

¿Cómo se mejorará el sistema productivo aplicando la Manufactura Esbelta en la
empresa TABLENORTE S.A.C- Sucursal Tahuantinsuyo?
2.3.Objetivos
2.3.1. Objetivo general
Aplicación de la Manufactura Esbelta para mejorar el Sistema Productivo en la
empresa TABLENORTE S.A.C- Sucursal Tahuantinsuyo.
2.3.2. Objetivos específicos

Con la finalidad de alcanzar el objetivo general se plantean los siguientes
objetivos específicos:
 Capacitar al personal de producción:

Con la finalidad de informar a los operarios del área de producción y las encargadas
del área de Ventas sobre los métodos que utilizaremos para ejecutar nuestro proyecto y
demuestren interés en participar, en mejorar y seguir mejorando el método de trabajo en
el transcurso del tiempo.
Que la mejora continua se convierta en un hábito para el bienestar de ellos y para la
empresa.
 Mejorar el método de trabajo:

Analizando los procesos ejecutados en el área de producción se observó que el tiempo
perdido en descargar material ejecutado por los operarios de producción era un problema;
por tal motivo se contratará a dos operarios para que realicen dicha actividad y dicho
tiempo sea aprovechado en brindar el servicio de corte y canteado.
 Adecuada distribución de material en almacén:

Para mejorar el sistema productivo de la Empresa Tablenorte SAC, eliminar los
movimientos innecesarios, clasificar las planchas de melamina por tipo y color para
facilitar el trabajo de los operarios y el rendimiento sea mayor aplicaremos el Método de
las 5s. El orden ayudará a llevar un buen inventario de las planchas que existen en
almacén y para ello adaptaremos un control de inventarios en Excel. El control de las
planchas de melamina que entran y salen es muy importante, para ello pediremos al
Almacén Central ubicado en Calle el Ayllu 140 – La Victoria que cada requerimiento de
planchas enviado realicen las Guías de Remisión correspondientes.
 Orden en producción:
Para lograr este objetivo aplicaremos 5s para aprovechar los espacios disponibles,
eliminar materiales innecesarios. El orden en producción ayudará a que el flujo de trabajo
sea el adecuado y los operarios trabajen motivados.
Estrategias:
 Implementar un plan de capacitación.
 Selección de personal.
 Clasificar las existencias, aplicando técnicas, implementar formato de control de
cortes, implementar control de inventarios en Excel.
 Ubicación adecuada de herramientas de trabajo y materia prima, seleccionar
material necesario y eliminar lo innecesario, utilizar espacios disponibles.
Actividad:
 Charlas de capacitación.
 Contratar personal.
 Aplicación de las 5s.
- Clasificación ABC.
- Ejecutar control de inventarios en Excel.
 Aplicación de las 5s
2.4.Identificación y definición de variables

2.4.1. Variable Independiente: Aplicación de la Manufactura Esbelta.
Ayuda a mejorar en eliminar todas las operaciones que no agregan valor al sistema
productivo, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere, reduciendo los desperdicios y mejorando las operaciones realizadas.
2.4.2. Variable Dependiente: Mejora del sistema productivo.

El sistema productivo es aquel proceso encargado de producir bienes y servicios,
por parte del empleo de recursos que entran `inputs’ y obtiene otros `outputs’. La
actividad productiva es una de las funciones más importantes en una empresa.
2.5. Justificación
La presente investigación aportará soluciones ágiles a un entorno organizativo común
en las empresas industriales aportando un valioso conocimiento a la mejora continua de
los procesos mediante la utilización de técnicas innovadoras, logrando así un máximo
aprovechamiento de los recursos humanos, tecnológicos y de material obteniendo así el
incremento de la productividad y optimizando la gestión de los recursos. La justificación
frente a la problemática que se investiga, abarca tres aspectos científico, institucional y
social.
Desde el punto de vista científico se basará en la utilización de Lean Manufacturing

o Manufactura Esbelta, es una metodología basada en el sistema de producción de Toyota
que, mediante la eliminación de desperdicios o actividades que no agregan valor, permite
alcanzar resultados inmediatos en la productividad, competitividad y rentabilidad de las
empresas sin la necesidad de realizar inversiones en maquinaria, personal o tecnología.
El modelo de lean manufacturing abarca una serie de técnicas productivas de alta
eficiencia en el entorno manufacturero logrando mejoras considerables ya que cubre
todos los aspecto de cadena de producción.
Desde el punto de vista social, la parte fundamental en el proceso de desarrollo de

una estrategia esbelta fomenta la necesidad de mejorar continuamente, tanto en al ámbito
personal como en el laboral; además de abandonar prácticas erróneas, genera ideas para
la solución de problemas y despierta un espíritu emprendedor en el desarrollo de
actividades de mejora, eliminando paradigmas que detienen el progreso por malos
hábitos.
En lo que respecta al aspecto institucional, hoy en día las organizaciones se
encuentran en la constante búsqueda de iniciativas que permitan cumplir con la demanda
del cliente, generando la menor cantidad de desperdicio posible, tal es el caso de la
empresa Tablenorte SAC bajo estudio donde precisamente se ha identificado a la
Manufactura Esbelta como medio de acción para lograr el objetivo de reducir la cantidad
de desperdicios en el proceso de servicio de corte de planchas de melamina.
Así mismo la aplicación de las 5s demuestra su debida importancia debido a que la
empresa se convertirá en una empresa ordenada y limpia, además de que la calidad de
sus productos sea mejor, los tiempos de entrega mejoren y se convierta en un lugar seguro
de trabajo para todos los miembros que conforman la empresa.
Para la realización de las 5s es necesario fomentar el trabajo en equipo para que todos
los trabajadores se involucren en el proceso de mejora, partiendo del conocimiento de
cada uno de sus puestos de trabajo. Con una buena capacitación en cada trabajador hará
que se comprometan más con la empresa logrando que la mejora continua se convierta
en un trabajo para todos.
La ejecución de este proyecto es una necesidad para la empresa TABLENORTE
SAC, debido a que actualmente se está ejecutando procedimientos innecesarios por el
desorden que existe en el almacén de planchas de melamina, esto genera un desperdicio
de tiempo al tener que buscar o ubicar las planchas que se necesitan en ese momento para
corte. Dicho tiempo se debería de aprovechar en ejecutar correctamente el servicio de
corte y así aumentar la cantidad de planchas cortadas diarias.
CAPITULO III
MARCO TEÓRICO
3.1.Bases Teóricas
3.1.1. Manufactura Esbelta
a) Concepto
Los pioneros de la filosofía de Lean Manufacturing fueron Sakichi Toyoda, su hijo
Kiichiro, su sucesor Eiji y el gerente de planta de Toyota Taiichi Ohno. No cabe duda
que el padre del Sistema Toyota y por consecuencia de la filosofía de Lean Manufacturing
es Sakichi Toyoda.
Según Rajadell & Sánchez (2010) el objetivo principal de esta filosofía es la
eliminación del desperdicio, considerando como desperdicio todas aquellas actividades
que no agregan valor al producto y por las cuales el cliente no está dispuesto a pagar,
utilizando diferentes herramientas (TPM,5´s, SMED, KANBAN, KAIZEN, HEIJUNKA,
JIDOKA, etc.). Para estos autores los pilares de Lean Manufacturing son la mejora
continua, el control total de la calidad, la eliminación del desperdicio, el aprovechamiento
de todos los recursos a lo largo de la cadena de valor y la participación activa del personal.
Para Conner (2004) Lean manufacturing es el enfoque sistemático que ayuda a
identificar y eliminar el desperdicio (actividades que no agregan valor), y esto se logra a
través de la mejora continua y teniendo un sistema de “Jalón”.
Para autores como Aluka & Manos (2006) esta filosofía reduce el tiempo de entrega
entre los productos o servicios requeridos por el cliente, a través de la eliminación de
desperdicio. La implementación de Lean reduce costos, tiempos de ciclo y las actividades
que no agregan valor, aumentando la competitividad de la empresa.
Socconini (2008), por su parte, define a Lean Manufacturing como un proceso
continuo y sistemático para la identificación y eliminación del desperdicio o excesos,
entendiendo como exceso toda aquella actividad que no agrega valor en un proceso, pero
si costo y trabajo. Para este autor, la eliminación sistemática se logra mediante trabajo
con equipos de personas bien organizados y capacitados. Menciona que el verdadero
poder de Lean Manufacturing radica en descubrir continuamente todas aquellas
oportunidades de mejora que están escondidas, pues siempre habrá desperdicios
susceptibles de ser eliminados.
Según Reyes (2002), en su artículo “Manufactura Delgada (Lean) y Seis Sigma en

empresas mexicanas: experiencias y reflexiones” define a Lean Manufacturing, como un
grupo de métodos utilizados para minimizar el uso de los recursos para lograr la
satisfacción del cliente, logrando entregas oportunas y tendencia a cero defectos. En su
artículo “Lean Knowlegde Work”, Upton & Staats (2011), mencionan que la filosofía
Lean se basa principalmente en el incremento de la eficiencia a través de la eliminación
de los desperdicios.
Todas las definiciones anteriores tienen algo en común: la eliminación del

desperdicio. Se concluye que la filosofía de Lean Manufacturing nos ayuda optimizar
costos y tiempo de entrega del producto al cliente, aplicando una serie de herramientas
enfocadas a la reducción de desperdicio.
b) Beneficios de Lean Manufacturing:

Según Castillo (2009), menciona que la implantación de la manufactura esbelta
impacta en diferentes áreas, con la utilización de sus herramientas, por lo que beneficia
tanto a la empresa como a sus empleados. Logrando: Reducción de costos de producción,
reducción de inventarios, reducción del tiempo de entrega, disminuye los requerimientos
de mano de obra, aumenta la eficiencia de equipo, disminución de los desperdicios,
aumenta la productividad y mejor ambiente laboral.
c) Principios de Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta:

De acuerdo a los escritores Rajajell y Sánchez (2010) , expresan que el principal
objetivo de la Manufactura Esbelta es crear flujo de valor, ello implica implantar un
sistema que opere bajo los pedidos de clientes y a su nivel de demanda, de forma ágil,
flexible y económica, eliminando aquellas operaciones que no generen valor. Este
pensamiento se sustenta en cinco principios lean que toda organización debe tener en
cuenta para poder mejorar su flujo de valor:
Definir el Valor: Diseñar y entregar al cliente el producto o servicio que él espera y
desea exactamente.
Identificar la Cadena de Valor o Flujo de Valor: Definir el conjunto de procesos que

permitirán que el valor fluya hasta el cliente, de forma rápida y directa.
Crear el Flujo de Actividades: Definir las actividades que conformarán los procesos
presentes en el flujo de valor, procurando que aporten siempre valor.
Producir el “Jale” del cliente o Pull: Una vez que tenemos el producto correcto,
fluyendo al cliente por medio del flujo de valor correcto, mediante procesos que no
consuman recursos innecesarios, nos queda llevar a cabo la actividad correspondiente ,
pero solo en la medida que se haya constatado una demanda real.
Buscar la perfección (mejora continua o Kaizen): Una vez que una empresa consigue
los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que
añadir eficiencia siempre es posible mediante una filosofía de mejoramiento continuo.
Las técnicas de Lean Manufacturing contienen los siguientes tipos de despilfarros:

sobreproducción, tiempo de espera, transporte o movimientos innecesarios,
sobreprocesos o exceso de procesado, stock o inventario, defectos o errores humanos, a
continuación se mencionan:
Despilfarro por “Sobreproducción”:
Producir artículos para los que no existen órdenes de producción, esto es decir
producir producto antes de que el consumidor lo requiera, lo cual provoca que las partes
sean almacenadas y se incrementen el inventario así como el costo de mantenerlo.
Despilfarro por “Tiempo de Espera”:
Los operadores esperan observando las máquinas trabajar o esperan por
herramientas, partes, etc. Es aceptable que la maquina espere al operador pero es
inaceptable que el operador espera a la maquina o a la materia prima.
Despilfarro por “Movimientos Innecesarios”:
El movimiento innecesario de algunas partes durante la producción es un

desperdicio. Esto puede causar daños al producto o a la parte, lo cual crea un retrabajo.
Despilfarro por “Sobreproceso” o Exceso de Proceso:
No tener claro los requerimientos de los clientes causa que en la producción se
hagan procesos innecesarios, los cuales se agregan costos en lugar de valor al producto.
Despilfarro por Exceso de Inventario:
Los stocks son la forma de desperdicios más clara porque esconden ineficiencia
y problemas crónicas. Como consecuencia de sus relaciones con estos problemas, los
directores japoneses han denominado al stock la “raíz de todas los males”.
Despilfarro por Defectos o Errores Humanos:
El despilfarro derivado de los errores es uno de los más aceptados en la industria,
aunque una gran pérdida de productividad, porque incluye el trabajo extra que debe
realizarse como consecuencia de no haber ejecutado correctamente el proceso productivo
la primera vez. Los procesos productivos deberían estar diseñados a pruebas de errores
para conseguir productos acabados con la calidad exigida, eliminando así cualquier
necesidad de Retrabajo o de inspecciones adicionales.
También deberían hacer un control de calidad en tiempo real de modo que los
defectos en el proceso productivo se detecten justo cuando suceden, minimizando así el
número de piezas sospechosas que requieren inspección adicional y/o repetición de
trabajos.
Los desperdicios encontrados en la Empresa Tablenorte SAC que están afectando
el sistema productivo son: Los desplazamientos innecesarios y las esperas. La
herramienta 5s y una buena clasificación de material adoptando el ABC nos ayudará a
eliminar dichos desperdicios.
d) Tipos de Herramientas de Manufactura Esbelta:
Dentro de las herramientas que se utiliza para la reducción de mudas por medio de Lean
Manufacturing se encuentran:
1) Las 5s:
Hablar de organizar, ordenar y limpiar puede ser considerado por muchos como algo
trivial o demasiado simple.
Son conceptos que asociamos al ámbito doméstico y nunca al empresarial. Sin
embargo, estos tres conceptos tan sencillos en una primera impresión, son el primer paso
que debe dar cualquier organización en su proceso de mejora y una premisa básica e
imprescindible para aumentar la productividad y obtener un entorno seguro y agradable.
Las 5s es una filosofía que se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo
más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor
“calidad de vida” al trabajo, lo que permite de forma inmediata una mayor productividad,
mejorar la seguridad, el clima laboral, la motivación del personal, la calidad, la eficiencia
y en consecuencia, la competitividad de la organización.
Esta metodología ha tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones
de diversa índole que lo utilizan, ya sea industrial o de servicios, que desee iniciar el
camino de la mejora continua. Las 5S son universales, se pueden aplicar en todo tipo de
empresas y organizaciones, tanto en talleres como en oficinas, incluso en aquellos que
aparentemente se encuentran suficientemente ordenados y Limpios.
Siempre se pueden evitar ineficiencias, evitar desplazamientos, y eliminar
despilfarros de tiempo y espacio.
El objetivo de las 5S es mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y
limpieza en el lugar de trabajo. No es solo una cuestión de estética, se trata de mejorar
las condiciones de trabajo, de seguridad, el clima laboral, la motivación del personal y la
eficiencia y, en consecuencia, la calidad, la productividad y la competitividad de la
organización.
Se inició en Toyota en los años 1960 y fue elaborada por HiroyokiHirano, el cual, lo
denominó 5S debido a las iniciales de las palabras japonesas que nombran a cada una de
las cinco fases que componen la metodología: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuk que
significan clasificación, orden, limpieza, estandarización y disciplina respectivamente.
Beneficios de las 5s:
La implementación de esta metodología, otorga diversos beneficios, a continuación
se mencionaran tres principales.
 TRABAJO EN EQUIPO
La implantación de las 55 se basa en el trabajo en equipo. Permite involucrar a los
trabajadores en el proceso de mejora desde su conocimiento del puesto de trabajo.
Los trabajadores se comprometen. Se valoran sus aportaciones y conocimiento. La
mejora continua se hace una tarea de todos.
 MAYOR PRODUCTIVIDAD
Con esta metodología se consigue una mayor productividad que se traduce en:
 Menos productos defectuosos, reduciendo las fallas y defectos en los procesos
productivos.
 Menor nivel de existencias o inventarios. El conocimiento y ordenamiento de
insumos, materiales y herramientas evita su recompra, y stock excesivo de los
mismos.
 Menos accidentes. Reduce la posibilidad de accidentes laborales y enfermedades.
 Menos movimientos y traslados inútiles.
 Menor tiempo para el cambio de herramientas o bien, tiempos de preparación más
reducidos debido al buen estado de las herramientas y equipos, el mejor
ordenamiento de los elementos e instrumentos, y consecuentemente el menor
tiempo de búsqueda.
 Permite una mejor inspección de las herramientas, equipos e instalaciones.
 Mejora el control de los insumos, productos en proceso y productos terminados.
Evita la pérdida, extravío, obsolescencia, destrucción y hurto de materiales,
mercancías y herramientas. Facilita el movimiento interno de materiales, insumos
y productos terminados.
 MEJOR LUGAR DE TRABAJO

Mediante la Organización, el Orden y la Limpieza logramos un mejor lugar de trabajo
para todos, puesto que conseguimos:
 Más espacio. Incrementa el espacio disponible.

 Orgullo del lugar en el que se trabaja.
 Mejor imagen ante nuestros clientes.
 Mayor cooperación y trabajo en equipo. Mejorar las comunicaciones.
 Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
 Crear las bases para una mayor motivación.
 Sentirse respetado por la empresa y sus directivos.
 Mayor conocimiento del puesto
 Mejorar la motivación de los empleados.
2) EL SMED:
Esta herramienta se usa para reducir los tiempos de cambio de modelo en las
máquinas o líneas de producción, cuyo objetivo es hacer efectivamente los cambios de
herramentales en menos de 10 minutos. En el caso de las máquinas se trata de preparar y
ajustar los herramentales por fuera mientras la máquina continúa trabajando (preparación
externa) y hacer parar la máquina para hacer los cambios en el menor tiempo posible
(preparación interna).
Beneficios:
 Aumenta la flexibilidad y la capacidad del proceso.
 Las empresas pueden adaptar su producción a las necesidades del cliente sin
excesos de inventario.
 Menor almacenamiento de inventarios significa menor cantidad de defectos
relacionados con el almacenamiento.
 Reduce los defectos al reducir la cantidad de errores en la preparación y
alistamiento.
 Cuando los cambios de referencia se hacen más cortos, la disponibilidad del
equipo aumenta y por tanto la productividad.
3) Mantenimiento Productivo Total (TPM):

Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen: Reducción de
averías en los equipos, reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos,
utilización eficaz de los equipos existentes, control de la precisión de las herramientas y
equipos, formación y entrenamiento del personal.
Beneficios:
 Toma en cuenta la productividad total del equipo
 Involucra de manera total a todos los empleados
 Los equipos de producción están siempre disponibles para realizar las tareas
necesarias.
4) Kaizen:
Existen dos niveles de Kaizen:
 Kaizen para administradores, en el cual se hace énfasis en todo el proceso.
 Kaizen para equipos de trabajos y líderes de equipos, en el que se enfatiza el
proceso individual.
El Kaizen tiene como base la orientación al cliente, ya que es él quien define lo que
se valora: hacer actividades que no agregan valor desde el punto de vista del cliente es un
desperdicio. Toda actividad de mejora en cualquier lugar debe de agregar valor al cliente.
Por lo tanto para determinar donde es apropiado el Kaizen, el mapeo del proceso es una
herramienta excelente.
5) Poka – Yoke:
El termino Poka Yoke proviene de las palabras japonesas “Poka” (error inadvertido)
y “Yoke” (prevenir); lo que significa que un dispositivo Poka Yoke es cualquier tipo de
mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace muy obvios
para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo.
El objetivo del Poka Yoke es: eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo
o corrigiendo los errores que se presentan lo antes posible. Para esto, los sistemas Poka
Yoke poseen dos funciones:
 Hacer la inspección del 100 % de las partes producidas.
 Dar retroalimentación en la ocurrencia de anormalidades y generar acciones
correctivas.
Beneficios:
 Aumenta la calidad en los productos de la línea de trabajo.
 Alerta al personal de las anomalías presentadas en el trabajo, generando menores
tiempos de respuesta ante las dificultades.
 Indica claramente las condiciones en los diferentes puntos de la planta de
producción.
6) Sistema Kanban:
El Kanban tiene dos funciones básicas en el proceso de producción: Kanban de
producción: autoriza el proceso a producir artículos (cantidad y tipo) y Kanban de retiro:
autoriza el movimiento de partes al proceso siguiente.
Beneficios:
 Reducir los niveles de inventario, facilitando el control de materiales.
 Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.
 Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y
que se genere exceso de papeleo innecesario.
 Proveer información rápida y precisa
 Priorizar la producción, el Kanban con más importancia se pone primero que los
demás.
Partes de las herramientas de Manufactura Esbelta:

 Las 5s
Las 5S son las iniciales de cinco palabras japonesas que nombran a cada una de las
cinco fases que componen la metodología:
A. Clasificación
Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que
no son necesarios para las operaciones de producción o de oficina cotidianas. Los
elementos necesarios se deben mantener cerca de la "acción", mientras que los
innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.
La implantación del Seiri permite crear un entorno de trabajo en el que se evitan
problemas de espacio, pérdida de tiempo, aumento de la seguridad y ahorro de energía.
Esta etapa aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos
innecesarios. El Seiri consiste en:
 Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
 Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
 Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
 Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y
frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
 Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el
menor tiempo posible.
 Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden
conducir a averías.
 Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de
interpretación o de actuación.
La aplicación de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos sean
más seguros y productivos. El primer y más directo impacto del Seiri está relacionado
con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es
tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el
funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan
obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura.
B. Orden
La práctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se
puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente
sitio.
Las metodologías utilizadas en Seiton facilitan su codificación, identificación y
marcación de áreas para facilitar su conservación en un mismo sitio durante el tiempo y
en perfectas condiciones.
Desde el punto de vista de la aplicación del Seiton en un equipo, esta "S" tiene
como propósito mejorar la identificación y marcación de los controles de la maquinaria
de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen
estado.
En las oficinas Seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la búsqueda de
documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de
tiempo de acceso a la información. El orden en el disco duro de un ordenador se puede
mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos.
Las condiciones para el orden incorporan tres elementos básicos: que, dónde y
cuánto. Las etiquetas y letreros son un tipo de indicador utilizado para estos objetivos y
deben exponer claramente información sobre estos tres elementos de modo que podamos
ver qué tipos de elementos deben guardarse allí, exactamente donde deben colocarse, y
cuantos debe haber.
Beneficios de seiton para el trabajador:
 Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo
 Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de
riesgo potencial
 El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad
 La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad
y compromiso con el trabajo
 Se libera espacio
 El ambiente de trabajo es más agradable
 La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta

y a la utilización de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo
Beneficios organizativos:
 La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y
materias primas en stock de proceso
 Eliminación de pérdidas por errores
 Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo
 El estado de los equipos se mejora y se evitan averías
 Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa
 Mejora de la productividad global de la planta
C. Limpieza
Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una
fábrica. Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el
proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo
de defecto. Limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los
equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad
y hacer más seguros los ambientes de trabajo.
Beneficios de la limpieza:
 Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes
 Mejora el bienestar físico y mental del trabajador
 Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y
suciedad
 Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra
en estado óptimo de limpieza
 La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del
Equipo (OEE)
 Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de

fugas y escapes
 La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y
contaminación del producto y empaque
Fases de la limpieza:
La limpieza consta de 3 fases: Limpieza diaria, limpieza con inspección y limpieza con
mantenimiento:
Fase 1: Limpieza Diaria

Para cosas tales como suelos, pasillos, máquinas y otros equipos. Estas cosas
deben limpiarse hasta que resplandezcan como nuevas. Esto ayuda a convertir la limpieza
en un hábito regular del trabajo.
Fase 2: Limpieza con inspección

Avanza un paso estimulando al personal a entrenar sus sentidos para detectar
anormalidades en el equipo limpio; esto se denomina Limpieza con Inspección. La
habilidad para detectar ligeros defectos en el equipo es una parte clave de las actividades
de mantenimiento que ayudan a evitar averías en el equipo.
Fase 3: Limpieza con mantenimiento

Se ofrece a los operarios la oportunidad de reparar o mejorar los pequeños
defectos y otras anormalidades que hayan descubierto en su equipo. Su tarea es hacer
mejoras instantáneas, lo que significa hacer reparaciones o mejoras inmediatas. Si la tarea
es demasiado difícil para el operario, solo entonces se debe recurrir a llamar a un
especialista de mantenimiento.
D. Estandarización
El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado
con la aplicación de las primeras 3’s. El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan
continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicación (que debe
ser permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos
que les permitan beneficiarse a sí mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar
diferentes herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo
en condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles
que ese es el estado en el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas
en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de
trabajo. La estandarización pretende:
 Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S.
 Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado
entrenamiento.
 Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de
limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y
procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.
 En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener el equipo y
las zonas de cuidado.
 El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento
 Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento
autónomo.
Beneficios de estandarizar:
 Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.
 Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el
sitio de trabajo en forma permanente.
 Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo.
 Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos
laborales innecesarios.
 La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al

intervenir en la aprobación y promoción de los estándares.
 Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del
puesto de trabajo.
 Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la
planta.
E. Disciplina
Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se
implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se
podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entre las 5'S
y el mejoramiento continuo. Implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de
los empleados, respeto por sí mismo y por las demás y mejor calidades de vida laboral,
además:
 El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de
trabajo impecable.
 Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el
funcionamiento de una organización.
 Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento
de las normas establecidas.
 Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que
el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su
elaboración.
 Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.
Beneficios de disciplinar:
 Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la
empresa.
 La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
 Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto

entre personas.
 La moral en el trabajo se incrementa.
 El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores
debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas
establecidas.
 El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día.
 Estándares generales.
 Integrar las acciones clasificar, ordenar y limpiar en los trabajos de rutina. Se debe
realizar seguimiento de las actividades con el fin de mantener las condiciones de
los puestos de trabajo, este mantenimiento debe ser natural día a día.
 Mapeo de Cadena de Valor:

Es la herramienta de gestión visual denominada Value Stream Mapping (VSM), es
una metodología altamente estructurada de elaboración de diagramas de flujo que
recogen los tiempos de ciclo y los tiempos de espera. Como es de suponer, no existe una
manera “única” de realizar el VSM.
Es una de las técnicas más utilizadas para establecer planes de mejora siendo muy
precisa debido a que enfoca las mejoras en el punto del proceso del cual se obtienen los
mejores resultados.
Un mapa de valor es una representación gráfica de elementos de producción e
información que permite conocer y documentar el estado actual y futuro de un proceso.
Permite visualizar en dónde se encuentra el valor y en dónde el desperdicio.
En el mapa del valor podemos observar y entender el flujo de información y el flujo
de los materiales.
Tipos de Mapas:
Mapa del Estado Actual: Es un documento de referencia para determinar excesos
en el proceso y documentar la situación actual. Permite detectar los cuellos de botella.
Mapa del Estado Futuro: Presenta la mejor solución a corto plazo para la
operación, tomando en cuenta las mejoras que se van a incorporar en el sistema
productivo. Es un plan de inicio para la construcción de un nuevo esquema de trabajo.
ILUSTRACION N° 12: Simbología VSM
Fuente: Google
3.1.2. Productividad
Es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos disponibles para
alcanzar objetivos pre determinado. El objetivo es fabricar artículos a un menor costo, a
través del empleo eficiente de los recursos primarios de la producción: materiales,
hombres y máquinas.
En el proceso productivo es necesario medir el rendimiento de los factores
empleados de los que depende la producción.
Luego, la productividad puede definirse como el cociente entre la producción,
obtenida en un periodo dado y la cantidad de recursos utilizadas para obtenerla.
Productividad = Produccion obtenida (PO)
Cantidad de recurso empleado (Q)
La cantidad del recurso empleado puede ser la mano de obra, materia prima
(insumos), capital.
Entonces, podemos hablar de:
 Productividad de los materiales.
 Productividad de la máquina.
 Productividad de la mano de obra.
 Productividad total.
Según el autor Fleitman (2008), se puede decir que productividad es hacer más
con menos; algo es productivo cuando es útil o genera un resultado favorable. Aumentar
la productividad en una empresa aumenta su rentabilidad.
La medición de la productividad es el primer paso para realizar un diagnóstico
sobre la utilización eficiente de los recursos productivos.
Incremento de la productividad:
Existen 3 formas de incremento:
 Aumentar el producto y mantener el mismo.
 Reducir el insumo y mantener el mismo producto.
 Aumentar el producto y reducir el insumo simultáneamente y proporcionalmente.
Resultados de las empresas en la relación productividad recursos humano:

Mejorando la programación de la producción y de los trabajadores, se puede
incrementar la productividad entre un 5-10 %.
Mejorando el monitoreo de la calidad, puede incrementarse la productividad entre
un 3 - 8 %, pero también logra la retención y satisfacción de clientes.
Pero cambiando sus estrategias de reconocimiento a los empleados, retención de
trabajadores, etc., puede incrementarla de un 10 – 30 %, e incrementar simultáneamente
la calidad.
Pero también:
Existen bajos niveles de comportamiento de los gerentes, en cuanto a la mejora

de actividades, por lo tanto es claro que los factores humanos son esenciales en el
mantenimiento y mejora.
Existen problemas operacionales que se observan reflejados en los factores claves
operacionales, tales como calidad, costo y entrega, los cuales se evidencian en los
proveedores así como en la moral y seguridad de los trabajadores.
“Por lo tanto, los empleados son el activo más VALIOSO que tiene cualquier industria”.
3.1.3. Gestión de almacenes

Se define como el proceso de la función logística que se encarga de la recepción,
almacenamiento dentro de un mismo almacén de cualquier material, ya sea materia
prima, productos semi-elaborados a productos terminados, además del tratamiento e
información de los datos generados.
Tiene como principal propósito optimizar un área logística funcional que actúa en
dos etapas de flujo como lo son: el abastecimiento y la distribución física, constituyendo
por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el funcionamiento de
la cadena de abastecimiento.
El objetivo general de la gestión de almacenes consiste en garantizar el suministro
continuo y oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para asegurar
los servicios de forma ininterrumpida, de tal manera que el flujo de producción de una
organización, se encuentre en gran medida condicionado por el ritmo del almacén.
Objetivos:
 Aprovechamiento adecuado del espacio físico.
 Mayor rapidez de operación en los procesos de entrega.
 Control eficiente y expedito del manejo de materiales.
 Reducción de costos de almacenamiento.
Beneficios:
 Reduce los costes de almacén.
 Mejora el servicio al cliente mediante la aceleración del proceso de gestión de
pedidos.
 Optimiza las operaciones de almacén suministrando datos de inventario cabales y
transparentes que reducen las tareas administrativas.
 Permite optimizar la distribución del almacén y la utilización del espacio.
ILUSTRACION N° 13: Proceso de la gestión de almacenes
Fuente: Google
1. Recepción: Proceso que permite el control y gestión de lo que ingresa al almacén desde
una importación o compra local hasta la logística inversa (devoluciones), la descarga de
la mercadería y su posterior verificación (físico vs documentos).
2. Almacenamiento: Proceso que permite identificar la mercadería y ubicarla (guardarla)
en un espacio físico.
3. Control de inventarios: La gestión de inventarios tiene el encargo de velar por la
existencia de los stocks dentro del almacén. Así mismo, corresponde a todos los
movimientos que se realice de la mercadería (transferencia) de una zona a otra.
4. Preparación de pedidos (Picking/Surtido): Es el proceso de seleccionar la mercadería

solicitada según las características que le correspondan (lote, fecha de vencimiento, fecha
de manufactura, etc.).
5. Despacho: Proceso en el cual se gestiona la salida de mercadería, que va desde la

generación de la documentación necesaria (guía de remisión, hoja de Packing, boleta,
factura, cotización, etc.), la inspección física del producto (física vs documento), hasta el
embarque de la mercadería en el transporte correspondiente.
Se puede que los 5 procesos que soportan la gestión del almacén cubren del inicio
al final todos los sucesos, que va a suceder y sucederá con los productos. Por consiguiente
un punto principal en la gestión de almacén es el manejo de la información.
Tipos de almacenamiento de los productos

Según Instituto Aragonés De Fomento, indica que los tipos de almacenamiento son:
Cracking: Permite utilizar de manera eficiente el espacio vertical, almacenado

existencias en grandes racks, sin embargo, la recogida puede requerir mayor trabajo y ser
más caro, ya que es necesario utilizar sistemas automáticos de elevación.
Por zonas: Despacha la recogida, permanencias y envió agrupando existencias de

características comunes juntos en lugares de fácil acceso. La zonificación, sin embargo,
puede resultar en una utilización del espacio menos eficiente. Como los requerimientos
de espacio para existencias se amplían más allá de la capacidad de un área, puede ser
comprimidos en otra, malgastando el espacio.
Aleatorio: Agrupa productos de acuerdo al tamaño de los lotes y el espacio

disponible sin relacionar las características de los productos. Aunque el espacio del
almacén aleatorio no ayuda a la recogida rápida, especialmente cuando se trata de grandes
cantidades.
De temporada o promocionales: Los productos sujetos a temporalidades son

ubicados en áreas de fácil recogida y abastecimiento para minimizar los costes de
manipulación.
Cuarentena de alto riesgo: Estos productos, tales como las sustancias controladas,
las existencias de alto valor o armas de requieren condiciones especiales de
almacenamiento, incluyendo el acceso restringido que precisa especial control y
supervisión para la recogida y envió, así como un seguimiento especial de la trazabilidad
dentro del almacén para prevenirse de los robos.
De temperatura controlada: Si es necesario almacenar productos que requieren

áreas de temperatura controlada, es importante tener en cuenta la seguridad de los
empleados y protegerlos de los repentinos cambios de temperatura. La manipulación de
los productos pueda también ser más lenta debido a tiempo limitado que se puede pasar
en el entorno de temperatura controlada.
3.1.4. Distribución de un almacén

Para llevar a cabo el estudio de la distribución de un almacén, es necesario tener
conocimientos de los diversos elementos implicados en ello y que se exponen a
continuación:
Material a almacenar: Deben conocerse las características del material a
almacenar:
Volumen y Forma, ya que afectará el manejo y el modo de almacenaje al planear
una distribución.
Peso, afectaran otros factores de distribución como equipos, métodos de
almacenamiento, etc.
Condiciones especiales que permiten la conservación del material.
 Cantidad y variedad de materiales.
 Frecuencia de salida del material.
 Espacio necesario para la adecuada manipulación.

 Existencia máxima a almacenar.
 Espacio: para determinar las necesidades de espacio es necesario conocer:
- La cantidad de material en existencia.

- Las políticas de inventarios.
- Las áreas de almacenamiento disponible o en planificación.
- Los métodos de manejo.
- Las características de los equipos de manejo.
- El espacio para actividades auxiliares (oficinas, baños, etc.).
Medios de almacenaje: Dependiendo del tipo de material se debe escoger el medio de

almacenaje más adecuado:
Estanterías:
Se deben tomar en cuenta que las estanterías se condicionan la utilización del espacio.
Para usarlas deben considerarse las siguientes características del material a almacenar:
dimensiones, volumen y peso, número de unidades a conservar, frecuencia de
movimientos, etc.
3.1.5. Clasificación ABC

Es una herramienta que permite visualizar esta relación y determinar, en forma
simple, cuáles artículos son de mayor valor, optimizando así la administración de los
recursos de inventario y permitiendo tomas de decisiones más eficientes.
Según este método, se clasifican los artículos en clases, generalmente en tres (A,
B o C), permitiendo dar un orden de prioridades a los distintos productos:
Artículos A: Los más importantes a los efectos del control.
Artículos B: Aquellos artículos de importancia secundaria.
Artículos C: Los de importancia reducida.
La designación de las tres clases es arbitraria, pudiendo existir cualquier número

de clases. También él % exacto de artículos de cada clase varía de un inventario al
siguiente. Los factores más importantes son los dos extremos: unos pocos artículos
significativos y un gran número de artículos de relativa importancia. Esta relación
empírica formulada por Vilfredo Pareto, ha demostrado ser una herramienta muy útil y
sencilla de aplicar a la gestión empresarial. Permite concentrar la atención y los esfuerzos
sobre las causas más importantes de lo que se quiere controlar y mejorar.
El método o gráfico ABC puede ser aplicado a:
Las ventas de la empresa y los clientes con los que se efectúan las mismas
(optimización de pedidos).
El valor de los stocks y el número de í (Gamarra, 2016)Ítems de los almacenes.
Los costos y sus componentes.
3.2.Antecedentes
 Según Gamarra Aranibar Marco Antoni (2016), quien presentó su tesis titulado
“Aplicación del Lean Manufacturing, para la mejora de la productividad en una
empresa manufacturera” – Lima. De la Universidad Nacional Mayor de San
Marcos.
La aplicación del Lean Manufacturing en forma correcta y completa conduce al
éxito. La importancia es el uso de técnicas que buscan la mejora de los procesos
productivos a través de la reducción de todo tipo de desperdicio. En la investigación se
obtuvo un incremento del 100 % de la productividad, donde se redujeron los plazos de
servicio al mínimo utilizando sólo los recursos
Imprescindibles y asegurando la calidad esperada de toda la empresa
manufacturera ABRASIVOS S.A. El presente trabajo, consiste en la aplicación del
sistema PULL a una organización manufacturera. El flujo está definido como el estado
del material y PULL, como la manera en que es movido desde un proceso a otro.
En tal sentido se concluye que la Metodología desarrollada mejora la productividad y
convierte en verdaderos agentes del cambio a las Organizaciones. (Gamarra, 2016).
 Según Orellana Azabache Jennifer Desiree (2016) quien presentó su tesis titulado
“Mayor eficiencia operativa a mayor grado de implementación de herramientas
lean en empresa de energía”- Lima, Perú. De la universidad san Ignacio de
Loyola.
Esta investigación consistió en analizar el funcionamiento de los procesos de la
gestión de compras, proyectos y fabricación de tableros que tienen relación con fuentes
de generación de energía. Se utilizó como piloto de estudio a la empresa ABB SA, quien
desarrolla estos procesos de gestión y al presente no aplica en todas sus áreas la
herramienta Lean, materia de ser utilizada en toda la organización. El objetivo de la
organización con la implementación de las herramientas Lean fue incrementar la
eficiencia operativa. Se propuso como propuesta de solución el uso de las herramientas
Lean, como la variable determinante para resolver los problemas operativos que permita
a las empresas alcanzar la eficiencia operativa.
Concluyó que para evitar el despilfarro de recursos es muy importante aplicar las
herramientas lean, para mejorar en las actividades que no añaden valor tanto para el
cliente y dando el mayor aprovechamiento de la experiencia e inteligencia de los recursos
humanos mediante o a través de la polivalencia y mejora continua. Y el Lean
Management que se aplica para plantas de empresas industriales de tamaño medio y que
posean autonomía de gestión. (Orellana, 2016).
 Bravo Yuijan Dora E. (2014) realizó una investigación para su tesis denominado
“Mejora del área de logística mediante la implementación de lean Six sigma en
una empresa comercial". De la Universidad Mayor de San Marcos. Lima-Perú.
Este estudio tuvo como objetivo en plantear y mejorar un modelo de sistema
logístico con el uso de herramientas Lean y se alcance la calidad para una empresa que
dedica actividad comercializadora de productos de consumo masivo, y por cual requería
optimizar operaciones, minimizar costos y ser más ágil las entregas de pedidos.
Se aplicó el método inductivo con el cual a partir del conocimiento de la situación

actual de la compañía se busca proponer con la metodología Lean Sex Sigma una
estructura nueva en el área logística.
Se obtuvo información de las documentaciones históricas, archivos y material
bibliográfico relacionados con las variables correspondientes al estudio. Asimismo, se
acudió a las fuentes primarias como entrevistas, cuestionarios a los trabajadores y
clientes; y fuentes secundarias como revistas y publicaciones de internet periodísticas,
información de documentos.
Con el uso de los instrumentos se pudo aplicar la Herramienta Lean Six Sigma y
con ello se pudo reducir a un 20% las entregas de productos no oportunas, se redujeron
los costos en 30% menos.
El proyecto concluyo con identificación de los errores con Lean Six Sigma con
los cuales se pudieron resolver los problemas de la empresa y se relaciona con la
propuesta de tesis en los objetivos de reducir los errores y demoras que se producen en la
empresa. (Bravo, 2014).
 Según Gallardo Torres Rabian Darío (2014) presento su tesis titulada “Propuesta
de mejora en el proceso de fabricación de pernos en una empresa metalmecánica”
Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas-UPC. Lima-Perú.
Consistió en examinar la situación actual de la compañía piloto para plantear y

programar la instauración de las herramientas de manufactura y obtener un
perfeccionamiento en la calidad final de sus productos, reducción de los tiempos de
entrega y respuesta veloz a las necesidades variables del cliente, de este modo lograr una
mayor competitividad y presencia en el mercado mediante fidelizando al cliente a través
de su satisfacción.
Se aplicaron las herramientas SMED, Poka Yoke, y las 5’s se buscó dar solución
a los problemas y trabas existentes en la compañía.
Se utilizaron los datos de la empresa para ser sometidos a evaluación por las
principales en procesos productivos y de esta manera encontrar la manera de implementar
las herramientas lean: 5S’s, SMED y Poka Yoke. Con estas herramientas se pudo atacar
y eliminar los principales problemas.
Luego de Aplicar la 5S´ con todos sus procesos se logró que la productividad de
la empresa tenga un crecimiento en el área donde se evaluó como piloto, se optimizaron
los recursos utilizados en la producción: maquinas, personal y métodos, mediante la
reducción de tiempos de cambio de productos, limpieza de diversos útiles; con los cuales
se pueda disminuir los trayectos que emplea el personal y el flujo de materiales.
Esta investigación se relaciona con la propuesta de tesis en el uso de las

herramientas Lean, porque refiere a una técnica de mejora continua, que permite al mismo
implementar otras herramientas Lean como mejora continua. (Gallardo, 2014).
CAPITULO IV
ASPECTOS ADMINISTRATIVOS
4.1.Cronograma de actividades
TABLA N°14: Cronograma de actividades del proyecto
MESES
Actividades Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Recolección
de
información
Procesamiento
de
información
Elaboración
de proyecto
Revisión de
proyecto
Ejecución de
proyecto
Procesamiento
de datos
Elaboración
de informe
Revisión de
informe
Sustentación
de informe
Presentación
de informe
final
FUENTE: Elaboración propia
4.2.Recursos y Presupuesto
TABLA N° 15: Objetivo n° 01: Capacitar al personal de producción

ACTIVIDAD RECURSOS PRESUPUESTOS
Impresión S/. 19.20
Papel bond S/. 4.00

Charlas de
USB S/. 25.00
capacitación
S/. 29.00
Refrigerio
Otros S/. 12.00
S/. 89.20
TABLA N° 16: Objetivo n° 2: Mejorar el método de trabajo
ACTIVIDAD RECURSOS PRESUPUESTO
Contratar personal de *Salario 360
apoyo * 2 personales de apoyo
TABLA N° 17: Objetivo n° 3: Adecuada distribución de material

ACTIVIDAD RECURSOS PRESUPUESTOS
Materiales de limpieza S/. 45.00

*Aplicación de las 5S
Personal de apoyo (2) S/. 300.00
*Clasificación de ABC
*Adaptación de un EPPS S/. 150.00
control de inventarios Útiles de oficina S/. 20.00

en Excel Refrigerio S/. 29.00
Pizarra acrílica S/. 100.00
S/. 644.00
TABLA N° 18: Objetivo n° 4: Orden en el Área de producción

ACTIVIDAD RECURSOS PRESUPUESTO
S/. 40.00
Materiales de limpieza
Aplicación de las 5s EPPS S/. 30.00
S/. 50.00
Personal de apoyo
S/. 120.00
Capacitar al personal de produccion S/. 89.20
Mejorar el método de trabajo S/. 360.00
Adecuada distribución de materia S/. 644.00
Orden en el Área de produccion S/. 120.00
S/. 1213.90
4.3.Financiamiento
El aporte o inversión para la aplicación de este proyecto fue de un 80% dado por la
empresa y un 10% por parte de quienes ejecutan el proyecto.
CAPITULO V
ANÁLISIS DEL PROBLEMA
5.1.Análisis de causas del problema

Consiste en examinar al detalle los problemas encontrados en el FODA (Debilidades),
ya que son problemas internos y pueden ser controlados a tiempo, para este análisis se
puede utilizar:
Diagrama Causa-Efecto o Diagrama Ishikawa.
La debilidad que se analiza es “LOS DEFECTOS DEL SISTEMA

PRODUCTIVO”, se analiza esta debilidad porque está generando no poder cubrir con la
demanda de los clientes. Según el análisis realizado en los meses de Enero, Febrero y
Marzo el total de planchas promedio que los operarios deberían cortar al día es de 22PL
pero solo se llega a un promedio de 18PL. Si logramos mejorar el sistema productivo la
productividad aumenta y por lo tanto fidelizaremos más clientes que es el objetivo
principal de toda empresa.
Para este caso, utilizaremos el diagrama causa- efecto para poder determinar el
problema principal que está afectando a la empresa TABLENORTE SAC.
A continuación se presenta en este diagrama las causas principales que ocasionan

los problemas en la empresa TABLENORTE SAC y cuál es el efecto que generan estos
problemas.
5.1.1. Diagrama Causa – Efecto

ILUSTRACION N° 14: Diagrama de Ishikawa
INADECUADA DESORDEN EN EL
DISTRIBUCIÓN DE ÁREA DE
MATERIAL PRODUCCIÓN
Kárdex desactualizado Ubicación inadecuada de

herramientas y materia prima
Materiales innecesarios
Falta de clasificación
Carencia de control de
inventarios Espacios no utilizados
Sobrantes encargados
Espacio reducido por los clientes
DEFECTOS EN EL
SISTEMA
PRODUCTIVO
Falta de un plan de capacitación

Interrupción del proceso de corte
Para descargar material
Desinterés de administración
Falta de personal
PERSONAL DE INADECUADO
PRODUCCIÓN NO MÉTODO DE
CAPACITADO TRABAJO
5.2.Priorización de causas
PERIODO: 08 ENERO – 31 MARZO
TABLA N° 19: Priorización de causas
N° PROBLEMA FREC. FREC. FREC. 80-20

OCURRENC RELATIV ACUMULAD
IA A A
1 Defectos en el 66 48% 48% 80%
sistema
productivo
2 Interrupciones 45 33% 81% 80%
del proceso de
corte
3 Falta de 20 14% 95% 80%
inventario
4 Fallas en la 4 3% 98% 80%
maquinaria
5 Cambios de 3 2% 100% 80%
personal de
producción
ILUSTRACION N° 15: Gráfico de Pareto
Título del gráfico

70 120%
60 100%
50
80%
40
60%
30
40%
20
10 20%
0 0%
Defectos en el Interrupciones del Falta de inventario Fallas en la Cambios de
sistema productivo proceso de corte maquinaria personal de
producción
FREC.DE OCURRENCIA FREC. ACUMULADA 80-20
Interpretación:
Utilizando el Diagrama de Pareto se ha encontrado el principal problema el cual

es: Los defectos en el sistema productivo, con un total de ocurrencia en los tiempos
establecidos anteriormente de 66 veces generando un porcentaje de 48%.
CAPITULO VI
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA
6.1.Propuesta técnica de la mejora

Para la propuesta de implementación de las 5s, eliminar los desperdicios en los procesos y actividades que no agregan valor a la empresa
TABLENORTE SAC se desarrolló el Mapa de Flujo de Valor Actual y el Mapa de Flujo de Valor Futuro.
Se desarrolló un estudio de tiempo para la realización de los mapas. (ANEXO 14)
ILUSTRACION N° 15: VSM Actual
PROGRAMACION DE CORTE
Programa diario Programa mercado
ESTABLECIMIENTO PRINCIPAL
Programa diario CLIENTE
SUPERVISOR DE PRODUCTO
Diario Programa diario Programa diario

Programa diario Programa diarioPrograma diario Diario
18PL
Recibido
RECEPCION UBICAR CORTE CANTEADO DESPACHO
PLANCHA
Operario = 3 Operario = 2 Operario = 1 Operario = 1
Operario = 2
24 PL de TC = 1h 30seg TC = 2min 8seg 1PL TC = 15min 37seg 1PL TC = 11min 42seg TC = 1min 11seg
melamina LOTE = 22PL LOTE = 1PL melamina LOTE = 1PL melamina LOTE = 1PL LOTE = 1PL
1 día 0 9min 35seg 4min 25seg 0
1h 30seg 2min 8seg 15min 37seg 11min 42seg 1min 11seg
LT= 1 dia 14min
TC=1h 30min 38seg
Tablenorte SAC - Sucursal
TAHUANTINSUYO.
ILUSTRACION N° 16: Tabla resumen del VSM Actual

DESPERDICIO ESTADO ACTUAL
Lead Time: 1dia 14min
Tiempo Valor Agregado: 1h 29min 27seg
Tiempo Ciclo Total: 1h 30seg 38seg
ESPERAS
TVA respecto al TC: 98.69%
TVA respecto al LT: 14.57%
TC respecto al LT: 14.76%
TRANSPORTE Distancia recorrida por plancha: 10 metros
Manipuleo de planchas: 9min 35seg/plancha

MOVIMIENTOS
INNECESARIOS
6.1.1. Identificación de desperdicios encontrados en VSM Actual

 Esperas
En el proceso del traslado de la plancha de melamina a la maquina cortadora la

plancha espera en ser liberada debido al desorden que hay en el almacén y no se
encuentran en el lugar indicado para poder ser trasladadas fácilmente.
 Movimientos innecesarios
La falta de clasificación de las planchas de melamina en el almacén y la no utilización

de los espacios en las estanterías genera que los operarios realicen movimientos
innecesarios al momento de ubicar la plancha de melamina, liberarla y trasladarla a la
maquina cortadora.
TAHUANTINSUYO.
 Transporte
La inadecuada ubicación de las planchas de melamina generaba que los operarios se

movilicen a una distancia no considerable para poder trasladar la plancha a la maquina
cortadora.
Lo ideal es que las planchas de melamina estén ubicadas lo más cerca posible a la
maquina cortadora para aprovechar el tiempo y el material no sufra ningún daño al ser
trasladada.
Un proceso que afecta el sistema productivo de la empresa TABLENORTE SAC y

que no ayuda en el rendimiento de planchas cortadas diarias, es la recepción o descarga
de las planchas de melamina ejecutado por los operarios de produccion interrumpiendo
el proceso de corte y canteado. Lo que se requiere es que otros operarios que no sean los
que se dediquen a cortar y a cantear se encarguen de descargar el requerimiento y así se
puedan cortar más planchas de melamina y se llegue a la meta que es un promedio de 22
planchas cortadas diarias.
6.1.2. Producción de la empresa Tablenorte SAC antes de la mejora

TABLA N° 20: Datos (Enero – Febrero – Marzo)
CANTIDAD/PLANCHAS DATOS
MESES
CORTADAS (SEMANAS)
ENERO 358 3
FEBRERO 407.5 4
MARZO 445.5 4
6.2.Matríz de planificación de la mejora

TABLA N° 21: Matríz de planificación de la mejora
Objetivo general: Mejorar el sistema productivo en la empresa TABLENORTE S.A.C.

Meta: Mejorar en un 10% el sistema productivo de la empresa TABLENORTE SAC.
Indicador: Produccion actual - Produccion anterior x 100

Produccion anterior
Objetivos Fuente de
Indicadores Actividad
específicos Meta Estrategia Recursos Presupuesto Responsable verificación Plazo
Personal capacitado *Impresión
*Lista de
Capacitar al actual-Personal Implementar un (Tripticos)
Charlas de Ejecutores del asistencia a la
personal de 15% capacitado anterior / plan de *Laptop S/. 108.50 1 Semana
capacitación. proyecto charla
produccion Personal capacitado capacitación *USB
*Fotos
anterior*100 *Refrigerio
*Fotos de los
Tiempo de trabajo
*Ejecutores operarios
Mejorar el actual-Tiempo de *Salario
Selección de Contratar del proyecto contratados
método de 10% trabajo *2 Personal de S/. 480.00 2 Semanas
personal personal * Jefe de ejecutando la
trabajo anterior/Tiempo de apoyo
administracion recepcion de
trabajo anterior*100
planchas
Clasificar las *Utiles de limpieza

existencias, * 2 Personal de
apoyo *Fotos de
aplicando *Jefe de
Aplicación de *EPPS clasificacion de
técnicas administracion
las 5S *Laptop (Excel) planchas
Movimientos actuales- Implemetar *Ejecutores
Adecuada Clasificacion *Utiles de oficina *Fotos del
Movimientos formato de del proyecto
distribución de 15% ABC *Guias de remision S/. 1,094.00 formato de 1 Mes
anteriores/Movimiento control de * 2 Personal
material. Ejecutar el *Pizarra acrílica control de cortes
s anteriores*100 cortes de apoyo
control de *Laptop (Excel) *Fotos del
Implementar *2 personal de
inventarios control de
control de ventas
inventarios
inventarios en
Excel
Ubicación
adecuada de
herramientas de
trabajo y
Espacio utilizado
materia prima *Fotos
Orden en el actual-Espacio *Utiles de limpieza
Seleccionar Aplicación de *Ejecutores ejecutando la
area 10% utilizado *EPPS S/. 99.00 1 semana
material las 5s del proyecto limpieza
produccion anterior/Espacio *Practicantes
necesario y *Plano
utilizado anterior*100
eliminar lo
innecesario
Utilizar espacios
disponibles
6.3.Descripción de la mejora:
En este capítulo exponemos la realización de nuestro plan de mejora de la empresa
Tablenorte S.A.C. donde tenemos como objetivo general: “Mejorar el sistema
productivo”.
La solución de este problema se inicia con un programa de estrategias y mejoras que
al implementarlas nos ayudarían a dar soluciones a diversos problemas que existen en
producción.
Para llevar a cabo el cumplimiento de nuestro objetivo general, tenemos plasmados
nuestros objetivos específicos.
6.3.1. Objetivo específico N° 1: Capacitar al personal:
Para mejorar el sistema productivo se tiene como estrategia implementar un plan
de capacitación y la actividad de capacitar al personal de producción, sobre cómo seguir
desarrollando una mejora continua en su área de trabajo. Poniendo de su parte para que
la mejora que se ha realizado se mantenga y el flujo de trabajo sea el adecuado.
Lograremos la asistencia, la puntualidad, la actitud frente al trabajo, el
aprovechamiento del tiempo, el trabajo en equipo, para luego asociar los resultados
sobresalientes con incentivos o bonos de productividad, no tienen por qué premiarse ya
que todo el personal debe cumplirlos como un hábito de trabajo.
Logrando la eficacia de la mano de obra se logrará satisfacer al cliente que es lo
que toda empresa busca.
Para ello elaboramos un programa de capacitación al personal que se detallará a
continuación:
6.3.1.1.PROGRAMA DE CAPACITACION AL PERSONAL DE LA EMPRESA
“TABLENORTE SAC”
La capacitación estuvo a cargo de las practicantes que llevan el 6to ciclo de la
carrera de Administración Industrial de SENATI
 Hilda Leydy Santamaría Bances
 Dely Marisol Sánchez Santisteban
 La primera capacitación se realizó el 10 de marzo, donde el tema a tratar fue

Manufactura Esbelta con una duración de 1hora. (Anexo 01)
La capacitación se realizó en el área de ventas donde se entregó a los participantes el
material que contenía los temas a tratar. (Anexo 02)
Los puntos a tratar fueron los siguientes:
 La reducción o eliminación de desperdicios que afectan el sistema productivo de
la empresa.
 Exposición de cada despilfarro dando ejemplos de ello.
 Identificación de desperdicios en el proceso de corte y canteado.
 Cada integrante dará opiniones y/o soluciones con respecto a los desperdicios
encontrados en la empresa.
 Lo que lograríamos si trabajamos como un equipo y cumpliendo todo lo que se
propone para el bienestar de la empresa: mayor productividad, satisfacción de los
clientes, mejor clima laboral.
 El compromiso de los empleados con la empresa y con el programa ejecutado
posteriormente.
 Mostrar interés para seguir desarrollando una mejora continua en la empresa.
La charla culminó con la firma de un control de asistencia. (Anexo 03)
 La segunda capacitación se dio el 24 de marzo, donde el tema a tratar fue la

Metodología de las 5s con una duración de 1hora. (Anexo 04)
La capacitación se realizó en el área de ventas donde se entregó a los participantes
unos trípticos con el tema de exposición. (Anexo 05)
Los puntos que se trataron fueron los siguientes:
 Objetivos: Exposición de las metas del curso y detalle de la Herramienta 5s.
 Implementación de cada uno de los Pilares: Exposición de la implementación que

se llevará a cabo en cada uno de los pilares de las 5s en el Área de produccion y
almacén de planchas de materia prima, análisis de procesos y elección de las
áreas, análisis de la problemática actual, clima organizacional, establecimientos
de proyectos de mejora, tarjetas rojas, etc.
 Mejoras de la Metodología: exposición breve de las mejoras que se obtendrán en
el Área de produccion y almacén de planchas de materia prima.
La charla culminó con la firma de un control de asistencia. (Anexo 06)
6.3.2. Objetivo específico N° 2: Mejorar el método de trabajo:

Para lograr este objetivo de mejorar el método de trabajo; hemos creído conveniente
tomar la siguiente estrategia:
ESTRATEGIA: Selección de personal

El motivo por el cual hemos creído conveniente contratar a 2 operarios más es
para que ejecuten el proceso de recepción de planchas de melamina y de esa manera no
se interrumpa el proceso de corte y canteado ejecutado por los operarios de produccion.
Esto ayudará a ahorrar tiempo perdido anteriormente y por lo tanto aumenten las planchas
cortadas. (Anexo 07)
6.3.3. Objetivo específico N° 3: Adecuada distribución de material:

Para lograr una adecuada distribución de planchas en el almacén aplicamos la
Herramienta 5s y distribuyéndolas con la clasificación del ABC donde:
*A representa: Todos los productos de más alta rotación.
*B representa: Aquellos productos de mediana rotación.
*C representa: Los productos que tienen baja rotación.
Para lograr este objetivo hemos desarrollado las siguientes estrategias:
ESTRATEGIA N° 01: Clasificar las existencias, aplicando técnicas.
Para lograr una buena distribución de las planchas de melamina en almacén

aplicamos la herramienta de las 5s por tal motivo desarrollamos un manual de las 5s
detallado a continuación:
6.3.3.1. MANUAL DE IMPLEMENTACION DEL PROGRAMA DE 5S
Para que la empresa TABLENORTE SAC., cumpla con su misión con eficiencia
y eficacia, es necesario implementar una cultura de mejoramiento continuo, el cual la
lleve a adoptar ciertas herramientas para conseguir el objetivo propuesto.
Es muy importante un documento guía para implementar una herramienta, para

crear calidad llamada 5s, la cual favorece a la identificación y compromiso del personal
con sus equipos e instalaciones de trabajo.
El éxito de las 5S y su perpetuidad exige un compromiso total por parte del

personal operativo y en especial de la dirección para inducir un cambio en el estado de
ánimo, actitud y comportamiento de la organización, motivando a su personal para
garantizar el éxito del programa.
Este manual servirá para orientar a todo el personal, en la implementación. Se

trata de dar las pautas para entender, implementar y mantener un sistema de orden y
limpieza en la empresa, a partir del cual se puedan sentar las bases de la mejora continua
y de unas mejores condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente de toda la
empresa.
La empresa y los propios empleados tienen la responsabilidad de organizar,

mantener y mejorar sus lugares de trabajo permanentemente, para lograr así los índices
de calidad y productividad requeridos para que la empresa sea capaz de sobrevivir en el
mercado actual. Además redundará en un mayor bienestar de las personas en el trabajo.
SEIRI (clasificación)
Para la implementación de este primer pilar se siguen los pasos mostrados a continuación.
ILUSTRACION N° 17: Implementación de las 5s (clasificación)
IDENTIFICAR Y LISTAR ELEMENTOS INNECESARIOS
TARJETAS DE COLOR
PLAN DE ACCION RETIRO DE ELEMENTOS
EVALUACION

Antes de la implementación de cada una de las “S” se requiere realizar una
capacitación a los responsables del proceso de producción, en la cual se explicará la
metodología y los pasos e instrumentos necesarios para su implementación.
Identificar y listar elementos innecesarios: El primer paso en la implantación del
Seiri consiste en la identificación de los elementos innecesarios en el área de producción
y almacén.
Tarjetas de color: Este tipo de tarjetas permiten marcar que en el sitio de trabajo
existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva. Las tarjetas rojas se
deben colocar sobre todos los elementos de poco uso o ningún uso, que deseamos retirar
del área de producción y almacén.
TABLA N° 22: Tarjeta roja

TARJETA ROJA
Nombre de artículo:
1. Equipo
2. Herramientas
Tipo de artículo 3. Materia prima
4. Producto terminado
5. Accesorios de Limpieza
Fecha: Ubicación: Cantidad:
1. No se necesita
2. Material de desperdicio
Razón: 3. Uso desconocido
4. Obsoleto
5. Otro
1. Transferir
Disposición: 2. Eliminar
3. Inspeccionar
Desechado por:
Plan de acción retiro de elementos: Una vez visualizado y marcados con las
tarjetas los materiales innecesarios, se debe tomar la decisión de mover el producto a una
nueva ubicación o de eliminar el producto.
Evaluación: Luego de la aplicación de cada uno de los pasos anteriores se procede

a realizar una evaluación y un informe final sobre las decisiones tomadas.
SEITON (ORGANIZAR/ORDEN)
ILUSTRACION N° 18: Orden

ORDEN-ESTANDARIZACION
SEÑALIZAR
EVALUACION
Orden- estandarización: Este paso consiste en determinar un orden de las planchas
de melamina y para cada uno de los elementos necesarios en el área de produccion,
teniendo en cuenta la frecuencia de uso (uso frecuente y ocasional) para luego definir un
estándar.
Señalizar: Esta técnica consiste en marcar el lugar en donde se encuentran los

diferentes elementos o existencias, como maquinas, materia prima y herramientas de
trabajo, de tal manera que sean identificados rápidamente por todo el personal de la
empresa.
Evaluación: Luego de la implementación de las anteriores actividades, se procede

a evaluar lo realizado, mediante un análisis de los resultados obtenidos.
SEISO-LIMPIEZA
ILUSTRACION N° 19: Implementación de las 5s (Limpieza)

PLANIFICAR LA LIMPIEZA
ELABORACION DE MANUAL DE LIMPIEZA
PREPARAR UTENSILIOS PARA LIMPIEZA
IMPLEMENTAR PLAN DE LIMPIEZA
EVALUACION
Planificar la limpieza: En esta actividad se definen equipos de trabajo para

implementar el manual de limpieza, y así el tiempo utilizado sea menor. Es recomendable
que la división de los equipos se realice teniendo en cuenta los puestos de trabajo, debido
a que cada uno de los trabajadores conoce los focos de suciedad que están en su puesto y
removerlos sería mucho más fácil. De igual forma se deberá designar un líder dentro del
equipo para que inspeccione el trabajo ejecutado. Esta asignación se debe registrar en un
gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona.
Elaboración de Manual de Limpieza: Es necesario que se establezca un plan de

limpieza, en donde se determinen las actividades y metodología a utilizar para limpiar las
instalaciones de la empresa, que permita así mismo identificar los focos de suciedad y
analizar posibles causas.
Preparar utensilios de limpieza: Se determinan los elementos de aseo que serán

necesarios para la ejecución del mismo. Aquí se aplica el Seiton a los elementos de
limpieza, almacenados en lugares fáciles de encontrar y devolver. El personal debe estar
entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad
y conservación de estos.
Implementar: En esta fase se ejecuta el Manual de limpieza elaborado.
Evaluar: Luego de la implementación de las anteriores actividades se procede a

realizar la inspección de los sitios de trabajo para evaluar los resultados.
SEIKETSU-ESTANDARIZAR:
ILUSTRACION N° 20: Estandarizar

POLITICAS DE ORDEN Y LIMPIEZA
ASIGNAR TRABAJOS Y RESPONSABLES
INTEGRAR LAS ACCIONES CLASIFICAR, ORDENAR Y
LIMPIAR EN LOS TRABAJOS DE RUTINA
Políticas de Orden y Limpieza: Definir políticas y normas que permitan el

mejoramiento y la evolución de lo alcanzado con la implementación de las S anteriores,
con el fin de estandarizar.
Asignar trabajos y responsables: En esta actividad se asignan responsabilidades y

acciones a cumplir a cada uno de los trabajadores de la empresa, así mismo, se designan
líderes para la supervisión de las tareas. En este punto se les facilita a los líderes la
siguiente información:
 Manual de Limpieza.
 Políticas de orden y limpieza.
 Estándares generales
Integrar las acciones clasificar, ordenar y limpiar en los trabajos de rutina: Se debe
realizar seguimiento de las actividades con el fin de mantener las condiciones de los
puestos de trabajo, este mantenimiento debe ser natural día a día.
Shitsuke- disciplina
ILUSTRACION N° 21: Disciplina

DISCIPLINA
PAPEL DE LA DIRRECCION
PAPEL DE LOS OPERARIOS
SEGUIMIENTO Y CONTROL
Seguimiento y control: Al culminar con toda la implementación de las 5S se

requiere conservar todas las técnicas en óptimas condiciones, esto quiere decir que no se
regrese al estado en que se encontraba antes el área.
Estas verificaciones de la implementación deben realizarse en un periodo no

mayor a 2 meses y deberán realizarse con la participación activa de los gerentes y todos
los trabajadores del área. No se deberá olvidar tampoco de continuar con las inspecciones
y controles visuales diarios que forman parte de las revisiones periódicas para no permitir
que ningún tipo de anomalía afecte al funcionamiento de las 5S.
El papel de la dirección: Para crear las condiciones que promueven o favorecen la

implantación de la disciplina, la dirección de TABLENORTE S.A.C., tiene las siguientes
responsabilidades:
 Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5S.

 Crear equipos de trabajo y líderes para la implementación en el área de
producción.
 Suministrar los recursos para la implantación de la 5S.
 Motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades.
 Evaluar el progreso y evolución de la implantación en el área.
 Participar en las auditorías de progreso.
 Enseñar con ejemplos.
 Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantación de las 5S.
El papel de trabajadores: Al igual que la dirección, los trabajadores de TABLENORTE

SAC., tienen las siguientes responsabilidades:
 Continuar su aprendizaje acerca de la metodología 5s.

 Asumir con entusiasmo la implantación de las 5s.
 Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar de trabajo.
 Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan para implantar las 5S.
 Participar en la formulación de planes de mejora continua para eliminar
problemas en las áreas de trabajo.
 Participar activamente en la promoción de las 5s.
El manual nos ayudó a realizar con detalles la implementación de las 5s (Anexo 08)
ESTRATEGIA N° 02: Implementar formato de control de cortes (Anexo 09)

Para llegar a obtener una buena clasificación de las planchas de melamina se
diseñó unos formatos de control de cortes diario (ENERO – FEBRERO – MARZO) que
nos ayudó a realizar la clasificación ABC. (Anexo 10)
ESTRATEGIA N° 03: Implementar control de inventarios en Excel.

Se implementó un control de inventarios en Excel de las entradas y salidas de
planchas de melamina. (Anexo 11)
Para lograr ejecutar fácilmente el control de inventarios decidimos usar una

pizarra donde los operarios anotarán el total de planchas de melamina cortadas por turno
(mañana y tarde). (Anexo 12)
También exigimos que el encargado de produccion del almacén principal (Calle

el Ayllu 149 – La Victoria) envié el requerimiento de planchas de melamina a la Sucursal
Tahuantinsuyo 1196 – JLO con su respectiva Guía de Remisión para llevar un buen
control de las planchas que entran al almacén. (Anexo 13)
6.3.4. Objetivo específico N° 4: Orden en el Área de producción:

Para lograr este objetivo hemos seleccionado los materiales necesarios y
eliminado los innecesarios existentes en produccion (con la eliminación de retacería de
melamina y conservando aquellas sobrantes encargados por clientes a recoger en un plazo
de una semana), con la finalidad de optimizar espacios y realizar una ubicación adecuada
de materia prima y herramientas de trabajo.
Con este objetivo se desarrolló una nueva distribución de planta. (Anexo 15)
6.4.Desarrollo de Mapa de Flujo de Valor Futuro

ILUSTRACION N° 22: VSM Futuro
PROGRAMACION DE CORTE
Programa diario Programa mercado
ESTABLECIMIENTO PRINCIPAL
Programa diario CLIENTE
SUPERVISOR DE PRODUCTO
Diario Programa diario Programa diario Programa diario Programa diario Diario
22PL
Recibido UBICAR PLANCHA CORTE DESPACHO

CANTEADO
Operario = 2 Operario = 2 Operario = 1
Operario = 1
24PL de TC = 27seg 1PL TC = 15min 37seg 1PL TC = 11min 42seg TC = 1min 11seg
melamina LOTE = 1PL melamina LOTE = 1PL melamina LOTE = 1PL LOTE = 1PL
FIFO
1 día 1min 35seg 4min 25seg 0
27seg 15min 37seg 11min 42seg 1min 11seg
LT= 1dia 6min

TC= 28min 57seg
TABLA N° 23: Tabla resumen del VSM Futuro
DESPERDICIO ESTADO FUTURO

Lead Time: 1dia 6min
Tiempo Valor Agregado: 27min 46seg
Tiempo Ciclo Total: 28seg 57seg
ESPERAS
TC respecto al LT: 4.78%
MOVIMIENTOS Manipuleo de planchas: 1min 35 seg
INNECESARIOS
TABLA N° 24: Resultado de la mejora

DESPERDICIOS TABLA TABLA
DE RESUMEN
DE RESUMEN
Lead Time: 8 min
Tiempo Valor Agregado: 1h 1min 41seg
Tiempo Ciclo Total: 1h 1min 41seg
ESPERAS
TC respecto al LT:9.98%
MOVIMIENTOS
Manipuleo de planchas: 8 min/plancha
INNECESARIOS
En conclusión, se observa en la tabla de resultados de la mejora los detalles de los

desperdicios que afectaban en el sistema productivo, y además en cuanto se ha logrado
reducir.
6.5.Producción de la empresa Tablenorte SAC después de la mejora
TABLA N° 25: Produccion (Abril – Mayo)
CONTROL DE CORTES
CANTIDAD/ DATOS
MESES
PLANCHAS (SEMANAS)
ABRIL 468 4
MAYO 582 4
Como resultado de la aplicación de la mejora obtuvimos un incremento en la producción

de corte y canteado de planchas de melamina. (Anexo 16)
6.6.Reporte de indicadores de plan de mejora.

6.6.1. Objetivo general:
Mejorar el sistema productivo en la empresa TABLENORTE S.A.C.
Producción total
P.MO =
Cantidad de horas - Hombre
Producción: Febrero – Marzo
18
P.MO = =3
9–3
Interpretación: En los dos meses se obtiene 3 de productividad.
Producción: Abril – Mayo
22
P.MO = = 3.14
10 - 3
Interpretación: En los dos meses se obtiene 3.14 de productividad.
Nuestro Indicador general es el Siguiente:

(Producción actual – Producción anterior)
X 100
Producción anterior
22 - 18
X 100 = 22.22%
18
Como resultado tenemos una meta obtenida a través del indicador que es 22%
para la producción obtenida actualmente, lo cual significa que la meta del 10% se ha
superado y que se ha mejorado el sistema productivo.
6.6.2. Indicador específico N° 01: Capacitar al personal

Demostraremos los resultados de nuestro indicador a comparación con nuestra meta
plasmada que es de 15%.
Nuestro Indicador es el siguiente:

Personal capacitado actualmente – Personal capacitado anteriormente
X 100
Personal capacitado anteriormente
Reemplazando:
7- 4
X 100 = 75 %
4
Interpretación:
En este indicador obtenemos como resultado un 75% que significa que nuestro objetivo
específico ha superado la meta establecida del 15%.
6.6.3. Indicador específico N° 02: Mejorar el método de trabajo

Demostraremos los resultados de nuestro indicador a comparación con nuestra
meta plasmada que es de 10%.

Tiempo de trabajo actual – Tiempo de trabajo anterior
X 100
Tiempo de trabajo anterior
Reemplazando:
10 - 9
X 100 = 11.11 %
9
Interpretación:
En este indicador obtenemos como resultado un 11.11% que significa que nuestro
objetivo específico ha superado la meta establecida del 10%.
6.6.4. Indicador especifico N° 03: Adecuada distribución de material.

Movimientos actuales – Movimientos anteriores
X 100
Movimientos anteriores
Reemplazando:
3 - 6
X 100 = 50 %
6
Interpretación:
En este indicador obtenemos como resultado una eliminación del 50% de movimientos
innecesarios que significa que nuestro objetivo específico ha superado la meta establecida
del 15%.
6.6.5. Indicador específico N° 04: Orden en el área producción


Espacio utilizado actual – Espacio utilizado anterior
X 100
Espacio utilizado anterior
Reemplazando:
9.21 - 6.02
X 100 = 53 %
6.02
Interpretación:
En este indicador obtenemos como resultado un 53% que significa que nuestro objetivo
específico ha superado la meta establecida del 10%.
CAPITULO VII
EVALUCACIÓN ECONÓMICA DE LA
MEJORA
7.1.Beneficios de la mejora
Los beneficios se dieron, con la aplicación de la Manufactura Esbelta logrando eliminar los desperdicios que se encontraron (movimientos
innecesarios. transporte y las esperas) en el área de producción de la empresa TABLENORTE SAC, donde se perdía una hora de trabajo por
causa de dichos desperdicios. A continuación se detalla los beneficios que se obtendrían:
TABLA N° 26: Beneficio de la mejora

Variación
Planchas Tiempo de Planchas de Precio de Precio de Variación* Variación*P Beneficio Beneficio Beneficio
cortadas producción/ cortadas/d planchas/d compra/planc venta/planc Precio de recio de por día por por año
horas ía ía ha ha compra venta semana
Antes 9 18
4 135 150 540 600 60 360 17280
Después 10 22
Manufactura Esbelta en la empresa Tablenorte
SAC - Sucursal Tahuantinsuyo.
7.2.Costos de la mejora
Los objetivos propuestos en nuestro cuadro de mejora tienen un costo para la empresa, el
cual se describe a continuación:
TABLA N° 27: Costos totales de la mejora
COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
OBJETIVOS DESCRIPCION COSTOS
Objetivo N° 1 Capacitar al personal S/. 108.50
Objetivo N° 2 Mejorar el método de trabajo S/. 480.00
Objetivo N° 3 Adecuada distribución de material S/. 1,094.00
Objetivo N° 4 Orden en producción S/. 99.00
Total S/. 1,781.50
7.2.1. Objetivo específico N° 01: Capacitar al personal de producción

Estrategia N° 1.1: Implementar un plan de capacitación
Actividad N° 1.1.1: Charlas de capacitación
TABLA N° 28: Costos del objetivo N° 01
RECURSOS CANTIDAD PRECIO UNITARIO TOTAL

Practicantes 2 - -
Impresiones 40 1 40
Laptop 1 - -
USB 1 30 30
Bebidas 14 2 28
Alfajores 7 1 7
Galletas 7 0.5 3.5
Total 108.5
7.2.2. Objetivo específico N° 02: Mejorar el método de trabajo

Estrategia N° 2.1: Selección de personal
Actividad N° 2.1.1: Contratar personal
PRECIO
RECURSOS CANTIDAD UNITARIO TOTAL DIAS TOTAL
Personal de
apoyo 2 20 40 12 480
7.2.3. Objetivo específico N° 03: Adecuada distribución de material

Estrategia N° 3.1: Clasificar las existencias aplicando técnicas
Actividad N° 3.1.1: Aplicación de las 5s
TABLA N° 30: Costos del objetivo N° 03 (Estrategia N° 3.1)
UNIDAD
DE PRECIO
RECURSOS MEDIDA CANTIDAD UNITARIO DIAS TOTAL
Escoba Unidad 2 10 - 20
Recogedor Unidad 2 8 - 16
Franelas Metros 3 3 - 9
Sacos de
basura Unidad 5 5 - 25
Mascarillas Caja 1 30 - 30
Guantes Pares 4 25 - 100
Fajas Unidad 2 60 - 120
Personal de
apoyo Unidad 2 50 5 500
Total 820
Estrategia N° 3.2: Implementar formato de control de cortes

Actividad N° 3.2.1: Clasificación ABC

PRECIO
RECURSOS CANTIDAD UNITARIO TOTAL
Cartulina 3 1 3
Plumones 2 3 6
Cinta Embalaje 1 3 3
Tijeras 2 2 4
Reglas 2 1 2
Laptop (Excel) 1 - -
Total 18
Estrategia N° 3.3: Implementar control de inventarios en Excel

Actividad N° 3.3.1: Ejecutar control de inventarios

PRECIO
RECURSOS CANTIDAD UNITARIO TOTAL
Pizarra acrílica 1 100 100
Laptop (Excel) 1 - -
Plumones 2 3 6
Guías de remisión 3 50 150
Total 256
7.2.4. Objetivo específico N° 04: Orden en el área de produccion

Estrategia N° 4.1: Ubicación adecuada de herramientas de trabajo y materia
prima
Estrategia N° 4.2: Seleccionar material necesario y eliminar lo innecesario
Estrategia N° 4.3: Utilizar espacios disponibles
Actividad N° 4.1.1: Aplicación de las 5s

UNIDAD DE PRECIO
RECURSOS MEDIDA CANTIDAD UNITARIO TOTAL
Practicantes Unidad 2 - -
Sacos de basura Unidad 3 5 15
Escoba Unidad 2 - -
Recogedor Unidad 2 - -
Franelas Metros 2 2 4
Guantes Pares 2 25 50
Mascarillas Caja 1 30 30
Total 99
7.3.Relación Beneficio/Costo
Beneficio obtenido al año 17 280
X2= X 2 = 2 880
12 12
Beneficio obtenido 2880
= = 1.62
Costo de la mejora 1781.5
Interpretación:
Analizando el resultado de costo y beneficio se obtiene un 1.62 que significa que
el proyecto de mejora es mayor a 1 esto quiere decir que la mejora es rentable y se
interpreta el resultado de la siguiente manera:
Por cada nuevo sol que la empresa invierta gana 0.62
7.4.Periodo de recuperación de la inversión

Costo 1781.5
1 = 1 = 2.47
Beneficio 2880
4 4
1 Bimestre 2 Meses
2.47 Bimestre x Meses
X= 2.47 x 2 = 4.94 Meses
1
Convertimos a días:
1 Mes 30 Días
0.94 Mes x Días
X = 0.94 x 30
1
X = 28.2 Días
PRI = 4 Meses 28 días
Interpretación: El periodo de recuperación de la inversión es de 4 meses con 28 días.

CAPITULO VIII
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES
Al finalizar este proyecto de mejora del sistema productivo aplicando la
manufactura esbelta se concluye que:
Se identificó que el personal no conocía la filosofía de Manufactura Esbelta y lo

que puede mejorar; para ello creímos conveniente realizar capacitaciones sobre la
manufactura esbelta y además sobre las 5´S; donde se logró capacitar al personal de
produccion y ventas alcanzando lograr el entendimiento del personal de la empresa
TABLENORTE SAC. Aplicando las estrategias planteadas se concluyó, que los temas
dados en las sesiones de capacitación ayudaron a superar la meta fijada del 15% ya que
con el desarrollo de la Estrategia de Implementación de un plan de capacitación se logró
obtener el 75% superando la meta.
Se determinó que el método de trabajo era deficiente por motivo de que no había
una inspección del trabajo que se realizaba, en la ubicación por color de planchas de
melamina, habían cosas o materiales que estaban en desuso por lo que generaba un
desorden en el almacén y la presencia de desperdicios como: Esperas, trasporte y
movimientos innecesarios, y esto generaba que en el sistema productivo no se lleguen a
realizaran los cortes esperados; es por ello que se planteó mejorar el método de trabajo
con el fin de producir más. Con la estrategia aplicada de sugerir la contratación de
personal obtenemos una mejora del 11.11% y con ello se logró mejorar la meta
establecida del 10%.

Se determinó que en el área de producción había constantemente movimientos

innecesarios, esto debido a que el área de almacén estaba desordenado, no había una
clasificación por color de melamina y esto ocasionaba un retraso en la ubicación de las
planchas de la melamina para corte, donde se decidió realizar actividades para mejorar el
control de inventarios, el ABC para tener clasificado la melamina en cada stand por color
con el fin de reducir los desperdicios realizados por los trabajadores de producción y
también se aplicó la Herramienta 5s para que el rendimiento en la producción aumente,
y se obtuvo como resultado la eliminación del 50% de movimientos innecesarios por lo
tanto superó la meta establecida del 15%.
Se aplicó la Herramienta 5s con la finalidad de aprovechar los espacios

disponibles, eliminar materiales innecesarios para que el flujo de trabajo mejore con una
adecuada distribución en tanto de herramientas de trabajo y materia prima lo que se
obtuvo como resultado un 53% superando la meta establecida del 10%.
En conclusión el Proyecto aplicado en la empresa TABLENORTE SAC sobre la

Manufactura Esbelta, ha mejorado el sistema productivo en dicha empresa. Como
resultado se obtuvo una meta a través del indicador del objetivo general de un 22.22%
por la producción obtenida actualmente, lo cual significa que la meta del 10% se ha
superado y que se ha mejorado el sistema productivo.

RECOMENDACIONES
Para el desarrollo de la mejora del proyecto hemos utilizado las herramientas de

Manufactura Esbelta, que debe de quedar claro para todos los que pertenecen a la empresa
TABLENORTE SAC. que este es un proceso de mejoramiento continuo que requiere
atención constante; por tanto se considera necesario en cada etapa del proceso definir un
responsable claro de las tareas asignadas.
Se debe realizar una revisión constante a las valoraciones y cálculos realizados en

el proyecto. La metodología aplicada en este proyecto, trata de las herramientas que
deben ser reconsideradas a medida que se va mejorando en el proceso de producción y a
medida que se van solucionando los desperdicios con la aplicación de la Manufactura
Esbelta.
Para conseguir buenos resultados en la aplicación de las herramientas de

Manufactura Esbelta se debe poner énfasis en los avances realizados.
Se recomienda realizar capacitaciones para los operarios de producción; para que

de esa manera estén informados y actualizados sobre los beneficios que tiene la
Manufactura Esbelta y puedan ellos ser más eficiente para la empresa.
Se recomienda llevar un control de las existencias por color de melamina para

mantener el almacén limpio y ordenado, también exigir a los que descargan el material
que coloquen la melamina en su stand correspondiente.
Luego de realizado, las capacitaciones de la Manufactura Esbelta y de las 5´S, se

debe incitar a la práctica y con ello lograremos mantener una cultura de retroalimentación
en los grupos de trabajo, para que así los integrantes de los grupos propicien el avance y
las mejoras en el sistema productivo del servicio de corte y canteado de melamina.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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 Bravo, D. E. (2014).
http://cybertesis.unmsm.edu.pe/bitstream/handle/cybertesis/3933/Yuijian_bd.pdf
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http://repositorioacademico.upc.edu.pe/upc/bitstream/10757/346678/1/Tesis+T
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 Gamarra, M. A. (2016).
http://cybertesis.unmsm.edu.pe/bitstream/handle/cybertesis/5303/Aranibar_gm.
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 Orellana, j. D. (2016).
http://repositorio.usil.edu.pe/bitstream/USIL/2573/1/2017_Azabache_Mayor_efi
ciencia_operativa_a_mayor.pdf.

ANEXOS

ANEXO 01: Capacitación al personal

ILUSTRACION N° 23: Realización de la charla
TEMA: Manufactura Esbelta


ILUSTRACION N° 24: TEMA: Manufactura Esbelta


ILUSTRACION N° 25: Lista de asistencia a charla


ILUSTRACION N° 26: Realización de la charla
TEMA: Herramienta 5s


ILUSTRACION N° 27: TEMA: Herramienta 5s


ILUSTRACION N° 28: Lista de asistencia a charla

ANEXO 07: Selección de personal

ILUSTRACION N° 29: Personal contratado

ANEXO 08: Manual de las 5S

TEMA: Desarrollo del Programa de las 5s
DESCRIPCION DE LA IMPLEMENTACION DEL PROGRAMA DE LAS 5S
Se describe la ejecución de cada una de las actividades que se habían establecido

en el diseño del programa de 5s y la evaluación de las mismas, así mismo, se evidencia
la implementación a través de fotos del personal de la empresa realizando las tareas de
cada etapa.
DESARROLLO DE LA PRIMERA S: CLASIFICAR
El propósito de la clasificación es el de retirar del área de produccion y almacén

todos los elementos que no son necesarios. Para la implementación de esta primera S, se
llevó a cabo la técnica de tarjetas rojas, las cuales se colocaron sobre todos los elementos
de poco uso o ningún uso, que se deseaban eliminar dentro del área de producción.
Identificación de elementos innecesarios. Lo más importante de ésta etapa es

revisar minuciosamente el área de produccion e identificar los elementos que son
necesarios y los que no.
Colocación de Tarjetas Rojas. Previamente identificados los elementos que se

encuentran en el área de producción de la empresa TABLENORTE SAC., se realizó una
reunión con el gerente en donde se analizó el estado de cada uno de los elementos, ya sea
obsoleto, dañado, poco uso, etc., es en ese momento donde se decide el método de
eliminación y/o reubicación de cada uno; toda la información anterior es necesaria para
el diligenciamiento de las tarjetas y proceder a la colocación de las mismas.

ILUSTRACION N° 30: Colocación de tarjetas rojas

Plan de acción retiro de elementos. Una vez colocadas las tarjetas se llevó a
cabo el método de eliminación o acción a tomar para cada uno de los elementos sobre los
cuales se colocó la tarjeta; éste plan de acción estuvo enfocado a dejar en el puesto de
trabajo solo los elementos estrictamente útiles y necesarios, lo cual generó un entorno de
trabajo con mucho más espacio que el disponible inicialmente.
Evaluación de la primera S. En el desarrollo de la actividad se mostró interés

por parte del personal, tanto en el diligenciamiento de las tarjetas como al momento de
colocarlas, permitiendo la ejecución de ésta etapa en el tiempo establecido y alcanzando
el objetivo de la misma.
DESARROLLO DE LA SEGUNDA S: ORGANIZAR
Una vez implementada la primera S (Seiri), el paso siguiente es “Organizar”. Esta

etapa de la implementación, al igual que las demás, es muy importante; debido a que con
ella se organiza el espacio dentro del área de producción y permite que todos los
elementos necesarios sean fáciles de encontrar, ubicar y utilizar.
Orden- estandarización. En este paso para lograr la organización de los

elementos de acuerdo a su frecuencia de uso, se utilizó un formato de implementación de
orden, el cual fue facilitado a los trabajadores de cada una de las áreas para determinar
los elementos que realmente se necesitan en el puesto de trabajo y su ubicación
correspondiente.
Una vez diligenciado el formato, se procedió a ordenar los elementos y a
establecer controles visuales para que todos los trabajadores identifiquen los sitios en
donde deben ubicarse los mismos.
Señalizar. En este paso se recurrió a la técnica de colocar en el almacén carteles

en donde refleja la correcta ubicación de planchas de melamina

ILUSTRACION N° 31: Señalización del orden de planchas en almacén

ANTES
DESPUÉS

ILUSTRACION N° 32: Formato de implementación de orden

IMPLEMENTACIÓN DE ORDEN (2 S) TABLENORTE SAC
¿Donde lo voy a ubicar? (teniendo
Nombre del elemento/materia prima
en cuenta que tan cerca está a mi
que necesito en mi puesto de trabajo
puesto de trabajo)
NOMBRE DEL PUESTO DE

TRABAJO:
RESPONSABLE:

Evaluación de la segunda S
El desarrollo de esta etapa de la implementación, se llevó a cabo de manera exitosa
debido a que la dirección estaba realmente comprometida con la metodología y gestionó
la consecución de los recursos necesarios para la misma.
La dirección y la parte operativa quedaron satisfechas con las delimitaciones
realizadas, evidenciándose una mejora en la imagen interna de la empresa para los
clientes, y a la rápida ubicación de planchas por parte de los operarios.
DESARROLLO DE LA TERCERA S: LIMPIEZA

La siguiente S (Seiso) consiste en realizar la limpieza general del lugar, hay que
promocionar mucho esta actividad debido a que la mayoría la toma como una simple
limpieza del polvo sobre los equipos y pisos, pero este paso va mucho más allá que una
simple jornada de limpieza. Esta S se debe asociar a la inspección, ya que se trata de
revisar cómo se encuentra toda el área.
Planificar la limpieza. Para dar inicio a la implementación de Seiso, se definieron

equipos de trabajo en cada proceso para que el tiempo utilizado sea menor. De igual
forma, se asignó un equipo de trabajo y un líder para que este realice la inspección y
mantengan la limpieza correspondiente.
El equipo de trabajo está conformado por 6 personas:
 Víctor (cortador) – Diego (marcador): Se encargarán de hacer limpieza diaria en
su puesto de trabajo, y limpiar la maquina cortadora.
 Kevin (canteador): Se encargará de mantener limpio su puesto de trabajo y
limpiar la maquina canteadora.
 Practicantes (Dely y Leydy): se encargarán de la limpieza del resto del área de
produccion y del almacén de materia prima con ayuda del personal de apoyo.
 Roció (operaria de ventas): Será la encargada de inspeccionar que el trabajo se
esté ejecutando correctamente.

Luego se procedió con la elaboración del manual de limpieza, el cual fue entregado a
cada uno de los trabajadores para que llevaran a cabo las actividades descritas en el
mismo.
Preparación de utensilios para la limpieza. Una vez elaborado el plan de limpieza,
se adquirieron los utensilios mencionados en el plan, estableciendo un sitio específico en
donde deben ser ubicados los elementos para que una vez utilizados sean devueltos a su
lugar de almacenamiento.
Implementar el plan de limpieza. En esta fase se inicia con el manual de limpieza

elaborado. Los líderes de cada proceso se encargaron de guiar la ejecución del mismo y
de identificar las fuentes comunes de suciedad en el área de trabajo, como son los residuos
generados durante todo el proceso de corte y canteado.

ILUSTRACION N° 33: Manual de limpieza

ILUSTRACION N° 34: Implementación del plan de limpieza
Evaluación. La técnica de limpieza en el área de producción de TABLENORTE

SAC se realizó sin mayor novedad, a causa que la limpieza es una de las actividades con
menor grado de dificultad dentro de la metodología debido a que hace parte de la cultura
diaria de trabajo y todos los trabajadores mostraron gran empeño en la ejecución de la
misma.
DESARROLLO DE LA CUARTA Y QUINTA S: ESTANDARIZAR Y

DISCIPLINA
Continuando con la implementación de la Herramienta 5S entramos a las acciones

de estandarización y disciplina, las que permiten que la clasificación, orden y limpieza se
mantenga en el tiempo dentro del lugar de trabajo y continúen hasta que formen parte del
diario vivir en el área de producción y en un futuro pronto de toda la empresa.

Establecimiento de Políticas de Orden y Limpieza. Una de las formas de mantener

lo alcanzado en las etapas anteriores es por medio de la definición de estándares de orden
y limpieza, para lo cual se establecieron políticas de trabajo que ayudaran al
sostenimiento de la metodología implementada.
Cada una de las políticas fue establecida por el Gerente con la colaboración del
personal de la empresa para facilitar su comprensión y aprobación, con la finalidad de
concientizar al trabajador de que existe una mejor forma de hacer sus tareas dentro de un
ambiente de trabajo limpio, ordenado y por ende seguro. Tales políticas fueron publicadas
en una cartelera para el conocimiento de todos.

ILUSTRACION N° 35: Políticas de orden y limpieza

Asignación de trabajos y responsables. El delegar responsabilidades y crear

equipos de trabajo son herramientas que facilitan el cumplimiento de tareas e incrementan
el compromiso y la participación de cada uno de los miembros.
Para la implementación de este punto se retomaron los equipos de trabajo

establecidos en la etapa de limpieza.
Integrar acciones de clasificar, organizar y limpiar en los trabajos de rutina.

Para el seguimiento de las actividades implementadas se deben realizar continuamente
listas de chequeo, lo ideal es conservar todo lo alcanzado en óptimas condiciones.
Seguimiento y Control. El hecho de convertir en hábito la utilización de los

métodos que se han estandarizado es fundamental para que los beneficios de las etapas
implementadas perduren por mucho más tiempo.
Es primordial realizar verificaciones de la implementación, para la empresa

TABLENORTE SAC, para lo cual deben realizarse seguimientos en un periodo no mayor
a 2 meses, es necesario que sean realizados con la participación del gerente y todos los
trabajadores del área, para ello deben llevarse a cabo reuniones enfocadas a evaluar el
estado de la metodología implementada. Las inspecciones y los controles visuales diarios
son pieza clave para evitar situaciones que afecten el desarrollo de las 5S.

ANEXO 09: Formato de control de cortes

TABLA N° 34: Formato en Excel (Enero – Febrero – Marzo)
ENERO
TOTAL 18 17.5 19 17 18 16.5 17.5 18 16 19.5 18 20 18.5 17.5 18 17.5 18 17 18.5 18
COLOR 8 9 10 11 12 13 15 16 17 18 19 20 22 23 24 25 27 29 30 31
AMARETTO 2 3 2 1 2.5 1.5 3 1 3 1.5
ALMENDRA 0.5
AZUL MARINO 1 0.5
ARTIKO
BLANCO 3 4 2 5 3.5 6 4 2 5.5 3 5 2 6 3 2
BLANCO 15MM 1
BLANCO RH 1 1 0.5 1
CARAMELO 1.5 1 1.5 2 2 1 1.5
CARAPACHO
CEREZO 1.5 2 0.5 1 1 1 0.5 1.5
CORAL 1 1.5 1 1
CENIZA 0.5 2 3 1 1 2 1 2
CEMENTO 1 0.5 1
CEDRO 1.5 3 1.5 1.5 2 2.5 1 1 2 1.5
ESPRESSO 1 2 1 0.5 1.5
EBANO 1.5 1 0.5 1 1
GRIS 1 2 1 1 1 1.5
HAYA CATEDRAL 2 1 1.5 2 2
HABANO 1 2.5 3 3 2 1 2.5 2 3 2 3
HABANO/NEGRO 1 0.5 1 1 1.5
LINO 1
MARFIL 0.5
MIEL 2 2.5 1 3 4 2.5 3 3.5 2 2 1
MOKA 0.5 1 1 1 0.5
MANZANO 1.5 1 1 0.5 1 2 1
MENTA 1 0.5 1 1
MANGO
NEGRO 0.5 1 0.5 1
OLMO 1 2 1 1.5 1 1 2 2 2
OLIVO 2 1 1.5 1 2
OXID 1 1
PLOMO 0.5 1 1
PARAMO
ROVERE 1.5 1.5 2 2 2 2 1 1.5 1
ROBLE GRIS 3 3 1.5 1.5 2 1.5 2 2.5
ROBLE AHUMADO
SAPELLI 2 1 2 3 1 1 1.5 2.5 2 1.5
SIENA 0.5 0.5
SOMBRA 1
SANGRIA 1 1 4 3.5 4 4 2 1.5 3 1 2
WENGUE/NEGRO 1 1 1
WENGUE 2 0.5 1 1 1 1
WHITE CHIC
BURBUJA
CAPRICIO 1 1
CUBOS
EOLO
ROJO MASISA
NARANJA MASISA
ROBLE GRIS RH
CAPRICIO

FEBRERO
18 16.5 17 18.5 18 15.5 16 14.5 15 17 18 15 16.5 16 18 15 14 16 15 21 19.5 18.5 21 18
1 2 3 5 6 7 8 9 10 12 13 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 26 27 28
2 2.5 1 2 1.5 1 1 2
1
1 1.5
4 4.5 3 5 4 3 4 2 3 2 4 5 2.5 4 2 3 1.5 8 2.5 7 10

1
1.5 2 2
2 2 1 0.5 1 0.5 3
2 2 1.5 1 0.5 1 2 2.5

1 1.5 1.5 1 1 0.5
2 2 1.5 2 1.5 2 1 0.5 2 1 1
1
1.5 2 2 1.5 2 2 1.5 2 1.5 1
1 1.5 1 1 1.5
1.5 0.5 1 4 1
0.5 1 1.5 1.5 0.5
1 1 1.5 0.5 1
1.5 3 2 3 2 1.5 3 1.5 2 2 1 2 1 2.5 3.5 1.5
1
3 2 1.5 2 2 2 0.5 3 1.5 0.5 2 5 1 1 1

1 1 1
2 1.5 2 1 1.5
1.5 0.5
1 1
1 1 1 0.5
2 1.5 2 1.5 2 1 1
1.5 2 1 2 0.5 2
0.5
1 1 2 0.5 3
1
2 2 2 1.5 1 2 2 1 1
2.5 2 1.5 3 2.5 1.5 1.5 3 1
3 1.5 2 1 2 2.5 2 2 0.5 1

1 1 1 1
1 2
2 3 2.5 3 2.5 0.5 1 3.5
2 1 1.5
2 1.5 2 0.5 2 2 1.5 0.5
1 2 0.5
0.5
0.5
1
0.5
2 1.5 2
0

MARZO
16 17.5 16 22 16.5 17 18 15 19.5 21 18 18.5 21 14 15.5 18 14 18 20 22.5 15 16.5 21 21.5 13.5
1 2 3 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 19 20 21 22 23 24 26 27 28 31
1 2.5 2 1.5 2 3
0.5
10 8.5 12 3.5 3 2.5 8 6 10 7 6.5 13 2 4.5 6 4 9 3 5 2 3.5 7

1 0.5
2.5 1
2 2 2 1 0.5
1 2 2 1.5 0.5
1
1 1 1 2 1.5 1 7 2 2.5 1
2 1.5 0.5 1 0.5 3.5 3.5

1.5 1
2 1.5 1.5
2.5
0.5 3 4 3.5 3 2 2 2 3 2 1 1 3.5 3 4 1.5
1
1
1 3 2 0.5 3.5 5.5 2 1 1
2 1 2.5 2
2 3 0.5
1.5 1 0.5
0.5 3
11.5 1 1 1 1 2
2 0.5 0.5
0.5
2 2
1 1 2.5 1 1.5 1 3.5 1 1 2.5 2.5
1.5 1 2 3 0.5 2 2 1 1 1 0.5 3.5 6.5 0.5
0.5 2.5 5.5 3 3 4 1 5 1

1
3 3 1 4 1 6 4 4 2 0.5 1 1 0.5
2 1 10.5
1.5 2 1.5 0.5
0.5
0.5
0.5 1 0.5 1 1
1 0.5 1 0.5

TAHUANTINSUYO.
ANEXO N° 10: Clasificación ABC

TABLA N° 35: Clasificación ABC
MESES (ENERO - FEBRERO - MARZO)
COLOR CANTIDAD FREC.RELATIVA FREC.ACUMULADA CLASIFICACION
BLANCO 276 23% 23%
HABANO 97 8% 31%
SANGRIA 76 6% 37%
MIEL 74 6% 43%
ROBLE GRIS 61.5 5% 48%
SAPELLI 60.5 5% 53%
CENIZA 49 4% 58%
A
ROVERE 47.5 4% 61%
CEDRO 47 4% 65%
AMARETTO 45.5 4% 69%
OLMO 42 3% 73%
CEREZO 28.5 2% 75%
CARAMELO 28 2% 77%
WENGUE 24 2% 79%
MANZANO 21.5 2% 81%
WENGUE/NEGRO 21 2% 83%
OLIVO 19.5 2% 84%
EBANO 18 1% 86%
GRIS 15 1% 87%
ESPRESSO 14.5 1% 88%
MOKA 14.5 1% 89% B
HAYA CATEDRAL 13.5 1% 91%
BLANCO RH 12.5 1% 92%
CORAL 12 1% 93%
PLOMO 10.5 1% 93%
NEGRO 10 1% 94%
ROJO MASISA 9.5 1% 95%
MENTA 8.5 1% 96%
HABANO/NEGRO 6 0% 96%
SIENA 6 0% 97%
PARAMO 5 0% 97%
AZUL MARINO 4.5 0% 98%
SOMBRA 4 0% 98%
BLANCO 15MM 3.5 0% 98%
CEMENTO 3.5 0% 98%
WHITE CHIC 3.5 0% 99%
CAPRICIO 3 0% 99% C
NARANJA MASISA 3 0% 99%
OXID 2.5 0% 99%
LINO 2 0% 100%
MANGO 2 0% 100%
ALMENDRA 1.5 0% 100%
MARFIL 1.5 0% 100%
BURBUJA 1 0% 100%
CUBOS 1 0% 100%
EOLO 0.5 0% 100%
1211 100%

ANEXO N° 11: Control de inventarios

TABLA N° 36: Control de inventarios en Excel
INVENTARIO DE PRODUCTOS SALIDAS ENTRADAS
MES DIAS AÑO
EXISTENCI
Diferencia
ABRIL 1 2018 AS ENTRADAS SALIDAS STOCK
Entrd-Sald
CODIGO DESCRIPCION INICIALES Cod ProductDescripción Cantidad Cod ProductDescripción Cantidad
ENERO AD001 ALMENDRA 0 0 0 0 0 AD001 ALMENDRA 0 AD001 ALMENDRA 0
FEBRERO AD002 ARTIKO 0 0 0 0 0 AD002 ARTIKO 0 AD002 ARTIKO 0
2018 MARZO AD003 AMARETTO 0 0 0 0 0 AD003 AMARETTO 0 AD003 AMARETTO 0
2019 ABRIL AD004 AZUL MARINO 0 0 0 0 0 AD004 AZUL MARINO 0 AD004 AZUL MARINO 0
2020 MAYO AD005 BLANCO 0 0 0 0 0 AD005 BLANCO 0 AD005 BLANCO 0
2021 JUNIO AD006 CORAL 0 0 0 0 0 AD006 CORAL 0 AD006 CORAL 0
2022 JULIO AD007 CEMENTO 0 0 0 0 0 AD007 CEMENTO 0 AD007 CEMENTO 0
2023 AGOSTO AD008 CENIZA 0 0 0 0 0 AD008 CENIZA 0 AD008 CENIZA 0
2024 SEPTIEMBREAD009 CEREZO 0 0 0 0 0 AD009 CEREZO 0 AD009 CEREZO 0
2025 OCTUBRE AD010 CEDRO 0 0 0 0 0 AD010 CEDRO 0 AD010 CEDRO 0
2026 NOVIEMBREAD011 CARAMELO 0 0 0 0 0 AD011 CARAMELO 0 AD011 CARAMELO 0
2027 DICIEMBRE AD012 CAPRICCIO 0 0 0 0 0 AD012 CAPRICCIO 0 AD012 CAPRICCIO 0
2028 AD013 EBANO 0 0 0 0 0 AD013 EBANO 0 AD013 EBANO 0
2029 AD014 EOLO 0 0 0 0 0 AD014 EOLO 0 AD014 EOLO 0
2030 DIAS AD015 EXPRESSO TABLE 0 0 0 0 0 AD015 EXPRESSO TABLE 0 AD015 EXPRESSO TABLE 0
1 AD016 ESPRESSO NOVO 0 0 0 0 0 AD016 ESPRESSO NOVO 0 AD016 ESPRESSO NOVO 0
2 AD017 GRIS CLARO 0 0 0 0 0 AD017 GRIS CLARO 0 AD017 GRIS CLARO 0
3 AD018 HABANO 0 0 0 0 0 AD018 HABANO 0 AD018 HABANO 0
4 AD019 HAYA CATEDRAL 0 0 0 0 0 AD019 HAYA CATEDRAL 0 AD019 HAYA CATEDRAL 0
5 AD020 LINO 0 0 0 0 0 AD020 LINO 0 AD020 LINO 0
6 AD021 MENTA 0 0 0 0 0 AD021 MENTA 0 AD021 MENTA 0
7 AD022 MOKA 0 0 0 0 0 AD022 MOKA 0 AD022 MOKA 0
8 AD023 MANZANO 0 0 0 0 0 AD023 MANZANO 0 AD023 MANZANO 0
9 AD024 MIEL 0 0 0 0 0 AD024 MIEL 0 AD024 MIEL 0
10 AD025 MARFIL 0 0 0 0 0 AD025 MARFIL 0 AD025 MARFIL 0
11 AD026 MANGO 0 0 0 0 0 AD026 MANGO 0 AD026 MANGO 0
12 AD027 NEGRO 0 0 0 0 0 AD027 NEGRO 0 AD027 NEGRO 0
13 AD028 NARANJA MASISA 0 0 0 0 0 AD028 NARANJA MASISA 0 AD028 NARANJA MASISA 0
14 AD029 OLIVO 0 0 0 0 0 AD029 OLIVO 0 AD029 OLIVO 0
15 AD030 OLMO 0 0 0 0 0 AD030 OLMO 0 AD030 OLMO 0
16 AD031 OXID 0 0 0 0 0 AD031 OXID 0 AD031 OXID 0
17 AD032 PLOMO 0 0 0 0 0 AD032 PLOMO 0 AD032 PLOMO 0
18 AD033 PARAMO 0 0 0 0 0 AD033 PARAMO 0 AD033 PARAMO 0
19 AD034 ROVERE 0 0 0 0 0 AD034 ROVERE 0 AD034 ROVERE 0
20 AD035 ROJO MASISA 0 0 0 0 0 AD035 ROJO MASISA 0 AD035 ROJO MASISA 0
21 AD036 ROBLE GRIS 0 0 0 0 0 AD036 ROBLE GRIS 0 AD036 ROBLE GRIS 0
22 AD037 SIENA 0 0 0 0 0 AD037 SIENA 0 AD037 SIENA 0
23 AD038 SANGRIA 0 0 0 0 0 AD038 SANGRIA 0 AD038 SANGRIA 0
24 AD039 SAPELLI 0 0 0 0 0 AD039 SAPELLI 0 AD039 SAPELLI 0
25 AD040 VIGUERA 0 0 0 0 0 AD040 VIGUERA 0 AD040 VIGUERA 0
26 AD041 WENGUE 0 0 0 0 0 AD041 WENGUE 0 AD041 WENGUE 0
27 AD042 WENGUE/NEGRO 0 0 0 0 0 AD042 WENGUE/NEGRO 0 AD042 WENGUE/NEGRO 0
28 AD043 WHITE CHIC 0 0 0 0 0 AD043 WHITE CHIC 0 AD043 WHITE CHIC 0
29 AD044 CUBOS 0 0 0 0 0 AD044 CUBOS 0 AD044 CUBOS 0
30 AD045 SOMBRA 0 0 0 0 0 AD045 SOMBRA 0 AD045 SOMBRA 0
31 AD046 ROBLE AHUMADO 0 0 0 0 0 AD046 ROBLE AHUMADO 0 AD046 ROBLE AHUMADO 0
AD047 BURBUJA 0 0 0 0 0 AD047 BURBUJA 0 AD047 BURBUJA 0
AD048 BLANCO 15MM 0 0 0 0 0 AD048 BLANCO 15MM 0 AD048 BLANCO 15MM 0
AD049 CEDRO 15MM 0 0 0 0 0 AD049 CEDRO 15MM 0 AD049 CEDRO 15MM 0
AD050 AD050 AD050

ANEXO N° 12: Control de cortes por turno

ILUSTRACION N° 36: Utilización de pizarra acrílica

ANEXO N° 13: Guías de Remisión

ILUSTRACION N° 37: Guías para controlar el ingreso de planchas

ANEXO N° 14: Estudio de tiempos

TABLA N° 38: Estudio de tiempos antes de la mejora (MARZO)
RECEPCION UBICAR LA PLANCHA DESPACHO
TIEMPO TIEMPO TIEMPO

MES MES MES
EMPLEADO EMPLEADO EMPLEADO
MARZO MARZO MARZO
(min) (seg) (seg)
1 60.5 1 128 1 71
2 60.5 2 127 2 72
3 60.4 3 128 3 72
7 60.5 7 129 7 71
8 60.5 8 128 8 69
9 60.4 9 128 9 69
10 60.5 10 127 10 70
14 60.4 14 128 14 70
15 60.4 15 128 15 70
16 60.5 16 129 16 72
17 60.4 17 127 17 71
21 60.4 21 129 21 71
22 60.5 22 128 22 71
23 60.4 23 127 23 70
24 60.5 24 127 24 72
26 60.4 26 127 26 72
27 60.5 27 128 27 72
30 60.4 30 127 30 71
31 60.5 31 129 31 71
1148.6 2429 1347
PROMEDIO 60.5 min PROMEDIO 128 seg PROMEDIO 71 seg

1h 30seg 2min 8seg 1min 11seg

CORTE
TIEMPO
MARZO
Toma 1 Toma 2 Toma 3 Toma 4 Toma 5 EMPLEADO
(4 semanas)
seg
3 937 940 936 939 934 937
10 939 935 937 940 933 937
17 938 936 937 936 934 936
24 937 935 940 941 936 938
3748
PROMEDIO 937 seg
TRASLADO: Ubicar TRASLADO: Corte-

CANTEADO plancha- Corte Canteado

MARZO MARZO MARZO
EMPLEAD EMPLEADO EMPLEADO
Dias (1 - 10) Dias(1 - 10) Dias(1 - 10)
O seg seg seg
1 703 1 573 1 267
2 703 2 576 2 263
3 701 3 574 3 266
7 702 7 577 7 261
8 701 8 575 8 266
9 703 9 576 9 267
10 704 10 572 10 263
4917 4023 1853
PROMEDIO 702 seg PROMEDIO 575 seg PROMEDIO 265 seg

11min 42seg 9min 35seg 4min 25seg

TABLA N° 39: Estudio de tiempo después de la mejora (MAYO)

UBICAR LA PLANCHA DESPACHO
TIEMPO TIEMPO
MES MES
EMPLEADO EMPLEADO
MAYO MAYO
(seg) (seg)
2 28 2 71
3 27 3 72
4 27 4 72
5 27 5 71
9 27 9 69
10 26 10 69
11 26 11 70
12 26 12 70
16 27 16 70
17 26 17 72
18 26 18 71
19 28 19 71
23 26 23 71
24 26 24 70
25 27 25 72
26 28 26 72
30 27 30 72
31 28 31 71
483 1276
PROMEDIO 27 seg PROMEDIO 71 seg

27seg 1min 11seg

CORTE
TIEMPO
MAYO
Toma 1 Toma 2 Toma 3 Toma 4 Toma 5 EMPLEADO
(4 semanas)
(seg)
5 937 938 936 938 936 937
12 936 937 937 938 938 937
19 937 936 937 936 937 937
26 937 935 936 938 935 936
3747
PROMEDIO 937 seg
TRASLADO: Ubicar TRASLADO: Corte-
CANTEADO plancha- Corte Canteado

MAYO MARZO MARZO
EMPLEADO EMPLEADO EMPLEADO
Dias (2 - 11) Dias(1 - 10) Dias(1 - 10)
(seg) (seg) (seg)
2 702 1 96 1 265
3 704 2 95 2 263
4 701 3 96 3 266
5 702 7 94 7 262
9 702 8 95 8 266
10 703 9 93 9 266
11 703 10 97 10 264
4917 666 1852
PROMEDIO 702 seg PROMEDIO 95 seg PROMEDIO 265 seg

11min 42seg 1min 35seg 4min 25seg

ANEXO N° 15: Distribución de planta (Tablenorte sac)

ILUSTRACION N° 38: Distribución de plantas antes
Torno Retazos
MESA
Almacén de
accesorios
CANTEADORA
Retazos
MESA
BAÑO
MESA
Oficina
CORTADORA
Carritos de despacho
EXIBIDORES
CAJA
Planchas
DE
ACCESORIOS
ALMACEN DE PLANCHAS
EXIBIDOR DE
COLORES DE
MELAMINA

ILUSTRACION N° 39: Distribución de plantas actual
Torno
MESA
Almacén de
accesorios
CANTEADORA
BAÑO
MESA
Oficina
Carrito
CORTADORA
Carritos de despacho
Carrito
EXIBIDORES
DE CAJA
ACCESORIOS
ALMACEN DE PLANCHAS
EXIBIDOR DE
COLORES DE
MELAMINA

TAHUANTINSUYO.
ANEXO 16: Comparación de la producción

TABLA N° 40: Produccion antes y después de la mejora
CONTROL DE CORTES
CANTIDAD/ DATOS
MESES
PLANCHAS (SEMANAS)
ENERO 358 3
FEBRERO 407.5 4
MARZO 445.5 4
ABRIL 468 4
MAYO 582 4
ILUSTRACION N° 40: Gráfico de incremento de la producción

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Mejora del sistema productivo aplicando la

Manufactura Esbelta en la empresa

Servicio Nacional de Adiestramiento en Trabajo Industrial

Dirección Zonal Lambayeque

ESPECIALIDAD DE ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

Proyecto de Innovación y/o Mejora

MEJORA DEL SISTEMA PRODUCTIVO APLICANDO LA

Para optar por el Titulo de:

Profesional Técnico en Administración Industrial

Dely Marisol Sánchez Santisteban

Hilda Leydy Santamaría Bances

Econ. Ivan Varias Rodríguez

Luis Pérez Bustamante

Chiclayo, Junio 2018

MEJORA DEL SISTEMA PRODUCTIVO APLICANDO LA MANUFACTURA

Dely Marisol Sánchez Santisteban

Sustentado y aprobado ante el siguiente jurado:

José Villegas Guanilo Wilmer Díaz Montenegro

Iván Varias Rodríguez

Chiclayo, Junio 2018

PRESENTACION DE LOS ESTUDIANTES

Nombres y Apellidos : Dely Marisol Sánchez Santisteban

Correo electrónico : Delysanchezsantis@gmail.com

Empresa de Prácticas : Tablenorte SAC – Sucursal Calle Bolívar

Monitor : Iván Varias Rodríguez

Nombres y Apellidos : Hilda Leydy Santamaría Bances

Correo electrónico : Santamariabancesleydy@gmail.com

Empresa de Prácticas : Tablenorte SAC – Sucursal Calle Tahuantinsuyo

Área : Produccion y Ventas

Monitor : Luis Pérez Bustamante

Permitirnos culminar con nuestra formación profesional y

A nuestros padres por todo el apoyo en todo momento, por ese

A nuestros instructores por su gran apoyo y motivación para la

En primer lugar agradecerle a Dios, por darnos la fuerza, fe y

A nuestros padres por su apoyo incondicional para realizar el

A la empresa “TABLENORTE S.A.C” por habernos permitido

A nuestros instructores, por su disposición para apoyarnos en la

CAPITULO I: PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA 2

1. INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA 3

1.1. Razón social de la empresa 3

1.2. Misión, visión, valores 4

1.3. Productos, mercado, clientes 5

1.3.2. Servicios que ofrece 8

1.4. Estructura de la organización 17

1.5. Análisis de la situación interna y externa 18

1.5.1. Matriz Foda 18

CAPITULO II: PLANEAMIENTO DEL PROBLEMA 19

2.1. Identificación del problema 20

2.1.1. Trabajo en equipo 21

2.1.2. Lluvia de ideas 21

2.1.3. Diagrama de afinidades 22

2.1.4. Matriz de priorización 26

2.2. Formulación del problema 27

2.3.1. Objetivo general 27

2.3.2. Objetivos específicos 27

2.4. Identificación y definición de variables 29

2.4.1. Variable independiente 29

2.4.2. Variable dependiente 29

CAPITULO III: MARCO TEORICO 31

3.1. Bases teóricas 32

3.1.1. Manufactura esbelta 32

3.1.3. Gestión de almacenes 50

3.1.4. Distribución de un almacén 53

3.1.5. Clasificación ABC 54