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Preparatorio 2.

Redes Industriales
2747
Preparatorio 2.2
KEPSERVER EN A PLICACIONES CON PLCS SIEMENS S7-300 Y ALLEN BRADLEY 5000 EN INTOUCH

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2018
Integrantes:
Stefanny Gavilema
Victoria Yánez

Fecha:
11/06/2018

Redes Industriales
Preparatorio 2.2

PREPARATORIO 2.2
KepServer en Aplicaciones con PLCs Siemens S7-300 y Allen Bradley 5000 en Intouch

1) Pasos para crear una comunicación entre KepServer con los PLCs e
Intouch.
1. Para crear una sincronización entre los PLCs, que una variable del S7-300 y otra del ControlLogix 5561
se enlacen y puedan actuar como una, pero en distintos PLCs es necesario el uso de KEPServer.
2. Como se había aplicado en el laboratorio anterior, en el software se agrega un nuevo canal con los
datos del dispositivo, se había descrito ya los pasos de comunicación entre el PLC Siemens S7-300 y
KEPServer. A continuación, se detalla los pasos para comunicar KEPServer con el ControlLogix 5561,
adicional a la comunicación establecida anteriormente.
3. Se agrega el nombre del canal.

Figura 1 Nombre del nuevo canal

4. Se escoge el driver del dispositivo, del PLC.

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Figura 2 Driver del dispositivo

5. Se escoge el adaptador de red de la máquina virtual usada.

Figura 3 Adaptador de red de VMware

6. Se escribe el nombre identificador del dispositivo a conectar.

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Figura 4 Nombre del dispositivo

7. Se escoge el modelo de PLC Allen Bradley.

Figura 5 Modelo del PLC

8. Se coloca la dirección IP que tiene el PLC, el número 1 y el slot en el que se encuentra el CPU del
mismo.

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Figura 6 Dirección IP, slot del CPU

9. Por último, se da clic en siguiente al resto de parámetros de configuración avanzada. Al término dar clic
en Finalizar.

Figura 7 Configuración del canal final

10. Una vez agregados los diferentes PLCs en cada canal, como muestra la Figura 8, se procede a crear un
Advanced Tag.

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Figura 8 Tags de los diferentes canales

11. El Advanced Tag será de tipo Link Tag (de enlace). Ya que la marca “Luz” en el S7-300 encenderá una
salida en el PLC Allen Bradley a través de una marca denominada “Grupo3” del mismo, se colocan los
parámetros de Input y Output como se muestra en la siguiente figura.

Figura 9 Tag de enlace

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2) Explicación detallada del entorno de trabajo del KepServer.


El proceso que realiza esta interfaz es de puente de comunicación entre dos recursos las mismas que
directamente no podrían comunicarse. Estos recursos son:

 InTouch Wonderware
 PLC Siemens

Esta aplicación es un servidor OPC el mismo que trabaja para tecnología TCP/IP, para llevar información desde
los puertos de la computadora personal hacia ciertas aplicaciones las mismas que no reconocen estas señales;
como es el caso de InTouch. El entorno que nos entrega esta aplicación, Figura 10, viene dado por una
configuración generalizada a varias aplicaciones de:

 Puertos
 Dispositivos a usarse
 Velocidad de comunicación
 Nombres y denominaciones a utilizarse
 Definición de tipo de variables
 Definición de nombres de variables
 Definición de opción lectura/escritura o ambas
 Opciones de escalamiento, y otras.

Figura 10 Entorno de configuración del software KEPServerEX.

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Una vez definidas todas estas características de comunicación, se procede a la inicialización del servidor OPC
para que se puedan habilitar todas las lecturas de variables y se ponga en funcionamiento el intercambio de
información, Figura 11.

Figura 11 Entorno de trabajo del software KEPServerEX

El modo de definición de cada una de las variables de configuración viene dado en pequeñas ventanas de
ingreso de datos con pestañas de menús, en las cuales se puede escribir o seleccionar las características de
acuerdo a las necesidades de configuración deseadas.[ CITATION Era12 \l 3082 ]

3) Pantalla de la interfaz HMI implementada y su aplicabilidad.


La pantalla principal en la que se ha implementado es la que se indica en la Figura 12, la conexión entre el PLC
Siemens S7-300 y Allen Bradley ControlLogix 5561 nos permite manipular la producción por lotes del proceso
de envasado de la empresa Coca-Cola. Haciendo referencia a que cada salida activada por los diferentes PLC
Siemens de cada grupo, representa la finalización de cada proceso para un número determinado de botellas
que constituirían el Lote total.

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Figura 12 Pantalla de Envasado-Activación de Procesos por diferentes PLC Siemens

El PLC Allen Bradley permite comunicar todos estos procesos a una sola pantalla de control, receptando todos
los subprocesos manipulados por diferentes controladores, a continuación, se detalla que representa cada
salida activada.

Salida1 Proceso de Desencajonado

Proceso de Lavado de las


Salida2
Botellas

Allen Bradley Finaliazación del Proceso


Salida3
192.168.0.41 de Despaletizado

Proceso de Llenado y
Salida4
Tapado

Salida5 Proceso de Etiquetado

Como se visualiza en la Figura 13 se señala que actuador o luz indicadora se encenderá con la salida del PLC.

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Figura 13 Salidas de Activación del PLC Allen Bradley

Además, en la presente figura se cuenta con un contador que indica cuantas paletas de botellas máximas se
permiten en el proceso. El contador se encuentra programado para una vez despaletizado 5 veces se active
todo el proceso de Envasado.

Bibliografía

[1] A. Erazo, «Diseño y Aplicación de Automatización a una Máquina Industrial Lavadora de Jeans,» Sangolquí,
2012.

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