CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA

INTRODUCCIÓN

En la actualidad los diseñadores arquitectónicos y estructurales requieren materiales de mayor

resistencia a la compresión para lograr sus propósitos de edificios y puentes de mayor altura, lo que
deriva en mayores cargas, con una menor cantidad de elementos estructurales y una menor sección
en dichos elementos.
En consecuencia, se encuentra en auge la investigación para desarrollo de concretos de alta
resistencia, los cuales permitan una alta confiabilidad en el desempeño final de los elementos
elaborados con este material.
En esencia la composición de los concretos de alta resistencia no difiere de la composición de los
concretos convencionales; la diferencia radica en la proporción de cada uno de los componentes
utilizados en la mezcla. De esta forma se aprovecha de forma óptima cada uno de los componentes,
agregando sólo la cantidad mínima necesaria para que se produzcan las diferentes reacciones
químicas dentro de la masa de concreto.

Por lo anterior, el presente artículo contiene un resumen de la literatura relacionada con las
definiciones, los materiales, procesos de mezclado y curado para la producción de concretos de alta
resistencia.

Cuando se habla de concreto de alta resistencia, es necesario indicar el rango de valores para los
que el término debe aplicarse, pero antes de intentar acotar las resistencias para las cuales puede
usarse esta acepción, puede ser útil describir cómo se han venido incrementando en las últimas
décadas los valores de la resistencia a la compresión.

En los años cincuenta, un concreto con resistencia a los esfuerzos de compresión de 350
kg/cm2 (34.3 MPa) era considerado de alta resistencia; hoy día, este valor es considerado normal.
En la siguiente década, valores de los esfuerzos de compresión de 400 a 500 kg/cm2 (39.2 a 49.1
MPa) eran usados comercialmente en algunos sitios (principalmente en países del primer mundo), y
para los ochenta ya se producían concretos con valores que llegaban casi al doble.

El desarrollo del incremento de la resistencia del concreto ha sido gradual, y seguramente las
investigaciones que se efectúen encontrarán concretos con resistencias superiores. Hoy día se habla
ya de concretos de muy alta resistencia, cuya clasificación se propone en cuatro clases diferentes,
basándose en las resistencias promedio y en la facilidad con las que éstas se pueden alcanzar.

Estas clasificaciones no se definieron simplemente desde un punto de vista académico, ni por

representar múltiplos exactos de 25MPa (255kg/cm2), sino
porque corresponden barreras tecnológicas actuales; sin embargo, debe reconocerse que no
representan límites absolutos y seguramente se podrán encontrar excepciones. Como se ha
mencionado anteriormente, los concretos de alta resistencia se han podido elaborar desde los años
sesenta, en las siguientes décadas se comercializaron principalmente en Norteamérica (en el área
de Chicago-Montreal-Toronto y Seattle) y en algunos países de Europa.

En los últimos años se han utilizado intensamente en el sudeste asiático y en la actualidad en medio
oriente. En estos lugares, la integración de equipos de trabajo formados por arquitectos, ingenieros
especializados en estructuras,constructores, empresas de concreto pre mezclado y laboratorios
especializados, ha permitido que se utilice más este material de gran comportamiento, alcanzando
cada vez mayores valores en su resistencia. Y por otra parte, se han construido edificios y puentes.
QUÉ ES EL CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA?
Es un tipo de concreto (hormigón) de alto desempeño, que comúnmente tiene una resistencia a la
compresión especicada de 6000 psi (40 MPa) o más. La resistencia a la compresión se mide en
cilindros de prueba de 6” X 12” (150 X 300 mm) o de 4” X 8” (100 X 200 mm), a los 56 o 90 días por
lo general, o alguna otra edad especicada dependiendo su aplicación. La producción de concreto de
alta resistencia requiere mayor un mayor estudio así como un control de calidad más exigente en
comparación con el concreto convencional.

USOS DEL CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA

 Para colocar el concreto en servicio a una edad mucho menor, por ejemplo dar tráfico a pavimentos
a 3 diá s de su colocación.
 Para construir edificios altos reduciendo la sección de las columnas e incrementando el espacio
disponible.
 Para construir superestructuras de puentes de mucha luz y para mejorar la durabilidad de sus
elementos.
 Para satisfacer necesidades especificas de ciertas aplicaciones especiales como por ejemplo
durabilidad, módulo de elasticidad y resistencia a la flexión. Entre algunas de dichas aplicaciones se
cuentan presas, cubiertas de graderia ́ s, cimentaciones marinas, parqueaderos, y pisos industriales
de tráfico pesado. (Cabe señalar que el concreto de alta resistencia no es garantía por sí mismo de
durabilidad).

MEZCLAS DE CONCRETOS DE ALTA

RESISTENCIA
Un optimo diseño de concreto resulta de la selección de los materiales disponibles en la localidad,
que permitan que el concreto en estado plástico sea de fácil colocación y acabado, y que aseguren
el desarrollo de la resistencia y demás propiedades del concreto endurecido que especifique el
diseñador. Algunos de los conceptos básicos que es necesario manejar para su realización son los
siguientes:

1. Los agregados deben ser resistentes y durables. No es necesario que sean duros o de alta
resistencia, pero si necesitan ser compatibles, en términos de rigidez y resistencia con la pasta de
cemento. En general se emplean agregados gruesos del menor tamaño máximo posible para lograr
dichos concretos. La arena debe ser mas gruesa que la que se permite en la ASTM C 33 (módulo de
finura mayor de 3.2) debido al gran contenido de finos de los materiales cementantes.
2. Las mezclas de concreto de alta resistencia tienen un mayor contenido de materiales cementantes
que incrementan el calor de hidratación y posiblemente produzcan una mayor contracción
(retracción) por secado, creando un mayor potencial de agrietamiento. La mayoría de mezclas
contienen una o mas adiciones como cenizas volantes (clase C o F), cenizas de alto horno
molidas, microsílice, metacaolín o materiales puzolánicos de origen natural.

3. El concreto de alta resistencia necesita por lo general tener una baja relación agua/material
cementante (A/C), dicha relación debe estar en el rango de 0.23 a 0.35. Relaciones A/C tan bajas
solo se pueden obtener con muy altas dosificaciones de aditivos reductores de agua de alto rango
(o superplastificantes) de acuerdo al tipo F o G de la ASTM C 494. Un aditivo tipo A reductor de agua
puede usarse en combinación.

4. El contenido total de materiales cementantes debe estar alrededor de 700 lbs/yd3 (415 kg/m3),
pero no mas de 1100 lbs/yd3 (650 kg/m3).

5. El uso de aire incorporado en este concreto ocasionará una gran reducción en la resistencia
deseada.

MATERIALES USADOS
Cemento
El desarrollo de resistencia en el concreto depende tanto de las características del cemento, como
del contenido de cemento en la mezcla.
En el caso de concretos de alta resistencia se pueden utilizar cementos Tipo I o Tipo II, según las
necesidades. A pesar que la alta resistencia inicial es deseable, los cementos Tipo III no son
recomendables por la cantidad de cemento que contiene la mezcla; este tipo de cemento genera un
alto calor de hidratación que se puede traducir en mayor contracción y, en consecuencia, la aparición
de fisuras en el elemento durante el fraguado.
Adiciones
Las cenizas volantes, el humo de sílice y la escoria de alto horno son a menudo necesarios para la
producción de concretos de alta resistencia.
De acuerdo el humo de sílice permite producir concretos entre los 63 y 98 MPa de resistencia final.
El uso de cenizas volantes, hasta en un 15% del peso del cemento en la mezcla, resulta en concretos
de hasta 70 MPa. Las escorias de alto horno se usan en una cantidad equivalente al 15 a 30% del
peso del cemento en la mezcla, con lo cual se logran concretos de hasta 98 MPa.

Agua y Relación Agua/Cemento

Los requisitos para el agua utilizada en la mezcla no son diferentes los del agua utilizada para
concretos convencionales. Las relaciones agua/cemento en la mezcla se encuentra en un rango
entre los 0.2 y 0.4, lo cual produce concretos de resistencia a la compresión entre 60 y 130 MPa.

Agregados
En la producción de concretos de alta resistencia se debe prestar una especial atención a las
características del agregado, tales como; tamaño, forma, textura superficial, mineralogía y limpieza.
Muchos estudios han encontrado que los agregados con tamaño máximo nominal entre 9,5 y 12,5
mm (3/8 y ½ pulgada) proporcionan una óptima resistencia.
Lograr concretos de alta resistencia depende, en gran medida, en lograr una buena adhesión entre
la pasta de cemento y el agregado. En este sentido empiezan a ser importantes factores como la
forma y textura superficial del agregado. Al respecto, se ha encontrado que los agregados producto
de la trituración de piedras más grandes son los que registran mejor desempeño en la mezcla,
produciendo mezclas con mayores resistencias a la compresión

Aditivos
Teniendo en cuenta las bajas relaciones agua/cemento utilizadas para la producción de concretos
de alta resistencia, se hace necesario el uso de aditivos super plastificantes, a base de sulfonado de
naftalenos o sulfonado de melanina, para lograr la trabajabilidad necesaria en la mezcla.
También pueden ser necesarios el uso de retardantes o acelerantes de fraguado, inhibidores de
corrosión, entre otros. En general, todos los aditivos utilizados en las mezclas deben cumplir con los
requisitos contenidos en las normas ASTM C260 ASTM C1017 y ASTM C1582.
PROCEDIMIENTO DE MEZCLADO Y COLOCACIÓN
Para el proceso de mezcla se pueden usar mezcladoras convencionales o planetarias. Una vez se
conozcan las proporciones de la mezcla en laboratorio, es recomendable ejecutar una mezcla de
prueba en las condiciones de mezclado reales, de forma que se confirme que las proporciones son
adecuadas en la escala real del trabajo.
En el proceso de colocación toma gran importancia la compactación de la mezcla. El concreto debe
ser consolidado, tan pronto como sea posible después de su colocación, mediante el uso de
vibradores de alta frecuencia.
Teniendo en cuenta que el concreto de alta resistencia, por su naturaleza, es difícil de allanar y
terminar, las labores de acabado deben ser las mínimas posibles.

PROCESO DE CURADO
El curado de una mezcla de concreto de alta resistencia es tal vez la parte más importante del
proceso, dado que de esta etapa depende la resistencia final de la mezcla. Los concretos de alta
resistencia requieren de una mayor cantidad de agua en el proceso de curado, que los concretos
convencionales. La pérdida de agua de la mezcla durante el fraguado puede generar fisuras
superficiales por contracción, las cuales afectan la resistencia del elemento final . Una práctica
adecuada es implementar metodologías para el control de temperatura durante la etapa de fraguado,
con el objetivo de controlar la posible aparición de fisuras por contracción y la evolución de la
resistencia de la mezcla.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Las principales ventajas de producir concretos de alta resistencia son:

· La posibilidad de disminuir la sección de los elementos estructurales, particularmente de las

columnas.

· Para una misma sección transversal reducir la cantidad de acero de refuerzo en el elemento
de concreto.

· Facilitar la construcción de edificios más altos, dada la posibilidad de aplicar mayores cargas
a la estructura y cimentación.

· En la construcción de puentes, reducir el número de vigas.

· Mayor resistencia a los ataques químicos.

· Inhibición del crecimiento de bacterias y moho.

Por otra parte las desventajas de este tipo de concretos pueden ser:

· El incremento de las deformaciones plásticas a largo plazo (creep).

· El incremento en la retracción durante el fraguado.

CONCLUSIÓN

Las características utilizadas para el diseño y producción de concretos de alta resistencia depende
tanto del desempeño requerido para los elementos de concreto en la estructura, como de la
organización logística de los procesos de producción, transporte, colocación y curado de las mezclas.
En cualquier caso, la fabricación de mezclas de concreto de alta resistencia no requiere materiales
especiales o diferentes de los utilizados en los concretos convencionales. Sin embargo, la
optimización en el uso de estos materiales y el control de calidad se vuelven vitales para alcanzar
las resistencias a la compresión necesarias.
Básicamente los concretos de alta resistencia corresponden a mezclas densas, con una relación
agua/cemento tal que se agregue únicamente el agua necesaria para activar la reacción del cemento
y adicionadas con materiales cementantes distintos al cemento portland que ayudan a alcanzar
mayores resistencias en el largo plazo. La mejora en el desempeño se logra mediante un riguroso
control de calidad del agua y los agregados, así como del uso de aditivos químicos que ayuden a
dar las características de trabajabilidad necesarias para la colocación en obra.
Dado que el uso de materiales cementantes, tales como las cenizas volantes, humo de sílice y
escoria de alto horno, permite lograr altas resistencias en el largo plazo, los procesos constructivos
se pueden adaptar a la curva resistencia vs. edad del material, para utilizar en cada momento la
resistencia máxima lograda.

El proceso de curado de los elementos de concreto es una parte vital para alcanzar las resistencias
previstas en el diseño de la mezcla. Se debe realizar un estricto control durante la ejecución de este
proceso.

RESISTENCIA MECÁNICA DEL CONCRETO Y

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

Desde el momento en que los granos del cemento inician su proceso de hidratación
comienzan las reacciones de endurecimiento, que se manifiestan inicialmente con el
“atiesamiento” del fraguado y continúan luego con una evidente ganancia de resistencias, al
principio de forma rápida y disminuyendo la velocidad a medida que transcurre el tiempo.

En la mayoría de los países la edad normativa en la que se mide

la resistencia mecánica del concreto es la de 28 días, aunque hay una tendencia para llevar
esa fecha a los 7 días. Es frecuente determinar la resistencia mecánica en periodos de tiempo
distinto a los de 28 días, pero suele ser con propósitos meramente informativos. Las edades
más usuales en tales casos pueden ser 1, 3, 7, 14, 90 y 360 días. En algunas ocasiones y de
acuerdo a las características de la obra, esa determinación no es solo informativa, si no
normativa, fijado así en las condiciones contractuales.
Especímenes cilíndricos de concreto. Foto: Argos

¿POR QUÉ 28 DÍAS?

La edad de 28 días se eligió en los momentos en que se comenzaba a estudiar a fondo
la tecnología del concreto, por razones técnicas y prácticas. Técnicas porque para los 28
días ya el desarrollo de resistencia está avanzado en gran proporción y para la tecnología de
la construcción esperar ese tiempo no afectaba significativamente la marcha de las obras.
Prácticas porque 28 días es un múltiplo de los días de la semana y evita ensayar en día
festivo un concreto que se vació en días laborables. Pero las razones técnicas han cambiado
sustancialmente porque con los métodos constructivos actuales 28 días puede significar un
decisivo adelanto de la obra por encima de los volúmenes de concreto cuya calidad no se
conoce.

La velocidad de ganancia de resistencia mecánica del concreto depende de numerosas

variables y resultan muy diferentes entre unos y otros concretos. De esas variables, la más
importante puede ser la composición química del cemento, la misma finura, la
relación aguacemento, que cuanto más baja sea favorece la velocidad, la calidad intrínseca de
los agregados, las condiciones de temperatura ambiente y la eficiencia de curado. Esto hace
que los índices de crecimiento de la resistencia no pueden ser usados en forma segura o
precisa con carácter general para cualquier concreto.

Todos los comportamientos de la resistencia mecánica del concreto han llevado a conocer
día a día la naturaleza del concreto:
 El concreto es una masa endurecida que por su propia naturaleza es discontinua y
heterogénea. Las propiedades de cualquier sistema heterogéneo dependen de las
características físicas y químicas de los materiales que lo componen y de las interacciones
entre ellos. Con base en lo anterior, la resistencia del concreto depende principalmente de
la resistencia e interacción de sus fases constituyentes:

– La resistencia de la pasta hidratada y endurecida (matriz).

– La resistencia de las partículas del agregado.

– La resistencia de la interfase matriz-agregado.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA MECÁNICA DEL CONCRETO

 Contenido de cemento

El cemento es el material más activo de la mezcla de concreto, por tanto sus características y
sobre todo su contenido (proporción) dentro de la mezcla tienen una gran influencia en
la resistencia del concreto a cualquier edad. A mayor contenido de cemento se puede obtener
una mayor resistencia y a menor contenido la resistencia del concreto va a ser menor.

 Relación agua-cemento y contenido de aire

En el año de 1918 Duff Abrams formuló la conocida “Ley de Abrams”, según la cual, para los
mismos materiales y condiciones de ensayo, la resistencia del concreto completamente
compactado, a una edad dada, es inversamente proporcional a la relación agua-
cemento. Este es el factor más importante en la resistencia del concreto:

Relación agua-cemento = A/C

Donde:

A= Contenido de agua en la mezcla en kg

C= Contenido de cemento en la mezcla en kg

De acuerdo con la expresión anterior, existen dos formas de que la relación agua-
cemento aumente y por tanto la resistencia del concretodisminuya: aumentando la cantidad
de agua de la mezcla o disminuyendo la cantidad de cemento. Esto es muy importante tenerlo
en cuenta, ya que en la práctica se puede alterar la relación agua-cemento por adiciones
de agua después de mezclado el concreto con el fin de restablecer asentamiento o aumentar
el tiempo de manejabilidad, lo cual va en detrimento de la resistencia del concreto y por tanto
esta práctica debe evitarse para garantizar la resistencia para la cual el concreto fue diseñado.
 También se debe tener en cuenta si el concreto va a llevar aire incluido (naturalmente
atrapado más incorporado), debido a que el contenido de aire reduce
la resistencia del concreto, por lo tanto para que el concreto con aire incluido obtenga la
misma resistenciadebe tener una relación agua-cemento más baja.

 Influencia de los agregados

– La distribución granulométrica juega un papel importante en la resistencia del concreto,

ya que si esta es continua permite la máxima capacidad del concreto en estado fresco y una
mayor densidad en estado endurecido, lo que se traduce en una mayor resistencia.

– La forma y textura de los agregados también influyen. Agregados de forma cúbica y

rugosa permiten mayor adherencia de la interfase matriz-agregado respecto de los agregados
redondeados y lisos, aumentando la resistencia del concreto. Sin embargo este efecto se
compensa debido a que los primeros requieren mayor contenido de agua que los segundos
para obtener la misma manejabilidad.

– La resistencia y rigidez de las partículas del agregado también influyen en

la resistencia del concreto.

 Tamaño máximo del agregado

Antes de entrar a mirar cómo influye el tamaño máximo en la resistencia del concreto, se debe
mencionar el término “eficiencia del cemento” el cual se obtiene de dividir la resistencia de
un concreto por su contenido de cemento.

Recientes investigaciones sobre la influencia del tamaño máximo del agregado en

la resistencia del concreto concluyen lo siguiente:

– Para concretos de alta resistencia, mientras mayor sea la resistencia requerida,

menor debe ser el tamaño del agregado para que la eficiencia del cemento sea mayor.

– Para concretos de resistencia intermedia y baja, mientras mayor sea el tamaño

del agregado, mayor es la eficiencia del cemento.

– En términos de relación agua-cemento, cuando esta es más baja, la diferencia

en resistencia del concreto con tamaños máximos, menores o mayores es más pronunciada.
 Agregados gruesos. Foto: Argos.

 Fraguado del concreto

Otro factor que afecta la resistencia del concreto es la velocidad de endurecimiento que
presenta la mezcla al pasar del estado plástico al estado endurecido, es decir el tiempo
de fraguado. Por tanto es muy importante su determinación.

 Edad del concreto

En general, se puede decir que a partir del momento en que se presenta

el fraguado final del concreto, comienza realmente el proceso de adquisición de resistencia, el
cual va aumentando con el tiempo.

Con el fin de que la resistencia del concreto sea un parámetro que caracterice sus
propiedades mecánicas, se ha escogido arbitrariamente la edad de 28 días como la edad en la
que se debe especificar el valor de resistencia del concreto.

Se debe tener en cuenta que las mezclas de concreto con menor relación agua-
cemento aumentan de resistencia más rápidamente que las mezclas de concreto con mayor
relación agua-cemento.

 Curado del concreto

 El curado del concreto es el proceso mediante el cual se controla la pérdida de agua de la
masa de concreto por efecto de la temperatura, sol, viento, humedad relativa, para garantizar
la completa hidratación de los granos de cemento y por tanto garantizar la resistencia final
del concreto. El objeto del curado es mantener tan saturado como sea posible el concreto para
permitir la total hidratación del cemento; pues si está no se completa la resistencia final del
concretos se disminuirá.

 Temperatura

La temperatura es otro de los factores externos que afecta la resistencia del concreto, y su
incidencia es la siguiente:

– Durante el proceso de curado, temperaturas más altas aceleran las reacciones

químicas de la hidratación aumentando la resistencia del concreto a edades tempranas, sin
producir efectos negativos en la resistencia posterior.

– Temperaturas muy altas durante los procesos

de colocación y fraguado del concreto incrementan la resistencia a muy temprana edad pero
afectan negativamente la resistencia a edades posteriores, especialmente después de los 7
días, debido a que se da una hidratación superficial de los granos de cemento que producen
una estructura físicamente más pobre y porosa.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del concreto.
Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad de área, y se expresa en
términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa y con alguna frecuencia en libras por
pulgada cuadrada (psi).

El ensayo universalmente conocido para determinar la resistencia a la compresión, es el

ensayo sobre probetas cilíndricas elaboradas en moldes especiales que tienen 150 mm de
diámetro y 300 mm de altura. Las normas NTC 550 y 673 son las que rigen los procedimientos
de elaboración de los cilindros y ensayo de resistencia a la compresión respectivamente.
Especímenes cilíndricos de concreto. Foto: Argos

Es de vital importancia que se cumpla con todos los requerimientos presentes en las normas
mencionadas, pues como hemos visto la resistencia del concreto se encuentra influenciada
por muchas variables tanto internas como externas, por tanto es indispensable que los
procedimientos de elaboración de los cilindros y ensayo de los mismos sean estándares para
evitar incluir otra variable más a los resultados de resistencia. A continuación se presentan los
aspectos más importantes a tener en cuenta durante los procesos de elaboración, curado y
ensayo de los especímenes, de acuerdo con la NTC673, NTC 550 y NTC 1377:

– Se debe garantizar que los moldes para la elaboración de los cilindros produzcan
especímenes con las dimensiones establecidas en la norma.

– Antes de colocar el concreto en los moldes, estos se deben impregnar en su interior

con un material que evite que el concreto se adhiera a la superficie del molde.

– Los cilindros se deben confeccionar en tres capas iguales, apisonando cada capa de
acuerdo con los requerimientos de la norma.

– Los cilindros recién elaborados deben permanecer en reposo en un sitio cubierto y

protegido de cualquier golpe o vibración, para ser desencofrados a las 24 horas +/- 8 horas.

– Una vez desencofrados, los cilindros se deben curar a una temperatura de 23oC+/-2oC y
a una humedad relativa >95%, hasta el día del ensayo.
– Las tapas del cilindro se deben refrendar para garantizar que la superficie del cilindro
sea totalmente plana, de lo contrario se pueden presentar concentraciones de esfuerzos que
disminuyen la resistencia del cilindro.

– La carga se debe aplicar a una velocidad que se encuentre dentro del intervalo de 0.14
Mpa/s a 0.34 Mpa/s y la velocidad escogida se debe mantener al menos durante la última
mitad de la fase de carga prevista del ciclo de ensayo.