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FLOTACION

INDICE
INTRODUCCION ..................................................................................................................... 4

OBJETIVOS .............................................................................................................................. 5

CONCEPTOS BÁSICOS........................................................................................................... 6

MINERALES HIDROFÍLICOS: ........................................................................................... 6

MINERALES HIDROFÓBICOS: ......................................................................................... 6

PULPA DE MINERAL: ........................................................................................................ 6

PROCESO DE FLOTACION .................................................................................................... 7

ELEMENTOS DE LA FLOTACION .................................................................................... 8

Fase sólida: ......................................................................................................................... 8

Fase liquida: ....................................................................................................................... 8

Fase gaseosa: ...................................................................................................................... 8

REACTIVOS USADOS EN LA FLOTACIÓN: ................................................................... 9

Colectores:.......................................................................................................................... 9

Espumantes ........................................................................................................................ 9

Los reactivos modificadores .............................................................................................. 9

Xantatos.............................................................................................................................. 9

Xantato amilico de potasio (z - 6) .................................................................................... 10

Xantato isopropilico de sodio (z - 11) .............................................................................. 10

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TOXICIDAD: ...................................................................................................................... 10

VARIABLES OPERACIONALES RELEVANTES EN EL PROCESO ........................... 11

Granulometría .................................................................................................................. 11

Tipo de reactivos .............................................................................................................. 11

Dosis de reactivo .............................................................................................................. 11

Densidad de pulpa ............................................................................................................ 11

Aireación .......................................................................................................................... 11

Regulación del pH ............................................................................................................ 11

Tiempo de residencia ....................................................................................................... 12

Calidad del agua ............................................................................................................... 12

APLICACIONES DE LA CAL EN FLOTACIÓN ............................................................. 12

FORMULACIÓN MATEMÁTICA DEL PROCESO......................................................... 12

Evaluación del proceso .................................................................................................... 12

Balances en concentración por flotación .......................................................................... 13

Recuperación metalurgica: ............................................................................................... 13

Razón de concentración: .................................................................................................. 13

PARTE I: CIRCUITOS DE FLOTACIÓN DE COBRE Y ZINC ........................................... 14

¿QUÉ MENAS EXISTEN EN ANTAMINA? .................................................................... 14

¿CÓMO SE FLOTAN ESTAS MENAS?............................................................................ 15

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¿CÓMO ESTÁ CONFORMADO EL CIRCUITO DE COBRE? ....................................... 15

CIRCUITO DE FLOTACIÓN DE COBRE ............................................................................ 18

CIRCUITO DE FLOTACIÓN DE ZINC ................................................................................ 19

¿CÓMO ESTÁ CONFORMADO EL CIRCUITO DE ZINC? ........................................... 20

¿CUÁL ES LA METALURGIA DE FLOTACIÓN DEL COBRE Y ZINC? ..................... 20

¿CUÁLES SON LOS REACTIVOS USADOS EN EL CIRCUITO DE CU? .................... 20

¿CÓMO ACTÚAN ELLOS EN EL CIRCUITO DE COBRE? .......................................... 20

¿QUÉ REACTIVOS SE UTILIZAN EN LA FLOTACIÓN DEL ZINC? ......................... 21

PARTE II: CARACTERÍSTICAS DE LOS CONCENTRADOS A PRODUCIR, MANEJO Y

COMERCIALIZACION............................................................................................................... 22

PARTE III: OPERACIÓN OPTIMA DE LOS CIRCUITOS DE FLOTACIÓN DE COBRE

Y ZINC ......................................................................................................................................... 24

CIRCUITOS DE FLOTACIÓN ........................................................................................... 24

CELDAS .............................................................................................................................. 24

AIRE .................................................................................................................................... 25

REACTIVOS ....................................................................................................................... 25

ESTRATEGIAS DE CONTROL ......................................................................................... 26

INSTRUMENTACION ....................................................................................................... 28

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INTRODUCCION

La flotación de minerales es un proceso físico - químico de la concentración de minerales


finamente molidos. El proceso comprende el tratamiento químico de una pulpa de mineral a fin de
crear condiciones favorables para la adhesión de ciertas partículas de minerales a las burbujas de
aire.

Las especies valiosas o útiles constituyen una fracción menor del mineral, mientras que las
especies no valiosas o estériles constituyen la mayor parte.

El carácter hidrofílico o de afinidad hace que estas partículas se mojen, permanezcan en


suspensión en la pulpa, para finalmente hundirse.

El carácter hidrofóbico o de repulsión evita el mojado de las partículas minerales que pueden
adherirse a las burbujas y ascender Estas propiedades de algunos minerales tienen en forma natural,
pero pueden darse o asentarse mediante los reactivos de flotación.

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OBJETIVOS

 La separación de especies minerales, divididas a partir de una pulpa acuosa.

 Aprovechar sus propiedades de afinidad (hidrofílico) o repulsión (hidrofóbico) por el

agua.

 Comprender y manejar el mecanismo y variables de la flotación de los Minerales.

 Definir los principales conceptos que constituyen la base para la comprensión de los

principios de la Flotación de los Minerales.

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CONCEPTOS BÁSICOS

MINERALES HIDROFÍLICOS:

Son mojables por el agua, constituidos por: óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros, que
generalmente representan la mayoría de los minerales estériles o ganga. Haciendo que se mojen,
permanezcan en suspensión en la pulpa para finalmente hundirse

MINERALES HIDROFÓBICOS:

Son aquellos minerales que no son mojables o son poco mojables por el agua, dentro de ellos
tenemos: Los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como: Grafito, carbón
bituminoso, talco y otros, haciendo de que evite el mojado de las partículas minerales, que pueden
adherirse a las burbujas de aire y ascender Además se puede observar, que los minerales
hidrofóbicos son aerofílicos, ósea tienen afinidad con las burbujas de aire, mientras que los
minerales hidrofilicos son aerofóbicos, ósea no se adhieren normalmente a ellas.

PULPA DE MINERAL:

Las pulpas de minerales son una mezcla de sólidos y líquidos en suspensión, de tal manera que
sus características pueden ser estudiadas.

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PROCESO DE FLOTACION

Los minerales hidrofílicos e hidrofóbicos de una pulpa acuosa se pueden separar entre sí,
después de ser finamente molidos y acondicionado con los reactivos químicos que hacen más
pronunciadas las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas, haciendo pasar burbujas de aire a través
de la pulpa.

Las partículas hidrofílicas se van a mojar y caer al fondo de la celda de flotación. De esta forma
se puede separar un mineral que contiene en los casos más simples dos componentes, un útil y otra
estéril, en dos productos algunos concentrado de la parte valiosa y un relave que contiene la parte
estéril.

La flotación es algo similar al lavado de ropa con los detergentes. Ejemplo: Tomemos un
recipiente con agua y un poco de detergente, y agitamos un poco; al agitar se produce una espuma
blanca. Si ponemos ropa para lavar, entonces la espuma se tiñe de oscuro. Esto ocurre simplemente
porque las partículas de suciedad se han pegado a las burbujas y las han teñido.

La flotación es muy similar, ya que las partículas de los sulfuros se pegan a las burbujas en
idéntica forma.

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ELEMENTOS DE LA FLOTACION

Fase sólida:

Está representada por los sólidos a separar (minerales) que tienen generalmente una estructura
cristalina. Esta estructura es una consecuencia de la comparación química de las moléculas, iones
y átomos componentes que son cada uno, un cuerpo completo. Los factores de importancia en el
proceso de flotación, en lo que se refiere a los sólidos, son los siguientes:

 Carácter de la superficie aireada en la ruptura del sólido (Tipo de superficie, fuerzas


residuales de enlaces)
 Imperfecciones en la red cristalina
 Contaminantes prevenientes de los sólidos, líquidos y gases

Fase liquida:

Es el agua debido a su abundancia y bajo precio; y también debido a sus propiedades


específicas, constituye un medio ideal para dichas separaciones.

La estructura de una molécula de agua investigada por espectroscopia es bastante compleja;


aparece que aproximadamente el 46% de los enlaces es covalente y 54% es iónico.

Finalmente hay que subrayar la importancia de las impurezas y contaminaciones que tiene toda
agua natural o industrial.

En primer lugar hay que mencionar la dureza del agua ósea la contaminación natural causada
por sales de calcio, magnesio y sodio. Estas sales y otro tipo de contaminaciones no solo pueden
cambiar la naturaleza de la flotabilidad de ciertos minerales sino también son casi siempre causa
de un considerable consumo de reactivos de flotación con los cuáles a menudo forman sales
solubles. A parte de la contaminación inorgánica también la contaminación orgánica que puede
ser mucho más importante y peligrosa, particularmente si se trata de aguas servidas.

Fase gaseosa:

Es el aire que se inyecta en la pulpa neumática o mecánicamente para poder formar las burbujas
que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.

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La función del aire en la flotación tiene distintos aspectos de los cuales los principales son:

 El aire influye químicamente en el proceso de flotación.


 Es el medio de transporte de las partículas de mineral hasta la superficie de la pulpa.

El aire es una mezcla de nitrógeno (78.10%) y oxigeno (20.96%) con pequeñas cantidades de
dióxido de carbono (0,04%) y gases inertes como argón y otros

REACTIVOS USADOS EN LA FLOTACIÓN:

Los reactivos de flotación corresponden a sustancias orgánicas que promueven, intensifican y


modifican las condiciones óptimas del mecanismo físico-químico del proceso.

Colectores: Son sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie del mineral,


confiriéndole características de repelencia al agua (hidrofobicidad).

Espumantes: Son agentes tensos activos que se adicionan a objeto de:

 Estabilizar la espuma
 Disminuir la tensión superficial del agua
 Mejorar la cinética de interacción burbuja – partícula
 Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas (coalescencia)

Los reactivos modificadores, por otro lado, tales como activadores, depresores modificadores
de pH, se usan para intensificar o reducir la acción de los colectores sobre la superficie del material.

Xantatos

Los xantatos o xantogenatos son sales de ácido xantogénico, y se encuentran entre los primeros
colectores orgánicos solubles en agua y de aquí que su adopción fuera inmediata y amplia. Los
xantatos pueden oxidarse, convirtiéndose en este caso en dialquil xantogenuros.

Las soluciones acuosas de los xantatos se hidrolizan formando los ácidos xantogénicos. La
hidrólisis de los xantatos aumenta con la reducción del pH del medio; mientras que las soluciones
acuosas de xantatos en medios alcalinos son bastante estables.

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Xantato amilico de potasio (z - 6)

Este xantato es muy fuerte por lo que se emplea generalmente en aquellas operaciones de
flotación que requieren el más alto grado de poder colector. Es un colector muy apropiado para
flotación de sulfuros manchados u oxidados de cobre, minerales de plomo (con NaS). Asimismo,
se le emplea en el tratamiento de la arsenopirita, pirrotita, sulfuros de cobalto, níquel y sulfuros de
hierro conteniendo oro.

También se usa como promotor secundario en la flotación agotativa que sigue a una flotación
“bulk”, donde se utiliza un promotor más selectivo. Cuando se emplea en las dosis adecuadas, el
Z-6 puede ser más selectivo para ciertas separaciones. Así por ejemplo, su empleo para la flotación
de minerales de cobre-hierro en una pulpa alcalina de cal ha resultado en una selectividad superior
de cobre-hierro, así como una mejor recuperación de cobre.

Xantato isopropilico de sodio (z - 11)

Este xantato ha llegado a ser el más ampliamente usado de todos los xantatos debido a su bajo
costo y elevado poder colector. Generalmente es un poco más lento que los xantatos de etílico y a
menudo puede sustituirlos con una definida reducción en la cantidad y costo de colector requerido.
Se han obtenido aplicaciones muy exitosas en la flotación de prácticamente todos los minerales
sulfurados.

Se emplea en gran escala en la flotación de cobre, plomo y zinc; minerales complejos de plomo-
zinc y cobre-hierro, en los que los principales minerales sulfurosos son: calcopirita, calcocita,
enargita, galena, esfalerita, marmatita, pirita y pirrotita.

Otra de las aplicaciones incluyen la concentración de cobre nativo, plata, oro y los sulfuros de
hierro conteniendo cobalto o níquel; así como la recuperación de pirita de hierro para procesar y
obtener el ácido sulfúrico.

TOXICIDAD:

Tienen baja toxicidad oral aguda. El contacto prolongado con la piel puede causar irritación
externa, por eso recomienda lavarse la zona de piel afectada con abundante agua y jabón neutro

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durante 5 minutos. En caso de irritación a los ojos y en especial a la córnea, lavar con abundante
agua durante 10 minutos y consultar al médico.

VARIABLES OPERACIONALES RELEVANTES EN EL PROCESO

Algunas de las variables de mayor importancia para el proceso de flotación son:

Granulometría

Adquiere gran importancia dado que la flotación requiere que las especies minerales útiles
tengan un grado de liberación adecuado para su concentración.

Tipo de reactivos

Los reactivos pueden clasificarse en colectores espumantes y modificadores. La eficiencia del


proceso depender á de la selección de la mejor fórmula de reactivos.

Dosis de reactivo

La cantidad de reactivos requerida en el proceso dependerá de las pruebas metalúrgicas


preliminares y del balance económico desprendido de la evaluación de los consumos.

Densidad de pulpa

Existe un porcentaje de sólidos óptimo para el proceso que tiene influencia en el tiempo de
residencia del mineral en los circuitos.

Aireación

La aireación permitirá aumentar o retardar la flotación en beneficio de la recuperación o de la


ley, respectivamente. El aire es uno de los tres elementos imprescindibles en el proceso de
flotación, junto con el mineral y el agua.

Regulación del pH

La flotación es sumamente sensible al pH, especialmente cuando se trata de flotación selectiva.


Cada fórmula de reactivos tiene un pH óptimo ambiente en el cual se obtendría el mejor resultado
operacional.

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Tiempo de residencia

El tiempo de residencia depender á de la cinética de flotación de los minerales de la cinética de


acción de reactivos, del volumen delas celdas, del porcentaje de sólidos de las pulpas en las celdas
y de las cargas circulantes.

Calidad del agua

En las Plantas la disponibilidad de agua es un problema. Normalmente se utiliza el agua de


recirculación de esperadores que contiene cantidades residuales de reactivos y sólidos en
suspensión, con las consecuencias respectivas derivadas por este flujo de recirculación.

APLICACIONES DE LA CAL EN FLOTACIÓN

Las plantas de procesamiento de minerales, usan cal como modificador de pH. El objeto de
adicionar la cal en los procesos de flotación es para ajustar el pH, cambiando las propiedades
electroquímicas de la pulpa, y así lograr una mejor acción de los reactivos espumantes y colectores,
mejorando la interacción del colector con la superficie de mineral útil.

El ambiente alcalino favorece la depresión de ciertas especies como la pirita. La cal puede ser
adicionada en forma sólida como cal hidratada o en forma de lechada de cal.

Su dosificación depende del aumento de pH requerido, a partir del pH natural de la pulpa, y el


contenido de CaO hidrolizable de la cal.

Así, cada sistema de flotación tendrá un consumo de cal particular, el cual debe de ser
determinado experimentalmente.

FORMULACIÓN MATEMÁTICA DEL PROCESO

Evaluación del proceso

Los índices que se utilizan para evaluar una operación de concentración son:

Recuperación (R): Es la razón entre la masa del material útil obtenido en el concentrado y la
masa del material útil de la alimentación.

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Razón de Concentración (Rc): Es la razón entre la masa de alimentación y la masa de


concentrado. En términos prácticos, se refiere a las toneladas de mineral necesarias de beneficiar
para obtener una tonelada de concentrado.

Balances en concentración por flotación

ALIMEN REL

CONCENTR

Recuperación metalurgica:

𝐶 ∗ 𝑐 ∗ 100 𝑐 ∗ (𝐹 − 𝑡) ∗ 100
𝑅= =
𝐹∗𝑓 𝑓 ∗ (𝑐 − 𝑡)

Razón de concentración:

𝐹 𝑐−𝑡
𝑅𝑐 = =
𝐶 𝑓−𝑡

Con:

F, C, T: Flujos másicos de alimentación, concentrado y relave, respectivamente.

f, c, t: Leyes de alimentación, concentrado y relave, respectivamente.

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PARTE I: CIRCUITOS DE FLOTACIÓN DE COBRE Y ZINC

¿QUÉ MENAS EXISTEN EN ANTAMINA?

Se han identificado nueve tipos de menas en Antamina y se han desarrollado seis esquemas de
flotación diferentes para cada uno de ellos. Los tipos de mena contienen variadas cantidades de
minerales de cobre (chalcopirita y bornita), minerales de zinc (esfalerita), minerales de molibdeno
(molibdenita), y también algunos minerales que contienen bismuto y plomo. El bismuto (cosalita,
aikinita, y/o bismutinita) es un componente no deseado en el concentrado de cobre.

Calcopirita Bornita

Esfalerita Pirita

Los siguientes son datos tomados del departamento de Geología según sus stockpiles (reservas)
en el pit (poso):

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¿CÓMO SE FLOTAN ESTAS MENAS?

Antes de ingresar al Circuito de Flotación, el mineral ha sido molido con el objetivo de llegar a
partículas pequeñas (entre 100 y 150 micrones, es decir 0. 1 ó 0.15 milímetros) para poder
recuperar el cobre, zinc o molibdeno que se encontraban en su estructura. Este mineral se encuentra
en forma de Pulpa, es decir una mezcla del mineral con agua.
La mena de Antamina es tratada en un esquema de flotación en secuencia, sometiendo primero
a un proceso de flotación de cobre y luego a un proceso de flotación de zinc.
¿CÓMO ESTÁ CONFORMADO EL CIRCUITO DE COBRE?

El circuito de flotación consta de las siguientes etapas:


1. Flotación Rougher.
2. Remolienda de Concentrado.
3. Flotación Cleaner y Flotación Scavenger.
La primera etapa “Flotación Rougher” o Flotación Primaria consiste en recuperar el cobre
contenido en el mineral utilizando celdas de flotación convencional.
En la Concentradora de Antamina se cuenta con tres filas de celdas de flotación convencional
de cuatro bancos cada uno dispuestos de la siguiente manera: una con una caja de alimentación y
una celda convencional y tres con una caja de alimentación y dos celdas de flotación cada una.

Pulpa Concentrado Rougher

Ban
Re
Ban
Ban
Ban

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La segunda etapa “Remolienda” consiste precisamente en remoler el concentrado rougher de


cobre. De la flotación rougher se obtienen como productos al concentrado de rougher de cobre y
al relave, este último pasará al circuito de flotación de zinc si el contenido de zinc en el relave lo
permite.
El concentrado rougher de cobre contiene partículas de cobre de entre 50 a 150 micrones de
tamaño; es necesario reducir ese tamaño hasta menos de 45 micrones con el fin de mejorar la
recuperación de cobre.
El concentrado rougher pasa a un tanque desde el cual es bombeado hacia un sistema de
clasificación por el método de ciclones, de esta clasificación el concentrado que ya tiene menos de
45 micrones de tamaño caerá dentro de un tanque para luego ser enviado a las Celdas Columnares
de Primera Limpieza; por otro lado, los gruesos caerán dentro del tanque de alimentación al Molino
Vertical.
El Molino Vertical tiene por objetivo moler el mineral grueso hasta llevarlo a un tamaño de
menos de 45 micrones. El concentrado remolido caerá dentro del mismo tanque que recepciona al
concentrado rougher para ser bombeado a los ciclones, cerrando de esta manera el circuito de
remolienda.
Molinos Verticales

Concentrado a 1° Limpieza
Rough

Concentrado Rougher
Ciclon

Tanq Tanq

El objetivo de la tercera etapa “Cleaner y Flotación Scavenger” es purificar y enriquecer el


concentrado aún más, para lograr este objetivo, el concentrado rougher clasificado por el nido de
ciclones (menores de 45 micrones de diámetro) ingresa a un tanque desde donde es bombeado
hacia cuatro celdas columnares de primera limpieza (1er Cleaner), el concentrado que flota pasa
como concentrado final al Espesador Bulk, el relave pasa a las celdas scavenger.

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Al terminar su paso a través de las celdas scavenger, el concentrado scavenger resultante caerá
en un tanque y será bombeado a las celdas columnares del segundo cleaner.
Luego de su paso por las celdas columnares de segundo cleaner, el concentrado de cobre flotará
y será transportado hacia el Espesador Bulk.
Los relaves de las celdas columnares de segunda limpieza retornarán al tanque de alimentación
de los molinos verticales para pasar nuevamente por el circuito explicado.

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CIRCUITO DE FLOTACIÓN DE COBRE

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CIRCUITO DE FLOTACIÓN DE ZINC

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¿CÓMO ESTÁ CONFORMADO EL CIRCUITO DE ZINC?

El circuito de flotación de zinc es similar al esquema del circuito de cobre con la excepción que
cada fila de flotación rougher cuenta con una celda más(acondicionador) y cada etapa de limpieza
cuenta con una columna de flotación adicional.
¿CUÁL ES LA METALURGIA DE FLOTACIÓN DEL COBRE Y ZINC?

Como se mencionó anteriormente a fin de aumentar las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas


de las especies mineralógicas es necesario añadir reactivos a la pulpa. Estos reactivos según su
acción se clasifican en:
Colectores: Cuya función principal es la de proporcionar propiedades hidrofóbicas a las
superficies de los minerales
Modificadores: Que sirven para la regulación de las condiciones de funcionamiento de los
colectores y aumentan su selectividad y a su vez se clasifican en:
Modificadores de Ph: Que controlan la concentración iónica de las pulpas y sus reacciones a
través de su acidez o alcalinidad
Activadores: Que fomentan las propiedades hidrofóbicas de los minerales y aumentan su
flotabilidad
Depresores: Que hidrofilizan las superficies minerales y contribuyen a su depresión
Espumantes: Que permiten la formación de una espuma estable, de tamaño de burbujas
apropiado para llevar los minerales al concentrado
¿CUÁLES SON LOS REACTIVOS USADOS EN EL CIRCUITO DE CU?

Sulfato de Zinc (ZnSO4) : Depresor


Cianuro de Sodio (NaCN) : Depresor
Xantato Amilo Potasio (PAX) : Colector
3418A: Colector
MIBC/DF250: Espumante
Lechada de cal: Modificador de pH
¿CÓMO ACTÚAN ELLOS EN EL CIRCUITO DE COBRE?

Lechada de cal: mantener un pH de 10 que es ideal para la flotación rougher de los minerales
de cobre. Si el pH es muy bajo (<9.6) puede flotar la pirita. Si el pH es muy alto (>10.5) la flotación

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de los minerales de cobre puede tornarse lenta. Además en Zn en el concentrado de cobre puede
incrementarse.
En las limpiezas el pH es normalmente 11 a fin de deprimir la pirita
Cianuro de sodio: se agrega para deprimir la pirita y la esfalerita. El cianuro reacciona con el
cobre en solución y evita que este active la esfalerita. No se utiliza cianuro cuando se flota mena
M1. El uso de demasiado cianuro deprime los minerales de cobre
Sulfato de zinc: usado para deprimir los minerales de zinc. Se cree que el mecanismo de
depresión para la esfalerita activada es la precipitación de un sulfato de zinc básico sobre la
esfalerita.
PAX y 3418: El PAX es el xantanto más enérgico y se usa en la flotación rougher y es apropiado
para la flotación de partículas gruesas. El PAX no es tán selectivo como el 3418 pero es un colector
muy recuperador. El 3418 debido a su selectividad es usado en las limpiezas así como en la
remolienda y scavenger
¿QUÉ REACTIVOS SE UTILIZAN EN LA FLOTACIÓN DEL ZINC?

Lechada de cal: usado para controlar la flotación de la pirita. Los pHs típicos en la flotación de
zinc son de 11 en rougher y 11.5 en las limpiezas. Valores de pH más altos tenderán a hacer lenta
la flotación de Zn y posiblemente hacer aguada la espuma. Muy rara vez, un pH más alto puede
ser beneficioso en las limpiezas, pero esto es más un signo de desproporción de reactivos en la
flotación rougher que un problema en la flotación de limpieza.
Sulfato de cobre, usado como activador de los minerales de zinc mediante un mecanismo de
intercambio de iones en la superficie de la esfalerita (el ión cobre reemplaza al ión zinc en la
superficie de la esfalerita). Si la dosis de sulfato de cobre es correcta, el circuito de Zn es uno de
los circuitos de flotación más fáciles de operar en caso contrario puede darse el caso que la pirita
flote mejor que la esfalerita, o que la esfalerita gruesa no flote, o que la espuma sea muy apretada.
Como regla general, es más seguro sobre dosificar ligeramente el sulfato de cobre que estar sub
dosificado
Xantato isopropílico de sodio(SIPX), usado como colector de los minerales de zinc.
DF-250, usado como espumante muy selectivo para los minerales de zinc.
Consideraciones especiales en la metalurgia de minerales Cu-Zn

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Los niveles cambiantes de Zinc en las menas del yacimiento de Antamina es el reto más difícil
en la metalurgia de la flotación. En las menas M1, con niveles bajos de Zn(<0.3%ZN) el circuito
de cobre puede ser operado agresivamente a fin de obtener una alta recuperación sin que el Zn
genere problemas significativos.
En caso que la ley de cabeza de Zn es mayor a 0.3% la contaminación del concentrado de Cu
por Zinc será demasiado alta, por lo que el uso adecuado de depresores y pH de la pulpa es
fundamental.
Para las menas Cu-Zn la recuperación de cobre es aproximadamente 3% menos que para la
mena M1.
Las menas más difíciles a tratar son aquellas que tienen leyes de Cu y Zn muy similares:
Se debe tener una buena recuperación de Cu en el circuito de cobre para evitar que el
concentrado de Zn contenga demasiado cobre.
La recuperación en el circuito de Cu no debe ser muy alta sino el concentrado de cobre tendrá
demasiado Zn.
Se ha notado que menas de Cu-Zn con contenidos muy bajos de pirita y baja esfalerita (de color
rubio a rojo) son más susceptibles a que el zinc flote el circuito de cobre. El uso de una
combinación de cianuro de sodio y sulfato de zinc como depresores a pH natural nos da una buena
selectividad en la flotación. Un ejemplo son los minerales de bornita.

PARTE II: CARACTERÍSTICAS DE LOS CONCENTRADOS A PRODUCIR, MANEJO

Y COMERCIALIZACION.

En cualquier planta, la relación entre grado de concentrado y recuperación usualmente es


bastante bien conocida. El grado requerido de concentrado final será determinado por
consideraciones de mercado y el objetivo será obtener la más alta recuperación posible acorde con
ese grado de concentrado. Antamina tiene el compromiso de no exceder de 220 partes por millón
de bismuto en el concentrado de cobre.

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El concentrado producido es enviado a los espesadores, donde la pulpa es espesada y enviada


al puerto mediante el mineroducto a 65 % de sólidos. La granulometría de estos productos es
crítica para esta operación ya que de ser grueso el material bombeado, este podría asentarse y
ocasionar serios problemas. Antes de abrir los diverting box en la flotación rougher debe
comunicarse a los operadores del mineroducto para que ellos realicen un monitoreo constante de
los tamaños de partícula. El tamaño apropiado es de 100 % pasante la malla 100.
Concentrados sucios con mucho fierro, también podrían ocasionar problemas en los
espesadores, debido a su rápido asentamiento.
Debemos evitar emplear cantidades excesivas de espumante para no afectar la operación en los
espesadores, en caso contrario, el rebose estaría muy turbio, originando que la ley de cabeza suba
(en la flotación de cobre) y pérdidas de valiosos cuando se flote zinc.
La obtención de concentrados contaminados representa pérdidas considerables en el tratamiento
posterior, por ejemplo el zinc se pierde en las escorias de los reverberos o perjudica a los
refractarios si va asociado al concentrado de cobre.
Por qué la esfalerita flota indebidamente en el circuito de cobre es un problema particular de
cada mineral aunque las principales causas serían:
Factores tales como la asociación mineralógica Cu – Zn.
Arrastre de sulfuro de zinc por factores mecánicos (arrastre en el agua intersticial de las
espumas) entre otros.
Por activación de la esfalerita debido a la presencia de especies solubles de cobre, plata,
cadmio, arsénico, antimonio, etc.
Los dos primeros factores pueden ser regulados mejorando las condiciones de molienda,
dosificación de reactivos, eficiencia de remoción de espumas.
El tercer factor es un aspecto de difícil control aunque podrá ser parcialmente controlado por
dosificación de reactivos desactivantes y depresores.
Debido a que los productos minerales carecen en forma inherente de uniformidad, su valuación
es un asunto complejo, al incluir créditos remunerados por características deseables y
penalizaciones por características indeseables
El precio pagado por el fundidor depende primordialmente del precio del metal en el mercado.
Se hacen deducciones basadas en todos los costos que intervienen en los procesos de fundición

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(incluso las pérdidas de fundición), y se aplican penalizaciones por componentes del mineral o del
concentrado que obren en detrimento del proceso de fundición.
Las cifras reales varían de una fundición a otra, dependiendo del método de fundición empleado
y de su eficiencia. El método de fundición determina cuáles metales pueden recuperarse, y en
consecuencia cuáles créditos pueden pagarse, mientras que el método y su eficiencia determinan
qué cantidad del metal puede recuperarse del concentrado, y en consecuencia el alcance de las
deducciones que han de hacerse de los pagos.

PARTE III: OPERACIÓN OPTIMA DE LOS CIRCUITOS DE FLOTACIÓN DE

COBRE Y ZINC

Los factores involucrados en la flotación se pueden dividir en los impuestos por las restricciones
físicas determinados por los tipos de celda y configuraciones y las principales variables de
flotación: aire y adición de reactivos. Las restricciones físicas tales como densidad de pulpa, altura
de espuma y arreglo del circuito, una vez definidas no se emplean para el control de rutina, pero
lo que se controla frecuentemente, se limita al aire y a los cambios en la dosificación de reactivos
y en menor extensión al tonelaje alimentado.

CIRCUITOS DE FLOTACIÓN

Sin importar la configuración del circuito, buenos resultados en la flotación se obtienen sólo
si la etapa previa de molienda ha sido bien controlada.
En Antamina empleamos el arreglo: circuito rougher abierto seguido de un circuito cerrado de
limpieza que incluye una etapa de remolienda. El objetivo primario del circuito rougher es la
recuperación, mientras que el del circuito de limpieza es conseguir el mejor grado de concentrado.
En nuestra configuración el control de cargas circulantes es bastante crítico.
CELDAS

Aparte del suministro de aire, los controles físicos en las celdas son el nivel y la densidad de
pulpa, el nivel de la pulpa en la celda y por lo tanto la profundidad de la espuma se controla
automáticamente por válvulas dardo en los cajones de descarga. Para la flotación rougher donde

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la recuperación es el principal objetivo, debería tenerse una cama de espumas poco profunda, ya
que esto permite que el mineral sea removido tan pronto como alcanza la superficie de la celda.
Para la flotación de limpieza, la profundidad de las espumas es mayor para permitir que las
partículas de mixtos y ganga drenen de las espumas a la pulpa.
La máxima densidad de pulpa en un circuito de flotación es definida en la sección de molienda.
Existe un compromiso entre el tonelaje tratado, la eficiencia de clasificación y la recuperación.
Altas densidades de pulpa implican mayores tonelajes tratados, menor eficiencia de clasificación
y mayores tiempos de retención en las celdas. Mayor tiempo de retención sube la recuperación,
pero la menor eficiencia de clasificación tiende a incrementar la proporción de mixtos en el
alimento a la flotación y esto reduce la recuperación.
Para moliendas gruesas, altas densidades de pulpa (alrededor de 40 % de sólidos) son
ventajosas, ya que incrementan la sustentación o flotabilidad de las partículas en la pulpa,
facilitando que se mantengan en suspensión. Moliendas finas y flotaciones de limpieza requieren
menores densidades para acentuar la diferenciación entre los minerales valiosos y no valiosos y
reducir el entrampamiento físico en la espuma.
AIRE

Las principales variables de operación son el flujo de aire y la adición de reactivos. Estos
factores deben ser manipulados para mantener los grados deseados, recuperaciones y flujos en todo
el circuito. Las tasas de flujo en diferentes puntos del circuito son tan importantes para una buena
operación como la correcta adición de reactivos y la manera más rápida de cambiarlas es cambiar
el suministro de aire a las celdas. El flujo de aire debería siempre considerarse como la primera
opción para tener el circuito balanceado, antes de optar por el recurso de cambiar la adición de
reactivos, que podría requerir más de una hora para que sus efectos sean percibidos.
REACTIVOS

En un esquema simple, donde un solo mineral es flotado, los únicos reactivos que usualmente
se emplean son colectores y espumantes, quizás algo de cal o ácido para controlar el pH. En tales
sistemas simples, el colector normalmente se ajusta ante variaciones en el grado de cabeza.

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En flotaciones diferenciales donde dos o más sulfuros son flotados selectivamente en sus
respectivos concentrados, la situación es mucho más compleja ya que las interacciones de
colectores, depresores y activadores tienen que ser controladas.
Siempre debemos estar atentos a lo siguiente:
Demasiado colector o poca cal producen espumas ajustadas.
Poco colector o demasiada cal producen espumas livianas y débiles.
Demasiado cianuro produce espumas ligeras y débiles.
Demasiado espumante produce alta remoción de espumas con pulpa.
Poco espumante origina que las espumas revienten y la celda se asiente.
Demasiado activador o poca cal producen espumas ajustadas en el circuito de zinc.
Poco activador o demasiada cal producen espumas livianas y débiles.

ESTRATEGIAS DE CONTROL

En cualquier planta, la relación entre grado de concentrado y recuperación usualmente es


bastante bien conocida. El grado requerido de concentrado final será determinado por
consideraciones de mercado y el objetivo será obtener la más alta recuperación posible acorde con
ese grado de concentrado. Para propósitos de control los flujos “clave” en la mayoría de plantas
son el concentrado rougher y las colas de primera limpieza. Manteniendo los flujos de masa y
ensayes de estos dos flujos dentro de límites, uno podría razonablemente esperar una operación
sin altibajos.
Los cambios en los grados de cabeza usualmente son los trastornos más notables. La elevación
del grado de cabeza se reflejará inicialmente en la mayor ley de concentrado rougher y la primera
respuesta debería ser incrementar el aire a las celdas rougher para evacuar más concentrado. Las
celdas de limpieza tendrán que evacuar también mayor cantidad de espumas para contrarrestar el
incremento de carga circulante en las colas de limpieza. Puede ser necesario también un
incremento en la adición de colector. En el caso de muy altos grados de cabeza (dos o tres veces
la de diseño) puede ser necesario “ bypasear” algunas de las celdas y derivar el producto como
concentrado final para evitar que el circuito se sobrecargue. Si esto no es posible puede reducirse
el tonelaje tratado.

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FLOTACION

Aunque el empleo de aire como se ilustró líneas arriba es muy importante en la flotación
diferencial, las adiciones de reactivos juegan un rol mucho más crítico. Un ejemplo de ello es la
flotación de un mineral de cobre-zinc-pirita, en la que se obtiene primero un concentrado de cobre,
después un concentrado de zinc. En este caso se empleó cianuro de sodio y sulfato de zinc como
depresores del mineral de zinc y pirita en el circuito de cobre, se usó sulfato de cobre como
activador de la esfalerita en el circuito de zinc y xantato isopropilico de sodio como colector en
ambos circuitos. El control fue enteramente manual y se tomaron dos muestras cada hora de los
flujos principales. Se platearon los principales productos y estos fueron examinados bajo un
microscopio estereoscópico para identificar las cantidades relativas de los tres minerales
principales: chalcopirita, esfalerita y pirita. En este circuito cualquiera de las siguientes
condiciones podrían ocurrir, juntas o aisladamente:
1. Demasiado zinc en el cobre, pero poca o nada de pirita.
2. Demasiado zinc y pirita en el cobre.
3. Demasiado cobre en el zinc.
4. Demasiada pirita en el zinc.
5. Demasiado zinc en las colas.
Analizadas separadamente, las razones para estas condiciones podrían haber sido:
1. Insuficiente depresor, demasiado colector.
2. Insuficiente depresor.
3. demasiado depresor, insuficiente colector en el circuito de cobre.
4. Insuficiente depresor, demasiado sulfato de cobre, demasiado colector en el circuito de
zinc.
5. Demasiado depresor, insuficiente sulfato de cobre, insuficiente colector en el circuito de
zinc.
Hay por lo tanto, algunas posibles soluciones para mantener un balance correcto. En la práctica
a menos que hubiera variaciones muy fuertes en los grados de cabeza, podría mantenerse un control
razonable ajustando solamente los niveles de depresores y colectores. Los mismos resultados
metalúrgicos podrían ser obtenidos a diferentes niveles de adición de depresores y colectores, por
ejemplo 30 g/t de xantato y 300 g/t de sulfato de zinc podrían dar los mismos ensayes que 60 g/t
de xantato y 600 g/t de sulfato de zinc.

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FLOTACION

Es fácil caer en la trampa de incrementar la adición de reactivos en un esfuerzo por mantener


el control, cuando a menudo los mismos resultados podrían obtenerse más bien, reduciéndolos.
INSTRUMENTACION

El advenimiento de sistemas confiables de análisis en línea ha revolucionado el control el


control de los circuitos de flotación en los últimos años. Ello permite al operador tener un cuadro-
minuto a minuto- de su circuito, los cambios que están ocurriendo y la respuesta del circuito a los
cambios que él ha hecho.
Con el control manual, el operador está siempre tratando de reaccionar a los cambios, después
que ellos han ocurrido. Saquémosle el máximo aprovechamiento a nuestro courier.

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