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AGLOMERANTES

Definición

Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales (no metálicos) que, en estado


pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse
fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar
resistencias mecánicas considerables.
Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi
todos los elementos de la misma.
2º Clasificación de materiales aglomerantes.-
Los materiales aglomerantes se clasifican en:
- Materiales aglomerantes pétreo, como pueden ser yeso, cal, magnesia, ect...
- Materiales aglomerantes hidráulicos como pueden ser el cemento, cal hidráulica,
hormigón, baldosa hidráulica, ect...
- Materiales aglomerantes hidrocarbonados como pueden ser alquitrán, betún, ect...
3º Materiales aglomerantes aéreos.-
CEMENTO
Definición
La palabra cemento es nombre de varias sustancias adhesivas. Deriva del latín
caementum, porque los romanos llamaban opus caementitium (obra cementicia) a la
grava y a diversos materiales parecidos al hormigón que usaban en sus morteros, aunque
no eran la sustancia que los unía.
Hoy llamamos cemento por igual a varios pegamentos, pero de preferencia, al material
para unir que se usa en la construcción de edificios y obras de ingeniería civil.
También se le conoce como cemento hidráulico, denominación que comprende a los
aglomerantes que fraguan y endurecen una vez que se mezclan con agua e inclusive, bajo
el agua.
De acuerdo con la definición que aparece en la Norma Oficial Mexicana (NOM), el
cemento portland es el que proviene de la pulverización del clínker obtenido por fusión
incipiente de materiales arcillosos y calizos, que contengan óxidos de calcio, silicio,
aluminio y fierro en cantidades convenientemente dosificadas y sin más adición posterior
que yeso sin calcinar, así como otros materiales que no excedan del 1% del peso total y
que no sean nocivos para el comportamiento posterior del cemento, como pudieran ser
los álcali.
Fabricación del cemento
El cemento portland se fabrica en cuatro etapas básicas:
Trituración y molienda de la materia prima.
Mezcla de los materiales en las proporciones correctas, para obtener el polvo crudo.
Calcinación del polvo crudo.
Molienda del producto calcinado, conocido como clínker, junto con una pequeña
cantidad de yeso.
Composición

Los componentes principales del cemento Portland lo constituyen los silicatos y los
aluminatos de calcio, estos compuestos se forman por la asociación química de diferentes
óxidos como el oxido de calcio (CaO), que se representa químicamente en forma
abreviada por la letra C, la sílica (Si O2) que se representa por S, la alúmina (Al2O3) que se
representa por A y el oxido de fierro (Fe2 O3) representado por F. Los compuestos
principales resultado del proceso de fusión química en el horno son cuatro, sus nombres,
formulas químicas abreviadas y abreviaciones comunes se citan a continuación:

Como se puede observar, los óxidos de calcio y de sílice son los más abundantes en los
cementos, su variación en porcentaje, al igual que la de los demás óxidos está regida por
las proporciones de los ingredientes en bruto alimentados al proceso de producción,
pequeñas variaciones en los porcentajes de óxidos arrojan variaciones muy importantes
en los compuestos principales del cemento. Las variaciones en porcentaje de los
compuestos principales definen los diferentes tipos de cemento que se conocen.
Composición del Cemento Portland.
Etapas del proceso de hidratación

Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas entre el agua y los


componentes del cemento, que llevan consigo el cambio de estado plástico al endurecido,
con las propiedades inherentes a los nuevos productos formados. Los componentes ya
mencionados anteriormente, al reaccionar con el agua forman hidróxidos e hidratos de
calcio complejos.

La velocidad con la que se desarrolla la hidratación es directamente proporcional a la


finura del cemento e inversamente proporcional al tiempo, por lo que inicialmente es muy
rápida y va disminuyendo paulatinamente con el transcurso de los días, aunque nunca se
llega a detener.

Contrariamente a lo que se creía hace años. La reacción con el agua no une las partículas
de cemento sino que cada partícula se dispersa en millones de partículas de productos de
hidratación desapareciendo los constituyentes iniciales. El proceso es exotérmico
generando un flujo de calor hacia el exterior denominado calor de hidratación.

Dependiendo de la temperatura, el tiempo, y la relación entre la cantidad de agua y


cemento que reaccionan se pueden definir los siguientes estados que se han establecido
de manera arbitraria para distinguir las etapas del proceso de hidratación

a) PLASTICO.- Unión del agua y el polvo de cemento formando una pasta


moldeable.
Cuanto menor es la relación agua/ cemento, mayor es la concentración de
partículas de cemento en la pasta compactada y por ende la estructura de los
productos de hidratación es mucho más resistente.
EL primer elemento al reaccionar es el C3A, y posteriormente los silicatos y el
C4AF, caracterizándose el proceso por la dispersión de cada grano de cemento en
millones de partículas. La acción del yeso contrarresta la velocidad de las
reacciones y en ese estado se produce lo que se denomina el periodo latente o de
reposo en que las reacciones se atenúan, y dura entre 40 y 120 minutos
dependiendo de la temperatura ambiente y el cemento en particular. En ese
estado se forma hidróxido de calcio que contribuye a incrementar notablemente la
alcalinidad de la pasta que alcanza un Ph del orden de 13.

b) FRAGUADO INICIAL.- Condición de pasta de cemento en que se aceleran las


reacciones químicas, empieza el endurecimiento y la perdida de plasticidad,
midiéndose en términos de la resistencia a deformarse. Es la etapa en la que se
evidencia el proceso exotérmico donde se genera el ya mencionado calor de
hidratación, que es consecuencia de las reacciones químicas escritas.

Se forma una estructura porosa llamada gel de hidratos de silicatos de calcio (CHS O
Torbemorita), con consistencia coloidal intermedia entre sólido y líquido que va
rigidizándose cada vez más en la medida en que siguen hidratándose los silicatos.

Este periodo dura alrededor de tres horas y se producen una serie de reacciones químicas
que van haciendo un gel CHS más estable con el tiempo.

En esta etapa la pasta puede re mezclarse sin producirse deformaciones permanentes ni


alteraciones en la estructura que aun esta en formación.

c) FRAGUADO FINAL.- Se obtiene al término del fraguado inicial, caracterizándose


por el endurecimiento significativo y deformaciones permanentes. La estructura de
gel está constituida por el ensamble definitivo de sus partículas endurecidas.
d) ENDURECIMIENTO.- Se produce a partir del fraguado final y es el estado en que se
mantienen e incrementan con el tiempo las características resistentes.
La reacción predominante es la hidratación permeable de los silicatos de calcio, y
en teoría continua de manera indefinida.
Es el estado final de la pasta, en que se evidencian totalmente las influencias de la
composición del cemento. Los sólidos de hidratación manifiestan su muy baja
solubilidad por lo que el endurecimiento es factible aún bajo agua.
Hay dos fenómenos de fraguado, que son diferentes a los descritos: EL PRIMERO
corresponde al llamado FRAGUADO FALSO, que se produce en algunos cementos
debido al calentamiento durante la molienda de Clinker con el yeso,
produciéndose la deshidratación parcial del producto resultante, por lo que al
mezclarse el cemento con el agua, ocurre una cristalización y endurecimiento
aparente durante los 2 primeros minutos de mezclado, pero remezclado el
material, se recobra la plasticidad, no generándose calor de hidratación ni
ocasionándose consecuencias negativas. EL SEGUNDO FENOMENO es el del
FRAGUADO VIOLENTO que ocurre cuando durante la fabricación no se ha añadido
la suficiente cantidad de yeso, lo que produce un endurecimiento inmediato,
desarrollo violento del calor de hidratación y perdida permanente de la plasticidad,
sin embargo es muy improbable en la actualidad que se produzca este fenómeno,
ya que con la tecnología moderna el yeso adicionado se controla con mucha
precisión.
Tipos de cemento

Tipo I

Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de


propiedades y características especiales que lo protejan del ataque de factores agresivos
como sulfatos, cloruros y temperaturas originadas por calor de hidratación.
Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos, pavimentos, edificios,
estructuras, elementos prefabricados.

Tipo II

El cemento Pórtland tipo II se utiliza cuando es necesario la protección contra el ataque


moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje, siempre y cuando las
concentraciones de sulfatos sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser
severas (En caso de presentarse concentraciones mayores se recomienda el uso de
cemento Tipo V, el cual es altamente resistente al ataque de los sulfatos).
Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de moderado
calor de hidratación puede especificarse a opción del comprador. En casos donde se
especifican límites máximos para el calor de hidratación, puede emplearse en obras de
gran volumen y particularmente en climas cálidos, en aplicaciones como muros de
contención, pilas, presas, etc.
La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un máximo de 70 cal/g a siete
días para este tipo de cemento.

Tipo III

Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días. Esta
propiedad se obtiene al molerse el cemento más finamente durante el proceso de
molienda. Su utilización se debe a necesidades específicas de la construcción, cuando es
necesario retirar cimbras lo más pronto posible o cuando por requerimientos particulares,
una obra tiene que ponerse en servicio muy rápidamente, como en el caso de carreteras y
autopistas.

Tipo IV

El cemento Pórtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere que
el calor generado por la hidratación sea mantenido a un mínimo. El desarrollo de
resistencias de este tipo de cemento es muy lento en comparación con los otros tipos de
cemento. Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV están dirigidos a obras con
estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes presas.
La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el agua; el
endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo de
la resistencia se logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque éste continúa
aumentando muy lentamente por un período mayor de tiempo
En la fabricación del cemento se utilizan normalmente calizas de diferentes tipos, arcillas,
aditivos -como el mineral de fierro cuando es necesario- y en ocasiones materiales
silicosos y aluminosos. Estos materiales son triturados y molidos finamente, para luego ser
alimentados a un horno rotatorio a una temperatura de 1,400 grados centígrados y
producir un material nodular de color verde oscuro denominado CLINKER.

Mezclados o adicionados

La norma ASTM C 595 reconoce la existencia de cinco tipos de cementos mezclados:

Conceptos previos

ESCORIA DE ALTO HORNO

Subproducto de desperdicio del proceso de producción del acero. Para hidratarse


necesita agua y un activador (NaOH o CaOH), ambos suplidos por el cemento. La escoria
molida de alto horno se ha usado como material cementicio desde los 1900s.

Puede substituir entre 30% y 45% del cemento.

PUZOLANAS NATURALES

Material de origen volcánico que reacciona con la cal apagada en un ambiente húmedo
formando un cemento de endurecimiento lento.

Una puzolana es un material que en sí no posee propiedades cementicias, Pero finamente


partida y en presencia de agua, reacciona con el hidróxido de calcio para formar
compuestos cementicios.

TIPO IS

El cemento Pórtland de escoria de alto horno se puede emplear en las construcciones de


concreto en general. Para producir este tipo de cemento, la escoria del alto horno se
muele junto con el clinker de cemento Pórtland, o puede también molerse en forma
separada y luego mezclarse con el cemento. El contenido de escoria varía entre el 25 y el
70% en peso.

TIPO IP Y P

El cemento Pórtland IP puede ser empleado en construcciones en general y el tipo P se


utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias altas a edades tempranas.
El tipo P se utiliza normalmente en estructuras masivas, como estribos, presas y pilas de
cimentación. El contenido de puzolana de estos cementos se sitúa entre el 15 y el 40 % en
peso.

TIPO S

El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren resistencias


inferiores. Este cemento se fabrica mediante cualquiera de los siguientes métodos:

1) Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Pórtland.

2) Mezclando escoria molida y cal hidratada.

3) Mezclando escoria molida, cemento Pórtland y cal hidratada.

El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria

TIPO I (PM)

El cemento Pórtland tipo I (PM), modificado con puzolana, se emplea en todo tipo de
construcciones de concreto. El cemento se fabrica combinando cemento Pórtland o
cemento Pórtland de escoria de alto horno con puzolana fina. Esto se puede lograr:

1) Mezclando el cemento Pórtland con la puzolana

2) Mezclando el cemento Pórtland de escoria de alto horno con puzolana

3) Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana

4) Por medio de una combinación de molienda conjunta y de mezclado.

El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.

TIPO I (SM)

El cemento Pórtland modificado con escoria, TIPO I (SM), se puede emplear en todo tipo
de construcciones de concreto. Se fabrica mediante cualquiera de los siguientes procesos:

1) Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de alto horno


2) Mezclando escoria molida y cal hidratada

3) Mezclando escoria, cemento Pórtland y cal hidratada

El contenido máximo de escoria es del 25% del peso del cemento de escoria.

A todos los cementos mezclados arriba mencionados, se les puede designar la inclusión de
aire agregando el sufijo A, por ejemplo, cemento TIPO S-A.

Además, en este tipo de cementos, la norma establece como requisito opcional para los
cementos tipo I (SM), I (PM), IS, IP y los denominados con subfijo MS o MH lo siguiente:
moderada resistencia a los sulfatos y/o moderado calor de hidratación y en caso del tipo P
y PA, moderada resistencia a los sulfatos y/o bajo calor de hidratación.

Cementos peruanos

1. CEMENTOS LIMA:

Fábrica: Atocongo – Lima Proceso: seco

Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM):

1 100 000, 2 580 000

Tipos: Pórtland tipo I Marca Sol

Pórtland puzolanico tipo IP Marca súper cemento atlas

2. CEMENTOS PACASMAYO:

Fábrica: Planta Pacasmayo – La Libertad Proceso: seco

Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM):

150 000, 690 000

Tipos: Pórtland tipo I

Pórtland puzolanico tipo IP

Pórtland tipo II

Pórtland tipo V

Pórtland MS-ASTM C-1157


3. CEMENTO ANDINO:

Fábrica: Condorcocha – Tarma Proceso: seco

Combustible: Carbón Capacidad instalada de


clinker(TM):

460 000, 600 000

Tipos: Pórtland tipo I

Pórtland tipo II

Pórtland tipo V

4. CEMENTOS YURA:

Fábrica: Yura - Arequipa Proceso: seco

Combustible: Petróleo Capacidad instalada de


clinker(TM):

260 000, 410 000

Tipos: Pórtland tipo I

Pórtland puzolanico tipo IP

Pórtland puzolanico tipo IPM

Cemento de albañilería, marca estuco Flex

5. CEMENTO SUR:

Fábrica: Coracoto – Juliaca Proceso: húmedo

Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM):


92 000, 63 000

Tipos: Pórtland tipo I, marca RUMI

Pórtland puzolanico tipo IP, marca INTI

Pórtland tipo II

Pórtland tipo V

CAL

El óxido de calcio, cal o cal viva, es un compuesto químico de fórmula CaO. Esta palabra
interviene en el nombre de otras sustancias, como por ejemplo la “cal apagada” o “cal
muerta”, que es hidróxido de calcio, Ca(OH)₂.

Obtención

La cal viva se encuentra presente en la naturaleza, se puede sintetizar a partir del agua
marina, que contiene concentraciones regulares de carbonatos de calcio y magnesio;
mediante reacciones químicas y procesos fisicoquímicos, el carbonato es llevado a
hidróxido de calcio, una última calcinación producirá óxido de calcio.

Antiguamente se usaba «cal» en vez de «calcio», en algunos nombres de compuestos


donde interviene este elemento, como el "talco" o "aljez" (sulfato de calcio dihidratado,
CaSO4•2H2O) o el mármol o "gis" (carbonato de calcio, CaCO3).

Los depósitos sedimentarios de carbonato de calcio se llaman caliches.

Este material utilizado para hacer mortero de cal se obtiene de las rocas calizas calcinadas
a una temperatura entre 900 y 1200 °C, durante días, en un horno rotatorio o en un horno
tradicional, romano o árabe. En estas condiciones el carbonato es inestable y pierde una
molécula de dióxido de carbono.

El óxido de calcio reacciona violentamente con el agua, haciendo que ésta alcance los 90
°C. Se forma entonces hidróxido de calcio, también llamado cal apagada, o Ca (OH)2.

El hidróxido de calcio reacciona otra vez con el óxido de carbono (IV) del aire para formar
de nuevo carbonato de calcio. En esta reacción la masa se endurece. Por esto el óxido de
calcio forma parte de formulaciones de morteros, especialmente a la hora de enlucir
paredes de color blanco.

La cal se ha usado, desde la más remota antigüedad, de conglomerante en la


construcción; también para pintar (encalar) muros y fachadas de los edificios construidos
con adobes o tapial, habitual en las antiguas viviendas mediterráneas, en la fabricación de
fuego griego.

Proceso químico de la cal

 Proceso de calcinación: CO₃Ca(Carbonato Cálcico) + Calor(1.000 ºC) -> CaO(Cal


Viva) + CO₂(Dióxido de Carbono)
 Proceso de apagado: CaO(Cal Viva) + H2O(Agua) -> Ca(OH)₂(Cal Apagada) + Calor
 Proceso de carbonatación: Ca(OH)₂(Cal Apagada) + CO₂(Dióxido de Carbono) ->
CO₃Ca(Carbonato Cálcico) + H₂O(Agua) + Calor

Cales disponibles
Un 20% de la superficie terrestre está cubierta de roca caliza. Según el tipo de caliza
utilizada, la cocción permite la fabricación de varios tipos de cal:

1. La cal aérea, procedente de una caliza pura.


2. La cal dolomítica, procedente de una caliza rica en carbonato de magnesio.
3. La cal hidráulica natural: procedente de una marga (caliza arcillosa).

CAL AÉREA

La calcinación de la “cal aérea” se produce por la cocción de la caliza pura (carbonato de


calcio) a alrededor de 900 grados y está acompañada de una pérdida del 45% de su peso,
correspondiente a la pérdida de gas carbónico. Tras la extinción de la cal viva (óxido
cálcico) resultante de la cocción, se obtiene la cal apagada apta para su aplicación en la
construcción (hidróxido cálcico). Por producir mucho calor, el proceso de extinción se hace
en fábrica o bien por personal especializado. El agua, añadida en la elaboración del
mortero a base de cal y arena, efectúa el inicio de la carbonización, una reacción lenta de
varios meses que exige la presencia de agua y gas carbónico del aire a la vez. Una vez
evaporada el agua, la calcinación sigue con el vapor del agua presente en el aire que tiene
una afinidad con el gas carbónico (forman ácido carbónico). La calcinación entonces se
nutre del gas carbónico presente en este ácido.
CAL DOLOMÍTICA

En las calizas dolomíticas el carbono de calcio está asociado al carbonato de magnesio.


Tras su cocción a temperaturas inferiores a 900 grados se obtiene una cal aérea.

CAL HIDRÁULICA NATURAL

Son raras las calizas puras. Casi siempre aparecen mezcladas con arcillas, ricas en
elementos químicos como el hierro, el aluminio y, sobre todo, el sílice y de las cuales
procede la CAL HIDRÁULICA NATURAL. Entre 800 y 1.500 grados (en general alrededor de
900 grados), el calcio de la caliza se combina con dichos elementos formando silicatos,
aluminatos y ferro-aluminatos de calcio. Al contacto con el agua estos cuerpos quieren
formar hidratos insolubles lo que confieren al ligante un carácter hidráulico. Al contacto
con el aire húmedo, la cal y los hidratos así formados carbonizan con el gas carbónico del
aire. Esta reacción dura varios meses y es la parte aérea del proceso. Los científicos del
siglo XIX intentaron clasificar las cales hidráulicas según su índice de hidraulicidad,
dependiente de su contenido de arcilla (entre 5 y 30%). En la actualidad se producen cales
hidráulicas con baja y alta hidraulicidad formando 3 clases de resistencia de las cuales las
más frecuentes son la clase NHL 5 (la más resistente entre las cales hidráulicas naturales
con una resistencia mínima a la compresión 28 días = 5 MPa y un contenido de arcilla de la
caliza procedente de entre 15-20%) y la clase NHL 3,5 (resistencia mínima a la compresión
28 días = 3,5 Mpa, contenido de arcilla de la caliza procedente = 8-15%) y menos
frecuente la clase NHL 2 con un contenido muy bajo de arcilla y una resistencia final a la
compresión poco superior a la de una cal aérea. Las cales de hidraulicidad algo superiores
a la de las cales hidráulicas naturales se denominan “cales hidráulicas artificiales” (cales
hidratadas) ya que contienen substancias añadidas antes o después de la cocción, como
son, entre otros:

 Clinker, son silicatos y aluminatos hidratados, obtenidos por cocción encima de la


sinterización (1.500 grados).
 Puzolanas de origen natural (volcánico) o bien artificial (mezcla de sílice, aluminio y
óxido férrico).
 Cenizas volantes, que provienen de la combustión de petróleo.
 Escorias siderúrgicas.
 Filleres calizos.

CALES HIDRÁULICAS ARTIFICIALES

Hablando de cales hidráulicas artificiales ya entramos en el mundo de los cementos


“naturales” (cementos cocidos bajo la sinterización) ya que sus elementos constitutivos
son prácticamente iguales. El cemento Pórtland sería el resultado de una cocción de estos
elementos con temperaturas mucho más altas (encima de la sinterización). De esta
manera se obtiene un ligante para morteros rígidos y con alta resistencia a la compresión
debido a un proceso de endurecimiento exclusivamente hidráulico y equivalente a la
pérdida de las cualidades bioclimáticas, de buena trabajabilidad y retención de agua así
como de buen aspecto frente a un mortero de cal. Además de ser incompatibles con toda
clase de materiales que componen los edificios del patrimonio a restaurar, los morteros
de cemento, aparte de usarlos si acaso para la cimentación, son absolutamente
innecesarios para levantar un edificio de vivienda unifamiliar o plurifamiliar con pocas
plantas.

La cal según su aplicación


• Morteros para cimentaciones y asentamientos de piedra natural y bloques de fábrica: La
cal aérea aporta mayor trabajabilidad y flexibilidad debido a una mayor finura frente a la
cal hidráulica natural. Pero es preferible la cal hidráulica ya que aparte de buena
trabajabilidad y flexibilidad tiene mayor resistencia a la compresión y una mayor
resistencia inicial, con la ventaja de poder adelantar e1 trabajo rápido con ahorro de
tiempo y dinero. Además tolera las transferencias de humedades y sales minerales.
Gracias a su mayor endurecimiento inicial la cal hidráulica natural permite al constructor
realizar trabajos en el exterior durante todo el año, también en los meses del invierno,
siempre que se proporcione una protección contra calores, hielo y aguas pluviales durante
las primeras 72 horas de cura. • Construcción de piscinas naturales y estanques
(almacenaje de aguas pluviales, etc.): Cal hidráulica natural (NHL 5), ya que es más
impermeable, más resistente a la compresión, más resistente a sales minerales y capaz de
endurecerse incluso debajo del agua, sin la presencia de aire. •Revestimientos exteriores
e interiores: Los morteros para revestimientos exteriores, en todo caso serían a base de
cal hidráulica natural, ya que tiene la mayor resistencia mecánica, la mayor
impermeabilidad y la mejor resistencia a agresiones ambientales así como influencias
marítimas. Los revestimientos interiores podrían estar compuestos de un revestimiento
base de mortero de cal hidráulica natural y un acabado fino (en una o varias capas) a base
de mortero de cal aérea, sin o con pigmento, lo que en su totalidad es un estuco de cal. La
elevada finura y máxima trabajabilidad de la cal aérea, que se puede aumentar aún más
trabajando con cal grasa en pasta, es necesaria para un buen resultado final del acabado.
Su elevada porosidad es responsable para un efecto máximo de compensación de vapores
de agua en la vivienda así como un excelente aislamiento térmico.

LECHADAS Y PINTURAS:
Para la fijación de una
superficie con mala
adherencia, se podrían aplicar
una o varias capas de lechada
de cal aérea o cal hidráulica
natural. Para la fijación de
superficies arenosas es
aconsejable la cal hidráulica.
Para aumentar la adherencia
de un soporte justo antes de
revestir da más efecto la
lechada de cal aérea, la más
grasa posible. Las pinturas
serían a base de cal aérea
(color más blanco),
preferiblemente cal grasa en
pasta, diluida con agua y si
acaso mezclada con pigmentos aptos para la cal. La cal en pasta, para pintar, debe estar
elaborada de las capas superiores (con ausencia de partículas gordas sin apagar) de la cal
que ha reposado bajo el agua durante un tiempo de meses o años. Es aconsejable añadir a
la pintura un estabilizante natural que entrará en reacción con la cal, como la caseína, por
ejemplo, ya que de esta forma se aumenta su resistencia al tacto. La humidificación del
soporte y el control de la desecación de la capa de pintura es de gran importancia ya que
la falta de agua es incompatible con la carbonización de la cal. El ámbito de aplicación de
pinturas de cal es más bien en interiores ya que éstas son sensibles a las variaciones
climáticas (hielo, sol, viento y humedad). Pues exigen un alto grado de mantenimiento en
exteriores.

• Fijación de tejas, solería (interior y exterior) y piezas de decoración y murales: Tejas y


solería con cal hidráulica natural, ya que interesa resistencia mecánica así como máxima
impermeabilidad. Para la fijación de piezas decorativas cerámicas o de piedra natural en
superficies verticales, además de elaborar un mortero con alto contenido de cal y óptima
granulometría, se podría aplicar un mortero a base de cal hidráulica (resistencia mecánica
y buena adherencia) y pasta de cal grasa (aumento de adherencia). El soporte, si fuese
necesario, se podría preparar con una lechada de cal grasa.

• Estabilizar tierra con cal: Se puede estabilizar la tierra para la fabricación de adobes o
tapial y conseguiremos aumentar su resistencia mecánica así como su resistencia al agua.

Los suelos muy arcillosos (40% o más) se estabilizan mejor con cal aérea. Los suelos muy
arenosos se estabilizan mejor con cal hidráulica para ganar más resistencia. Aparte de
mezclarlo todo bien, para asegurar un buen proceso de endurecimiento, las mezclas de
tierra y cal hidráulica se deben poner en obra pronto, evitando el secado rápido, ya que, si
no, se puede perder con facilidad el 50% de resistencia. La cal viva en polvo puede ser
utilizada para estabilizar pero tiene la desventaja de producir mucho calor y puede dañar
peligrosamente la piel. Por causa del calor de hidratación tiende a secar el suelo
rápidamente con el riesgo de dilatación. En general se aplica un 5% de estabilizante ya que
menos cal casi significa una pérdida de resistencia. La estabilización no es una ciencia
exacta por ello depende del técnico o constructor, es mejor hacer bloques de prueba para
realizar ensayos. El propósito de estos ensayos es encontrar la menor cantidad de
estabilizante que satisfaga los requerimientos. Direcciones de interés:

FICHA TÉCNICA CAL HIDRÁULICA NATURAL (EN 459-1)

Materias primas:

La cal hidráulica natural es un aglomerante hidráulico y pulverulento, parcialmente


hidratado, que se obtiene calcinando calizas, que contienen entre 15 y 20% de arcilla,
correctamente denominadas margas. Durante la cocción con temperaturas por debajo la
clinquerización (aprox. 1200ºC) se forman silicatos, aluminatos y ferroaluminatos de calcio
que confieren al ligante un carácter hidráulico por lo cual es capaz de fraguar como el
cemento y endurecerse incluso debajo del agua (formación de hidratos insolubles). Al
fraguado sigue la carbonatación de la “cal libre”, no asociada a la arcilla. Esta reacción es
aérea (no hidráulica), precisa agua o humedad ambiental y gas carbónico del aire y es
responsable para la resistencia progresiva de la cal hidráulica natural. Varía según su
índice de hidráulicidad.

Propiedades especiales de morteros elaborados con cal hidráulica natural:

 Favorables para la restauración y bioconstrucción


 Gran plasticidad y elevada trabajabilidad
 Fuerte adherencia en diversos materiales y superficies
 Gran poder de retención de agua
 Poca tendencia a fisuración
 Buena durabilidad
 Buena impermeabilidad frente al agua
 Permeabilidad al vapor de agua transpirabilidad y buen aspecto
Los morteros son hasta 34% mas aislantes que aquellos de cemento. Ausencia de aditivos
e índice de radiación mucho más bajo que en el cemento.
Precauciones en su aplicación:

- Buena dosificación en relación agua aglomerante

- Evitar el secado rápido en tiempo caluroso (sombrear y humedecer en los primeros 72


horas)

- Humedecer mampostería a montar y enfoscar

Contraindicaciones:

- Trabajos en tiempo muy frío (< 3ºC) o muy caluroso (> 30ºC)

- Ambientes agresivos

Áridos:

Son preferibles las arenas silíceas y calizas de trituración artificial de rocas o de río.
Últimos deben ser suficientemente angulosas y se evitan aquellas que contengan arcilla.
También se evitan las arenas de playa porque son finas de grano y con escasas aristas y
pudieran contener sales alcalinas.