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UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO

FACULTAD: INGENIERIA
CARRERA PROFESIONAL: INGENIERÍA INDUSTRIAL
INGENIERIA DE METODOS Y TIEMPOS
CICLO: 06
SEMESTRE ACADÉMICO: 2017-10
Docente: Mg. Ing. Victor Del Castillo Miranda

PROBLEMAS DE DIAGRAMA DE OPERACIONES SOLUCIONES


PROBLEMA 1
La empresa Inca S.A., fabricantes de rueda para camilla, piensa independizar dicha
producción. Los componentes principales que usa son: eje principal (tornillo M5*25),
placa de fundición, horquilla fundida No42, anillo de rodamiento axial. Los
componentes auxiliares son: bolas de rodamiento de diámetro de 3/16”, bolas de
rodamiento de diámetro 2,5”, grasa, tuerca, pintura, roldanas de goma y tornillo.
La descripción del proceso productivo tomando de la actual línea es la siguiente:
Al eje vertical, tomado como base se le une mediante un montaje la placa de
fundición en 5 segundos; luego la horquilla en 4 segundos y el anillo de rodamiento
en el mismo tiempo. Inmediatamente después se unen una tuerca M5 en 10
segundos. La acción siguiente es el proceso de pintado que tarda 30 segundos.
Luego se realiza el control de calidad en 18 segundos. Terminado esto se procede
a unir 3 roldanas de goma de diámetro 42 y el tornillo M 6 * 40 en un lapso de 4
segundos. Finalmente se adhiere la tuerca M6 en 10 segundos y se realiza una
inspección en 10 segundos. Los procesos para los componentes auxiliares son los
siguientes:
 Placa de fundición maleable: traído el material en bruto del almacén se
procede al mecanizado en pistas en 146 segundos, para luego taladrar 4
agujeros de diámetro de 6 en 10 segundos, inmediatamente se colocan 10
ruedas de rodamiento a la pista en 40 segundos. En seguida pasa a unirse
con el eje vertical.
 Horquilla de fundición: traída del almacén se procede al mecanizado del
asiento de rodillo grande en 188 segundos, luego se mecaniza el asiento
para rodamientos pequeños en 120 segundos posteriormente sufre un
taladrado de diámetro de 6” en un lapso de 65 segundos, después se realiza
una verificación del asiento en 25 segundos quedando lista para unirse con
el eje vertical.
 Anillo de rodamientos: se trae del almacén y luego se adhiere grasa gruesa
en los bordes en 10 segundos, se colocan 16 bolas de rodamiento de
diámetro de 2,5“en 10 segundos, quedando listos para unirse al eje vertical.
El mecanizado se realiza en un torno se pide construir el diagrama de
operaciones.
PROBLEMA 2
Control de calidad de La empresa Inka S.A. rechaza una rueda M42, para camilla
por fallas en las roldanas de goma. Esta rueda pasa a reparación donde se realiza
el desmontaje.
En primer lugar, se desmonta la tuerca M6 y el tornillo M6*40 en un tiempo por 18
segundos quedando libre las 3 roldanas de goma de diámetro de 42”. Estas son
inspeccionadas para determinar la avería en 24 segundos, en este punto se
determinó que una de las roldanas no podía ser reparada, por lo tanto, será repuesta
por una nueva. La segunda roldana sigue el siguiente proceso es alisada entre 150
segundos, luego encasquillada en 270 segundos, inspeccionada en 8 segundos
quedando lista para unirse a las otras roldanas. La tercera roldana primero es
alisada en 350 segundos encasquillada en 270 segundos, en seguida se comprueba
estas operaciones en 8 segundos, es necesario un escariado que se realiza en 35
segundos, finalmente se verifica en un tiempo de 8 segundos quedando lista para
el montaje. La roldana nueva y las otras 2 roldanas reparadas son unidas a las
ruedas junto con el tornillo M6*40 en 8 segundos, luego se le une la tuerca M6 en
10 segundos y se comprueba la rueda en 10 segundos donde se aprobará como
producto terminado.
PROBLEMA 3
Hacer un análisis de operaciones tipo material para el llenado de cartas circulares
en su respectivo sobre, considerando que se requieren 10 sobres y se cuentan con
hojas multicopias de 4 cartas por hoja. Asuma el proceso.
PROBLEMA 4
A continuación, se dan los datos y condiciones para el ebotinado de tubos de acero
(recubrimiento del tubo de acero con caucho duro).
A. Puesto de trabajo.
B. Mesa de trabajo varios.
C. Accesorios de ebonita.
D. Almacén de tubos.
E. Almacén de ebonita.
Proceso:
El operario en el almacén D coloca 04 tubos en su hombro (320*), los lleva al puesto
A (110*), los descarga y coloca en posición (650*), pinta los tubos vertiendo
chemosil (1,190*). Tiempo de secado de tubos (4,850*).
Va al puesto de trabajo B y arregla diversas piezas (4,550*), retorna al puesto de
trabajo para ebonitar A (150*), verifica el secado de recubrimiento (30*).
Recubre los tubos con una mano de neopreno (990*).
Tiempo de secado de neopreno (7,290*). Retorna al puesto B en tanto se seca el
neopreno, arregla varias piezas (6,990*), vuelve al puesto de ebonitar A y verifica el
secado del neopreno (30*). Procede a recubrir el tubo con dos manos de neopreno
(990*). El tiempo de secado se semejante al anterior. Mientras tanto el operario
vuelve al puesto de trabajo B y continúa arreglando varias cosas y piezas (6,990*).
Retorna a A para verificar la segunda mano de neopreno (30*). El operario procede
a recubrir nuevamente los tubos con troclorotileno (3,950*). Tiempo de secado
(20,050*). Va al puesto B en tanto se seca y realiza trabajos múltiples con varias
piezas (19,750*). Retorna al puesto A (150*) verifica el recubrimiento de
troclorotileno (30*).
Introduce ebonita cruda en los tubos (4,150*) y va a traer bridas de ebonita de C
(80*), selecciona el material crudo (170*), regresa a A, preparar los tubos colocando
bridas y ajusta (3,850*). Carga sobre su hombro los tubos (450*), los lleva al
almacén E (1,650*) y descarga (450*). Se repite este ciclo 11 veces más, variando
únicamente el tiempo de almacenamiento de lotes parciales. Cuando llegan al
número 12 (48 tubos) se llevan todos al vulcanizador. Para el vulcanizado se
ejecutan las siguientes operaciones: Encontrándose los 48 tubos en el almacén de
ebonitado E, el operario los carga en la carretilla (3,830*) y los lleva a vulcanizar a
una distancia de 30 metros (820*), descarga y los pone en el autoclave (5,430*); los
tubos se vulcanizan (1,700*) y el enfriamiento dura (25,000*), los saca del autoclave
y los prepara (480*). Luego de verificar la calidad de los tubos en el chispometro
(6,430*) se cargan nuevamente en la carretilla (4,250*) trasladándolo al
Departamento de expediciones (840*), distante 33 metros y descarga (4,250*).
*es la diezmilésima parte de hora, se pueden hacer las conversiones respectivas si
así lo desea).
Elaborar el diagrama de proceso tipo hombre.
PROBLEMA 5
Efectuar el diagrama de análisis de proceso para la fabricación de una vasija de
plata considerando los siguientes procedimientos:
a) Los proveedores proporcionan la materia prima mezclada con impurezas. Al
llegar a la fábrica se controla la calidad y luego se transporta a la fundición
para quitarle las impurezas. De la fundición las láminas purificadas se
trasladan a la sección control de calidad, para luego llevarlas al almacén de
láminas purificadas donde quedan lista para ser utilizadas.
b) Para la fabricación de las vasijas de plata, las láminas purificadas se
transportan del almacén al horno para calentarnos a temperatura que permite
su ablandamiento, luego se llevan a la sección laminado, allí por medio de
rodillos se les da la forma de lámina con el grosor apropiado, tanto para hacer
las asas, como para hacer le cuerpo.
c) Para la fabricación del cuerpo de la vasija, las láminas de transportan a la
sección corte, en donde por medio de una cortadora manual se obtienen las
dos partes del diseño, luego se llevan al horno para calentarlos. En seguida
pasa a la sección prensa donde se les da la forma apropiada a ambas partes
del cuerpo, se transportan después a la sección armado y se une las asas
por medio de soldaduras.
d) Para hacer las asas se toma una plancha de la sección laminado y se
traslada a la sección de corte, allí mediante la cortadora manual se obtienen
las asas que luego se llevan a la sección prensa donde se les da forma de
acuerdo al diseño. Las asas así formadas se transportan a la sección pulido,
allí se pulen las uniones y pasa a la sección armado, donde se unen a las
partes 1 y 2 del cuerpo para formar la vasija.
e) Las vasijas formadas, se transportan a la sección pulido, donde se liman las
uniones soldadas para luego llevarlas las vasijas a las celdas donde se les
da un baño electrolítico de plata. En seguida en la misma sección se les da
un baño con una sustancia antioxidante, las vasijas se llevan a la sección de
control de calidad, donde se verifica el acabado y peso. Finalmente se
traslada al almacén de productos terminados.
Hacer el diagrama de análisis de Operaciones tipo material.