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UNIVERSIDADE PRESBITERIANA MACKENZIE


ESCOLA DE ENGENHARIA
MESTRADO PROFISSIONAL EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

PAULO SÉRGIO RIBEIRO

DESENVOLVIMENTO DE UM NOVO AÇO PARA MOLDES DE PLÁSTICO

São Paulo
2009
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2

PAULO SÉRGIO RIBEIRO

DESENVOLVIMENTO DE UM NOVO AÇO PARA MOLDES DE PLÁSTICO

Dissertação de Mestrado apresentada ao


Programa de Mestrado Profissional em
Engenharia de Materiais da Universidade
Presbiteriana Mackenzie como requisito
parcial para obtenção do titulo de Mestre
Profissional em Engenharia de Materiais.

ORIENTADOR: Prof. Dr. Waldemar Alfredo Monteiro

São Paulo
2009
3

R484d Ribeiro, Paulo Sergio.


Desenvolvimento de um novo aço para moldes de plástico /
Paulo Sergio Ribeiro. – 2009.
70 p. : il. ; 30 cm.

Dissertação (Mestrado em Engenharia de Materiais) – Escola de


Engenharia, Universidade Presbiteriana Mackenzie, São Paulo,
2009.

Orientação: Prof. Dr. Waldemar Alfredo Monteiro.


Bibliografia: p. 69-70.

1. Aço P20. 2. Condutividade térmica. 3.Aço ecológico.


4.Molde de plástico..
II.Título.
CDD 672
4

PAULO SÉRGIO RIBEIRO

DESENVOLVIMENTO DE UM NOVO AÇO PARA MOLDES DE PLÁSTICO

Dissertação apresentada à Universidade


Presbiteriana Mackenzie como requisito
parcial para obtenção do titulo de Mestre
em Engenharia de Materiais.

Aprovado em

BANCA EXAMINADORA

______________________________________________________________________
Prof. Dr. Jan Vatavuk
Universidade Presbiteriana Mackenzie

______________________________________________________________________
Prof. Dr. Waldemar Alfredo Monteiro
Universidade Presbiteriana Mackenzie

______________________________________________________________________
Prof. Dr. Arnaldo Homobono Paes de Andrade
Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares
5

AGRADECIMENTOS

Ao Prof. Dr. Waldemar Alfredo Monteiro pela disposição, empenho pessoal, esforço
em transmissão de conhecimento e experiência acadêmica, e principalmente, pela observação
metalográfica que foram importantíssimos para o desenvolvimento deste trabalho.
Ao Msc. Eng. Dante Ribeiro, pelos comentários e sugestões apontadas no decorrer de
todo o trabalho.
Ao Prof. Rodrigo Magnabosco por comentários de grande importância ao
desenvolvimento do estudo.
Ao meu colega e técnico em mecânica Everaldo Vitor, pelo empenho na confecção de
amostras para ensaio.
Ao Eng° Sérgio Domingos, pelo apoio no início da pesquisa.
Ao Prof. Antônio Augusto Couto, pelas fotos tiradas no Microscópio Eletrônico de
Varredura.
Ao Prof. Ricardo Alberto Neto Ferreira, e sua equipe (Denise Mercês Camarano,
Pablo Andrade Grossi, Odair Miranda, Fabrício Lima Migliorini e Égonn Hendrigo Carvalho
Silva), pelos ensaios e resultados que foram de extrema importância para a realização desse
estudo.
Aos colegas Eng° Hudison Libério de Souza, Eng° Leonardo Gaspar Rocha e Eng°
Paulo Sérgio Perez e a todos que de alguma forma contribuíram com esse trabalho.
A Prof. Leila no seu precioso auxilio na bibliografia sobre polímeros e na
normatização.
Ao Prof. Dr. Jan Vatavuk e Prof. Dr. Arnaldo Homobono Paes de Andrade
pelas valiosas orientações que aprimoraram o resultado do trabalho.
6

“O único modo de escapar da corrupção


causada pelo sucesso é continuar trabalhando.”
Albert Einstein
7

RESUMO

Uma nova liga a base de ferro (aço) para moldes plásticos foi obtida com
características melhoradas quando comparada aos materiais usualmente utilizados no
mercado. Os materiais, existentes no mercado, usados como referência neste trabalho,
também não são indicados para utilização que necessitem acabamentos especiais. Para
aplicações de uso restrito ou que requeiram acabamentos especiais, como texturização, por
exemplo, outros testes, teriam que ser realizados. Com estas características atingiu-se melhor
produtividade do molde, opções de menor custo, dependendo da variação de custo de liga, no
mercado internacional, bem como uma redução no consumo de energia na produção das
peças, por conta da melhoria da condutividade térmica. Como resultado deste trabalho
atingiu-se a manutenção das características mecânicas quando comparado aos aços
equivalentes comerciais em uso, obtendo ganho expressivo em condutividade térmica.
Também foi obtida a possibilidade de obter-se um aço com estrutura compatível com a
aplicações do aço DIN 1.2738 até 600 mm de espessura, com menor adição de elementos
de liga.

Palavras chave: 1.Aço P20. 2. Condutividade térmica. 3.Aço ecológico. 4.Molde de plástico.
8

ABSTRACT

A new iron based alloy (steel) was developed to produce plastic molds focused on
reaching improved characteristics when comparing with customary materials usually used on
the market. Those materials existing in the market are reference on this work and also aren´t
indicated for special finishing. For restricts applications or that who needs a special finishing,
as photo etching for example, another tests need to be done. The characteristics intend a
greater production of the mold as well as a reduction in the energy consume when producing
the parts, in order to have a better thermal conductivity result. The result of this work was
achieved the maintenance of the mechanical characteristics comparing to equivalents steels in
comercial use, and considerable profits concerning thermal conductivity. It was also obteined
the possibility to make a steel with compatible structure with the steel DIN 1.2738 aplications
up to 600 mm thickness, with lower alloy elements addition

Key words: 1. P20 steel. 2.Thermal Conductivity. 3. Ecological Steel. 4.Plastic mold.
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SUMÁRIO
I INTRODUÇÃO 12
1.1 Objetivo geral 13
1.2 Objetivo específico 13
1.3 Justificativa 13
1.4 REVISÃO DE LITERATURA 14
II Revisão de literatura 15
2.1 Tratamento térmico 15
2.1.1 Têmpera 17
2.1.2 Revenimento 17
2.2 Fundamentos teóricos 19
2.3 Teores de liga 20
2.4 Aspecto teórico de aços baixo carbono 25
2.5 Microestrutura 26
2.5.1 Martensita 28
2.6 Diagrama TRC 31
III MATERIAIS E MÉTODOS 34
3.1 Desenvolvimento de ligas para moldes plásticos 34
3.2 Obtenção dos lingotes 38
3.3 Forjamento 39
3.4 Beneficiamento 39
3.5 Técnicas de ensaio 40
3.6 Tração 41
3.7 Dureza 42
3.8 Impacto 43
3.9 Análise da microestrutura 44
3.10 Analise das propriedades térmicas pelo método flash 44
3.11 Carbono equivalente 46
3.12 Calculo do preço das ligas 47
IV RESULTADOS E DISCUSSÃO 48
4.1 Ensaio de tração 48
4.2 Ensaio de dureza 51
4.2.1 Dureza com temperaturas de revenimento compatível 52
10

4.3 Analise da condutividade térmica pelo método flash 53


4.4 Formula teórica do carbono equivalente 54
4.5 Comparação de custo 56
4.6 Comparação entre desenvolvimentos e referências 57
4.6.1 Comparação entre desenvolvimento 1 e referências 58
4.6.2 Comparação entre desenvolvimento 2 e referências 59
4.6.3 Comparação entre desenvolvimento 3 e referências 61
4.6.4 Comparação entre desenvolvimento 4 e referências 63
4.7 Observações microestruturais 64
4.8 Microestrutura obtida por MEV(microscopia eletrônica de varredura) 70
4.8.1 MEV (Desenv. 1) 70
4.8.2 MEV (Desenv. 2) 71
4.8.3 MEV (Desenv. 3) 72
4.8.4 MEV (Desenv. 4) 73
4.8.5 MEV (K 2005) 74
4.8.6 MEV (DIMO 42M) 75
V DISCUSSÕES GERAIS 76
VI CONCLUSÃO 77
Referência 78
11

INDICE DE FIGURAS

Figura 1 Diagrama equilíbrio Fe-C 16


Figura 2 Diagrama Ellingham 23
Figura 3 Diagrama de equilíbrio Fe-C modificado 25
Esquema de uma microestrutura típica dos aços ferramenta e seus 27
Figura 4 principais constituintes (EBNER;LEITNER,1999).
Figura 5 Esquema representando o cisalhamento e a superfície associados à 30
formação da martensita (THOMPSON,1983)
Figura 6 Curva CCT (K2005) 31
Figura 7 Curva CCT (DIMO 42M). 32
Figura 8 Curva CCT do aço 2311 (LUCCHINI) 32
Figura 9 Curva CCT do aço 2738 (LUCCHINI) 33
Figura 10 Simulação da estrutura do 2311. 34
Figura 11 Simulação da estrutura do desenvolvimento 1. 35
Figura 12 Simulação da estrutura do desenvolvimento 2. 35
Figura 13 Simulação da estrutura do desenvolvimento 3 e 4. 36
Figura 14 Aspecto dos lingotes em estado bruto de fusão 38
Figura 15 Forma e dimensões (mm) dos corpos-de-prova de tração 41
Figura 16 Esquema de impressão da esfera no ensaio Brinell 42
Figura 17 Esquema do ensaio de impacto Charpy sem entalhe 43
Figura 18 Dureza Brinell para os diferentes desenvolvimentos 51
Figura 19 Comparativo de revenimento entre todos desenv. e referências Ranking dos 57
Figura 20 Comparativo das curvas de revenimento entre o Desenv. 1 e Refer. 58
Figura 21 Comparativo das curvas de revenimento entre o Desenv. 2 e Refer. 59
Figura 22 Comparativo das curvas de revenimento entre o Desenv. 3 e Refer. 61
Figura 23 Comparativo das curvas de revenimento entre o Desenv. 4 e Refer. 62
Figura 24 Análise Microestrutural ( Microscópio Óptico ) 63
Figura 25 Análise Microestrutural ( Microscópio Óptico ) 64
Figura 26 Análise Microestrutural ( Microscópio Óptico ) 65
Figura 27 Análise Microestrutural ( Microscópio Óptico ) 66
Figura 28 Análise Microestrutural ( Microscópio Óptico ) 67
Figura 29 Análise Microestrutural ( Microscópio Óptico ) 68
Figura 25 Análise Microestrutural ( Microscópio MEV ) 69
Figura 26 Análise Microestrutural ( Microscópio MEV ) 70
Figura 27 Análise Microestrutural ( Microscópio MEV ) 71
Figura 28 Análise Microestrutural ( Microscópio MEV ) 72
Figura 29 Análise Microestrutural ( Microscópio MEV ) 73
Figura 30 Análise Microestrutural ( Microscópio MEV ) 74
12

I . INTRODUÇÃO

As ferramentas para moldes de plástico são empregadas nos mais variados ramos
industriais e para um diversificado número de polímeros (plásticos) os quais apresentam
propriedades diferentes como: transparência, tenacidade, rigidez, elasticidade, resistência ao
desgaste, opacidade dentre outras. Estes moldes são mais utilizados no processo de injeção
onde o polímero encontra-se geralmente no intervalo entre 135°C e 265°C, dependendo da
composição e estrutura. As peças moldadas mais comuns são os corpos de eletrodomésticos,
de aparelhos eletrônicos, encanamentos (conexões), componentes para indústria
automobilística (como painéis e lanternas) além de utilidades domésticas, entre outros.
Nos processos usuais de injeção o aço utilizado na construção do molde deverá
suportar grandes pressões de fechamento, até 2.000 toneladas, dependendo da geometria da
peça, do número de cavidades (área de injeção) do material a ser injetado e, em muitos casos,
deverá resistir à ocorrência de risco em sua superfície polida. Após a injeção, ainda durante a
extração da peça do molde, é possível que pequenos resíduos de plásticos se localizem nas
regiões de fechamento da matriz, o que poderá, durante o fechamento do molde, para início de
novo ciclo de injeção, ocasionar o amassamento dessa região. Este fato levaria as peças a
apresentarem defeitos, em forma de rebarbas, pois o plástico passaria a penetrar nessas
lacunas causadas pela deformação provocada no molde.
Portanto, é importante que o aço possua o mínimo de resistência à compressão, para
que a vida útil estimada do molde atenda às exigências de mercado. O acabamento do molde
é outro fator importante, pois precisa apresentar um bom polimento. Para tanto, o aço deverá
possuir boa isotropia (decorrente da limpeza e homogeneidade obtidas em sua fabricação).
Este fator dificulta a usinagem, encarecendo a mão de obra, elevando o custo de energia e de
ferramentas necessárias à usinagem para obtenção do molde.
Além desses requisitos o aço precisa apresentar uma boa condutividade térmica, com o
objetivo de diminuir o tempo no ciclo de injeção, pois o resfriamento da peça plástica, ainda
dentro da cavidade do molde, representa aproximadamente 30% do tempo de processo.
A consciência ecológica atual exige que todos os fatores ligados à economia de
energia, ou recursos para fabricação, tenham a mesma relevância, que os ligados ao custo.
Nesse particular, a baixa adição de elementos de liga torna-se importantíssima, pois, além de
13

baratear o custo da liga, facilitará a sua reciclagem, por não possuir concentração elevada de
nenhum elemento químico que possa ser considerado contaminante residual para o
reaproveitamento em corridas de outras ligas. Os aços mais utilizados, para essa finalidade
são os da família do aço P20, que são derivados de um aço para construção mecânica. A
demanda desses produtos, no Brasil, no ano de 2008 girou em torno de 5.000 toneladas.
Este trabalho apresenta o projeto de um novo aço ferramenta com melhoria de custo,
usinabilidade, condutividade térmica, procurando-se manter ou diminuir o carbono
equivalente, mas que apresente resistência à compressão compatível com a aplicação e a
mínima utilização de elementos de liga.

1.1 - OBJETIVO GERAL

Desenvolvimento de uma nova liga a ser usada na fabricação de moldes para injeção
(AÇO ECOPLAST ®), com custo reduzido, ênfase ecológica, sem comprometimento do seu
desempenho no maior número de requisitos.

1.2 - OBJETIVO ESPECÍFICO

Desenvolvimento e caracterização de uma nova liga a base de ferro, visando melhoria


de custo, condutividade térmica e diminuição, ou manutenção do carbono equivalente, com a
mínima adição de elementos de liga.

1.3 - JUSTIFICATIVA

O rápido crescimento e a importância adquirida pela indústria de plásticos, causaram


uma expansão considerável no desenvolvimento de aços para moldes (COSTA E SILVA;
MEI, 1988).
14

Sensíveis economias na produção de peças e moldes de aço podem ser observadas


com a diminuição de paradas para reparo, com decréscimo de rejeitos de ferramentas após o
tratamento térmico (devido à distorções, trincas, dentre outros) (COSTA E SILVA; MEI,
1988). Além disso, torna-se importante acrescentar que, a troca de ferramentas pode ser um
trabalho longo e difícil, causando atrasos na produção.
Nesse contexto a facilidade de usinagem e conseqüente rapidez na construção do
molde, a facilidade de reparo (soldabilidade) e a não necessidade de tratamento térmico são
fatores importantíssimos (BLASS, 1988; COSTA E SILVA; MEI, 1988).
Estes fatores levam a economia de recursos indo de encontro aos ideais ecológicos
atuais. Neste contexto, o desenvolvimento de uma nova liga levando em conta todos estes
fatores, torna-se necessário.

1.4 - METODOLOGIA

O desenvolvimento do tema proposto foi realizado por meio de pesquisa bibliográfica


cuja função é ajudar a entender melhor quais as propriedades e necessidades gerais dos aços
para moldes em estudo. As normas que foram utilizadas seguiram a normalização ABNT,
SAE e ASTM a que for aplicada a cada caso, segundo procedimento usual no mercado em
foco.
A partir da determinação de quatro ligas experimentais e de seus tratamentos térmicos,
com dados de experiência do dia a dia, e com o auxilio do software AC3 (foi utilizado o
mesmo tratamento térmico utilizado no mercado com temperaturas de austenitização e
revenimentos já definidos), foi feita toda a parte experimental com produção de quatro
lingotes, pelo Instituto de pesquisas tecnológicas (IPT), com as ligas alternativas, procedeu-se
o forjamento, tratamento térmico, ensaios mecânicos (tração e impacto), foi realizada a
medição da condutividade térmica pelo Centro de Desenvolvimento de Energia Nuclear
(CTDN) em Belo Horizonte (MG) realizou-se a observação metalográfica de todas as etapas
com utilização de microscopia óptica na indústria “Aços Especiais Piratini (AEP)” e em
laboratório da Universidade Presbiteriana Mackenzie. Os resultados foram obtidos da
comparação dos resultados dos ensaios, e realizados gráficos que facilite o entendimento de
tal comparativo.
15

II . REVISÃO DE LITERATURA

Para execução do trabalho obteve-se catálogos e livros técnicos de bibliotecas


conceituadas, como, por exemplo: Mackenzie, ABM(Associação Brasileira de metalurgia e
materiais), FEI (Faculdade de Engenharia Industrial) e também publicações internacionais de
trabalhos técnicos. Todo esse levantamento foi pautado levando-se em consideração a
experiência acumulada em 40 anos de trabalhos no setor de assistência técnica em aços para
moldes de plástico do autor desse trabalho. Como o objetivo do trabalho é desenvolver uma
liga com algumas vantagens tanto técnicas como de custo sobre as já pré-existentes no
mercado necessário fez-se comparar com os dados técnicos pré-existentes e as possíveis
tentativas anteriores ao trabalho na mesma direção. A conclusão foi obtida a partir da
compilação de todos os dados práticos e técnicos obtidos em laboratório e da avaliação do
comportamento de ligas e tentativas possíveis no mercado normal nos dias de hoje.

2.1 - TRATAMENTO TÉRMICO

É dado o nome de Tratamento Térmico, para o conjunto de operações de


aquecimento e resfriamento, a que são submetidos os aços sob controle de tempo, temperatura
e atmosfera, objetivando alterar suas propriedades ou características mecânicas e estruturais,
em função de suas aplicações. Os tratamentos que serão dados maior destaque serão o de
Têmpera e Revenimento.
16

Figura 1: Diagrama de equilíbrio Fe-C.

Fonte(CHIAVERINI,1977).

Para se chegar aos resultados dos estudos, uma das ferramentas iniciais foi o
diagrama de equilíbrio Fe-C (figura 1). Não se trata, a rigor, de diagrama de equilíbrio estável.
De fato, se assim fosse, não deveria ocorrer qualquer mudança de fase com o tempo;
verificou-se, entretanto, que, mesmo em ligas Fe-C relativamente puras (isto é, com baixo
teor de elementos residuais) mantidas durante anos a temperaturas elevadas (da ordem de
700°C) o Fe3C pode-se decompor em ferro e carbono, este último na forma de grafita.
Rigorosamente, pois, o diagrama Fe-C deve ser considerado de equilíbrio metaestável (estado
fora do equilíbrio que pode persistir durante um tempo muito longo)(CALLISTER,2006); o
equilíbrio estável Fe-grafita no diagrama Fe-C (figura 1) é representado pelas linhas
pontilhadas, logo acima das linhas PSK, SE e ECF. O ponto A corresponde ao ponto de fusão
do ferro puro, isto é 1534°C e o ponto D, ainda impreciso, ao ponto de fusão do Fe3C.
17

A partir do estudo do diagrama Fe-C na formação de fases e microestrutura, visou-se,


com a adição balanceada de elementos de liga, a obtenção de propriedades específicas através
destes constituintes microestruturais.

2.1.1 - TÊMPERA

Consiste no resfriamento rápido do aço de uma temperatura superior à sua


temperatura crítica (mais ou menos 50°C acima da linha A¹ para hipereutetóide) em um meio
com óleo, água, salmoura ou mesmo ar, com o objetivo de obtenção de uma estrutura
chamada martensítica, tendo como resultado dessa operação, sob o ponto de vista de
propriedades mecânicas, o aumento do limite de resistência à tração do aço e também da sua
dureza. Também resultam da têmpera a redução da ductilidade, da tenacidade e o
aparecimento de apreciáveis tensões internas. Esses inconvenientes são atenuados ou
eliminados pelo revenimento (CHIAVERINI,1977).

2.1.2 - REVENIMENTO

É o tratamento térmico que normalmente acompanha a têmpera, pois elimina a


maioria dos inconvenientes produzidos por esta, além de aliviar ou eliminar as tensões
internas, corrige as excessivas dureza e fragilidade do material, aumentando sua ductilidade e
resistência ao choque.

Esta fase do tratamento térmico de ferramentas é uma das que menor atenção recebe,
sendo, porém, de extrema importância. A formação da martensita, durante a têmpera, cria
grandes tensões na ferramenta, diminuindo a plasticidade do aço à temperatura ambiente
(tenacidade). Uma regra prática diz que: “deve-se proceder ao revenimento assim que as
ferramentas possam ser seguras com as mãos desprotegidas”.

O objetivo do revenimento, além de transformar a martensita em martensita revenida,


menos tencionada, é também transformar em parte ou totalmente a austenita que porventura
ainda não tenha se transformado em martensita (austenita retida). Portanto, após o primeiro
revenimento, é normal a presença simultânea de martensita revenida e não revenida na
estrutura da ferramenta. A martensita não revenida oriunda da transformação da austenita
retida, novamente gera perda de tenacidade. Por este motivo, muitas vezes, há a necessidade
18

de um segundo ou terceiro revenimento. Concluí-se, portanto, por este quadro, que para um
processo de têmpera correto é necessário à utilização de pelo menos dois fornos em seqüência
imediata, pois com um único forno o tempo de redução da temperatura de têmpera para o de
revenimento, seria muito grande, correndo-se o risco de trinca nas ferramentas. Vale lembrar,
que o revenimento é obrigatório sempre que o constituinte resultante do tratamento térmico
for a martensita.

- Conforme a temperatura de revenido verifica-se as seguintes transformações:


- Entre 25°C e 100°C - ocorre segregação ou uma redistribuição do carbono em direção a
discordâncias; essa pequena precipitação localizada do carbono pouco afeta a dureza. O
fenômeno é predominantemente em aços de alto carbono.
- Entre 100°C e 250°C - às vezes chamado 1° estágio d revenido – ocorre precipitação de
carboneto de ferro do tipo épsilon, de fórmula Fe2-3C, e reticulado hexagonal; este carboneto
pode estar ausente em aços de baixo carbono e de baixo teor em liga; a dureza Rockwell
começa a cair, podendo chegar a 60.
- Entre 200°C e 300°C - às vezes chamado de 2° estágio do revenido – ocorre transformação
austenita retida em bainita; a transformação ocorre somente em aços-carbono de médio e alto
teor de carbono; a dureza Rockwell continua a cair.
- Entre 250°C e 350°C – às vezes chamado de 3° estágio do revenido – forma-se um
carboneto metaestável, de fórmula Fe5C2 ; quando ocorre, essa transformação verifica-se em
aços e alto carbono; a estrutura visível ao microscópio é uma massa escura, que era chamada
“troostita”, denominação não mais utilizada; a dureza Rockwell continua caindo, podendo
atingir valores pouco superiores a 50.
- Entre 400°C e 600°C - ocorre uma recuperação da subestrutura de discordância; os
aglomerados de Fe3C passam a uma forma esferoidal, ficando mantida uma estrutura de
ferrita fina acicular; a dureza Rockwell cai para valores variando de 45 a 25.
- Entre 500°C e 600°C – somente nos aços contendo Ti, Cr, Mo, V, Nb, ou W, há precipitação
de carbonetos de liga, a transformação é chamada de “endurecimento secundário” ou 4°
estágio do revenido.
- Entre 600°C e 700°C – ocorre recristalização e crescimento de grão; a cementita precipitada
apresenta a forma nitidamente esferoidal; a ferrita apresenta forma equi-axial; a estrutura é
freqüentemente chamada “esferoidita” e caracteriza-se por ser muito tenaz e de baixa dureza,
variando de 5 a 20 Rockwell C.
19

Pelo que acaba de ser exposto, percebe-se que a temperatura de revenido pode ser
escolhida de acordo com a combinação de propriedades mecânicas que se deseja no aço
temperado.

2.2 - FUNDAMENTOS TEÓRICOS

É importante que o aço possua um mínimo de resistência à compressão, para que a


vida útil estimada do molde atenda às exigências de mercado.
Outro fator importante é o acabamento do molde, que precisa apresentar um bom
polimento. Para tanto, o aço deverá possuir boa isotropia (decorrente da limpeza e
homogeneidade obtidas em sua fabricação). Este fator dificulta a usinagem, encarecendo a
mão de obra, elevando o custo de energia e de ferramentas necessárias à usinagem para
obtenção do molde. A usinagem seria facilitada com a adição de impurezas na produção do
aço como o enxofre, por exemplo, o que prejudicaria, na mesma proporção, o polimento, a
tenacidade e a resistência do material (COSTA E SILVA; MEI, 1988).
Como há necessidade potencial de reparos, no molde, seja durante o processo de
fabricação ou durante sua vida útil, torna-se importante que o aço (contendo carbono
equivalente o mais baixo possível) apresente boa soldabilidade (HONEYCOMBE, 1996) isto,
posteriormente, será detalhado no capitulo cujo tema é carbono equivalente.
A consciência ecológica atual exige que todos os fatores ligados à economia de
energia, ou recursos para fabricação, tenham a mesma relevância, que os ligados ao custo.
Nesse particular, a baixa adição de elementos de liga torna-se importantíssima.
Atualmente, os aços mais utilizados, para essa finalidade, são os da família do aço
P20, que ganharam mercado há cerca de 60 anos nos EUA e são derivados de uma classe de
aços para construção mecânica, conhecido como SAE 4135 (COSTA E SILVA; MEI, 1988).
A demanda desses produtos, no Brasil, no ano de 2008 girou em torno de 5000 ton.
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2.3 - TEORES DE LIGA

Os aços propostos foram estudados e elaborados focando o menor consumo de


elementos de liga possível para obtenção e melhoramento do máximo de suas propriedades,
entre elas polimento, resistência mecânica e condutividade térmica. Focando em um novo
conceito de aço ecológico onde inclusive o seu reaproveitamento em futuras fusões será
facilitado em comparação com outros aços utilizados amplamente no mercado para a mesma
finalidade, conforme mostra a tabela 1.
Foram considerados, para a soma de liga, os elementos: C, Si, Mn, Cr, Ni, Mo, Cu e
V, quando mencionados pelo fabricante como pertencentes na liga, ou ainda por serem os que
mais afetam o carbono equivalente, ou por estarem presentes como, por exemplo, o silício
acima do nível residual normal (até 0,40%) nos aços atuais, para essa finalidade (moldes). O
Si, apesar de não ser considerado um resíduo indesejável, durante a fusão, dada à sua
relativamente fácil oxidação durante o processo, e não possuir um custo significativo na liga,
além de não influir muito no carbono equivalente, ele muda propriedades, elevando o limite
de escoamento, diminuindo a tenacidade, condutividade térmica e usinabilidade. Os
elementos residuais só foram considerados, mais adiante, sem interferirem no calculo do
carbono equivalente, ai então pela média dos certificados de análise. O elemento químico
declarado pelo fabricante como participante da liga obriga a adição do mesmo, o que interfere
com a conclusão deste trabalho. Para construção da tabela número 1 foram utilizados uma
média de 3 certificados de analise de cada material em corridas diferentes.
21

Tabela 1 - Aços utilizados amplamente no mercado comparado, com as ligas em desenvolvimento, pelo
percentual de liga.

Percentual em
Percentual em
Material massa de
massa de
(nome comercial ou elementos de
elementos de liga
norma) liga com
sem carbono
carbono
Desenvolvimento 1 3,31 2,98
KEYLOS 2005 3,50 3,07
DIMO 42M 3,60 3,18
SP300 3,65 3,39
Desenvolvimento 2 4,10 3,74
Desenvolvimento 3
4,49 4,10
(AÇO ECOPLAST®)
KEYLOS 2311 4,54 4,10
Desenvolvimento 4 4,85 4,47
SP400 4,97 4,65
KEYLOS 2002 5,27 5,02
KEYLOS 2738 5,66 5,23
AISI H13 8,99 8,60
AISI 420 15,06 14,68

Como pode-se notar na tabela 1 os desenvolvimentos 1, 2 e 3 estão entre os de menor


concentração de elementos de liga, que é o objetivo deste trabalho no quesito.
Quando se pensa no percentual de liga, deve-se analisar, separadamente, os
elementos químicos de alto ou baixo poder contaminante na elaboração de corridas de aço
(fundições). É considerado de alto poder contaminante aquele elemento químico presente na
sucata que, durante a fundição, não pode ser removido, pois para se realizar este intento se
oxidaria (ou queimaria) o Fe presente no banho antes de oxidar o elemento em questão. Em
contrapartida os baixos contaminantes são aqueles que oferecem mais facilidade para serem
removidos (oxidados). Essa dificuldade ou facilidade de reação química é estabelecida pela lei
de Gibbs, definida pela equação de Richardson:

∆G° = - RT ln po2
Onde: ∆G° = Energia livre de Gibbs
R = Constante universal dos gases
T = Temperatura
po2 = Pressão parcial de Oxigênio
22

Conforme a 2ª Lei da termodinâmica (GASKELL,1940) em que as transformações


ocorrem no sentido de aumentar a entropia e considerando apenas os casos onde se têm
reagentes e produtos nos respectivos estados padrão, exceto o oxigênio, pode-se dizer que o
potencial de oxigênio é função de dois parâmetros:

• Temperatura.
• Sistema que realiza o trabalho de expansão.

Portanto, se for construído um gráfico de potencial de oxigênio em função da


temperatura para diversos sistemas, duas informações podem ser obtidas:

• Variação do potencial de oxigênio de cada sistema com a temperatura.


• Comparação entre as capacidades dos sistemas de abaixar a pressão de oxigênio, ou
seja, comparação entre as afinidades dos diversos elementos pelo oxigênio.

Foi observado que a variação do potencial de oxigênio de qualquer sistema com a


temperatura é aproximadamente uma linha reta. Esse gráfico é visto na figura 2 e foi
construído para os sistemas mais importantes para os processos metalúrgicos.
Esse gráfico recebe o nome de diagrama Ellingham. Deve-se observar que cada linha
é traçada para um sistema envolvendo um mol de oxigênio. O diagrama Ellingham também
permite comparar a afinidade dos elementos pelo oxigênio. Para os elementos onde essa
afinidade é grande, a pressão de equilíbrio do oxigênio é baixa e o potencial de oxigênio será
um valor grande com sinal negativo. Esses elementos se encontram na parte inferior do
diagrama e seus óxidos são os mais estáveis. Á medida que se caminha para parte superior do
diagrama, decresce tanto a afinidade pelo oxigênio quanto a estabilidade do óxido.
O diagrama de Ellingham é de interesse quando se pensa na redução de óxidos para
produção de metais. Facilmente se observa no diagrama, que a variação do potencial de
oxigênio de qualquer sistema com a temperatura é aproximadamente uma linha reta para cada
elemento em oxidação, e que as retas que aparecem mais altas no gráfico representam os
elementos de maior dificuldade de oxidação. Fica evidente, por exemplo, que o Ni e Cu
oxidariam depois do Fe (vide figura 2).
23

Figura 2: Diagrama Ellingham.

Fonte: GASKELL,1940.
24

Para uma análise de cunho ecológico dois pontos devem ser considerados: Primeiramente, o
mínimo de utilização dos elementos químicos de alto poder contaminante de corrida. Em segundo, o
grau de dificuldade ou de energia que será necessário para a remoção daqueles elementos considerados
removíveis como, por exemplo, o cromo. Este último como se pode perceber no diagrama de
Ellingham, vai ter sua oxidação muito mais próxima da temperatura em que o ferro inicia sua própria
oxidação (ou queima), ou seja, no auge da oxidação do cromo, durante o processo siderúrgico, iniciará
a oxidação de quantidades consideráveis de Fe, o que tenderá a reduzir o rendimento metálico,
diferentemente de outros como Mn ou Si. Portanto, ao mesmo tempo em que essa temperatura (mais
elevada) torna a sua remoção mais difícil do ponto de vista energético, facilitará a oxidação do próprio
Fe pela proximidade da temperatura de sua oxidação. Nesse contexto as ligas de desenvolvimentos 1,
2 e 3 situam-se sempre entre as de menor poder contaminante ao se comparar com as referências
existentes no mercado, como se pode ver na tabela 2.

Tabela 2 - Percentual de liga com potencial contaminante.


25

2.4 - ASPECTOS TEÓRICOS DE AÇOS BAIXO CARBONO

Lembrando que os aços em estudo encontram-se com composição de carbono na


faixa entre 0,3 e 0,4%, quando em alta temperatura tem-se uma mistura hipoeutetóide de
ferrita praticamente sem carbono e austenita com a composição eutetóide, representada pela
linha vermelha ,na figura a seguir (Fig. 3).

Figura 3: Diagrama de equilíbrio Fe-C modificado.


Fonte : (CHIAVERINI, 1977).

Abaixo da temperatura eutetóide, a ferrita permanece, mas a austenita se transforma


em perlita. O que se espera é encontrar “ilhas” (grãos) de perlita com sua estrutura lamelar
embebida em ferrita.
26

Com resfriamentos convenientes ter-se-á a formação de martensita nestes aços, estes


recozimentos e tratamentos térmicos objetivam alterar a mistura estável da cementita e ferrita,
com isso pode-se manter dureza da martensita e a ductilidade dos aços baixo carbono. Um
posterior revenimento pode melhorar esse conjunto de propriedades.
A presença de carbono móvel na austenita na temperatura escolhida neste trabalho
ainda irá formar cementita e ferrita, assim têm-se partículas de cementita em ferrita-α com um
menor tamanho de grão pela manutenção da estrutura de grão pequeno da martensita.
A presença de finas partículas Fe3C dificulta o movimento de defeitos cristalinos
pela matriz, por exemplo, discordâncias. Todos estes tratamentos térmicos irão colaborar em
uma combinação excelente de resistência, dureza e tenacidade para o aço em estudo. Assim
resfriamentos rápidos até temperatura intermediária e seguido de resfriamento lento produz
ainda outra característica na mistura de Fe3C (ferrita) + α (bainita).

2.5 - MICROESTRUTURAS

Aços ferramenta, de uma maneira geral, são fornecidos pelos fabricantes na condição
recozido e aplicados, posteriormente, o tratamento de têmpera e revenido.

O fornecimento dos aços ferramenta como recozido (dureza na faixa de 180 a


230HB) se justifica pela facilidade de se conformar e usinar os mesmos neste estado. A
aplicação dos aços ferramenta após a seqüência de tratamentos como austenitização, têmpera
e revenido, se baseia na necessidade destes materiais resistirem aos fenômenos de desgaste,
presentes nas operações envolvendo ferramentas. Já, no caso, dos aços para moldes, é usual o
fornecimento de materiais pré-tratados (pré-temperados) , normalmente entre 300 e 400 HB,
dependendo da liga e da aplicação. Tanto para os materiais recozidos como para os pré-
tratados é importante analisar-se algumas características da formação micro-estrutural destes
aços.

Os mais relevantes elementos presentes nos aços ferramenta são a matriz metálica, os
finos precipitados nela presentes e as partículas duras, também envolvidas pela matriz.
27

A matriz é responsável pela maior fração volumétrica da microestrutura, sendo esta


normalmente martensita revenida. Já os precipitados finos, são normalmente constituídos por
carbonetos complexos finamente dispersos com tamanho observável apenas através de
técnicas que envolvem microscopia eletrônica de transmissão. Estes precipitados em geral são
coerentes com a matriz, destacando-se os carbonetos de endurecimento secundário. As
chamadas partículas duras apresentam tamanhos que podem estar contidos entre 0,1 a 100
µm, sendo diretamente responsáveis pela resistência ao desgaste e pela queda nas
propriedades como ductilidade e tenacidade dos aços ferramenta. Os carbonetos MC, M2C,
M6C, M7C3 e M23C6 são os exemplos de partículas duras, onde “M” representa um elemento
de liga metálica.

A figura 4 apresenta, de forma esquemática, os principais elementos microestruturais


presentes nos aços ferramenta temperados e revenidos.

Precipitação de carbonetos
(pró-eutetóides)

Precipitados

Matriz

Contorno de grão
da martensita

50 nm
Discordâncias

10 µm
Carbonetos Contorno de grão
(Partículas duras) da martensita

Figura 4 – Esquema de uma microestrutura típica dos aços ferramenta e seus principais
constituintes (EBNER;LEITNER,1999).
28

A tabela 3 apresenta uma relação entre os elementos principais constituintes da


microestrutura dos aços ferramenta.

Tabela 3 - Elementos constituintes da microestrutura dos aços ferramenta e suas propriedades.

Constituinte Propriedades Relacionadas

- Tenacidade
Matriz Metálica - Dureza
(Martensita revenida) - Fonte de C para endurecimento secundário
- Fixar e estabilizar precipitados duros

- Dureza
Precipitados Finos e
- Resistência ao desgaste
Discordâncias
- Resistência ao revenido
Partículas duras e - Resistência ao desgaste
Precipitados pró-eutetóide - Dureza

Observa-se pela tabela 3 e figura 4 que o desenvolvimento de novas ligas de aços


ferramenta, passa por uma otimização dos seus principais constituintes microestruturais, com
o objetivo de se alcançar às propriedades específicas para uma dada aplicação.

2.5.1 - CONSTITUINTES DO AÇO

Martensita será a microestrutura que dará embasamento às diferenças relativas à


resistência mecânica e tenacidade entre os dois materiais em estudo, porém existem mais
alguns microconstituintes, a saber:

a) AUSTENITA (ferro γ): nos aços comuns, só é estável acima de 720ºC,


possuí boa resistência mecânica e apreciável tenacidade. Não é magnética, como exemplo
dessa estrutura estável a temperatura ambiente o AÇO INOX AISI 304 é o mais comum.

b) FERRITA (ferro α): baixa dureza, baixa resistência à tração, excelente


resistência ao choque e elevado alongamento.
29

c) CEMENTITA (carboneto de ferro Fe3C): muito dura, quebradiça, é


responsável pela elevada dureza e resistência de aços de alto carbono, assim como a sua
menor ductilidade.

d) PERLITA: é a mistura mecânica de 88% de ferrita mais 12% de cementita,


suas propriedades mecânicas são intermediárias entre a martensita e a ferrita, cuja dureza é a
função direta da sua espessura interlamelar.

e) BAINITA: a microestrutura da bainita consiste nas fases ferrita e cementita;


dessa forma, processos de difusão estão envolvidos na sua formação. A bainita se forma como
agulhas ou como placas, dependendo da temperatura da transformação; os detalhes
microestruturais da bainita são tão finos que só se consegue fazer a sua resolução com o
auxilio de um microscópio eletrônico (CALLISTER,2006), essa microestrutura tem
propriedades idênticas, senão mesmo superiores, as das estruturas martensiticas revenidas, ao
evitar-se a formação direta da martensita, eliminam-se os inconvenientes que essa estrutura
apresenta quando obtida pela tempera direta e que são somente eliminadas pelo
revenimento(CHIAVERINI,1977).

No caso particular dos aços, a martensita é o produto do resfriamento rápido da


austenita, caracterizando a transformação de fase pela não presença da difusão atômica. O
resfriamento rápido é necessário para justamente prevenir a decomposição da austenita por
processo difusional, formando produtos como a ferrita e a perlita. Isto significa que sob
determinadas taxas de resfriamento, os átomos de carbono podem se difundir fora da estrutura
austenítica (cúbica de face centrada) quando esta lentamente se transforma em ferrita (cúbica
de corpo centrada). Esta transformação da austenita para ferrita ocorre através do processo de
nucleação e crescimento, sendo dependente do tempo. Com um significante aumento na taxa
de resfriamento, o carbono não possui tempo suficiente para se difundir, embora átomos de
ferro tenham se movimentado. A estrutura resultante, neste caso, não se transforma em cúbica
de corpo centrada, uma vez que o carbono fica preso na solução. A estrutura resultante
chamada martensita, estrutura esta supersaturada de carbono, responsável pela alta resistência
mecânica, associada à alta dureza e resistência ao desgaste. Tais características são atribuídas
à mencionada estrutura supersaturada de carbono, bem como à fina condição que se apresenta
à subestrutura desta fase.
30

A transformação martensítica inclui ainda vários aspectos como geometrias


resultantes, estruturas cristalinas unitárias e subestruturas, aspectos estes que variam conforme
a composição química do aço em questão.

A martensita se forma por mecanismo de cisalhamento representado na figura 5, a


qual traz os mais relevantes aspectos desta transformação (THOMPSON,1983).

Região de acomodação

Superfície distorcida da Superfície original da


martensita austenita

Espinha de peixe
Plano de hábito

Martensita

Figura 5 – Esquema representando o cisalhamento e a superfície associados à formação da martensita


(THOMPSON,1983).

As setas verdes da figura 5 indicam a direção do cisalhamento no plano que a


transformação se iniciou. O cisalhamento resulta numa rotação do plano vertical original da
fase austenítica precursora, característica importante da transformação martensítica.
31

2.6 - DIAGRAMAS TRC (Transformação por Resfriamento Contínuo) (em inglês: CCT-
Continuous Cooling Transformation).

As estruturas comentadas acima podem ser previstas e induzidas segundo a análise


das curvas TRC de cada material, a seguir será mostrado as curvas nas figuras: 6, 7, 8 e 9 dos
respectivos materiais: KEYLOS 2005, DIMO42M, 2311 e 2738. Materiais esses comuns e
largamente distribuídos no mercado, as figuras 6 e 7 foram simuladas pelo software AC3 uma
vez que os fornecedores não as disponibilizam no mercado e as figuras 8 e 9 foram extraídas
de catálogos técnicos largamente distribuídos pelas empresas que distribuem o produto no
mercado.

Figura 6: Curva TRC (K2005).


32

Figura 7: Curva TRC do aço DIMO 42M.

Figura 8: Curva TRC do aço KEYLOS 2311 (LUCCHINI).


33

Figura 9: Curva TRC do aço 2738 (LUCCHINI).


34

III . MATERIAIS E MÉTODOS

3.1 - DESENVOLVIMENTO DE UMA LIGA PARA MOLDES

Para o desenvolvimento, em escala laboratorial, de uma nova liga para aplicação em


moldes de injeção, foram definidas quatro composições químicas para serem avaliadas neste
desenvolvimento, sendo uma composição química base mais três variações. Para chegar-se a
conclusão dessas ligas utilizou-se o software AC3, um software aberto,
determinístico(baseado em equações de natureza empírica) criado em l987 por uma empresa
americana de fabricação de fornos(David Brown Gear) que tem como principal objetivo a
previsão do percentual estrutural ( após tratamento térmico)a partir de uma liga hipotética,
aliada a parâmetros pré estabelecidos de tratamento térmico. O software começa calculando as
curvas TRC com base em composição química e tamanho de grão austenitico. Para uma dada
temperatura de austenitização e geometria da peça o software calcula as curvas de
resfriamento de 20 pontos entre a superfície(SF) e o núcleo(CORE). Após a sobreposição
dessas curvas o software prevê o percentual microestrutural. Tomemos por exemplo as
figuras 10 a 13, a seguir:

Figura 10: Simulação da estrutura do aço 2311.


35

Figura 11: Simulação da estrutura do desenvolvimento 1.

12: Simulação da estrutura do desenvolvimento 2.


36

Figura 13: Simulação da estrutura do desenvolvimentos 3(AÇO ECOPLAST®) e 4.

A partir de várias simulações chegou-se às estruturas presentes nas figuras 10 a 13.


Durante a produção e distribuição de mais de 2000 t de aço 2311 em espessuras até 600
mm(não é usual a fabricação de aço 2311 acima dessa espessura) verificou-se que nunca
ocorriam problemas de polimento ou mesmo texturização (em inglês:Photo Etching) quando a
estrutura presente era homogeneamente formada por martensita revenida, bainita ou um mix
das duas, desde que, com a dureza dentro de uma faixa estreita (não variando mais do que
20HB), os problemas ocorriam sempre que o mix estrutural apresentava uma variação que
envolvesse a presença de concentrações de fases ou microestruturas com durezas muito
díspares tais como: ferrita, perlita e austenita retida. Isso influenciava, tanto no polimento
como no processo de texturização. Daí tomou-se como base de partida a estrutura de
referencia do aço 2311 com 600 mm de espessura. O cuidado tomado foi que mix de fases
como ferrita e austenita retida , bem como estruturas perlíticas fossem evitadas. O objetivo
seguido foi o de obter-se a maior quantidade de martensita e de bainita em toda a seção, pois
através de um controle de tempo de revenimento, para cada espessura que o material possuir,
pode-se obter homogeneidade de dureza, o que será fundamental para o resultado do
acabamento (polimento e textura) do futuro material.
37

Ou melhor, através do controle da temperatura do revenimento no núcleo do bloco


ou barra, objetivando manter-se as propriedades da bainita no núcleo, consegue-se igualar a
dureza em toda seção da barra, uma vez que o núcleo, neste tipo de material, facilmente atinge
valores acima de 360 HB, como a faixa de dureza fica entre 290 e 320 HB, controlando-se o
revenimento nesse material, dificilmente se cria “não homogeneidade”, assim, respeitando-se
o tempo de encharque, para que não se exagere no revenimento do núcleo,o que mudaria as
propriedades da bainita presente, e procurando-se homogeneizar toda seção da barra, o
comportamento final de isotropia poderá ser alcançado. A experiência, em campo, do autor
desse trabalho demonstra que as diferenças entre uma bainita, mesmo superior, e a
martensita revenida, embora existam, não são perceptíveis em um polimento, a olho nú, por
mais apurado que ele seja, persistindo apenas diferenças relativas a processos de fabricação e
não estruturais, a citar por exemplo o processo ESR (Electroslag Remelting) que conferiria
ao acabamento do material uma ausência muito grande ou quase total de segregações, ou se
existissem, seriam uniformemente distribuídas pela liga, isto sim podendo interferir no
polimento, como no caso das lentes ( exemplo de polimento óptico) que não é relevante nesse
estudo. As diferenças estruturais oriundas de uma bainita superior e uma martensita revenida
são imperceptíveis no polimento, mesmo com observações em baixo aumento ou lupa.
Portanto, partindo de 600 mm de espessura no aço 2311 procurou-se materiais que pudessem
apresentar, segundo o software AC3, maior espessura possível dentro de uma estrutura
correspondente após o tratamento térmico. Para o desenvolvimento 1 chegou-se a uma
espessura de 140mm, no desenvolvimento 2 chegou-se a 255 mm e para os desenvolvimentos
3 (AÇO ECOPLAST®) e 4 chegou-se a uma espessura de 760 mm, ou seja, previu-se que a
temperabilidade equivalente dessa liga seria compatível com a do aço 2311 com 600 mm de
espessura, portanto, com um ganho estimado de 160 mm de possibilidade de fabricação. No
caso do desenvolvimento quatro a presença do cobre foi motivada para medir-se a diferença
de condutividade térmica em relação as desenvolvimento 3 (AÇO ECOPLAST®).
38

3.2 - OBTENÇÃO DOS LINGOTES

Foram produzidos pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) quatro lingotes


fundidos sob vácuo conforme a composição química definida. A tabela 4 apresenta os
resultados da análise química dos desenvolvimentos. Os elementos em amarelo foram
alterados em relação a materiais utilizados no mercado de injeção para moldes plásticos. Na
figura 14 podem ser vistos os lingotes no estado bruto de fusão.

Tabela 4: Composição química, em massa, dos desenvolvimentos.

Figura 14: Aspecto dos lingotes em estado bruto de fusão.


39

3.3 - FORJAMENTO

Os lingotes, com seção quadrada de 100 mm, foram forjados na AÇOS ESPECIAIS
PIRATINI (AEP) localizada em Charqueadas – RS, na mesma temperatura utilizada para o
aço DIN 1.2330, obtendo-se barras de seção quadrada de 50 mm.

3.4 - BENEFICIAMENTO

Após o forjamento, as barras foram beneficiadas para adequação da dureza e da


microestrutura. O tratamento térmico foi realizado no laboratório metalúrgico da AEP. Os
parâmetros utilizados estão apresentados na tabela 5.

Tabela 5: Parâmetros utilizados na têmpera das amostras.

Pode-se notar diferenças nas temperaturas utilizadas para revenimento: 620°C


(Desenv. 1), 640°C (Desenv. 2 e Desenv. 4) e 650°C (Desenv. 3). Esse procedimento foi
adotado devido a variação dos teores de liga, e partindo de simulações no software AC3 que
levaram em conta a dureza final objetivada no mercado (290 à 320HB) para evitar ficar
abaixo da faixa estabelecida foram escolhidas temperaturas que levassem a durezas
ligeiramente acima ou no pico da faixa.

As variações obtidas são oriundas a partir de somatórias de desvio, tais como:


tolerância de liga na fundição em comparação com a média utilizada no software AC3,
tolerância de massa dos corpos de prova e tolerância de temperatura.
40

3.5 - TÉCNICAS E ENSAIOS UTILIZADOS

Os ensaios de dureza foram realizados seguindo a norma ASTM E45. Todos os


corpos-de-prova passaram pelo ensaio de dureza Brinell (HB), como não foi utilizado nenhum
tipo de tratamento superficial não se fez necessário extrair durezas na escala Vickers. Vale
salientar que os resultados obtidos correspondem a média de 3 pontos obtidos.
O ensaio de dureza Brinell para este tipo de material, que possui resistência mecânica,
porém com uma boa variação de microestrutura, é o mais indicado, já que a esfera da
impressão gera uma média da região resultando em uma dureza, já outras durezas gerariam
uma variação muito grande por serem mais suscetíveis à variação da dureza decorrente de tais
microestruturas.
Os ensaios de tração foram realizados seguindo a norma ASTM E8M.
Os ensaios de impacto foram realizados mesmo não sendo o objetivo principal do
trabalho, seguindo a norma ASTM E23.
Para as medidas de tamanho de grão e inclusões utilizaram-se as normas ASTM E112
e ASTM E45. Micrografias realizadas por microscopia óptica foram obtidas no Laboratório de
Metalografia da Universidade Presbiteriana Mackenzie e por microscopia eletrônica de
varredura no IPEN (Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares). Para o ensaio
metalográfico, os corpos de prova foram embutidos, polidos e passaram pelo ataque Nital.
Foram utilizados os aumentos de 50x, 100x, 200x e de 500x.
As propriedades térmicas foram obtidas pelo método FLASH LASER e foi realizada
no Laboratório de Medição de Propriedades Termofísicas de Materiais do Centro de
Desenvolvimento da Tecnologia Nuclear (CTDN). Este método consiste na aplicação de um
pulso de energia radiante na face de uma amostra em forma de disco, registrando o transiente
de temperatura na face oposta. O valor da difusividade térmica é computada a partir da
espessura da amostra e do tempo requerido para o aumento da temperatura na face oposta
atingir um dado percentual de valor máximo. O calor específico é calculado a partir da
energia absorvida, da diferença máxima de temperatura na face oposta, da espessura e da
densidade da amostra. O valor da condutividade térmica é obtido pelo produto da difusividade
pelo calor específico e pela densidade do material.
41

Para a medição de difusividade térmica por meio do Método do Flash de Laser, as


amostras foram elaboradas no formato de um disco com diâmetro de 8 mm (tolerância:
+0,000, -0,050), e espessura de 2,5 mm. O valor exato da espessura para a determinação da
difusividade foi medido com micrômetro de resolução de 0,001 mm. O disco tem faces
paralelas e com bom acabamento em suas superfícies.

Para se fazer medições de calor específico por Calorimetria Diferencial Exploratória


(em inglês: Differential Scanning Calorimetry – DSC) utilizaram-se amostras do aço com
aproximadamente 10 miligramas. Foi necessário também, utilizar também pequenos
fragmentos (aproximadamente 10 miligramas) do mesmo aço de cada amostra.

A densidade foi medida pelo método do empuxo, que é uma simplificação do "Método
de Penetração e Imersão com Xilol", desenvolvido no Centro de Pesquisas da Kraftwerk
Union em Erlangen (Alemanha). Não houve necessidade de se impregnar as amostras com
xilol, já que as amostras não possuíam porosidade aberta.

A condutividade térmica k foi então calculada multiplicando-se a difusividade α pela


densidade ρ e pelo calor específico Cp (k = α . ρ . Cp).

3.6 - ENSAIO DE TRAÇÃO

Os corpos-de-prova para ensaio de tração (três peças para cada aço estudado) foram
confeccionados segundo a norma ASTM E 8M. A figura 15 mostra o desenho do corpo-de-
prova utilizado neste trabalho. Os ensaios foram realizados em uma máquina servo-hidráulica
MTS, modelo 810.23M, à temperatura ambiente. Foram determinados o limite de
escoamento, o limite de resistência à tração e o alongamento percentual dos materiais.
42

Figura 15: forma e dimensões (mm) dos corpos-de-prova de tração.

3.7 - ENSAIO DE DUREZA

O ensaio de dureza Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera de aço


temperado, de diâmetro D, sobre uma superfície plana, polida e limpa de um metal, por meio
de uma carga ”F”, durante certo tempo “t”, produzindo uma calota esférica de diâmetro “d”.
A dureza Brinell (HB) é a relação entre a carga aplicada (F) e a área da calota
esférica impressa no material ensaiado (Ac).
Em linguagem matemática: HB = F/Ac . A área da calota esférica é dada pela
fórmula: πDp, onde p é a profundidade da calota, substituindo Ac pela fórmula para cálculo
da área da calota, temos : HB = F/πDp .

Figura 16: Esquema de impressão da esfera no ensaio Brinell.


43

3.8 - ENSAIO DE IMPACTO

Os ensaios de impacto Charpy sem entalhe foram realizados em máquina de impacto


WPM, modelo PSW 30, martelo 30 Kgf, padrão RBC (Rede Brasileira de Calibração).
A figura 17 apresenta um esquema do ensaio de impacto Charpy sem entalhe.

Figura 17: Esquema do ensaio de impacto Charpy sem entalhe.

A figura 17 apresenta o ensaio de impacto Charpy, de forma esquemática, ensaio este


de grande aceitação devido a sua simplicidade e efetividade na obtenção de valores de energia
absorvida pela amostra quando esta é submetida a carregamento dinâmico. Apesar do corpo
de prova apresentar na maioria das vezes um entalhe em “V”, tal formato pode apresentar
variações, como no caso de materiais com alta fração de partículas frágeis como os aços
ferramenta alto C – alto Cr, para os quais se aplicam corpos de prova sem entalhe, devido aos
baixos valores de energia absorvida por estes materiais quando solicitados. A velocidade é
resultado da queda de um martelo pendular com elevado peso de uma altura conhecida
(situação 1, representada na figura 17), o qual se impacta contra uma amostra que se encontra
posicionada perpendicularmente a direção do martelo, de forma simétrica.
44

A fratura ocorrida após o encontro do martelo pendular com a amostra, consome


energia do referido martelo a qual é medida pela altura atingida pelo mesmo após o impacto
(situação 2, representada na figura 17).

3.9 - ANÁLISE DE MICROESTRUTURA

As amostras para microscopia óptica tiveram o chanfro desbastado até o início da


região de fratura e foram submetidas ao preparo metalográfico convencional, consistindo em
embutimento, lixamento nas granulometrias de 100, 220, 320, 400, 600, 1200 e 4000 e
posterior polimento utilizando-se pastas de diamante de 6µm, 3µm, 1µm e 1/4µm. Seguindo-
se diversos ataques químicos conforme aplicável. As amostras foram observadas em
microscópio ótico e microscópio eletrônico de varredura para as diferentes análises.

3.10 - ANÁLISE DAS PROPRIEDADES TÉRMICAS PELO MÉTODO FLASH

Para medição de condutividade térmica através do Método do Flash de Laser, as


amostras foram enviadas ao Centro de Desenvolvimento da Tecnologia Nuclear (CDTN), um
laboratório com um sistema para medição de propriedades termo-físicas de materiais em
geral, e especialmente de combustíveis nucleares.
Foram encaminhadas 6 amostras, onde duas seriam utilizadas para aferição da
medição, a partir de dados conhecidos, a saber: DIMO 42M e KEYLOS 2005, que possuem ,
por catálogo, medidas de 46W/mK e 34,2W/mK, respectivamente.
Neste método, um pulso luminoso de curta duração e alta intensidade fornecido por
um laser de potência, é aplicado na face de uma pequena amostra com a forma de um disco,
obtendo-se um registro do histórico de temperatura resultante da face oposta através de um
sensor de temperatura. Para se chegar à condutividade térmica necessita-se calcular a
difusividade. A difusividade térmica é a capacidade de o material conduzir a energia térmica
em relação à sua capacidade em armazená-la e a condutividade térmica fornece a indicação da
taxa segundo a qual a energia é transferida pelo processo de difusão. A condutividade
45

depende da estrutura física da matéria, a níveis atômicos e moleculares, que por sua vez está
relacionada ao seu estado físico.

A difusividade térmica indica como o calor se difunde através de um material. Isto


depende, por um lado, da condutividade (k) ou da velocidade de condução da energia térmica
no interior do material e, por outro lado, do calor específico volumétrico (Cp) ou da
quantidade de energia térmica necessária para aumentar a temperatura de determinado
volume do material.

Obtém-se a difusividade dividindo o valor da condutividade (k) pelo calor especifico


volumétrico (Cp), isto é:

α = k/Cp, cuja unidade é m²/s.

A difusividade térmica é determinada a partir da espessura da amostra e do tempo


requerido para o aumento da temperatura na face oposta atingir um dado percentual de seu
valor máximo. O calor específico é calculado a partir da temperatura máxima indicada pelo
sensor de temperatura, e a condutividade térmica pelo produto da difusividade pelo calor
específico e pela densidade do material da amostra. O método tem sido usado para medir
materiais cujas difusividades térmicas variam de 0,1x10-6 a 1.000x10-6m².s-1 (uma faixa de
104) e a temperatura entre 80 e 3.000 K, com resultados que podem ser obtidos em segundos.
Este método tem sido empregado para medir a difusividade térmica de metais, ligas,
cerâmicos, materiais e combustíveis nucleares, semicondutores, compósitos, metais líquidos,
fibras de carbono, materiais reforçados com fibras, camadas individuais ou compósitos em
camadas, condutância de contato térmico em interfaces, compósitos dispersos, além de
medições mais rotineiras. Tem sido demonstrado que se pode reduzir erro de medição abaixo
de 0,5% usando modelos matemáticos adequados (PARKER,1961).
46

3.11 - CARBONO EQUIVALENTE

A determinação do carbono equivalente, em uma liga em desenvolvimento, se faz


importante por conta de apresentar, teoricamente, qual das ligas pode ter uma soldabilidade
maior do que outras. Esta característica (soldabilidade) está relacionada à capacidade de se
obter uma junta soldada com uma zona termicamente afetada com a menor variação de dureza
possível sem defeitos (isto é, com um nível aceitável de descontinuidades) e com
características mecânicas adequadas (em geral, resistência de junta soldada é especificada
como sendo maior que o mínimo especificado para o metal base).
Uma avaliação básica e preliminar de soldabilidade de um material é feita tendo-se
como referência o valor de carbono equivalente, o qual é função da composição química do
aço. Existem várias fórmulas para calculo deste valor, sendo a mais comum e conhecida, a
proposta pelo IIW (International Institute Welding), normalmente referenciada como “Ceq”
(Carbono equivalente):

Sendo:

Ceq= Carbono Equivalente Mo= Molibdênio (%)


C= Carbono (%) V= Vanádio (%)
Mn= Manganês (%) Ni= Níquel (%)
Cr = Cromo (%) Cu= Cobre (%)

Outros fatores determinantes na soldabilidade são a espessura do material (grau de


restrição de estrutura soldada) e o procedimento de soldagem (processo e eletrodo) usado.
Outras metodologias e testes para avaliação de soldabilidade, que consideram
algumas ou todas estas variáveis envolvidas, são também freqüentemente empregadas.
Normalmente, estas metodologias resultam da definição de uma temperatura de pré -
aquecimento mínima para atingir-se uma solda sem presença de trincas. Tais procedimentos
47

serão definidos para determinadas combinações de materiais (composição e espessura) e


procedimento de soldagem a ser aplicado (processo/ eletrodo). Códigos e normas para
estruturas soldadas (por exemplo, AWS “American Welding Society” D1.1) também
estabelecem tais temperaturas, além de outras recomendações, para os materiais já
amplamente utilizados no mercado cuja soldabilidade já é bem conhecida.

3.12 - CALCULO DO PREÇO DAS LIGAS

Para o calculo de custo médio de liga foi adotado o seguinte critério: primeiramente
só foram considerados os elementos de adição, não levando em conta micro-adições (valores
inferiores a 0,05% de massa) também não se considerou teores residuais, ou que não
pertençam à norma do material. Posteriormente adotaram-se os parâmetros de preço dos
componentes de liga por meio eletrônico (www.metalprices.com) e calculou-se a média de
cada mês para obter a média semestral de cada ano.
48

IV . RESULTADOS E DISCUSSÃO

A seguir são apresentados os ensaios realizados para as quatro composições químicas


testadas e os mesmos são discutidos.

4.1 - ENSAIO DE TRAÇÃO

Como as temperaturas utilizadas nos revenimentos eram diferentes em função do


objetivo do desenvolvimento, ou seja, obter-se uma estrutura definida por uma espessura
baseada no aço 2311. Os resultados dos ensaios de tração devem ser, portanto, analisados com
cautela. Guardarão diferenças, obviamente, em relação aos existentes no mercado, aqui o
importante será levar em conta se os valores mínimos (que são as referências do mercado)
foram atingidos.
Analisando-se todos os desenvolvimentos (ou ligas desenvolvidas) realizados,
observou-se que o limite de escoamento ficou sempre acima dos existentes no mercado onde
o maior é o do aço 2738 com 905Mpa (conforme mostra a tabela 7). Com relação ao limite de
resistência, novamente o valor encontrado, para todas as ligas de desenvolvimento, ficou
maior em relação às referencias existentes no mercado.
Neste trabalho será mantido o foco em obtenção de dureza, portanto, as analises
complementares que foram realizadas, detém-se neste quesito (conforme se pode observar na
tabela 8 e na fig. 18, mais adiante).
Aqui seria interessante realizar-se uma analise mais profunda, comparativa, com a
mesma temperatura de revenimento, como foi utilizado para o estudo de dureza (vide 4.2.1).
Nesse contexto os complementos exibidos na tabela 6, relativo ao Alongamento, Estricção e
impacto só foram registrados para analises futuras.
49

Tabela 6 – Resultados Do Ensaio de tração nos desenvolvimentos

Material Escoamento Resistência Alongamento Estricção Impacto Dureza


MPa MPa % % (Kj/m²) (HB)

933 1078 17 56 28

Desenv. 1 936 1075 17 56 26 332

906 1075 17 55 27

994 1089 19 55 46

Desenv. 2 999 1090 19 55 47 332

1015 1098 19 56 48

1082 1214 17 54 59

Desenv. 3 1114 1207 18 51 61 360

1115 1213 15 52 63

1130 1242 17 50 38

Desenv. 4 1141 1244 15 48 40 369

1133 1246 13 47 41

Tabela 7 – Resultados encontrados em materiais usuais no mercado e utilizados como referência no trabalho
50

Os gráficos a seguir apresentam os resultados obtidos nos ensaios de: tração,


escoamento, alongamento, estricção e impacto para as 4 composições químicas testadas.
51

4.2 - ENSAIO DE DUREZA (HB)

Com relação aos ensaios de dureza tem-se que ser cuidadoso, em razão das diferenças
de temperatura executadas no revenimento. Vale salientar, entretanto, que a previsibilidade do
software AC3 confirmou-se, dentro dos seus desvios permitidos, em virtude da simulação
conter dados exatos, por exemplo: 0,35%C, austenitização 860°C, espessura 200mm,
resfriamento a óleo, revenimento 180°C. Quando na realidade, pode ocorrer uma somatória de
desvios, tais como: 0,37%C, austenitização 870°C, espessura 198mm, resfriamento em óleo
mais rápido ou mais lento e revenimento a 190°C, As temperaturas utilizadas para
revenimento mantiveram o material ligeiramente acima, no quesito dureza, das obtidas pelas
temperaturas usuais no mercado, atingindo o objetivo do trabalho em sua parte experimental.

A figura 18 apresenta os resultados dos ensaios de dureza Brinell obtidos das quatro
ligas do desenvolvimentos.

Figura 18: Dureza Brinell para os diferentes desenvolvimentos.


52

4.2.1 - COMPARAÇÃO DE DUREZA COM TEMPERATURA DE REVENIMENTO


COMPATÍVEL.

Para eliminar-se o desvio provocado pelas diferentes temperaturas utilizadas no


revenimento, foi refeito o trabalho de têmpera e revenimento para os materiais usuais no
mercado, agora em escala laboratorial, para que possamos comparar nas temperaturas de
620°C, 640°C e 650° C, com as respectivas ligas em desenvolvimentos e suas temperaturas
equivalentes, como mostra a tabela 8.

Tabela 8: Durezas nos materiais de referência.

Material 620º C 640º C 650º C


KEYLOS 2005 341 HB 363 HB 302 HB
DIMO42M 341 HB 363 HB 302 HB
KEYLOS 2311 321 HB 321 HB 285 HB
KEYLOS 2738 388 HB 302 HB 311 HB

Essa média foi obtida através de corpos-de-prova semelhantes aos utilizados nos
desenvolvimentos, em um numero de 3 corpos para obtenção da média, utilizando os mesmos
parâmetros de têmpera e revenimento.
Nesse contexto é preciso observar a figura 19 (pág. 55) onde se faz uma comparação
nas mesmas temperaturas de revenido entre as referências de mercado e as ligas em
desenvolvimento.
Pode-se observar que todos ficaram ligeiramente acima da sua dureza obtida com
exceção do 2311 (referência), o desenvolvimento 1 obteve 332 HB contra 321 HB do aço
2311, perdendo para os demais.
Quando se analisa o desenvolvimento 2 vê-se que ele atingiu 332 HB, desta vez
também levando vantagem sobre os aços 2738 e 2311, o que demonstra tendência a
uniformização de dureza maior para essa espessura analisada compatível.
Já o desenvolvimento 3 (AÇO ECOPLAST®) com 360 HB de dureza revenidos a 650ºC
além de demonstrar uma razoável resistência ao revenimento, o que é bastante louvável neste
tipo de busca, pois demonstra uma maior facilidade de se homogeneizar toda a estrutura em
uma seção consideravelmente maior, ganhou de todos os outros materiais de referência no
53

mercado, onde o top de resistência ao revenimento é 311 HB do aço 2738, com isso, a liga em
desenvolvimento 3 (AÇO ECOPLAST®) mostra uma maior estabilidade nos seus constituintes
estruturais nesta espessura, mais pra frente serão analisados os resultados estruturais em
referência ao software AC3.
A liga numero 4 obteve 369 HB de dureza que é maior que todas as referências após
revenimento, como ela, a 640°C, também demonstrando um valor muito parecido com as
ligas KEYLOS 2005 e DIMO 42M que será analisado adiante.

4.3 – ANÁLISE DA CONDUTIVIDADE TÉRMICA APÓS DETERMINAÇÃO DAS


PROPRIEDADES TÉRMICAS PELO MÉTODO FLASH.

Analisando-se a tabela 9 é notado que a melhor condutividade térmica do mercado é


encontrada no aço de menor liga, mas com sérias restrições ao seu desempenho mecânico que
é o DIMO 42M. O que se objetivava nesse trabalho era equiparar essa condutividade térmica
ganhando em resistência mecânica, se possível, mantendo-se o custo e também o carbono
equivalente. Pela tabela abaixo se pode verificar que o desenvolvimento 3 (AÇO ECOPLAST®)
e o desenvolvimento 2 se aproximaram muito do pico que é encontrada no DIMO 42M,
como já foi mostrado há sérias vantagens em comportamento mecânico. Analisar-se-á adiante
o impacto disso no custo da liga, porém, esse quadro já mostra estar-se no caminho certo.

Tabela 9: Comparação entre as condutividades térmicas dos aços em estudo

Difusividade Calor Condutividade


Amostra Térmica Densidade Específico Térmica
[x106m2.s-1] [kg.m-3] [J.kg-1.K-1] [W.m-1.K-1]
KEYLOS 2005 10 7703 440 34
DIMO 42M 12,7 7782 477,08 47,2
2311 Não analisado Não analisado Não analisado 34 *
2738 Não analisado Não analisado Não analisado 32 *
Desenv. 1 9,5 7792 573,6 42,4
Desenv. 2 12,6 7802 453,6 44,6
Desenv. 3 10,5 7713 556,4 45,1
Desenv. 4 14,1 7766 335,3 36,7
.* Usual de catálogo.
54

4.4 – VALORES OBTIDOS SEGUNDO A FÓRMULA TEÓRICA DO CARBONO


EQUIVALENTE.

Os resultados práticos, aplicando-se a fórmula teórica do carbono equivalente, foram


os que estão demonstrado na tabela 10, levando-se em conta que foram utilizados, os teores
médios das ligas, obtidos através de 3 certificados de análise diferentes, dos materiais
utilizados como referência e foram ignorados os teores considerados residuais, ou os que não
são declarados como da liga, e normalmente são oriundos do processo como, por exemplo, da
sucata.
Segundo a tabela 10 podemos perceber que o melhor desempenho, em se tratando de
carbono equivalente, dentre as referências existentes no mercado é o KEYLOS 2005, talvez
porque seu elemento de destaque seja o Silício, havendo uma corrente de pensamento de que
o Silício facilite, inclusive, a solda no mesmo sentido que prejudica a usinabilidade e a
condutividade térmica. Pode ser essa a explicação para que ele (KEYLOS 2005) tenha uma
condutividade térmica similar a do 2311 e próxima a do 2738, mesmo possuindo baixíssimos
teores de liga (vide tabela 1, pág 19).
Outro ponto que merece destaque é que o valor do carbono equivalente é apenas um
fator importante ao se prever o resultado de uma solda, quanto maior o teor de carbono, pior a
tendência do resultado da solda.
Notadamente acima de 0,30% de carbono, esse fato acentua-se chegando a um grau de
dificuldade critico quando se passa de 0,40% de carbono. Nesse quesito vale salientar que
aços como o SP 300 e SP 400 levam uma nítida vantagem ao se valerem de baixo teor de
carbono combinados com micro-ligantes que induzam a formação de carbonetos menores, o
que caminha no sentido de favorecimento do acabamento superficial da solda. O critério de
desempate no caso dessas ligas seria o seu custo conforme mostra a tabela 11, onde o SP 300,
que possui liga ligeiramente menor que do SP 400, já apresenta custo a nível muito próximo
do 2738, ainda sem se considerar o custo de adição de microligantes.
55

Dentre as ligas em desenvolvimento pode-se notar que o desenvolvimento 1 seria,


realmente, o material de melhor desempenho, em comparação com todos os demais
desenvolvimentos apresentados, sendo uma vantagem a ser mostrada, a seguir, aliada ao seu
custo, porém, por ter apresentado uma resposta ao tratamento térmico mediana, há que se
tomar cuidado na sua aplicação, respeitando uma espessura máxima, que conforme o software
AC3 demonstra, deveria ficar por volta de 140mm. Quando comparado o desenvolvimento 2 ,
com os demais, vê-se que ele se assemelha muito ao DIMO 42M que também tem uma
excelente resposta a soldabilidade. Nas ligas em desenvolvimento, o carbono equivalente não
foi significativamente piorado, teve um pequeno desvio, positivo, nas ligas que tiveram um
melhor comportamento mecânico (3 e 4) que, porém, obtiveram resultados melhores do que
as duas ligas mais utilizadas no mercado que são: 2311 e 2738.

Tabela 10: Comparação de carbono equivalente para os aços em estudo e os de referência

Desenv. Desenv. Desenv. Desenv.


K2005 SP300 SP400 DIMO42M 2311 2738 1 2 3 4
0,83 0,87 0,98 0,92 1,01 1,12 0,75 0,90 0,99 0,99
56

4.5 – COMPARAÇÃO DE CUSTOS

Tabela 11: Valores das Referências e Desenvolvimentos.

ValorU$D/Ton – 1°
2007
semestre
k2005 366,14
D 42M 395,71
G 2311 432,57
Desenvolvimento 1 453,85
Desenvolvimento 2 463,82
Desenvolvimento 3 630,85
Desenvolvimento 4 652,85
SP300 743,85
TOOLOX 799,71
2738 890,85

ValorU$D/Ton – 1°
2008
semestre
k2005 638,85
D 42M 745,85
Desenvolvimento 1 776,14
G 2311 799,85
Desenvolvimento 2 802,14
TOOLOX 971,42
Desenvolvimento 3 990,42
SP300 1037,42
Desenvolvimento 4 1033,42
2738 1072,14

ValorU$D/Ton – 1°
2009
semestre
k2005 227,42
D 42M 245,85
Desenvolvimento 1 252,42
Desenvolvimento 2 265,57
G 2311 304,57
Desenvolvimento 3 320,57
Desenvolvimento 4 343,28
TOOLOX 356,28
SP300 372,71
2738 434,28
*Valores obtidos segundo o site (www.metalprices.com)

A real vantagem da comparação do custo fica por conta do desenvolvimento 3 em


relação aos aços SP300 e 2738 durante o ano de 2008 e em relação ao SP300, TOOLOX e
2738 no período de 2007 e 2009. Durante o ano de 2009 o desenvolvimento 3 apresentou
apenas incremento de custo de 5% sobre o 2311 (tabela 11). Esse panorama justifica a
utilização do Desenvolvimento 3 (AÇO ECOPLAST®) até cerca de 800mm de espessura .
57

4.6 - COMPARAÇÃO ENTRE REFERÊNCIAS E DESENVOLVIMENTOS.

Figura 19 – Comparativo das Curvas de Revenimento entre as Referências e todas as ligas em Desenvolvimento
58

4.6.1 - COMPARAÇÃO ENTRE REFERÊNCIAS E DESENVOLVIMENTO 1

Analisando a condição mecânica do desenvolvimento 1 pode-se observar que o


escoamento se situou na ordem de 920 MPa, quando o máximo no mercado é 905 MPa
(obtido no 2738), nota-se que nesse caso a vantagem é dada pela dureza ligeiramente maior,
porém, como o software previu a estrutura até 140 mm como factível e o software AC3
demonstrou um desvio para baixo no resultado de têmpera, esse numero (140 mm) fica
resguardado, ou seja, protegido (ele poderia ser um pouco maior) e que ao se ajustar a dureza
a tendência seria obter-se uma estrutura razoavelmente uniforme, respeitando-se essa
espessura.
A conclusão obvia seria que para materiais com essa espessura ou abaixo (140 mm)
seria suficiente respeitar-se os limites que dele advirão em virtude do baixo custo. Pode-se
ainda afirmar que para essa liga em desenvolvimento, a resistência a compressão da mesma
está intrinsecamente ligada à dureza do material, dureza de 332 HB a 620°C, o material que
mais se equivale neste quesito (dureza) é o aço 2311. Todos os demais levam vantagem em
relação a essa liga, o que era esperado, em virtude do baixo teor de liga.
O que era esperado, e que não ocorreu, foi que o desenvolvimento 1 não foi o que
apresentou o melhor valor em condutividade térmica mas, ainda assim, está com valor
próximo ao dos melhores resultados no mercado do aço, ganhando do 2311, do 2738 e do
KEYLOS 2005, perdendo apenas para o DIMO 42M, possivelmente o que atrapalhou o seu
desempenho em condutividade térmica foi o teor de Si, que se aproxima do KEYLOS 2005.
O desenvolvimento 1 também mostrou ser o melhor carbono equivalente. O
desenvolvimento 1 mostrou-se compatível, em custo, em todos os períodos, perdendo apenas
no ano de 2007 para 3 referências e perdendo para duas nos demais períodos, logo, ele só
seria vantajoso em comparação com essas 2 referências no quesito condutividade térmica em
referência ao KEYLOS 2005 e também no quesito soldabilidade mas, perdendo no quesito
custo. Desta forma, a liga em desenvolvimento 1 não se mostra, no momento, promissora.

Figura 20 – Comparativo das duas curvas de Revenimento entre o Desenv. 1 e Referências.


59

.
4.6.2 - COMPARAÇÃO ENTRE REFERÊNCIAS E DESENVOLVIMENTO 2

A dureza obtida no desenvolvimento 2 (revenido a 640ºC) foi de 332 HB que já


sugere boa resistência à compressão, o escoamento se situou na faixa de 990 MPa, este
razoavelmente acima das referências disponibilizadas no mercado.

Na mesma temperatura de revenimento (640 ºC), o aço 2738 apresentou dureza de


302 HB e o KEYLOS 2005 com 363 HB; este ultimo demonstrando maior resistência ao
revenimento, pela ação do molibdênio e vanádio em sua liga, o aço 2311 a 321 HB e o
DIMO42M, 363 HB de dureza, pelo fato de conter vanádio e molibdênio.

O desenvolvimento 2 se situou acima dos aços 2311 e 2738, na mesma temperatura


de revenimento, apresentou também valores de escoamento e resistência superiores às
referências.

O valor da condutividade térmica do desenvolvimento 2 foi inferior somente para o


desenvolvimento 3 e também ao DIMO42M que é um dos que apresenta menor elemento de
liga, mas como o resultado se aproxima muito, o quesito custo começa a ter relevância.

O resultado do carbono equivalente ficou muito próximo ao DIMO42M e teve uma


ligeira perda em referência ao KEYLOS 2005, ganhando de todos os demais.
60

Quando se analisa o custo, o desenvolvimento 2 passa a ter alguma vantagem quando


comparado ao 2311, SP300 e 2738 em todos os períodos; há de se considerar a importância de
se analisar em conjunto para uma determinada espessura, a validade de utilização dessa liga,
no nosso caso, ela foi demonstrada que até 255 mm todas as condições permanecem.

O desenvolvimento 2 seria um opção extremamente válida, caso o quesito fosse o


valor da condutividade térmica e do custo em relação ao 2738 e 2311, quando se utiliza
espessura abaixo de 255 mm.

Figura 21: Comparativo das duas Curvas de Revenimento entre as Referencias e o Desenv.2.
61

4.6.3 - COMPARAÇÃO ENTRE REFERÊNCIAS E DESENVOLVIMENTO 3 (AÇO ECOPLAST®)

Analisando a partir do gráfico da curva AC3, ele já previa que para essa liga a
espessura máxima para a mesma estrutura do 2311 seria 760 mm, convém lembrar que nossa
referência é de que ele não apresente desvio significativo de comportamento em relação ao
2738 ate 600 mm de espessura, desde que outras condições sejam respeitadas, tais como:
controle de revenimento.
O gráfico do software AC3 já sinalizava que se havia obtido um ganho de 160 mm,
trabalhando com folga, por já, poderia se pensar em uma espessura na ordem de 800 mm. A
primeira consideração a ser feita, é que a liga de desenvolvimento 3 (AÇO ECOPLAST®) foi a
que foi revenida na temperatura mais alta, portanto a que suporta melhor as condições de
revenimento. A dureza obtida a 650°C se situou na faixa de 360 HB, enquanto os outros, no
máximo, chegaram a 311 HB (2738).
O escoamento dessa liga ficou na média de 1.100 MPa, quando o máximo
encontrado, revenido na mesma temperatura, no mercado é 905 MPa. A sua resistência a
compressão relacionada com sua resistência a tração (média de 1.210MPa) não encontra
paralelo nas referências, onde o máximo encontrado é no 2738 (1.030 MPa).
No quesito condutividade térmica, o desenvolvimento 3 (AÇO ECOPLAST®) foi a
melhor das ligas em desenvolvimento, perdendo apenas para o DIMO42M (cuja liga não se
presta a espessuras maiores) talvez devendo-se jamais utilizá-las acima de 200mm.
Novamente o desenvolvimento 3 (AÇO ECOPLAST®) como previu o software AC3 obteve
um comportamento razoavelmente homogêneo de bainita, tendendo à bainita inferior,
denotada por essa dureza de revenimento. Essa estrutura vai conferir uma homogeneidade em
seções extremamente maiores, seções essas razoavelmente maiores em comparação com o
2311.
No quesito carbono equivalente, equivale-se com ligas como 2738 e 2311, com
ligeira vantagem.
No quesito custo, aonde a analise é crucial, pode-se denotar que o desenvolvimento 3
(AÇO ECOPLAST®) sempre se situa ligeiramente acima do 2311, para um incremento na ordem
de 30 % na espessura. Em uma única situação (no ano de 2007) o desenvolvimento 3 (AÇO
ECOPLAST®) chegou a apresentar 45% a mais de custo (comparação com o 2311) mas nessa
época a diferença entre o 2738 e o 2311 era de 106%. Já nos anos de 2008 e 2009 o
desenvolvimento 3 (AÇO ECOPLAST®) teve de 23% em 2008 e para 5% de incremento de
custo apenas no ano de 2009 em comparação ao 2311, enquanto o 2738 tinha, na mesma
62

época, 34% e 43% respectivamente, de diferença para o 2311. Leve-se em conta a sua
facilidade de reparo ressaltada em termos de carbono equivalente além de uma condutividade
térmica sensivelmente aumentada em relação ao 2311 e os seus concorrentes, com exceção do
DIMO 42M (como já foi citado que tem um sério problema no item espessura), com relação
ao aço 2738 o desenvolvimento 3 (AÇO ECOPLAST®) demonstra, por si só, que até espessuras
de 600 mm (aqui cabe salientar que por medidas de segurança esta sendo citado 600 mm,
porque o trabalho deveria ser feito empírico até 800 mm para confirmação), trabalha com
folga sobre o 2738, em termos de propriedades e resposta interna da liga, com uma vantagem
extrema em condutividade térmica.
Convém salientar que o aço 2738 (usualmente fornecido no mercado até peças na
ordem de 1.100 mm de espessura), mantém a sua vantagem nesse tipo de espessura. Como
espessuras acima de 600mm representam na ordem de 40 a 45% do mercado consumidor, ou
outros 55 a 60% do restante do mercado poderão ser atendidos perfeitamente por um
desenvolvimento que não necessite de tantos componentes de liga, e que mostre vantagens
sobre essa liga nos quesitos: carbono equivalente, custo, necessidade de minérios (mineração)
e que principalmente favoreça a condutividade térmica.
Nota-se que tudo isso leva a uma mesma vida útil estimada. Não faz sentido
portanto, pensar num bloco de 1.100 mm de espessura, quando se fabrica peças de 600 mm, o
uso corrente de que um bloco enorme é necessário ou melhor para recortar para qualquer
dimensão deixa de fazer sentido nos novos tempos, fez sentido há anos atrás, quando o
minério era barato e a energia não estava em escassez crescente como nos níveis dos dias
atuais.

Figura 22: Comparativo das duas Curvas de Revenimento entre as Referências e Desenv. 3(AÇO ECOPLAST®).

Materiais revenidos a 650°

370 360

350
Dureza (HB)

330
311
310 302 302
285
290

270

250
Desenv. 3 K2005 DIMO42M 2311 2738
63

4.6.4 - COMPARAÇÃO ENTRE REFERÊNCIAS E DESENVOLVIMENTO 4

O desenvolvimento 4 foi uma tentativa visando a melhoria da condutividade térmica,


com a presença do cobre na sua liga, isso não se evidenciou; pelo contrário, a condutividade
térmica caiu sensivelmente , comparável a do KEYLOS 2005, com um pouco de vantagem
sobre o 2738 e 2311. Porém a presença do cobre pode levar ao efeito de “clogging”, reação do
oxigênio da atmosfera durante o processo de lingotamento, principalmente com alumínio e
cobre formando o óxido correspondente que se pode depositar na válvula de lingotamento ou
de distribuição, durante a fundição, o que não é desejável pelos metalurgistas de chão de
fábrica. Portanto, não há vantagens significativas obtidas por essa liga, alem de a dureza
também não demonstrar nada de significativo, não é considerada vantajosa, denotadamente
perdendo para o desenvolvimento 3.

Figura 23: Comparativo das duas Curvas de Revenimento entre a Referências e o Desenvolvimento 4
64

4.7 - OBSERVAÇÕES MICROESTRUTURAIS - (MICROGRAFIAS DAS MICROESTRUTURAS


OBTIDAS POR MICROSCOPIA ÓPTICA NAS LIGAS EM DESENVOLVIMENTO).

Vamos registrar a seguir as microestruturas encontradas nos diversos lingotes forjados


e tratados termicamente (tempera e revenimento). Os constituintes microestruturais
mostraram-se alinhados com os resultados dos ensaios apesar das barras em
desenvolvimento terem sido forjadas para uma dimensão razoavelmente fina (quadrado de
100mm de espessura). Para efeito de tratamento térmico as amostras foram retiradas de
regiões superficiais.

4.7.1 - Desenvolvimento 1:

Figura 24: Análise Microestrutural (Microscópio Óptico).

As fotos mostram uma estrutura formada tipicamente de martensita revenida e


grosseira, bem como de bainita, perlita e ferrita também são verificados. Além de um
65

bandeamento da microestrutura do material, uma alta heterogeneidade micro-estrutural foi


constatada.

4.7.2 - Desenvolvimento 2:

Figura 25: Análise Microestrutural (Microscópio Óptico).

Esta liga apresentou uma homogeneidade maior na formação da sua


microestrutura, sendo formada predominantemente de uma martensita revenida e
predominantemente escorregada, bem como de agulhas de bainita superior e pouca
concentração de ferrita. Neste caso, também foi observado um bandeamento na estrutura do
material.
66

4.7.3 - Desenvolvimento 3 (AÇO ECOPLAST®) :

Figura 26 : Análise Microestrutural (Microscópio Óptico).

Nesta liga uma estrutura mais fina e ainda mais homogênea foi obtida, comparando-se
com as anteriores, bem como um afinamento da sua estrutura que apresenta martensita
revenida, poucos traços de martensita e também de bainita fina.
67

4.7.4 - Desenvolvimento 4:

Figura 27: Análise Microestrutural (Microscópio Óptico).

Nesta liga, o resultado obtido foi de uma estrutura formada basicamente por martensita
e bainita, porém com uma morfologia não tão uniforme quanto a anterior, bem como uma
estrutura tanto de martensita quanto de bainita mais grosseira. Também é possível notar a
precipitação, de certa forma homogênea, de alguns carbonetos na matriz do material.
68

4.7.5 - KEYLOS 2005:

Figura 28 – Análise Micro-estrutural (Microscópio Óptico).

Microestrutura formada por uma martensita grosseira, com traços de bainita e forte
presença de perlita, isso tudo configurando uma grande heterogeneidade microestrutural que
pode não impactar tanto na resistência mecânica do material, porém pode impactar muito em
aspectos de usinabilidade, principalmente furação, bem como em ataques químicos, não
servindo para aplicações onde a textura fosse necessária.
Para aplicações onde acabamentos especiais de polimento ou aplicação de texturização
fosse necessária, por essa apresentação estrutural, sua aplicação não seria recomendada dada
essa heterogeneidade microestrutural.
69

4.7.6 - DIMO 42M:

Figura 29: Análise Micro-estrutural (Microscópio Óptico).

Esta microestrutura apresenta um forte bandeamento, normal em aços com este teor de
carbono que foram conformados mecanicamente, típico dos processos de fabricação, pois,
conferem variação estrutural ao material (martensita grosseira e bainita superior). Material
apresenta baixa heterogeneidade, portanto a sua aplicação para alguns tipos de texturizações
provenientes de ataques químicos seriam facilmente obtidas, em termos de polimento também
conseguiria uma superfície de bom espelhamento.
Nesta referência nota-se um forte bandeamento na microestrutura, bem como a
presença de estruturas como martensita grosseira e de bainita também grosseira, uma
microestrutura não muito homogênea, com uma fina dispersão de carbonetos precipitados.
70

4.8 - OBSERVAÇÕES MICROESTRUTURAIS POR MICROSCOPIA


ELETRONICA DE VARREDURA

As observações realizadas por MEV complementam as realizadas por microscopia


óptica, pois se utiliza aumentos bem maiores, facilitando observações microestruturais das
fases presentes nestes aços.

4.8.1 - Desenvolvimento 1:

Aumento de 1000X Aumento de 2000X

Aumento de 4000X Aumento de 5000X

Figura 30 – Análise Micro-estrutural (Microscópio MEV).

As micrografias eletrônicas (MEV) mostram uma estrutura semelhante à observada


por microscopia óptica isto é, formada tipicamente de martensita revenida e grosseira, de
bainita, perlita (bastante adensada em algumas das regiões observadas), ferrita além da
71

presença de carbonetos finos visíveis (possíveis pequenas partículas de Fe3C3) em aumentos


maiores. A microestrutura do material apresenta-se heterogênea.

4.8.2 - Desenvolvimento 2:

Aumento de 500X Aumento de 1000X

Aumento de 2000X Aumento de 4000X

Figura 31: Análise Micro-estrutural (Microscópio MEV).

Nesta liga observa-se maior homogeneidade na formação desta microestrutura


predominantemente de uma martensita revenida e grosseira, bainita e pouca ferrita. Presença
de carbonetos mais grosseiros (podendo ser Fe3C3) ou misturas de carbonetos de molibdênio
ou manganês ou cromo. As observações microestruturais realizadas por MEV evidenciam
todos estes aspectos, comum em aços hipoeutetóides como este que está em desenvolvimento.
72

4.8.3 - Desenvolvimento 3 (AÇO ECOPLAST®):

Aumento de 500X Aumento de 1000X

Aumento de 2000X Aumento de 4000X

Figura 32: Análise Micro-estrutural (Microscópio MEV).

O desenvolvimento 3 observado por MEV apresenta microestrutura mais fina e mais


homogênea, comparando com os dois aços anteriores: martensita revenida em maior
quantidade juntamente com traços de martensita grosseira e de bainita; observa-se novamente
presença de precipitados finos (0,1 a 0,3µm) do tipo carboneto em toda a sua estrutura,
inclusive em contornos de grão.
73

4.8.4 - Desenvolvimento 4 :

Aumento de 1000X Aumento de 2000X

Figura 33: Análise Micro-estrutural (Microscópio MEV).

A observação microestrutural realizada por microscopia eletrônica de varredura no


aço de desenvolvimento 4, apresenta estrutura formada predominantemente por martensita e
bainita, finamente dispersas, alem de precipitação mais fina de carbonetos em toda a matriz.
74

4.8.5 – KEYLOS 2005:

Aumento de 1000X Aumento de 2000X

Aumento de 3000X Aumento de 4000X

Figura 34: Análise Micro-estrutural (Microscópio MEV).

O aço “KEYLOS 2005” observado por MEV tem microestrutura formada por
martensita grosseira, bainita e forte presença de perlita (ferrita + cementita), indicando grande
heterogeneidade microestrutural que não prejudica tanto a resistência mecânica do material,
mas pode alterar com intensidade os aspectos ligados a usinabilidade.
75

4.8.6 – DIMO 42M:

Aumento de 1000X Aumento de 1000X

Aumento de 2000X Aumento de 2000X

Figura 35: Análise Microestrutural (MEV).

No aço “DIMO 42M” no campo observado por MEV apresenta micro-estrutura, não
homogênea, predominantemente sendo perlita fina juntamente com fina dispersão de
carbonetos precipitados distribuída em toda matriz.
76

V - DISCUSSÕES GERAIS

Partindo das espessuras delimitadas no começo do trabalho, onde foi especificado:


Desenvolvimento 1 máximo de 140 mm de espessura, desenvolvimento 2 máximo de 255 mm
de espessura, para o desenvolvimento 3 (AÇO ECOPLAST ®) máximo de 760 mm de
espessura e descartando pelo, já exposto, o desenvolvimento 4, nesse contexto, todas as ligas
apresentaram os resultados objetivados em termos de resistência mecânica. No quesito
condutividade térmica, obteve destaque a liga em desenvolvimento 3 (AÇO ECOPLAST ®).
No quesito carbono equivalente o material recomendável seria a liga em desenvolvimento 1.
O mercado de aço para molde no Brasil, principalmente a linha P20, que se estima,
durante o ano de 2008, tenham sido negociados 4.960 ton, dos quais, segundo estudos, 60%
delas utilizadas (3.000 ton) em peças de espessura abaixo de 600 mm.
Cerca de 40% do mercado situa-se em peças acima de 600 mm, neste contexto, com
a segurança que apresenta a liga em desenvolvimento 3 (AÇO ECOPLAST ®) até 760 mm (já
foram propostos, neste trabalho, estudos para desenvolvimento de peças com espessuras
ligeiramente acima de 800 mm). Essa liga comprovou ter vantagens em termos de troca
térmica, de carbono equivalente e de custo em relação ao aço 2738, material este que
apresenta dificuldade acentuada na solda, o níquel como seu principal constituinte que além
de caro é de difícil extração da natureza; o que seria evitado com o desenvolvimento 3 (AÇO
ECOPLAST ®).
O propósito do trabalho foi melhorar a condutividade térmica para economia de
energia, melhorar custo, melhorar ou manter carbono equivalente e melhorar a dependência
de extração mineral.
Não há vantagem na confecção da liga em desenvolvimento 4, pelo efeito “clogging”
que ele tende a apresentar, pelo fato da liga demonstrar um alto custo, e por não trazer
nenhum beneficio em condutividade térmica e notadamente em carbono equivalente.
77

VI - CONCLUSÃO

O aço “desenvolvimento 1”tem sua aplicação tecnológica limitada a espessuras de no


máximo 140mm.

O aço “desenvolvimento 2” será utilizado em aplicações tecnológicas que empregam


espessuras de até 255mm.

O aço “desenvolvimento 4” não mostrou melhoria de propriedades que justificasse


produção em escala comercial.

O “aço desenvolvimento 3” denominado AÇO ECOPLAST® demonstrou:

● Vantagem comercial em custo.


● Melhor condutividade térmica, ganho de 41% em relação ao aço 2738.
● Carbono equivalente igual ou melhor que os atuais aços utilizados no mercado
empregado em moldes.
● Possibilidade de melhoria em termos de microestrutura que possa substituir a
aplicação do aço 2738 para espessuras de até 600 mm.
● Menor utilização de elementos de liga em relação aos aços mais comercializados.

Por esses motivos citados, conclui-se que o aço “desenvolvimento 3”, denominado
AÇO ECOPLAST®, tem propriedades metalúrgicas que justificam sua produção em escala
comercial.
78

REFERÊNCIAS

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edição.2006. p 269.

CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferros Fundidos. 7. ed. São Paulo: Associação Brasileira de
Metalurgia – ABM, 2002.p.186.

CHIAVERINI, Vicente. Aços-Carbono e Aços-Liga. 3. ed. São Paulo: Associação Brasileira


de Metalurgia – ABM, 1971.

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COLPAERT, Hubertus. Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns. 3. ed. São Paulo:
Edgard Blücher, 1977.

COSTA SILVA, André Luiz da ; MEI, Paulo Roberto. Aços e Ligas Especiais. 2. ed. São
Paulo: Eletrometal S.A. Metais Especiais, 1988.p.36,93 e 227.

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com molde de aço e sistema elétrico de aquecimento. Plástico Industrial, São Paulo, n. 75,
nov. 2004. p.80.

EBNER, R; LEITNER, H; JEGLITSCH, F.; CALISKANOGLU, D. Methods of property


oriented tool steel design. In: 5th INTERNATIONAL CONFERENCE ON TOOLING,
Sept.29 – Oct 01, 1999, Leoben. Proceedings, Leoben, 1.999, p. 03-24.

GASKELL, David R. Introduction to metallurgical thermodynamics. Pennsylvania. 1940. p.


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Series, Applied Science Publishers LTD London.p.26.

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moldes e matrizes. Máquinas e Metais, São Paulo, n. 470, mar. 2005. p.44

LUCCHINI. Aço pré-endurecido para moldes plásticos. 10° Ed. Lovere. 2005

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query.asp. Acesso em:2009
79

PARKER, W.J;”Flash Method of Determining Thermal Diffusivity, Heat Capacity, and


Thermal Condutivity”, Journal of Applied Physics.1961.p.32.

RIBBE, Alberto Paulo. Corrosão e Tratamentos Superficiais dos Metais. 1. ed. São Paulo:
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SEINKO, W. Avaliação do projeto térmico do molde garante qualidade e redução de custos.


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SMITH, William F. Princípios de Ciência e Engenharia dos Materiais. 3. ed. São Paulo:
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VAN VLACK, Lawrence H. Princípios de Ciência dos Materiais. 4. ed. São Paulo: Edgard
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