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SEBRAE

MEMORIAL DESCRITIVO

ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS

LOCAL: FORTALEZA-CE

UNIDADE: ED. SEDE

DATA: JULHO/2012

AUTOR: ADERBAL COSTA ARAUJO

Engº Mecânico – crea-ce 6051/D


Í N D I C E

1.0 - OBJETIVO pg. 03

2.0 - NORMAS pg. 03

3.0 - DESENHOS pg. 04

4.0 - CARACTERIZAÇÃO pg. 04

5.0 - DESCRIÇÃO GERAL DA INSTALAÇÃO pg. 04

6.0 - SERVIÇOS A CARGO DO CONTRATADO pg. 05

7.0 - PARÂMETROS DE PROJETO pg. 06

8.0 - EQUIPAMENTOS pg. 08

9.0 - REDE DE DISTRIBUIÇÃO DE AR pg. 19

10.0 DIFUSORES E GRELHAS pg. 23

11.0 TUBULAÇÃO HIDRÁULICA DE ÁGUA GELADA pg. 23

12.0 INSTALAÇÕES ELÉTRICAS pg. 27

13.0 SISTEMA DE CONTROLE pg. 28

14.0 LÓGICA DE AUTOMAÇÃO pg. 30

15.0 EXECUÇÃO pg. 34

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Instalações de Ar Condicionado

1.0 Objetivo

O presente memorial tem por objetivo o estabelecimento das condições técnicas que
deverão ser observadas quando da fabricação, fornecimento, montagem e instalação
do novo sistema de ar condicionado, destinado à climatização do EDIFÍCIO SEDE DO
SEBRAE-CE, localizado em Fortaleza-Ce.

O CONTRATADO deverá considerar no fornecimento, dentro da filosofia do projeto


adotada, todos os componentes e serviços agregados, mesmo que não especificamente
mencionados ou indicados, de maneira que o sistema opere de forma plenamente
satisfatória.

Quaisquer sugestões para modificação do projeto fornecido pelo CONTRATANTE deverá


ser encaminhado a este último por escrito, e somente poderão ser executados os
serviços após aprovação e autorização por parte do mesmo.

2.0 Normas

Na execução dos serviços deverão ser observados as seguintes instruções e normas


complementares:

NBR 16401(ABNT): Instalações de Ar Condicionado – Sistemas Centrais e Unitários Parte 1:


Projeto das Instalações; Parte 2: Parâmetros de Conforto Térmico; Parte 3: Qualidade do Ar
Interior.

Normas estrangeiras:

ANSI - American National Standards Institute;


ARI - Air Conditioning and Refrigeration Institute;
ASHRAE - American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers;
ASTM - American Society for Testing and Materials;
DIN - Deutsch Industrie Normem;
NEMA - National Electrical Manufacturers Association;
NFPA - National Fire Protection Association;
SMACNA - Sheet Metal and Air Conditioning Contractors National Association
ANVISA - Agência Nacional de Vigilância Sanitária - Ministério da Saúde
Portaria 3523 (28/08/1998)
Resolução 176 (24/10/2000)

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3.0 Desenhos

Os desenhos abaixo listados completam o presente memorial e especificações técnicas


e indicam as disposições pretendidas para a instalação do sistema de ar condicionado
do EDIFÍCIO SEDE DO SEBRAE-CE, localizado em Fortaleza-Ce.

ARC 01/12 – SEBRAE-CE – Planta Baixa / Pavimento Térreo


ARC 02/12 – SEBRAE-CE – Planta Baixa / 1º Pavimento
ARC 03/12 – SEBRAE-CE – Planta Baixa / 2º Pavimento
ARC 04/12 – SEBRAE-CE – Planta Baixa / 3º Pavimento
ARC 05/12 – SEBRAE-CE – Planta Baixa / 4º Pavimento
ARC 06/12 – SEBRAE-CE – Planta Baixa / 5º Pavimento
ARC 01/12 – SEBRAE-CE – Planta Baixa / 6º Pavimento
ARC 02/12 – SEBRAE-CE – Planta Baixa / 7º Pavimento
ARC 03/12 – SEBRAE-CE – Planta Baixa / 8º Pavimento
ARC 04/12 – SEBRAE-CE – Detalhes
ARC 05/12 – SEBRAE-CE – Quadros Elétricos / Esquema de Automação
ARC 06/12 – SEBRAE-CE – Esquema Hidráulico

4.0 Caracterização

Sistema de Expansão Indireta utilizando resfriadores de líquidos de condensação a


água, equipados com compressores do tipo parafuso utilizando gás refrigerante
ecológico R134A.

5.0 Descrição Geral da Instalação

5.1 Introdução

Trata-se de uma instalação de ar condicionado para conforto térmico de verão com


controle de temperatura e pureza do ar beneficiando os seguintes Pavimentos: Térreo,
1º, 2º, 3º, 4º, 5º, 6º e 7º Pavimentos.

O atual sistema de climatização utiliza sistema de expansão indireta “central de água


gelada” com 02 (dois) resfriadores de líquido do tipo Chiller de condensação a ar
responsáveis pela geração de frio do EDIFÍCIO SEDE DO SEBRAE-CE.

Os resfriadores utilizam compressores semi-herméticos alternativos utilizando gás


refrigerante R-22 bastante absoletos e fora de linha de fabricação nacional. Os
mesmos estão operando no fim de sua vida útil “por volta de 10 anos” com altos
custos de manutenção, alto consumo energético baixo rendimento termodinâmico e no
momento apresentando avarias constantes, com risco eminente de colapso do sistema.

Para a climatização do sistema de ar condicionado a atual central de água gelada


deverá ser substituída por uma nova a qual utilizará um sistema de expansão indireta
com 02 (dois) resfriadores de líquido de condensação a água equipados com
compressores parafuso de ultima geração, que utilizou gás refrigerante ecológico do
tipo R134A, com alto coeficiente de eficiência energética COP=6,84, 09 (nove) novos

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conjuntos motor-bombas centrifugas, 02 (duas) torres de resfriamento super
silenciosas, 01 (um) novo quadro elétrico de força, comando e proteção da CAG, nova
rede hidráulica completa para todo sistema.

Deverão ser fornecidos 06 (seis) novos quadros elétricos de força e comando


destinados a alimentação da CAG e de 05 (cinco) novos climatizadores de ar Fan Coils
destinados à renovação de ar.

Deverão ser ainda fornecidos e instalados 08 (oito) novos quadros de força destinados
à alimentação dos climatizadores de ar hidrônicos a serem detalhados nos projetos de
instalações elétricas.

5.2 – Funcionamento do Sistema

O sistema de expansão indireta utilizará uma CAG (central de água gelada) a qual será
responsável pela geração do fluido água em baixa temperatura e recirculação deste
fluido até os climatizadores de ar Fan-Coils instalados em casas de máquinas e nos de
ambiente acima do forno falso. Todos os 02 (dois) resfriadores de líquido funcionarão
com eletrobombas dedicadas de vazão constante em um único circuito primário no
interior da cental de água gelada (CAG). O circuito secundário se ramificará a partir do
anel primário e fará a recirculação de água gelada em todos os Fan-Coils instalados no
edifício, a partir de 03 (três) eletrobombas secundárias de vazão variável. Todas as
eletrobombas do circuito secundário serão equipadas com variadores de freqüência.

6.0 Serviços a Cargo do Contratado

6.1 – Escopo de Fornecimento

Caberá a CONTRATADA executar conforme projeto os seguintes serviços:

6.1.1 – Fornecimento, montagem, instalação, start up e operação da central de água


gelada (CAG) composta por:

02 (dois) chillers de condensação à água nova para 80 TR cada;


03 (três) eletrobombas de água gelada novas para o circuito primário (02
operantes e 01 reserva)
03 (três) eletrobombas de água gelada novas para o circuito secundária (02
operantes e 01 reserva)
03 (três) eletrobombas de água de condensação novas (02 operantes e 01
reserva)
02 (duas) torres de resfriamento novas para rejeição de calor com capacidade
para 100 TR cada.
Fornecimento e montagem de toda rede hidráulica de água gelada no âmbito da
CAG (Central de Água Gelada) devidamente ancorada, isolada termicamente e
em conformidade com os projetos e especificações técnicas.
Fornecimento e montagem de toda rede hidráulica de água de condensação
entre a CAG (Central de Água Gelada) e as torres de resfriamento devidamente
ancorado, em conformidade com os projetos e especificações técnicas.
01 (um) quadro elétrico QFAC-1 para chillers, bombas e torres.
Válvulas de manobra
Sensores e periféricos de controle

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6.1.2 – Será ainda de responsabilidade do contratado o fornecimento, montagem,
instalação, start up e operação dos seguintes equipamentos e serviço:

05 (cinco) quadros de força e comando conforme projeto destinados aos Fan


Coils de ar exterior;
Fornecimento e montagem de toda a rede de distribuição de ar exterior
conforme projeto e especificações item 9.0 deste memorial;
05 (cinco) climatizadores de ar Fan Coils novos tipo gabinete destinados ao
tratamento e distribuição do ar exterior;
141 (cento e quarenta e um) climatizadores de ar Fan Coils novos tipo hidrônico
(CASSETE 4 VIAS) destinados a climatização do ambiente;
Fornecimento e montagem de toda rede hidráulica de água gelada, ancorada e
isolada termicamente, do circuito secundário distribuída em todo o edifício;
Fornecimento e montagem de toda rede hidráulica de água de condensação,
ancorada, do circuito de condensação entre a CAG e as torres de resfriamento.
Execução da interligação elétrica de força e comando entre os quadros de força,
proteção e comando e todos os cliamtizadores Fan Coils instalados.
Fornecimento e instalação de amortecedores de vibração do tipo Vibra-Stop
instalados nos gabinetes dos FAN-COILS para dutos.

6.1.3 - Todo o sistema de Ar condicionado deverá ser balanceado em presença da


fiscalização do CONTRATANTE.

7.0 Parâmetros de projeto

7.1 Condições externas

Local Fortaleza-Ce
Latitude 03º 47’ graus sul
Altitude 25m
Horas de cálculo 24 horas
Temp. de bulbo seco de ar externo 32ºC
Temp. de bulbo úmido de ar externo 26ºC

7.2 Base de cálculo

Transmissão solar

O projeto considerou o cálculo de carga térmica simultâneo efetuado com o software


E-20 – Carrier.

Os valores foram considerados com o fator de sombreamento disponibilizado pelos


elementos de fachada existentes no edifício.

Pessoas/Iluminção/Equipamentos

O projeto considerou os seguintes valores de dissipação térmica para pessoas,


iluminação e equipamentos.

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Pessoas

Escritórios – 14 pessoas/100m2
Salas de aula – 35 pessoas/100m2
Auditório – 150 pessoas/100m2
Restaurante – 70 pessoas/100m2

Iluminação

Conforme projeto luminotécnico

Equipamentos

Escritórios – 35W/m2

Taxa de ar externo

Conforme Tabela 01 – ABNT – NBR 16401-3-2008 e ASHRAE 62.1-2004

7.3 Parâmetros de projeto

Todos os sistema e equipamentos de ar condicionado, ventilação e exaustão mecânica


deverão ser selecionados conforme as especificações dos projetos e contidas nas
normas ASHRAE 90.1-2004 e ASHRAE 62.1-2004.

7.4 Condições gerais

Portas e janelas entre ambientes climatizados e não climatizados deverão permanecer


fechadas, utilizando-se quando necessário molas de fechamento automático.

Janelas de vidro externas protegidas internamente com persianas ou cortinas de cor


média.

7.5 Condições internas

Temp. de bulbo seco 24ºC


Umidade relativa 55%

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8.0. Equipamentos

8.1. UNIDADE RESFRIADORA DE LÍQUIDO

8.1.1. Características técnicas

Capacidade Efetiva dos Equipamentos: 82.40 TR


Consumo máximo por equipamento em carga total: 0,683 KW/TR
COP: 5,14
Tipo de Compressor: Parafuso
Tensão Elétrica Disponível: 380 V
Tipo de Partida: Estrela-Triângulo
Tipo de Evaporador: Casco e Tubos(deve ser do tipo inundado)
Fluido Refrigerante: R 134a
Fabricante em Referência: TRANE
Modelos em referência: RTWD 080HE

8.1.2. Condições de Selecionamento

Temperatura de entrada da água no Evaporador: 12,50 °C


Temperatura de saída da água no Evaporador: 7,00 °C
Temperatura de entrada da água no Condensador: 29,50 °C
Temperatura de saída da água no Condensador: 35,00 °C
Fouling Factor evaporador: 0,00010 h ft2 F/BTU
Fouling Factor condensador: 0,00025 h ft2 F/BTU
Máxima Perda de Carga da água no Evaporador: 6,80 mH2O
Máxima Perda de Carga da água no Condensador: 6,20 mH2O

Esta especificação cobre os requisitos mínimos de seleção, construção, documentação,


inspeção e testes, para o fornecimento das unidades de produção de água gelada
completas, com motor elétrico de acionamento e demais complementos.

As unidades resfriadoras pretendidas deverão ser do tipo com compressor parafuso,


com condensação à água, e que utilizem refrigerante R134a.

O equipamento selecionado deverá estar dentro da linha de produção normal do


fabricante, sem incluir protótipos e projetos não confirmados pelo uso industrial.

As unidades resfriadoras e os seus painéis elétricos de acionamento deverão ser


adequados para a instalação em ambiente abrigado, e para partida e operação nas
condições ambientais de temperatura de projeto especificadas.

As unidades resfriadoras deverão ser fornecidas completas, consistindo basicamente


de moto-compressor parafuso, evaporador, condensador, sistema de lubrificação,
painel de comando, válvula de expansão eletrônica e painel elétrico de partida.

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8.1.3. Compressor Parafuso

Deverá ser do tipo rotativo parafuso semi-hermético, com 2 circuitos independentes,


sendo somente 1 compressor por circuito. Não serão aceitos múltiplos compressores
por circuito. Acionamento direto pelo motor elétrico, de forma a permitir baixa
velocidade no compressor, menor desgaste e menor número de componentes móveis,
aumentando a confiabilidade do sistema e diminuindo tempo de manutenção. Não
serão aceitos compressores com acionamento através de engrenagens, não serão
aceitos conjunto moto-compressores abertos, não serão aceitos compressor do tipo
centrífugo nem compressores com inversores de frequência. A rotação do compressor
não poderá ser superior a 3600rpm. O sistema de lubrificação deverá ocorrer por
diferencial de pressão entre a entrada e saída do compressor e não será permitido o
uso de bomba de óleo. O intervalo de tempo máximo entre partidas deverá ser de 6
minutos, para permitir um ajuste preciso no fornecimento de água gelada.

O motor elétrico deverá ser de indução, trifásico 60Hz, fator de potência superior a
0,92, adequado para partida tipo estrela triângulo.

O motor deverá operar satisfatoriamente com carga e freqüência nominal e com uma
variação de tensão até +/- 10% da tensão nominal.

O motor deverá ser refrigerado pelo próprio fluido refrigerante utilizado pelo
compressor, na sucção, de forma a prover ao motor uma longa vida útil. O
enrolamento do mesmo deverá ser especificamente isolado para permitir seu uso com
o refrigerante frigorífico utilizado e desenhado para a operação contínua nas condições
nominais especificadas.

O mecanismo limitador de carga e os sensores de proteção no enrolamento do motor


deverão assegurar a proteção efetiva do motor contra aquecimento excessivo e
sobrecargas elétricas. O eixo do motor será executado em aço carbono tratado
termicamente. O conjunto do rotor deverá ser montado sobre mancais com rolamentos
lubrificados sob pressão.

8.1.4. Evaporador e Condensador

Os cascos do evaporador e condensador deverão ser construídos em aço carbono. As


tampas deverão ter conexões do tipo Victualic de forma a facilitar a instalação. O
evaporador e o condensador deverão ser desenhados, testados e construídos em
acordo com a Código ASME projetado para operar a 200psig no lado do refrigerante.
Todos os espelhos deverão ser construídos em aço carbono e instalados nos terminais
dos trocadores de calor para fixar os tubos na parte interior da carcaça. Os tubos do
evaporador deverão ter diâmetro de 0,75pol (9,05mm) para resfriadores de alta
eficiência. Os tubos do evaporador e condensador deverão ser individualmente
substituíveis. Os tubos deverão ser de cobre sem costura, externamente e
internamente ranhurados para permitir maior área de troca de calor. Os tubos deverão
ser mecanicamente expandidos nos orifícios dos espelhos e nos suportes
intermediários para assegurar que o circuito do refrigerante seja perfeitamente livre
de vazamentos e não haja movimentos entre os tubos e os suportes.

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Para o evaporador as chapas dos tubos e a carcaça deverão ser feitas de aço carbono,
projetadas, testadas e estampados de acordo com o código ASME. O evaporador
deverá ser projetado para a pressão de trabalho no lado do refrigerante de 200psig
[13.8 bar].

Todas as disposições para passes de água deverão está disponíveis com conexões
ranhuradas com pressão de trabalho no lado da água de 150psig [10,5 bar]. O lado da
água deverá ser testado hidrostaticamente a 225psig [15,5 bar].

Para os condensadores as chapas dos tubos e a carcaça deverão ser feita de aço
carbono. Projetados, testados e estampados de acordo com o código ASME. O
condensador deverá ser projetado para a pressão de trabalho no lado do refrigerante
de 300psig [20.7 bar].

Conectados em séries no lado da água com conexão de entrada e saída. Todas as


disposições para passes de água estão disponíveis com conexões ranhuradas com
pressão de trabalho no lado da água de 150psig [10,5 bar]. O lado da água deverá ser
restado hidrostaticamente a 225psig [15,5 bar].

A vazão no condensador deverá ser regulada por válvula reguladora de vazão


comandada pelo próprio painel de controle do chiller by-passando a torre de
arrefecimento para partidas onde não haja diferencial de pressão suficiente para
garantir após a partida do equipamento o funcionamento deste.

8.1.5. Circuito Refrigerante

Válvula do tipo eletrônica deverá ser utilizada para garantir e manter o fluxo
apropriado de refrigerante em qualquer condição de operação, como também garantir
o superaquecimento adequado para o compressor.

O Fluido Refrigerante deverá ser do tipo R-134A, não sendo aceitos misturas ou outros
refrigerantes halogenados.

8.1.6. Controle De Capacidade

O controle de capacidade deverá ser obtido de forma contínua, através de válvula


deslizante, com capacidade de modulação entre 100% e 25% da capacidade total. A
válvula deslizante será atuada pelo movimento de um pistão, não sendo aceita a
variação de freqüência no compressor. O fluxo de óleo para dentro e para fora do
cilindro governará o movimento do pistão. Não sendo aceitos dispositivos com
controle complexo como placas de orifício reguláveis.

8.1.7. Sistema De Lubrificação

O sistema de lubrificação deverá ser através de fluxo de lubrificante junto ao


refrigerante, por diferencial de pressão entre a sucção e a descarga do compressor. O
lubrificante deverá ter a capacidade além de lubrificação, de preenchimento da folga
entre o rotor e seu alojamento e entre os rotores macho e fêmea, tornando o
processo de compressão mais eficiente. Deverá ser provido um aquecedor de óleo em
seu alojamento. Deverá possuir filtro de óleo do tipo cartucho de fácil remoção.

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8.1.8. Isolamento Térmico

A unidade deverá ser fornecida de fábrica com o evaporador e a tubulação de sucção


isolados termicamente para diminuir a perda de capacidade da unidade. O isolamento
deverá ser feito por uma camada de espessura 1 1/2" de Isolante Armaflex II ou
equivalente ( K=0.28).

8.1.9. Painel De Controle

Deverá ser previsto o fornecimento de um painel eletrônico completo,


microprocessado, instalado e testado em fábrica. Deverá atuar automaticamente para
prevenir o desligamento da unidade devido a condições anormais de operação
associadas a baixa temperatura do refrigerante no evaporador, alta temperatura de
condensação, e/ou sobrecarga de corrente no motor. Caso a condição anormal de
operação continue e os limites de proteção sejam atingidos, o equipamento deverá ser
desligado automaticamente.

O sistema de controles deve permitir a partida sem carga da unidade e prevenir a sua
partida, entre paradas, não antes de decorrido um tempo mínimo de segurança.

Esse tempo mínimo deverá ser da ordem de 5 a 6 minutos para permitir um melhor
controle da temperatura de água gelada.

O Painel de Controle deverá ser protegido por senha, garantindo ajustes no


equipamento somente por pessoal autorizado.

O equipamento deverá estar protegido contra:


- Baixas Temperatura do refrigerante no evaporador (com reset manual).
- Baixas Pressão do refrigerante no evaporador (com reset manual).
- Alta pressão de condensação (com reset manual).
- Alta temperatura de descarga do compressor (com reset manual).
- Baixo fluxo de óleo (com reset manual).
- Sobrecarga de corrente no motor (com reset manual).
- Perda de comunicação entre módulos (com reset manual).
- Perda de fase, desbalanceamento de fases, inversão de fase (com reset
manual).
- Falha de transição de partida (com reset manual).
- Perda de energia momentânea (com reset automático).
- Baixa/Alta voltagem (com reset automático).
Quando um problema for detectado, o controle deverá checar diagnósticos e informar
no seu display os resultados. O display irá identificar o problema, indicar a data e hora,
o modo de operação quando da ocorrência, e informar tipo de reset necessário e uma
mensagem de ajuda.
A interface com o operador deverá ser através de um display LCD sensível ao toque.
Esta interface deverá disponibilizar acesso as seguintes informações:
- Relatórios do evaporador, condensador e compressor.
- Ajustes de operação.
- Ajustes de serviço.
- Testes de serviço.
- Diagnósticos.

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Todas as mensagens e diagnósticos deverão ser apresentados em linguagem clara.

8.1.10. Características Do Painel Elétrico De Partida

Terá o escopo de alimentar, proteger e comandar a unidade resfriadora e seus


acessórios. O painel elétrico de partida da unidade resfriadora deverá ser montado
sobre a mesma.

O painel deverá ser do tipo Estrela-Triângulo, não sendo aceitos painéis de partida com
variadores de freqüência, construído de acordo com as normas da ABNT (ou
alternativamente NEMA), completo com trincos e fechaduras, com pintura anti-
corrosiva e de acabamento.

Deverá possuir no seu interior barramentos de cobre eletrolítico, para a distribuição de


força para os dispositivos de proteção e partida dos equipamentos, adequados para a
tensão de 380V, barra de aterramento e demais dispositivos, resumidos abaixo.

Principais dispositivos:
- Chaves de Partida Tipo Estrela-Triângulo;
- Transformador de corrente para controle do limitador de carga;
- Disjuntor para proteção da unidade;
- Relês auxiliares;
- Relês temporizados;
- Controle de Limite de Demanda;
- Transformador para alimentação do painel de controle.

8.1.11. Interface Para Supervisão Remota

Os resfriadores de líquido deverão fazer interface utilizando protocolo BACNET MS/TP


com o sistema de automação da CAG, especificada abaixo. Este sistema de automação
deverá ser do mesmo fabricante do resfriadores a serem fornecidos aproveitando todos
os pontos de controle do equipamento, pontos não Standard do protocolo BACNET
usados para supervisão e assim podendo otimizar o uso da energia.

A Interface deverá permitir supervisão remota pelo fabricante, para que possa agir de
maneira preditiva no Sistema aumentando a vida útil da Instalação e supervisionando
o cumprimento das condições de projeto na operação da Central de Água Gelada e
Resfriadores, a ser contratada em outra fase.

8.1.12. Documentação

O fabricante do equipamento deverá fornecer os seguintes documentos:


- Folha de dados técnicos - Unidade Resfriadora e Painel Elétrico
- Print-out de seleção de acordo com a norma ARI
- Desenho dimensional do conjunto
- Catálogo Técnico do Produto, com informações dimensionais, capacidades,
pesos etc.
- Esquemas Elétricos
- Manual de Instalação, Operação e Manutenção.

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8.1.13. Preparação Para Embarque

A unidade deverá ser enviada em condições que suas partes internas não sofram ação
de agentes corrosivos.
Os bocais da unidade resfriadora deverão ser fechados por tampas metálicas
aparafusadas, sendo que os extremos de pequenas tubulações deverão ser selados
com fita adesiva.

Os conjuntos unidade resfriadora/painel elétrico deverão ser convenientemente


preparados para despacho.

Os conjuntos unidade resfriadora/painel elétrico deverão ser convenientemente


identificados de acordo com o código de identificação "TAG NUMBER". Todos os
materiais cujas dimensões ou características não permitam o embarque montado no
equipamento deverão ser embalados separadamente e identificados com o "TAG
NUMBER" da unidade resfriadora a que se destinam.

8.1.12.Características Gerais:

Equipamento Resfriador de Líquido


Condensação a água
Capacidade nominal 82,40TR
Vazão de água gelada 45,19m3/h
Temperatura de saída de água 7ºC
Diferencial de temperatura 5,5ºC
Tensão/Freqüência 380V/3F/60Hz
Potência nominal a plena carga 56,30Kw
Nº de circuitos frigoríficos 02
Compressores Semi-hermeticos parafuso
Condensador e Evaporador Tipo Shell and Tube
Peso em operação 2605Kg
Gás refrigerante 134A
Modelo de Referência RTWD80HE
Quantidade 02 (dois)

8.1.14. Garantia

Deverá ser no mínimo de 01 (um) ano do “start-up” nos termos do certificado do


fabricante.

8.1.15.Fabricantes: TRANE, CARRIER, YORK ou equivalente técnico.

NOTA: TBS – Temperatura de Bulbo Seco


TBU – Temperatura de Bulbo Úmido

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8.2. CLIMATIZADORES FAN-COILS TIPO GABINETE

8.2.1. Componentes

8.2.1.1. Gabinete

Em perfis extrudados de alumínio de auto encaixe fixados a cantos especiais de


material termoplásticos formando um conjunto robusto.
Os painéis de alumínio deverão ser revestidos interna e externamente com chapa
galvanizada, fosfatizados, revestidos por pintura a pó poliéster. Isolamento interno em
poliuretano expandido de 1” de espessura de densidade de 40Kg/m³.

8.2.1.2. Serpentina de Resfriamento

Serpentina de água construída em tubos de cobre de ø½” expandidos mecanicamente


com 8 a 14 aletas de alumínio por polegada, 6 filas de profundidade e circuitos
atendendo as necessidades do projeto. Os coletores deverão ser construídos em tubos
de cobre e conexão em latão bem dimensionados para minimizar as perdas de pressão
d’água.

8.2.1.3. Motor Elétrico

Motor elétrico trifásico em 380V/60Hz com grau de proteção IP55 contra jatos d’água
de baixa pressão e proteção contra sobrecarga interna.

8.2.1.4. Ventilador

Centrífugo tipo Sirocco de dupla aspiração com pás curvadas para frente, auto-
balanceadas e acoplados ao eixo do motor por meio de polias e correias O ventilador
deverá ter as seguintes características:

8.2.1.5. Carcaça

Fabricada em chapa galvanizada integrado por cinta, laterais, lingueta e suporte dos
rolamentos. Os suportes dos rolamentos serão fabricados em alumínio fundido.

8.2.1.6. Rotor

Do tipo Sirocco pás curvadas para frente integrado por: pás, discos centrais, cubos de
fixação e anéis laterais. O conjunto deverá ser balanceado estática e dinamicamente
de fábrica com máquinas eletrônicas de alta sensibilidade.

8.2.1.7. Pás

Fabricadas em chapa galvanizada deverão assegurar alto rendimento.

8.2.1.8. Eixo

Elaborado a partir de barra de aço retificada com tolerância adequada e fixação de


polia mediante chaveta.

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8.2.1.9. Rolamentos

Serão do tipo rígido auto compensador de esferas blindadas com lubrificação


permanente.

8.2.1.10. Filtros

Fornecido em manta sintética descartável classe G3 ABNT. Os porta filtros deverão ser
construídos em perfis de PVC.

8.2.1.11. Bandeja de Condensado

Construída em material termoplástico ABS, isolada termicamente com poliuretano


expandido possuindo ranhuras para proporcionar uma drenagem 100% positiva.
A bandeja deverá ser conectada ao tubo de dreno em PVC através de uma curva
flexível de borracha.

8.2.1.12. Transmissão

Através de polias e correias alinhadas na própria fábrica

8.2.1.13. Base do Ventilador e Motor

A base do ventilador e motor deverão ser apoiadas em amortecedores de borracha


assegurando operação livre de vibração e baixo nível de ruído.

8.2.1.14. Controles

Controle com fio, botão Liga/Desliga, seleção do modo de operação.

8.2.1.15. Garantia

Deverá ser no mínimo de 01 (um) ano do “Start-Up” do climatizador nos termos do


certificado do fabricante.

8.2.1.16. Quantidade: 05 (cinco)

8.2.1.17. Características Técnicas: Vide Especificações em Projeto

8.2.1.18. Fabricantes: TRANE, CARRIER, YORK ou equivalente técnico

8.3. CLIMATIZADORES FAN-COILS HIDRÔNICOS DE AMBIENTE

8.3.1 Gabinete

Deverão ser do tipo Cassete de ambiente, de construção robusta, em chapas de aço


com tratamento anti-corrosivo e pintura de acabamento com esmalte sintético de boa
qualidade, ou confeccionados em material plástico de boa qualidade.
Os painéis deverão ser isolados termicamente com lã de vidro cobertas por uma
camada de resina sintética aglomerante ou borracha esponjosa. A unidade deverá ser
provida de conexão para comando de ar exterior regulável.

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8.3.2 Ventiladores do Evaporador

Deverão ser do tipo centrífugo de dupla aspiração, com rotores de pás curvadas para
frente, acoplados diretamente ao eixo do motor.

8.3.3 Serpentinas

Serão construídas em tubos de cobre sem costura com aletas de alumínio fixadas por
meio de expansão mecânica. Deverão ser fornecidas com tubo coletor e distribuidor de
refrigerante. Os coletores deverão ser construídos em tubos de cobre e conexões em
latão bem dimensionados para minimizar as perdas de pressão d’água.

8.3.4 Motores Elétricos

Serão do tipo de indução, assíncronos, blindados e a prova de pingos, monofásicos em


220V/60Hz e grau de proteção IPW55.

8.3.5 Filtros de ar

Serão do tipo fibra sintética e deverão atender a eficiência da classe F5 da ABNT.

8.3.6 Painel Frontal

Construindo em plástico de boa qualidade, fornecido na cor branca, provido de tela


central para retorno do ar, e quatro saídas laterais de ar de insuflamento.

8.3.7 Kit Bomba de Condensado

O FAN-COIL do tipo “cassete” deverá ser fornecido de fábrica com os KITS BOMBA DE
CONDENSADO incorporados as unidades evaporadoras.

8.3.8 Controle e Automação

Do tipo remoto sem fio, com função liga desliga, três velocidades de insuflamento,
direcionamento do ar e controle de temperatura.

8.3.9. Garantia

Deverá ser no mínimo de 01 (um) ano do “start-up” nos termos do certificado do


fabricante.

8.3.10 Fabricantes

Carrier, Trane, York ou equivalente técnico.

8.3.11 Quantidade

141 (cento e quarenta e um)

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8.4. ELETROBOMBAS

8.4.1. Eletrobombas de Água Gelada e Água de Condensação

8.4.1.1. Geral

As eletrobombas de água gelada terão a finalidade de promover a recirculação da água


entre os resfriadores de líquido e os climatizadores Fan-Coils. As eletrobombas de água
de condensação terá ao finalidade de promover a recirculação de água entre os
resfriadores de líquidos e as torres de resfriamento.

8.4.1.2. Características da Água

Limpa e isenta de elementos corrosivos, com temperatura mínima de 5°C e máxima de


40°C.

8.4.1.3. Construção:

Serão do tipo monobloco.

8.4.1.4. Motor de Acionamento

Tipo indução IP-55, trifásico, IV pólos, isolação classe B, fator de serviço 1.15, 60 Hz,
220/380 V.

8.4.1.5. Assentamento

A base contendo o conjunto motor-bomba deverá ser apoiado sobre molas flutuantes e
estão sobre uma placa de concreto armado conforme detalhe em projeto.

8.4.1.7. Quantidades e Características

Eletrobombas circuito primário

Vazão 45,2m³/h
Altura manométrica 21mCA
Motor elétrico 7,5CV
Tensão 380V/3F/60Hz
N° de pólos 04 (quatro)
Rotor 229 mm
Fabricante de Referência KSB
Modelo de Referência MEGANORM BLOCK-50-250
Quantidade 03 (três)
Nota 01 (uma) é reserva

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Eletrobombas circuito secundário

Vazão 82,86m³/h
Altura manométrica 38mCA
Motor elétrico 20CV
Tensão 380V/3F/60Hz
N° de pólos 04 (quatro)
Rotor 297 mm
Fabricante de Referência KSB
Modelo de Referência MEGANORM BLOCK-65-315
Quantidade 03 (três)
Nota 01 (uma) é reserva

Eletrobombas circuito condensação


Vazão 53,2m³/h
Altura manométrica 24mCA
Motor elétrico 10CV
Tensão 380V/3F/60Hz
N° de pólos 04 (quatro)
Rotor 249 mm
Fabricante de Referência KSB
Modelo de Referência MEGANORM BLOCK-50-250
Quantidade 03 (três)
Nota 01 (uma) é reserva

8.4.1.8. Fabricantes: KSB, IMBIL, EH ou equivalente técnico

8.5. TORRES DE RESFRIAMENTO

Deverão ser do tipo vertical, super silenciosa, com ventilação forçada, com carcaça e
tanque coletor de água, autoportantes executadas em PRF (Plástico Reforçado com
Fibra de Vidro), completas com todos as conexões hidráulicas necessárias e escada
completa com passadiço.

Os enchimentos deverão se executados em blocos de filme de PVC com 0,25 mm de


espessura auto-extinguivel, soldados para uso com águas límpidas.

O ventilador deverá ser de pás múltiplas em plástico, cubo em alumínio acionados por
motores elétricos de baixa rotação, do tipo TFVE com proteção IP (W) 55, isolamento
classe B, categoria N.

O sistema de acionamento deverá ser por meio de polias e correias balanceadas


dinamicamente conforme NORMA NBR 10082 e VDI 2056 (classe IV) utilizando fator de
serviço a 1.50, garantindo uma perfeita transmissão de potência no acionamento.

Os retentores de gotas deverão se executados em painéis de perfis robustos, injetados


em PVC e com duplo estágio.

As ferragens deverão ser em aço carbono, protegidas contra a corrosão pelo processo
ALPICOAT-Ct. Parafuso, porcas e arruelas em aço inox.

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8.5.1. Características

Capacidade 302.500Kcal/h
Vazão de água condensação 55m³/h
Vazão de água evaporação 0,55m³/h
Temperatura de entrada de água 35ºC
Temperatura de saída de água 29,5ºC
Temperatura de bulbo úmido 26,7ºC
Nível de ruído 59±2 dBA
Motor 1,5 CV
Tensão 380V/3F/60Hz
Peso em operação 4850Kg
Quantidade 02 (dois)
Tipo Super Silenciosa
Modelo de referência 72/3-A19-II-E
Acessório fornecido de fábrica Escada Metálica
Fabricante de referência ALPINA

8.5.1.1. Fabricantes homologados: Alpina e Senco.

8.5.1.2. Garantia

Deverá ser no mínimo de 01 (um) ano do “start-up” nos termos do certificado do


fabricante.

8.6. REPOSITOR DE ÁGUA

Sistema para reposição e controle do volume de água deverá ser do tipo resfriamento,
consiste de um controlador microprocessado, com bomba e demais componentes
hidráulicos. Totalizando plug-in, para instalação no piso.
Deve ser conectado ao sistema no mesmo ponto de conexão do tanque de expansão.

O circuito hidráulico consiste de:


-2 bombas com válvula antiretorno com potencia de 1,1Kw/1F/220V.
-Válvulas de esfera na entrada e na saída para bloqueio;
-Transdutores de pressão;
-Indicação de fluxo (flow switch).

O controlador deverá garantir uma operação do sistema seguro e inteligente, com suas
funções auto-otimizadas. O acesso das funções e ajustes deve ser simples, rápida e
amigável navegação. Deverá possuir senha para bloqueio de acesso de pessoas não
autorizadas.

Com algumas informações básicas o controlador deve calcular automáticamente os


parâmetros de trabalho, evitando dessa maneira possíveis erros por ajustes indevidos.

Deve possuir as seguintes características:

-modo de operação “auto”, “stand-by” e “enchimento”;


-Display gráfico de pressão;
-Mensagens de alerta para situações de desvio dos pontos de ajuste e/ou parâmetros
de trabalho;

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-Mostrar mensagens de descrição-causa-possível solução na tela;
-Função de memória onde se pode armazenar e visualizar as últimas 20 mensagens
com data e hora da ocorrência;
-Dois contatos secos para envio de sinais de alerta para o sistema de gerenciamento
predial.

8.6.1. Modelo de Referência: Pleno PI 6.2 (TA HYDRONICS)

8.6.2. Garantia

Deverá ser no mínimo de 01 (um) ano do “start-up” nos termos do certificado do


fabricante.

8.6.2. Quantidade: 01 (um).

8.7. TANQUES DE EXPANSÃO

Tanque de expansão fechado, com carga de gás, para sistemas de água gelada, o
Tanque de aço é soldado e pintado externamente. A água de expansão é protegida por
uma bolsa fabricada em borracha vulcanizada tipo butil, garantindo ótima capacidade
de impermeabilidade, evitando que os gases migrem através da bolsa. Não será aceito
tanque que possua diafragma. O tanque deverá ser pressurizado de fábrica, mas a
pressão de trabalho deve ser ajustada durante a entrada em operação do tanque, com
os valores adequados a cada instalação e definidos na seleção do modelo pelo
fabricante.

Dados Técnicos
Máx. temperatura admissível 120ºC
Mín. temperatura admissível -10ºC
Máx. temperatura admissível na bolsa 70ºC
Mín. temperatura admissível na bolsa 5ºC
Mín. pressão admissível 0 bar

8.6.1. Modelo de Referência: STATICO (TA HYDRONICS)

8.6.2. Garantia

Deverá ser no mínimo de 01 (um) ano do “start-up” nos termos do certificado do


fabricante.

8.6.2. Quantidade: 01 (um).

9.0. Sistema de Distribuição de Ar

9.1. Rede de Dutos

Os dutos de insuflamento e retorno de ar condicionado deverão ser confeccionados em


chapa galvanizada nas bitolas recomendadas pela ABNT NBR-6401 para sistemas de
baixa pressão utilizando sistema de flangeamento tipo POWERMATIC ou TDC.

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Os dutos de insuflamento de ar tratado deverão ser executados em chapa galvanizada
conforme recomendações da ABNT para sistema de baixa pressão, flangeados através
de sistema POWERMATIC ou TDC sem isolamento e deverão ser pintados com uma
demão de galvoprimer e duas de esmalte sintético branco gelo.

Os dutos de insuflamento de ar tratado deverão ser isolados termicamente com manta


flexível de espuma elastomérica na cor cinza com estrutura celular fechada, espessura
de 20mm, condutividade térmica 0,037W/(w.k) a 10ºC, resistência à difusão de vapor
d’água µ ≥ 5.000 referencia ARMADUCT, fabricação ARMACELL colada com adesivo
apropriado.

9.1.1. Fabricação de Dutos de Ar

Antes da fabricação, todas as chapas serão separadas por bitola, excluindo as que
forem danificadas ou apresentarem sinais de corrosão, após seu recebimento inicial.

O corte será executado com máquinas e ferramentas adequadas, de modo que as


superfícies de corte não apresentem rebarbas. Após o corte, as chapas serão dobradas
ou calandradas, com equipamentos adequados, e proceder-se à uma verificação dos
eventuais danos causados. As chapas danificadas serão refeitas. No caso de chapa
galvanizada, todas as dobras serão lixadas mecanicamente e pintadas com tinta a base
de cromato de zinco.

Após o dobramento, as peças serão fechadas, formando um segmento de duto, e nova


inspeção será efetuada. Os dutos danificados serão refeitos. Os dutos de chapa
galvanizada receberão proteção anticorrosiva, com tinta à base de cromato de zinco,
em seus trechos de fechamento, após o respectivo lixamento mecânico.

9.1.2. Armazenamento

O armazenamento de materiais e equipamentos será feito em local seco e protegido,


de modo a evitar-lhes quaisquer danos.

9.1.3. Processo Executivo

Antes da montagem, todos os dutos serão inspecionados, verificando as dimensões,


esquadro e demais requisitos do projeto. Os dutos serão instalados em perfeito
alinhamento e de forma correta sob o ponto de vista mecânico, obedecendo ao traçado
indicado no projeto.

9.1.4. Junção dos Dutos

A união do dutos será feita com flanges compostos por Perfis, Cantos, Grampo e
Parafuso de Fixação.

9.1.4.1. Perfis

Deverão ser fabricados em perfiladeira industrial de alto desempenho e excelente


acabamento, de forma e não degradar a camada de metal da galvanização, e
garantindo a estabilidade na formação extrutural ao longo do perfil, e suas medidas
deverão ser contínuas e com baixo desvio padrão.

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Deverão ser construídas em chapa de aço ABNT 1010/1020 laminada a quente com
acabamento superficial galvanizado a quente com revestimento tipo B, escamado em
camada mínima de 36 mícrons de zinco nas superfícies internas e externas.

Para garantir uma perfeita estanqueidade do ar deverá ser utilizada junta de vedação
em poliuretano de baixa densidade.

TABELA DE APLICAÇÃO DOS PERFÍS PARA JUNTAS

Tipo Espessura em Pressão Lado Maior do Aplicação de Grampo


Milímetros Máxima em Duto em a Cada
mmCA Milímetros
PW II SL 0,65 80 1.400 500mm
W II S 0,80 80 2.000 1.000mm
PW II 0,95 200 3.000 1.000mm

9.1.4.2. Cantos

Os cantos deverão ser empregados na formação dos flanges com os perfis sendo
aplicados nos quatro vértices do duto.

Os cantos deverão ser executados em chapa de aço ABNT 1010/1020 laminada a


quente bitola 2,65mm de espessura, estampado em prensa excêntrica com
acabamento superficial bicromatizado eletrolítico com camada mínima de 15 mícrons
para os tipos PW II e em chapa de aço de 1,55mm de espessura, galvanizada, com
revestimento B, escamado com camada mínima de 36 mícrons de zinco nas superfícies
interna e externa sendo estampado em prensa excêntrica para os de tipo PW II Leve.

Os cantos além da função de junção dos perfis deverão dispor de furos para a
instalação dos dispositivos de sustentação, através dos parafusos de fixação.

9.1.4.3. Grampos

Os grampos de união dos flanges deverão ser fabricados e chapa de aço galvanizada
revestimento B, escamado com camada mínima de 36 mícrons de zinco nas superfícies
interna e externa sendo estampado em prensa excêntrica.

A aplicação de grampo deve ser feita em espaçamentos uniforme nos quatro lados do
flange.

O distanciamento entre os grampos deve ser feito de maneira a proporcionar uma


prensagem homogênea da junta de vedação sem que haja acomodação do flange
quando ele estiver montado e suspenso.

9.1.4.4. Parafuso de Fixação

Deverão ser fabricadas em aço trefilado ABNT 1020 com a cabeça estampada e rosca
laminada, acabamento superficial zincado eletrolítico com camada mínima de 15
mícrons.

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Fabricante: Powermatic ou Equivalente Técnico

9.1.5. Sustentação de Dutos

Os dispositivos de fixação e sustentação dos dutos retangulares/quadrados, serão


construídos em aço instalados conforme indicações do projeto conforme normas
SMACNA, HVAC E ASHRAE.

Não são admissíveis suportes com perfis internos aos dutos, ou com quaisquer de suas
partes perfurando os mesmos e perturbando as condições de fluxo de ar interno.

Para os dutos circulares flexíveis as sustentações serão compostas por uma


abraçadeira em chapa galvanizada com espessura mínima de 25mm, conectada a uma
fita perfurada de aço galvanizada para sustentação conforme detalhe em projeto.

SUPORTAÇÃO CONFORME NORMAS SMACNA, HVAC, ASHRAE


Espaçamento entre Lado Maior do Duto
suportes em milímetros
em milímetros PW II SL PW II S PW II
3.600 400 600 800
2.400 800 1.200 2.000
1.200 1.400 2.000 3.000

9.1.6. Acessórios de Dutos

Todas as curvas serão providas de veias defletoras.

As mudanças de direção deverão ser feitas com curvas providas de veias devidamente
espaçadas. As veias deverão ser feitas em chapa de aço galvanizada bitola nº 22.

Nas derivações de ramais deverão ser intalados Dampers de articulação com haste
para orientar o fluxo de ar.

9.1.7. Pintura

Os serviços de pintura serão executados em dutos aparentes sem isolamento térmico,


incluindo seus respectivos suportes, conforme indicado no projeto. Todos os requisitos
dos padrões de pintura do CONTRATANTE serão obedecidos juntamente com esta
prática. As tintas de acabamento serão compatíveis com as tintas de base.

9.1.8. Isolamento

Todos os materiais de isolamento serão aplicados conforme as especificações do


projeto e as recomendações dos fabricantes.

O isolamento será contínuo, inclusive na passagem dos dutos por paredes, vigas ou
lajes. Todas as juntas serão calafetadas com material elástico, tomando o cuidado de
refazer a calafetação caso ocorra retração do material aplicado. Os cantos serão
isolados de forma que haja recobrime nto de uma placa isolante em relação à
adjacente, sendo posteriormente reforçados por cantoneiras ou tiras metálicas.

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Os trechos dos suportes que estiverem em contato com os dutos serão também
recobertos pelo isolamento.

9.1.9. Dutos Flexíveis

Serão de alumínio flexível, protegido termicamente por uma camada de lã de vidro


25mm de espessura e revestido externamente por capa de alumínio reforçada com fios
de poliéster tipo isolado Ventilwest isolado.

Fabricação: Westaflex ou Equivalente Técnico

9.1.10. Acoplamento Flexível

Os acoplamentos flexíveis entre equipamentos e redes de dutos deverão ser


executados em lona de vinil reforçado tipo Multi Vac.

10.0 Difusores e Grelhas

10.1. Difusores

Os difusores de insuflamento deverão ser fornecidos em alumínio anodizado natural


providos de registros reguladores de ar e caixa plenum com equalizador.

10.2. Grelhas

As grelhas deverão ser providas de registros reguladores de vazão de ar, os quais


deverão ser lubrificados com graxa antes da montagem.

Fabricantes: TROX ou TROPICAL

11.0 Tubulação Hidráulica de Água Gelada

11.1 - AÇO

11.1.1 - Geral:

Compreenderá todo o trecho de tubulações da Central de Água Gelada (CAG), até os


climatizadores Fan Coils.

11.1.2 - Tubos:

Menores ou iguais a 2” serão em aço carbono galvanizado, ASTM-A-106 grau B ou A-


53 grau B com extremos roscados, sem costura Schedule 40.

Iguais ou acima de 2.1/2” serão em aço carbono preto ASTM-A-106 grau B ou A-53
grau B com extremos biselados para solda, sem costura Schedule 40.

Fabricante: MANNESMANN

11.1.3 - Registro de Bloqueio:

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Menores ou iguais a 2” serão do tipo gaveta com corpo em bronze ASTM-B-52 ou B-
584, castelo roscado, internos de bronze, haste fixa, rosca BSP classe 125 lbs.

Fabricante: Mipel ou similar.

11.1.4 - Válvulas de Regulagem:

Menores e iguais a 2” serão do tipo globo com corpo em bronze ASTB-B-52, castelo
roscado, internos de bronze, haste fixa, rosca BSP, classe 125 lbs.

Fabricante: Mipel ou similar .

11.1.5 - Registro de Bloqueio e Regulagem:

Serão do tipo borboleta, a partir de 2.1/2” (inclusive) corpo WAFER em ferro fundido,
pescoço longo, disco em aço dúctil com revestimento de níquel, sede em buna N, eixo
em aço inox 416, vedação para 175 lbs, classe 125 lbs. As válvulas de regulagem
deverão ser providas de trava de fixação em pontos intermediários da abertura, com
acionamento manual.

Fabricante: Varb ou Niagara

11.1.6 - Válvulas de Retenção:

Iguais e acima de 2.1/2” serão do tipo dupla portinhola, corpo de ferro fundido ASTM-
A-126, tampa parafusada internos em bronze ANSI-B-16.10, classe 125 lbs, flanges
ANSI-B-16.1 de face plana.

Fabricante: NIAGARA ou VARB

11.1.7 - Filtro Tipo Y:

Iguais e acima de 2 1/2” com corpo em ferro fundido, tela removível de aço inox
perfurado de 0,8mm, flange ANSI-B-16.5, face plana, classe 125 lbs com bujão de
dreno.

Fabricante: NIAGARA ou VARB

11.1.8 – Válvula de Balanceamento Dinâmico:

Deverá ser instalado válvulas de regulagem de fluxo (limitadora de vazão) com


compensação automática de pressão. Esta deverá ser fornecida ajustada de fábrica
para o valor definido e deverá garantir o fluxo em até 10% do valor definido para uma
pressão diferencial de 40 para 1 (faixa de operação de 2 a 80 PSID) e a uma
temperatura de 0 a 105C.

A vazão definida como limite deverá ser garantida por um cartucho ou orificio interno
(sem molas metálicas) e sem a possibilidade de ajuste no campo para evitar
interferências de pessoas não autorizadas. O orifício de regulagem de fluxo deve ser
silencioso e livre de entupimento.

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Esta válvula não deverá possuir restrições quanto a montagem e deve ser instalada
nas unidades terminais.

As válvula de compensação de pressão automática, extremidades rosqueadas,


devendo ser fornecida com um ou mais orifícios definidos para a vazão máxima de
projeto (variação máxima permitida de 10% da taxa de fluxo) Estes orifícios deve
garantir o fluxo desejado dentro de uma pressão diferencial de 2-80 psid. Deve possuir
pontos de leitura de pressão e temperatura (P/T plugs). Respeitando-se o sentido de
fluxo. Classe de pressão 150 lb

Deverá ser fornecido junto com a valvula o respectivo termostato eletrônico analógico
com sinal 0-10VDC. Indica-se os modelos de referência da Johnson Controls.

Fabricantes: JOHNSON CONTROLS ou T&A.

11.1.9 - Flanges:

Iguais e acima de 2 1/2” do tipo “slip on”, liso, face plana para solda, classe 150 lbs,
furação conforme ANSI-B-16.5.

11.1.10 - Conexões:

Curvas, reduções e caps serão em aço carbono sem costura, ASTM-A-234, norma
ANSI-B-16.9, biselados para solda, classe STD.

Meias-luvas serão em aço carbono preto, SAE 1020, com extremos solda x rosca BSP,
classe 3000 lbs.

Cotovelos, luvas, luvas de redução, uniões com assento cônico em bronze, etc, serão
em ferro maleável galvanizado, rosca BSP, ABNT-PB-110, classe 10.

Tês, serão em ferro maleável galvanizado, rosca BSP, ABNT-PB-130, classe 10.

11.1.11 – Juntas de Expansão:

As ligações flexíveis entre os equipamentos (Resfriadores e Eletrobombas) com as


tubulações de água gelada deverão ser feitas através de juntas de expansão, com fole
de borracha, com terminais flangeados, padrão ANSI-B-16, classe 150 lbs ou DIN-
ND10.

Fabricante: NIAGARA, TROX ou DINATECNICA

11.1.12 – Válvula Borboleta Motorizada:

Serão classe 150, tipo wafer, para montagem entre flanges, corpo de ferro fundido,
disco em ferro modular, eixo em aço inoxidável, sede de vedação em Buna-N com
acionamento motorizado em duas posições, ON OFF ligados no quadro elétrico da CAG.
Fabricante: NIAGARA ou VARB

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11.1.13 - Fixações:

Os suportes das tubulações deverão ser de perfis laminados de aço carbono (T, I, H,
cantoneiras ou barras),dimensionados de acordo com a carga a suportar. Os suportes
deverão ser fixados as estruturas por chumbadores ou pinos e porcas Walsywa. Nos
suportes, deverá ser evitado o contato direto entre os tubos e a superfície de apoio, da
seguinte maneira:

Para as tubulações de água de condensação serão usados calços de neoprene com 25


mm de espessura.
Para as tubulações de água gelada serão utilizados suportes do tipo ARMAFIX
fabricação Armacell ou K-Flex.

11.1.14 - Pintura:

Antes da montagem todos os suportes e tubulações deverão receber 02(duas) demãos


de tinta protetora a base de cromato de zinco e após a montagem os suportes deverão
ser pintados com 02(duas) demãos de esmalte sintético preto com os seguintes
cuidados:

Aplicar duas demãos, com tempo mínimo entre elas de 6 (seis) horas.
Não pintar quando a umidade relativa do ar exceder 85%.
Para as tubulações de condensação a segunda pintura em esmalte sintético será na
cor verde bandeira.

11.1.15 Isolamento:

As tubulações de água gelada deverão ser isoladas com isolante flexível em espuma
elastomérica de cor negra de espessura progressiva de fabricação ARMACELL, com
fator de resistência a difusão de vapor d’água ( 7000).e 0,035 W/m³ Kº, nas
espessuras indicadas no projeto (vide prancha de Detalhes Hidráulicos).
A sustentação da tubulação deverá ser de forma que não amasse o isolamento
térmico, para tanto deverão ser utilizados suportes tipo ARMAFIX Fab. Armacell.
As tubulações hidráulicas isoladas expostas as intempéries deverão ter uma proteção
ante UV utilizando para isso um revestimento do tipo ARMA-CHECK D, fabricação
ARMACELL.
As tubulações de água de condensação não terão isolamento térmico.

11.1.16 Juntas para Vedação:

Deverão ser previstas juntas de amianto grafitado, comprimido com espessura 1/16” e
furação conforme ANSI-B-16.5, para utilização entre flanges.

11.1.17 - Purgadores:

Os purgadores automáticos de ar deverão ser de ferro fundido, ASTM-A-278, classe


30, bóia e internos de aço inoxidável laminado, ANSI-304, ligação por rosca BSP,
classe 150 PSI.

Fabricante: SARCO ou TA.

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11.1.18- Manômetro:

Os manômetros para água deverão ser concêntricos, sistema Bourdon, diâmetro de


100mm, rosca BSP e escala de 0 a 10 Kgf/cm². Deverão ter caixa em aço e visor em
vidro.

Fabricante: NIAGARA ou WILLY

11.1.20 - Testes:

As tubulações e conexões deverão ser testadas contra vazamentos, suportando uma


vez e meia a soma correspondente as parcelas devidas à pressão de “shut-off” da
bomba e da coluna hidrostática.

12.0 - Instalações Elétricas

12.1 - SERVIÇOS A SEREM EXECUTADOS:

Caberá ao CONTRATADO a execução de todas as ligações elétricas compreendidas


entre o quadro geral de baixa tensão (QGBT), os quadros de força e os resfriadores,
climatizadores, eletrobombas, válvulas motorizadas, e toda cabeação de força,
comando e lógica destes equipamentos.

12.2 - RECOMENDAÇÕES GERAIS:

Os serviços de instalações elétricas deverão ser executados conforme projeto fornecido


e deverão obedecer as prescrições da ABNT, aos regulamentos das empresas
concessionárias de fornecimento de energia elétrica e as especificações dos
fabricantes.

As tubulações serão executadas em eletrodutos metálicos (alumínio ou aço


galvanizado), rosqueados e interligados por meio de luvas, de fabricação WETZEL .

As ligações dos eletrodutos aos quadros elétricos e às caixas de passagem serão


executadas por meio de buchas e arruelas apropriadas.

Todas as caixas de passagem existentes em projeto serão do tipo TRÓPICO, nos


diâmetros e modelos compatíveis com locais e exigências das tubulações.

Todos os fios e cabos não deverão conter emendas entre as chaves dos quadros de
força e o ponto de alimentação dos equipamentos, serão de fabricação: PIRELLI S.A -
Cia Industrial Brasileira; FICAP - Fios e Cabos Plásticos do Brasil S.A; ou ALCOA
Alumínio S.A. Referência/linha: Cabo de cobre com isolamento termoplástico com
encordoamento classe 2. Tensão de isolamento (V): 750 Volts.

Os condutores de terra deverão ser em cabos de cobre isolado nas bitolas constantes
em projeto. Todos os equipamentos deverão ser aterrados.

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As ligações dos condutores e dos cabos de terra com os equipamentos e os
dispositivos de proteção e seccionamento serão executados através de terminais
apropriados.

As emendas necessárias nas derivações dos cabos de terra deverão ser executadas
através de conectores apropriados, não se admitindo que o próprio cabo sirva de
emenda.
A tensão estabelecida é de 380V/3F e 220V/1F para todos os equipamentos.

12.3 - QUADROS ELÉTRICOS:

Os quadros de força deverão ser metálicos, com estrutura em perfilados de ferro e


chapas de aço dobrado modulado, com tampas laterais, superiores e inferiores
(quando não auto-portantes) removíveis. Deverão ser de fabricação INELSA ou
equivalente .

Deverão dispor de portas articuladas com dobradiças embutidas e possuir trincos com
chaves.

As chapas deverão receber decapagem, tratamento anti-oxidante adequado e


acabamento final em epóxi nas cores cinza ou bege.

Deverão dispor de terminais adequados para ligações dos cabos de terra.

Deverão ser fornecidos com todos os equipamentos especificados em projeto. Não será
admitido nenhuma mudança sem consulta prévia e o respectivo aprovo, por escrito, da
FISCALIZAÇÃO do PROPRIETÁRIO

As ligações auxiliares deverão ser realizadas em fios ou cabos de cobre e bornes


terminais numerados.

As etiquetas identificadoras deverão ser confeccionadas em acrílico preto com letras


brancas.

13.0 Sistema de Controle

13.1. - Válvulas de Controle

Estas válvulas de duas vias deverão ser do tipo esfera, dotadas de atuadores elétricos
TODOS PROPORCIONAIS 0-10Vdc rosqueada, de construção robusta, com corpo em
bronze, classificação do corpo (temperatura/pressão) de acordo com a ANSI B.16.15
classe 250 Psig e características de fluxo tipo “igual percentagem”. Diferencial de
pressão de operação mínimo igual a 30 Psig ou 1,5 vezes o diferencial de operação
previsto para seleção da válvula, devendo ser considerado o maior dos valores.Pressão
de shut-off de no mínimo de 200 Psig ou 1,5 vezes o diferencial de operação previsto
para o sistema (diferencial entre a alimentação e retorno de água), devendo ser
considerado o maior dos valores. As válvulas com ação proporcional, deverão ter seu
“CV” selecionado para uma perda de carga máxima de 6 Psig, preferencialmente com
autoridade igual ou superior a 50%.

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Deverá ser fornecido junto com a válvula o respectivo termostato eletrônico analógico
com sinal 0-10VDC.

Fabricante: JOHNSON e TA

13.2. - Termostatos

Termostatos de ambiente do tipo: utilizados para controlar as válvulas de 2 vias, com


escala de 13 a 29°C, alimentação em 24VAC, linha TC8901, da Johnson.

Fabricante: JOHNSON, HONEYWELL ou SATCHWELL

13.3 - Chave de Fluxo de Ar

As chaves de fluxo de água serão instaladas nas entradas do chiller e terão pressão
máxima de 150 PSI, modelo FS4-3.

Fabricante: JOHNSON, HONEYWELL ou SATCHWELL

13.4 – Sensor Transmissor de Pressão Diferencial

Para montagem em tubos, fluído água gelada, para comando dos variadores de
freqüência, sinal de saída de 0 a 10 VAC linha P299, da Johnson.

Fabricante: JOHNSON, HONEYWELL ou SATCHWELL

13.5 – Inversor de Freqüência

Os inversores deverão obedecer as seguintes características:

Potência De acordo com o motor


Tensão de alimentação 380V
Velocidade de trabalho solicitada 3 a 80 Hz
Precisão de tensão +/-1%

Outro itens inclusos:

Sinal Entrada
Aceleração e Desaceleração Linear 1-140 Seg.
Compensação de Escoramento
Compensação de Toque Automático
Regulação Automática Fluxo Motor
Ajuste Automático Tensão de Saída nas Flutuações
Circuito de Economia
Marcha/Job
Manual/Automático
Parada Controlada ou Normal
Proteção contra Curto Circuito
Proteção contra Transientes até 4 Kv
Proteção Eletrônicas (IET) para sobretensão no Barramento C.C, fulha no
barramento C.C fuga para a terra, sobrecorrente e curto circuito, Subtensão de linha,
Subtensão no Regulador e Sobretemperatura

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Montagem em Chassis IP-54 c/ contador AC, Reator e linha e LED’s para operação
e indicação falha.
Montagem em armário IP-54 cor cinza ral 7032, contendo seccionadora de entrada,
fusíveis térmicos, circuito de comando com trafo e dispositivos montados na porta, 02
botoeiras liga/desliga, 02 sinalizadores ligado/desligado, 01 comutador frente/reverso,
01 chave manual /autom, 01 potenciômetro, 03 indicadores Analógicos.

Fabricante: SIEMENS ou DANFOS

13.6 - Microprocessador

Os resfriadores de líquido (chillers) deverão ser requipados com sistema controlador


integrado.

Fabricantes JOHNSON, HONEYWEIL ou SATCHWELL

14.0 Lógica de Automação

Faz parte do escopo do sistema de automação e controle a operação automática de


ligar e desligar equipamentos (chillers, torres, bombas, fan-coils) em horários pré-
determinados, monitorar seus funcionamentos, identificar e alarmar falhas
operacionais, proporcionar o rodízio dos mesmos em tempos programados e manter os
parâmetros adequados de temperaturas e pressões do abastecimento de água gelada
e temperatura de ar dos fan-coils de modo a se obter uma operação segura e eficiente.

Complementa o sistema CAG, o Quadro de Automação e Controle, que abrigará os


dispositivos de hardware, ou seja, controladora, módulos de extensão e expansão,
gerenciadora de rede, complementados pelos materiais de campo, tais como, sensores
e detectores de pressão, temperatura e vazão.

Faz parte integrante do sistema o conjunto de projetos executivos, catálogos de todos


materiais instalados, bem como, manual de operação detalhado.

Funções Básicas do Sistema

O sistema deverá oferecer as funções abaixo, consideradas mínimas e essenciais:


Operação liga/desliga dos fan-coils;
Operação automática dos chillers, bombas torres e fancoils;
Operação otimizada economicamente da CAG;
Reconhecimento de falha e alarmes;
Funções de comando, controle e supervisão integradas;
Possuir memória não volátil, em caso de falha de energia, de modo a não
perder parâmetros ou lógica de controle, repetindo os procedimentos de re-
inicialização de forma escalonada;
Possuir algoritmos de controle pré-programados e residentes, tais como,
controles on-off, proporcional, proporcional-integral, proporcional-integral-
derivativo, temporizações ajustáveis para ligar/desligar equipamentos;
Permitir acesso por meio de IHM (interface homem-máquina) e se comunicar à
rede do Edifício através de protocolo TCP/IP.

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14.1- Arquitetura do Sistema

O sistema deverá ser preparado para atender às necessidades do projeto, permitindo,


no entanto, modificações futuras e será composto de:

14.1.1. Gerenciadora de Rede:

Deverá se comunicar, através de protocolo TCP/IP, com a rede Ethernet do SEBRAE


(ponto de rede a ser fornecido pelo SEBRAE junto ao quadro de automação da CAG) e
permitir a interface homem-máquina através de telas gráficas, a ser desenvolvida pelo
CONTRATADO, que permitirão o acesso (através de senhas) ao monitoramento e
controle de todo o sistema de automação.

Faz parte da Gerenciadora de Campo:

01 (uma) gerenciadora modelo LP-FX2011N-0, da Johnson;


01 (uma) fonte de alimentação modelo LP-FXPM24-0, da Johnson.

14.1.2. Controladoras de Campo:

Controladora, módulos de extensão e expansão, relés de interface, transformadores e


bornes abrigados em painel metálico de chapa de aço da linha CE da CEMAR
dimensionado de forma que possibilite eventuais acréscimos de periféricos e interfaces
que venham a melhorar o desempenho do sistema. As controladoras de campo
deverão comunicar entre si e com os módulos de extensão, bem como com a
gerenciadora de rede, através de protocolo N2.

As Controladoras de Campo devem ser da linha Facility Explorer, da Johnson Controls


(controladoras modelo LP-FX).

14.1.3. Software de Gerenciamento

Deverá ser desenvolvido pelo fornecedor/instalador do sistema o software de


supervisão e controle as telas de interface homem-máquina, que deverão atender, mas
não limitado a isso, às característica abaixo:
possibilitar o trabalho com relógio a tempo real;
permitir o acesso em 3 níveis hierárquicos;
as variáveis a serem supervisionadas ou controladas, deverão estar disponíveis
para leituras e ajustes;
armazenar e visualizar os últimos dez alarmes, com datas e horas.

14.1.4. Materiais de Campo:

Os materiais de campo são os sensores e atuadores indispensáveis para o controle das


funções programadas e devem está ligadas as entradas e saídas das Controladoras de
Campo, deverão executar as funções de status, medição e atuação por meio de sinais
precisos e confiáveis, tendo suas faixas de leitura compatíveis com os valores de
projeto.

Fazem parte dos Materiais de Campo os sensores de pressão diferencial de água


modelo P499VBS-401C da JCI, sensores de temperatura de imersão modelo TE-631AP-

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1 da JCI, sensores de temperatura de ambiente modelo TE-6314P-1 da JCI, sensores
de corrente tipo split core modelo CSD-SA1E0-1 da Johnson, bóia elétrica modelo CB-
2012, da Margirus, atuadores proporcionais para válvula de 2 vias de controle modelo
M9106-GGA-2, da Johnson, conectores de passagem, trilhos de fixação, fiação e
terminais necessários às interligações dos equipamentos.

14.1.4.1 – Transdutor de pressão de Água

Serão utilizados transdutores de pressão com elemento cerâmico encapsulados em aço


inox, conexões roscadas ¼” NPT, faixa de trabalho -1 A 8 BAR,, sinal de saída 0 a
10VDC, modelo P499VBS-401C.

Fabricante: JOHNSON CONTROLS

14.1.4.2 – Sensor de Temperatura de Imersão

Os sensores de temperatura de água serão do tipo resistência de níquel RTI Ni1K,


modelo TE-631AP-1 encapsulados em bulbo de imersão de bronze com rosca ½”NPT,
haste imersa de 2 3/8”, modelo WZ-1000-5.

Fabricante: JOHNSON CONTROLS

14.1.4.3. Sensores de Temperatura de Ambiente

Os sensores de temperatura de ambiente para ar serão do tipo resistência de níquel


RTI Ni1K, modelo TE-6314P-1.

Fabricante: JOHNSON CONTROLS

14.1.4.4 – Sensor de Corrente

Os sensores de corrente serão do tipo split core para informação de status de


funcionamento das BAGPs e dos Fancoils, com faixa de ajuste de setpoint de 1,25 a
200A, modelo CSD-SA1E0-1.

Fabricante: JOHNSON

14.2. Estratégias de Controles

14.2.1. Controle da CAG

Será estabelecida em comum acordo com a Fiscalização da obra a programação


horária, que poderá ser facilmente alterada através das telas de operação, obedecendo
o nível de senha do operador. A inicialização do sistema deverá prever a verificação de
todos equipamentos no tocante a estarem aptos a operar, verificado o calendário de
rodízio programado, após o que deverá ser dado início ao processo de partida dos
equipamentos.

14.2.3. Bombas de Água de Condensação

Será dada a partida á primeira bomba de água de condensação conforme


programação. O status de operação normal será dado pelo sensor de corrente da

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bomba correspondente. A BAC seguinte deverá partir após tempo pré-estabelecido
pela fiscalização.

Deverá ser gerado um sinal de alarme sempre que ocorrer falha de partida da BAC, ou
seja, o sistema de automação envia sinal para operação e a BAC correspondente não
sinaliza funcionamento. Com isso, o alarme será mantido até reset manual através das
telas de operação, passando a compor o histórico de alarmes, e será dada a partida da
bomba reserva.

14.2.4.Torres de Resfriamento

Após o funcionamento das bombas de água de condensação será dada a partida à


primeira Torre de Resfriameto conforme programação. O status de operação normal
será dado pelo sensor de corrente da torre correspondente. A Torre seguinte deverá
partir após tempo pré-estabelecido pela fiscalização.

14.2.5. Bombas de Água Gelada Primárias

Será dada a partida á primeira bomba de água gelada primária conforme


programação. O status de operação normal será dado pelo sensor de corrente da
bomba correspondente. A BAGP seguinte deverá partir após tempo pré-estabelecido
pela fiscalização.

Deverá ser gerado um sinal de alarme sempre que ocorrer falha de partida da BAGP,
ou seja, o sistema de automação envia sinal para operação e a BAGP correspondente
não sinaliza funcionamento. Com isso, o alarme será mantido até reset manual através
das telas de operação, passando a compor o histórico de alarmes, e será dada a
partida da bomba reserva.

14.2.6. Unidades Resfriadoras de Água

Será dado condição de partida após decorrido tempo para operação das duas bombas
de água gelada primária.

Os alarmes das unidades resfriadoras de líquido serão gerados pelas mesmas, para
isto deverão ser disponibilizados contatos em uma régua de bornes localizada no
interior do quadro elétrico dos chillers.

14.2.7. Bombas da Água Gelada Secundária

Após atingida a temperatura de alimentação de água gelada projetada será dada a


partida da primeira BAGS escolhida dentro do critério de rodízio. O status de operação
normal será dado pela sinalização do variador de frequencia da bomba correspondente.

Deverá ser gerado um sinal de alarme sempre que ocorrer falha de partida da BAGS,
ou seja, o sistema de automação envia sinal para operação e a BAGS correspondente
não sinaliza funcionamento. Com isso, o alarme será mantido até reset manual através
das telas de operação, passando a compor o histórico de alarmes, e será dada a
partida da bomba reserva ou se houver sinalização de alarme do variador de
frequencia da respectiva bomba.

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14.2.8 Fancoils

Fan-coils Hidrônicos: O status de operação será dado pelo sensor de corrente do


fancoil; o set point será através da válvula motorizada e termostato de cada unidade.

Fan-coils de Ar Exterior: será dada a partida no fan-coil conforme programação


horária. O status de operação será dado pelo sensor de corrente do fancoil.

Deverá ser gerado um sinal de alarme sempre que ocorrer falha de partida do fancoils,
ou seja, o sistema de automação envia sinal para operação e o fancoil correspondente
não sinaliza funcionamento. Com isso, o alarme será mantido até reset manual através
das telas de operação, passando a compor o histórico de alarmes.

A temperatura de retorno de ar será controlada através da modulação da abertura da


válvula de duas vias do fancoil levando-se em consideração um controle tipo PID com
set point ajustável pelo sistema de operação.

14.2.9. Variáveis Controladas

Todas as variáveis controladas deverão ser disponibilizadas com fácil acesso através do
sistema de operação, para leitura e armazenamento, devendo ser permitida a
exportação dos registros históricos, alarmes para outros aplicativos.
Temperatura de alimentação de água gelada;
Temperatura de retorno de água gelada;
Temperatura de ar de retorno de cada fancoil;
Percentual de abertura das válvulas de 2 vias dos fancoils.

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15.0 - Execução

São encargos da empresa CONTRATADA, além das especificações e normas deste


caderno o cumprimento dos seguintes itens:

15.1. Construção da casa de máquinas que abrigará a CAG, a mesma deverá ser
executada conforme especificações abaixo:

15.1.1 – As paredes e tetos deverão ser executados em paineis frigoríficos,


autoportantes do tipo sandwich com núcleo isolante em EPS (polestileno expandido)
com 100mm de espessura, revestido com aço pré-pintado na cor branca, de fabricação
DANICA ou equivalente técnico.

15.1.2 – As portas deverão possuir ferragens (dobradiças e trincos) em alumínio


forgado.

efetuar levantamento minucioso das condições locais em confronto com o


projeto apresentado.
certificar-se de que os cálculos apresentados estão compatíveis com seus
produtos de fabricação própria.
conferir o dimensionamento de todo o projeto apresentado, contestando-o por
escrito onde achar que existe incompatibilidade de dimensionamento ou má
aplicação de equipamentos.
a responsabilidade técnica das instalações serão assumidas pela empresa
instaladora.
não alterar especificações de materiais, equipamentos, bitolas, etc., sem o
consentimento por escrito do PROPRIETÁRIO ou sua FISCALIZAÇÃO.
montagem de toda instalação com pessoal habilitado para tal sob supervisão de
engenharia competente.
executar todos os serviços de instalações elétricas e hidráulicas necessárias ao
perfeito funcionamento do sistema e rigorosamente de acordo com o projeto.
deverão ser observados os afastamentos laterais, frontais e traseiros dos
gabinetes dos equipamentos para permitir a manutenção.
colocar a instalação em operação realizando os ajustes necessários.
fornecer conjunto de cópias vegetais do “as built” da instalação.
fornecer manual de manutenção e catálogos dos equipamentos instalados.
fornecer certificados de garantia dos equipamentos e da instalação.

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