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Catalina Madriz M. / Susana Torres R.

2013031013
CM4303 Tecnología y diseño de la Soldadura
Tarea 7: Proceso de soldadura por arco para el Aluminio
I Semestre 2017
23 de abril del 2017
Prof. Ing. Fabián Araya Mora
* Escuela de Ciencia e Ingeniería de los Materiales (ECIM), Instituto Tecnológico de Costa Rica (ITCR),
Cartago 159-7050, Costa Rica
catamadrizmasis@gmail.com / sussitr8@gmail.com
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Soldadura de Aluminio
El aluminio es considerado como un metal de color blanco y plateado, de condición ligera y
dúctil con baja resistencia mecánica, pero las aleaciones de aluminio tienen mayor resistencia
mecánica que el aluminio puro debido a que los elementos de aleación se endurecen y mejorando así
las características mecánicas del aluminio puro. Además, este metal presenta una buena resistencia a
la corrosión en presencia de aire, agua, aceite entre otros agentes químicos, debido a la capa de óxido
de aluminio que este presenta. [1]

Actualmente los procesos de soldadura tales como el GTAW (TIG) y GMAW (MIG), están
sustituyendo a otros procesos más tradicionales, como el SMAW, en sus aplicaciones a las aleaciones
de aluminio; dado que producen soldaduras de excelente calidad con mínimas distorsiones. Por esto
es posible soldar aleaciones de aluminio por los procesos de GTAW y GMAW, permitiendo realizar la
soldadura en diferentes posiciones obteniendo uniones de alta calidad.

1. Procesos de soladura en los que se puede unir

El aluminio y sus aleaciones se pueden soldar por los procesos de soldadura por fusión, como
es el soldeo fuerte, blanco y en estado sólido. Por soldeo por fusión se tiene MIG y TIG, por plasma,
láser y haz de electrodos. También puede ser mediante el soldeo con electrodos revestidos y
oxiacetilénica, pero estos sólo se emplean en reparaciones, o cuando no cuando no es posible utilizar
otro proceso. [1]

TIG: Normalmente se utiliza como gas de protección el argón en piezas de gran espesor, o argón con
helio. La velocidad de soldeo puede llegar entre 17 y 38 l/min. Se producen inclusiones de wolframio
y óxidos, dando poros y grietas. Si se produce un cordón oxidado es por la baja intensidad y la poca
cantidad de gas de protección o gran longitud de arco. [1]

Para soldar aleaciones de aluminio se tienen:

 Corriente continua con polaridad inversa: Se da un calentamiento excesivo del electrodo con
alta intensidad de arco lo que produce la destrucción de la capa de alúmina. Usado para
grandes espesores sin necesidad de precalentamiento y es necesario el decapado previo y
retirar la capa de óxido posterior. [1]
 Corriente continua con polaridad directa: Los iones emitidos por la pieza no la impactan, por
lo que la capa de alúmina no se disgrega, pero se incorporan óxidos. [1]
 Corriente alterna: En ciclo positivos se calienta el electro y se da poca penetración, en ciclo
negativo, se consigue una mejor penetración. Se suelen emplear fuentes de energía de onda
cuadrada con control de balance de la onda, de forma que se puede alargar el período de
tiempo en el que el electrodo es positivo y se produce el decapado de la pieza. Se usa
wolframio como electrodo, donde la longitud máxima será la mitad del diámetro de la misma.
[1]

MIG: Sistema de alimentación de arrastre, de empuje, o la combinación de ambas, como se muestran


en la Figura 1. Cuando se trabaja con alambre de diámetro pequeño se usan fuentes de energía de
tensión contante a velocidad constante, pero cuando se usan de gran diámetro, se pueden usar con
intensidad de constante y de velocidad variable. [1]

Figura 1. Sistemas de alimentación de alambre para soldar aleaciones de aluminio. [1]

Soldeo con arco electrónico con electrodo revestido: Poco utilizado por la falta de homogeneidad del
cordón, por lo que es usado en aplicaciones de poca importancia. Se debe controlar la humedad en
los electrodos, la limpieza del material base y del electrodo. Es utilizado para espesores de menos de
3 mm, en el caso de piezas de mayor espesor, se debe hace run bisel de 60° a 90°, con un talón entre
1,5 y 6 mm, y una separación de raíz de 0,7 – 1,5 mm. Es importante eliminar la escoria producida de
lo contario se favorecerá la oxidación del aluminio. [1]

Oxiacetileno: Debe ser utilizado para aplicaciones de poca importancia, pero tiene como ventaja la
simplicidad del equipo. Entre sus desventajas está la necesidad de usar fundente, la baja velocidad de
proceso, hay mucha zona afectada térmicamente, se producen muchas deformaciones generando
imperfecciones tanto en la pieza como en el cordón de soldadura. Este tipo de soldadura debe
aplicarse en piezas de aluminio que tengan espesores entre los 0,7 y 25 mm. Como combustible se
usa una carburante, a veces con llama carburante para reducir la formación de óxidos. Luego de soldar
se debe eliminar por completo el fundente utilizado, introduciendo las piezas en ácido nítrico o
sulfúrico y luego en agua caliente. En el caso de que no puedan ser sumergidas, se limpian a vapor. [1]

Soldeo Fuerte: Depende de la temperatura de fusión, ya que la temperatura de fusión entre el


material base y el material de aporte sea muy próxima. Entre los materiales base están las aleaciones
con Cu, y las 7055, 7178, y 7001. Entre los materiales de aporte se utilizan aleaciones con silicio, y
estos deben tener la temperatura de fusión por debajo del metal base. Para esto se debe limpiar
primero la pieza y el material de aporte, se debe aplicar el fundente hasta formar una pasta, ya sea
con fundente en polvo, agua o alcohol, de poca cantidad para evitar la corrosión. Después de haber
soldado se debe eliminar el fundente con agua caliente y un cepillo de fibra, o con distintos ácidos. [1]

Soldeo blando: Entre los materiales de aporte utilizados están el Sn, Zi (con este se consiguen las
mejores propiedades mecánicas y mayor resistencia a la corrosión), Pt y Cd. Para este caso se debe
aplicar el fundente para eliminar la capa de óxido debido al aire y para mejorar la adhesión del material
de aporte. La eliminación del fundente se hace solo con agua caliente. [1]

2. Parámetros de soldadura

El gas utilizado, estos pueden ser argón con pureza 99,95 %, argón y helio (30/70, 50/50) para
soldadura MIG, da un baño de fusión más amplio y caliente, helio para corriente continua. En la
soldadura TIG proporciona una fusión más caliente y velocidad de soldadura mayor, pero es más caro
y requiere mayor consumo.

Se puede trabajar con CC con polaridad positiva o negativa y CA. La polaridad negativa cede
la mayor parte de su energía a la pieza de trabajo, 70 %, de modo que obtenemos un baño de fusión
profundo, con buena penetración. La carga sobre el electrodo es reducida, lo cual es una ventaja en
la soldadura TIG. Una gran desventaja, al emplear esta polaridad es que el arco rompe la película de
óxido, de modo que se impone un tratamiento previo de material, como la preparación cuidadosa de
los bordes, limpieza muy cuidadosa y bordes biselados. La ventaja determinante para el uso de
polaridad positiva consiste en el efecto rompedor de la película de óxido del arco, con tal eficacia, que
dicha película ya no sea obstáculo para conseguir una buena calidad en la soldadura. El mecanismo
para este efecto rompedor de la película de óxido no es completamente conocido, pero una
explicación, es que se debe al bombardeo de la superficie de iones metálicos positivos análogo a la
limpieza de superficies por chorreo.

Para los procesos de soldado con MIG en aluminio la capacidad de la fuente de energía se elige
según la producción a trabajar. Cuando se trabajan espesores de hasta 10 mm se usa de 250-300 A. El
sistema de alimentación debe ser una combinación de efecto tiro y amarre, pero se pueden usar
también tipos con efecto sólo de empuje para guías de hilo corto y diámetro de hilo de 1,6 mm. Debido
a su menor resistencia, el aluminio permite el empuje en longitudes cortas. Sin embargo, aleaciones
como las del grupo AlMg5 (EN AW 5356-5556) son mucho más duras que las del grupo AlSi5 (EN AW
4043) y la de aluminio puro Al 99,5 (EN AW 1050) permiten el empuje en longitudes mayores. En todo
caso la longitud del conducto del hilo ha de ser siempre lo más corta posible, y en su trayecto, los
radios de curvatura habrán de ser amplios evitando bucles y contornos pronunciados. La velocidad de
soldadura es para la soldadura manual de 0,3 a 0,75 m/min y para la soldadura robotizada de 2 a 3
m/min. Esta velocidad relativamente alta hace que el método sea más productivo que el TIG y en
combinación con la densidad de energía alta en el arco, se obtiene una zona afectada térmicamente
(HAZ) más estrecha que en el TIG. Como regla, se usa la soldadura TIG para espesores de 0,7 a 10 mm
pero no hay realmente un límite máximo y la velocidad de soldadura es más baja. La soldadura de
aluminio necesita realizarse "rápida y en caliente." A diferencia del acero, la alta conductividad térmica
del aluminio dicta el uso de los ajustes del amperaje y voltaje con más calor y las velocidades de
desplazamiento más elevadas. Si la velocidad de desplazamiento es demasiado lenta, el soldador se
arriesga a una perforación excesiva sobre todo en chapa de aluminio fina. [3]

Tabla 1. Corrientes utilizadas para el proceso de soldado por MIG en aleaciones de aluminio.
Creación propia.

Diámetro hilo (mm) Corriente


(A)
0,8 80 – 140
1,2 120 – 210
1,6 160 - 300
2,4 240 - 450
3. Calor requerido
No suele ser necesario el precalentamiento. Como excepción se consideran las piezas de gran
espesor, en las que un precalentamiento adecuado puede disminuir el aporte térmico requerido para
conseguir la fusión y penetración requeridas. Aunque puede ser habitual precalentar cuando se
realizan soldaduras TIG, no lo es cuando se emplea el MIG.[1] En la Figura 2, se muestra la temperatura
de precalentamiento para diferentes tipos de uniones de aleaciones de aluminio.

Figura 2. Representación de las temperaturas de precalentamiento para soldadura en tuberías y


chapas a tope en aleaciones de aluminio.

Para una soldadura con una atmosfera controlada se requiere alcanzar una temperatura de
600°C, de manera que el calor este uniformemente distribuido, para esto se debe hacer de forma lenta
y gradual de modo que la unión sea continua. Si el calentamiento es demasiado lento provocará una
reducción de la efectividad de la unión debido a que el fundente se puede secar.

Generalmente en procesos industriales se alcanza una temperatura de 500°C, debe


mantenerse una temperatura uniforme en todo el cambiador de calor, especialmente cuando se está
cerca de las temperaturas máximas de soldadura y es cada vez más difícil mantener la uniformidad
con elevados gradientes de calentamiento. Es recomendable que el calentamiento sea gradual de 45°C
por minuto hasta llegar a la temperatura establecida.

Durante el calentamiento habrá una variación de temperatura importante a lo largo del


componente soldado. Esta variación se reducirá cuando se haya alcanzado la temperatura máxima. Se
recomienda que a temperatura de soldadura esta variación no sea mayor que ± 5°C. Puede ser difícil
cumplir con ello cuando se trabajan componentes de mayor tamaño con una distribución irregular de
masas [2].

4. Problemas de solubilidad

El termino de solubilidad está relacionado con la capacidad que tiene un elemento para ser
soldado. También es conocido como soldabilidad, entre mayor soldabilidad presente un material
significa que este puede ser utilizado para casi que cualquier proceso. [4] En la Figura 3 se muestra la
soldabilidad que presenta en aluminio ante los diferentes procesos de soldadura y el tipo de soldadura
que es posible aplicarle. Se determinó que es posible soldar el aluminio y sus aleaciones con el proceso
GMAW, GTAW y SMAW aunque por este último no es tan recomendable por generar uniones de más
baja calidad y con altos contaminantes.
Figura 3. Representación de la soldabilidad que posee el aluminio y sus aleaciones ante diferentes
procesos de soldadura por arco, y el tipo de soldadura que es posible utilizar en función a la
dimensión del espesor de lo que se desea soldar.

Bibliografía

[1] Departamento de Formación Lincoln-KD, S.A (s. f.). Soldeo de Aluminio y sus Aleaciones Recuperado
de http://solysol.com.es/data/documents/soldadura=20aluminio.doc.pdf

[2] NOCOLOK (2005). 7 pasos para lograr una buena soldadura con aluminio Recuperado de
http://www.aluminium-brazing.com/nocolok/PDF/7_Pasos.pdf

[3] LINCON ELECTRIC (s. f.). Guia para Soldadura de Aluminio Recuperado de
http://www.lincolnelectric.com/es-es/support/welding-how-to/Pages/guide-aluminum-welding-
detail.aspx

[4] Jeffus, L. (2009). Soldadura Principios Aplicables (5ta ed.) Madrid: Paraninfo