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CUESTIONARIO

METALES y NOMENCLATURA

1. Esquematice la clasificación general de los metales, incluyendo subclasificaciones


hasta de cuarto nivel, (ejemplo: metal, metales ferrosos, acero, acero al carbono).
Hierro
dulce
Hierro
2. Elabore un esquema que muestre la clasificación de los aceros de acuerdo al
Hierro
contenido de carbono y Describa sus principales características Purgado

Alto
carbono

Media
3. ¿Cuáles son los principales tipos de fundiciones y cuál es su principal aleción
característica? Inoxidable
Aceros
s
Las fundiciones blancas: Ferrosos
 Obedecen al diagrama Fe-C metaestable, bien por mantener un contenido bajo Alta
resistencia
en silicio, bien por obtenerse con altas velocidades de enfriamiento. El nombre
lo toman de la superficie de rotura característica, blanca y brillante. De
 Son duras, resistentes al desgaste y muy frágiles, difíciles de mecanizar. Herramient
 No se pueden forjar ni templar, pues rompen a causa de las tensiones. as
 Se emplean, por ejemplo, en forros y palas de molinos, o en rodillos de
Ordinarias
laminación.

Las fundiciones grises Aleadas


Fundicione
s
Alto carbono
Especiales
Clasificación de los > 0.5%
metales
Maleables
Medio carbono
0.2-0.5% Aluminio
Metales
ligeros
Acero al carbono Titanio
< 1.65 % Mn Bajo Carbono
< 0.6%Cu 0.05 - 0.2 %
< 0.6% Si Estaño

Extra bajo carbono Cobre


No Metales
0.015-0,05%
Ferrosos pesados
Cinc

Ultra bajo carbono


Plomo
< 0.015%
Acero de baja aleación
Aceros Magnesio
< 8% Aleados
Metales no Austenítcos
pesados no afilables, no
Berilio
magnéticos

Aceros inóxidables Martensíticos


>10% de Cr, T° < 300 afilables, magnéticos,
°C endurecibles

Aceros de alta Ferríticos


aleación Aceros refractarios
magnéticos, no
>8% de aleados >10% de Cr, T° > 300
endurecibles, no
°C
llñevan Níquel

Otros aceros
 Presentan una superficie de rotura gris, consecuencia de la presencia de grafito.
Incorporan contenidos en carbono entre el 2.5 y el 4 por ciento en peso.
 Un contenido significativo de silicio (2 a 3 por ciento en peso) favorece la
precipitación del grafito (C) en lugar de la cementita (Fe3C).
 La precipitación en forma de placas afiladas y puntiagudas de grafito contribuye
a tener fragilidad, por lo que son preferibles las formas nodulares.

La fundición dúctil (o nodular)

 Obtiene su nombre de la mejora de las propiedades mecánicas.


 La ductilidad se ve aumentada en un factor de 20, y la resistencia, en un factor
de dos.
 Estas fundiciones presentan buena fluidez y moldeabilidad, se mecanizan muy
bien y tienen buena resistencia al desgaste.

La fundición maleable

Al igual que una fundición blanca (con grandes cantidades de carburos de hierro
y sin grafito) y, posteriormente, se somete a un tratamiento térmico (de
grafitización, por calentamiento por encima de la temperatura eutectoide, y
posterior enfriamiento) para obtener precipitados nodulares de grafito.
La matriz puede ser ferrita, perlita o martensita.

las fundiciones atruchadas

 Son un tipo de fundiciones intermedias entre la blanca y la gris.

4. Mencione y describa los tratamientos térmicos de los aceros.

a) Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,


aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

b) Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque


lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la
superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas
entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

c) Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se


utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas
entre 760 y 950 °C.
d) Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno
en una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco(NH3) y monóxido de
carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.

e) Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El


azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un
baño de sales.

5. Defina y describa la soldadura en metales.

La soldadura, o soldeo, en la que las piezas de metal que se van a unir se funden
parcialmente en las cercanías de la unión. La soldadura incluye frecuentemente una
varilla metálica de aporte, que también se funde.

a) En la soldadura fuerte, el metal de aporte se funde, pero las piezas que se unen
puede que no lo hagan. La unión se produce muy a menudo mediante la
difusión en estado sólido de ese metal de aporte hacia las piezas unidas.

b) En la soldadura débil no se precisan la fusión ni la difusión en estado sólido.


La unión se consigue, por lo general, por la adhesión del material de aporte
fundido a la superficie de cada pieza metálica.

6. Mencionar y describir los principales métodos de conformado en metales.

 CONFORMADO EN CALIENTE: Se define como la deformación plástica del


material metálico a una temperatura mayor que la de recristalización. Los
principales procesos son:
a) Laminado: Conformado en el cual se hace pasar el metal por trenes de
rodillos que le dan una forma progresivamente más parecida a la deseada.
b) Forjado: Son operaciones de conformado mecánico efectuadas con esfuerzo
de compresión sobre un material dúctil, de tal modo que tiende a asumir el
contorno o perfil de la herramienta de trabajo.
c) Extrusión: Procedimiento para conformar metales y aleaciones, haciendo que
salgan esos metales a través de una matriz mediante una presión aplicada al
metal, se realiza a altas velocidades.
 CONFORMADO EN FRIO: Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o
menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de
cedencia original de metal, produciendo a la vez una deformación. Los
principales procesos son:
a) Doblado: Es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo,
durante la operación, las fibras externas del material están en tensión,
mientras que las interiores están en compresión. El doblado no produce
cambios en el espesor.
b) Corte: Este proceso queda de alguna manera fuera de lugar de la lista de
procesos, debido a que implica más el corte que el conformado, en esta
operación se corta la pieza usando un punzón y un troquel, este proceso se
toma en cuenta debido a que es una operación muy necesaria y muy común.
Las formas comunes de corte son: cizallado y troquelado.
c) Embutido: Consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego
presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma
en la cual quedara formada la lámina.

7. ¿Cuáles son considerados aceros especiales?

Las propiedades del acero pueden ser mejoradas, mediante la adición de elementos
como: cromo (Cr), níquel (Ni), molibdeno (Mo), vanadio (V), tungsteno (W),
cobalto (Co), manganeso (Mn), entre otros. Al adicionar estos elementos, el acero se
denominará “aleado”. Los elementos aleantes pueden darle al acero características
como: resistencia al desgaste, tenacidad, resistencia mecánica, inoxidabilidad,
dureza, etc.
Dentro de esta gamma de aleados tenemos: Aceros 1020, Aceros 1045, Aceros 4140,
Aceros 4340, Aceros 3115, Aceros para Herramientas

8. Describir la nitruración y cementación.

 CEMENTACION: Tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la


superficie de una pieza de acero mediante difusión, modificando su
composición, impregnando la superficie y sometiéndola a continuación a un
tratamiento térmico. Su objetivo es endurecer la superficie de una pieza sin
modificar el núcleo, dando lugar a una pieza formada por dos materiales la del
núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la
parte de la superficie, de acero con mayor concentración de carbono, más dura,
resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una pieza
compacta.
 NITRURACION: Parecido a la cementación, pero difiere en que el material se
calienta a 510°C y se mantiene así en contacto de gas amoniaco. De esta manera
los nitruros del amoniaco ayudan a endurecer el material. También existe la
modalidad liquida en la cual, el material es sumergido en un baño de sales de
cianuro a la misma temperatura del nitrurado normal.

9. Describir los tipos de acero inoxidable.

a) ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS


Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor
número de
aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se
debe a su excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Esta
familia se divide en dos categorías:
 SERIE 300 AISI: Aleaciones cromo-níquel
 SERIE 200 AISI: Aleaciones cromo-manganeso-nitrógeno

b) ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS


Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron & Steel
Institute)
mantienen una estructura ferrítica estable desde la temperatura ambiente
hasta el
punto de fusión. Los Ferríticos son esencialmente aleaciones con cromo. El
contenido de cromo es usualmente de 10.5 a 30%, pero contenidos limitados
de carbono del orden de 0.08%. Algunos grados pueden contener molibdeno,
silicio, aluminio, titanio y niobio que promueven diferentes características.

c) ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS


Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo.
Representan una porción de la serie 400. Los Martensíticos son
esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido de cromo es
generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de
hasta 1.2%.

d) ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX


Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son las
siguientes:
La información aquí plasmada se proporciona al destinatario con fines
exclusivamente informativos. Los dúplex tienen un contenido de cromo de
entre 18 y 26% y de níquel de 4.5 a 6.5%.
La adición de elementos de nitrógeno, molibdeno, cobre, silicio y tungsteno
imparten
ciertas características de resistencia a la corrosión.

10. Mencione y explique los efectos principales de algunos elementos más comunes
en las aleaciones

ALUMINIO Empleado en pequeñas cantidades,


actúa como un desoxidante para el acero
fundido y produce un Acero de Grano
Fino.
BORO Aumenta la templabilidad (la profundidad
a la cual un acero puede ser endurecido).
CROMO Aumenta la profundidad del
endurecimiento y mejora la resistencia al
desgaste y corrosión.
COBRE Mejora significativamente la resistencia a
la corrosión atmosférica.
MANGANESO Elemento básico en todos los aceros
comerciales. Actúa como un desoxidante y
también neutraliza los efectos nocivos del
azufre, facilitando la laminación, moldeo y
otras operaciones de trabajo en caliente.
Aumenta también la penetración de temple
y contribuye a su resistencia y dureza.
MOLIBDENO Mediante el aumento de la penetración de
temple, mejora las propiedades del
tratamiento térmico. Aumenta también la
dureza y resistencia a altas temperaturas.
NIQUEL Mejora las propiedades del tratamiento
térmico reduciendo la temperatura de
endurecimiento y distorsión al ser
templado. Al emplearse conjuntamente con
el Cromo, aumenta la dureza y la
resistencia al desgaste.
SILICIO Se emplea como desoxidante y actúa como
endurecedor en el acero de aleación.
AZUFRE Normalmente es una impureza y se
mantiene a un bajo nivel. Sin embargo,
alguna veces se agrega intencionalmente
en grandes cantidades (0,06 a 0,30%) para
aumentar la maquinabilidad (habilidad para
ser trabajado mediante cortes) de los aceros
de aleación y al carbono.
TITANIO Se emplea como un desoxidante y para
inhibir el crecimiento granular. Aumenta
también la resistencia a altas temperaturas.
TUNGSTENO Se emplea en muchos aceros de aleación
para herramientas, impartiéndoles una gran
resistencia al desgaste y dureza a altas
temperaturas.
VANADIO Imparte dureza y ayuda en la formación de
granos de tamaño fino. Aumenta la
resistencia a los impactos (resistencia a las
fracturas por impacto) y también la
resistencia a la fatiga.

En resumen, los efectos de los elementos de aleación son:

 Mayor resistencia y dureza

 Mayor resistencia a los impactos

 Aumento de la resistencia al desgaste

 Aumento de la resistencia a la corrosión

 Mejoramiento de maquinabilidad

 Dureza al rojo (altas temperaturas)


 Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido
(penetración de temple)

11. Describir los dos pasos en el tratamiento del temple


El temple es un tratamiento térmico en el que el acero es calentado hasta temperaturas
de austenización y posteriormente es enfriado rápidamente, con el fin de obtener una
transformación que proporcione una estructura martensítica dura y resistente. El temple
superficial se utiliza generalmente para componentes que necesiten una superficie dura
y un sustrato que sea tenaz.
Proceso:
1. Calentamiento a la temperatura requerida.
Se realiza en horno, siendo lento al hasta los 500ºC y rápido hasta la temperatura
de temple, por encima de A3 si el acero es hipoeutectoide, y por encima de A1 si
el acero es eutectoide o hipereutectoide. Luego se mantiene a la temperatura de
temple durante un determinado tiempo a la pieza para que se homogenice en
todo el volumen de la pieza a templar. Este tiempo se estima experimentalmente
para cada pieza, aunque se puede calcular aproximadamente. Se debe evitar a
toda costa el calentamiento desigual o el recalentamiento. La mayoría de los
materiales se calientan desde cualquier lugar a 815 a 900 °C.
2. Enfriamiento de la pieza.
Se saca la pieza del horno y se enfría el material en un fluido denominado medio
de temple a una velocidad superior a la crítica de temple con objeto de obtener
una estructura martensítica, y así mejorar la dureza y resistencia del acero.
El agua es uno de los medios de enfriamiento más eficientes, donde se adquiere
la máxima dureza, pero hay una pequeña posibilidad de que se causen
deformaciones y pequeñas grietas. Cuando se puede sacrificar la dureza se
utilizan aceites de ballena, de semilla de algodón o minerales. La velocidad de
enfriamiento del aceite es mucho menor que el agua.
Para minimizar la distorsión, las piezas cilíndricas largas se templan
verticalmente; las piezas planas en el borde, y las secciones gruesas deben entrar
primero en el baño. El baño se agita para evitar las burbujas de vapor.
12. ¿Cuáles son las principales aleaciones de cobre y cuál es su principal
característica?
El cobre posee una densidad de g/ cm3 y una temperatura de fusión de 1083 º C. La
conductividad eléctrica es excelente, lo que hace de las aleaciones de cobre un material
idóneo para la fabricación de cables eléctricos y permite su uso en radiadores o
cambiadores de calor.
Cristaliza en la red FCC, por lo que es fácilmente deformable y tiene una buena
conformabilidad en frio. Posee un resistencia de entre 20 y 350MPa. Presenta una
resistencia a la corrosión en agua de mar y otros ambientes corrosivos

Aleación Tipos / composición Aplicaciones


Bronce Ordinario: Solo lleva Campanas y engranajes
( aleación de cobre y cobre y estaño (del 5% al
estaño) 30%)
Especial: Lleva cobre, Esculturas y cables
estaño y otros elementos eléctricos
químicos.
Latón Ordinario: Solo lleva Tornillería
(Aleación de cobre y cinc) cobre y cinc (del 30% al
55%)
Especial: Grifos, tuercas y tornillos
Cuproaluminio Aleación de cobre y Hélices de barco, turbinas.
aluminio
Alpaca Aleación de cobre, níquel Joyería barata, cubiertos.
y cinc. Tiene un color
plateado
Cuproníquel Aleación de cobre y níquel Monedas y contactos
(del 40% al 50%). eléctricos.

13. ¿Cuáles son las principales aleaciones de aluminio y cuál es su principal


característica?
El aluminio es el metal más abundante de la corteza terrestre, tiene un densidad baja de
207g/ cm3 que elevan los elementos de aleación excepto el Mg y el Li. Su
conductividad térmica es muy elevada, es un buen conductor eléctrico. El modulo
elástico del aluminio es bastante bajo; el Li es el elemento más efectivo para aumentar
la rigidez. La red FCC del aluminio le confiere una excelente capacidad de
deformación. Sin embargo, el aluminio puro presenta muy baja dureza y resistencia, que
se aumentaran por acritud, solución sólida y precipitación y por último tiene un
excelente comportamiento de corrosión.

Aleación Características Aplicaciones


Aluminio 99% o mas Poseen una gran Industria eléctrica,
conductividad térmica, petroquímica
eléctrica y maleabilidad. Construcción, decoración,
menaje
Aluminio aleado Incrementa las Fabricación de piezas para
(Al – Cu) propiedades mecánicas, la industria de la aviación.
pero reduce la resistencia a
la corrosión. No superan
los 15% de cobre.
Aluminio aleado con El contenido de Mg es Usado en aplicaciones
(Al – Mg) inferior al 10%. estructurales como chapas
Esta aleación es más ligera finas o planchas.
que el Al, resistentes y
fáciles de mecanizar.
Aluminio aleado con Tienen buena resistencia a Usadas en extrucción,
( Al – Mg – Si) la corrosión, buen acabado chapas finas, marcos,
superficial. ventanas y planchas al
servicio de industria
arquitectónica.
Aluminio aleado con El contenido de cinc no Usadas en la industria
( Al – Zn) suele sobrepasar de 20%. aeroespacial por su alta
Las aleaciones de cinc resistencia a la fractura.
poseen alta resistencia
mecánica y buena
maquinabilidad.
Aluminio aleado con El Mn aumenta la dureza, Utilizado para echado y
( Al – Mn) resistencia mecánica y planchas para paredes que
resistencia a la corrosión estén expuestas a la
de aleaciones de aluminio. atmosfera marina.
Su solubilidad depende de
la temperatura de
formación.

14. ¿Qué es una norma (EJEMPLOS ASTM, NTP, etc.)?


La norma es un documento que establece las condiciones mínimas que debe reunir un
producto o servicio para que sirva al uso al que está destinado.
Según la norma IRAM 50 – 1: 1992 basada en la guía ISO/IEC 2: 1991 una norma es:
“Un documento establecido por consenso y aprobado por un organismo
reconocido que establece, para usos comunes y repetidos, reglas, criterios o
características para las actividades o sus resultados, que procura la obtención de
un nivel óptimo de ordenamiento en un contexto determinado”.
Las normas son un instrumento de transferencia de tecnología, aumentan la
competitividad de las empresas y mejoran y clarifican el comercio internacional.
Normas ASTM
Desde su fundación en 1898, ASTM International (American Society for Testing
and Materials) es una de las organizaciones internacionales de desarrollo de
normas más grandes del mundo.
Norma ISO
ISO (International Organization for Standardization) es el ente que se encarga de
divulgar y crear el desarrollo de normas internacionales de fabricación, comercio
y comunicación para diferentes sectores industriales y comerciales.
Normas DIN
DIN es un acrónimo de 'Deutsches Institut für Normung', o bien, "Instituto
Alemán de Normalización", que es la institución, con sede en Berlín y
establecida en 1917, que se ocupa de la normalización alemana.
Las normas DIN representan regulaciones que operan sobre el comercio, la
industria, la ciencia e instituciones públicas respecto del desarrollo de productos
alemanes.

15. ¿Cuáles son las ventajas de la Normalización, para los fabricantes,


consumidores y gobierno?
La normalización favorece el progreso técnico y el desarrollo económico.
De acuerdo con la ISO la normalización es la actividad que tiene por objeto establecer,
ante problemas reales o potenciales, disposiciones destinadas a usos comunes y
repetidos, con el fin de obtener un nivel de ordenamiento óptimo en un contexto dado,
que puede ser tecnológico, político o económico.
La industria moderna ha cimentado su desarrollo en un conjunto de reglas que
determinan las características que deben cubrir los materiales, los productos, la
maquinaria o los procedimientos. Dichas reglas implementadas adecuadamente,
constituyen los estándares o normas industriales, cuya aplicación ha sido factor
determinante del desarrollo científico y tecnológico, solo alcanzado por algunos países
de nuestro planeta.
Las principales ventajas de la normalización son:

 Establecen con precisión el reconocimiento de calidad


 Estimulan la confianza del consumidor, dan prestigio al fabricante, fomentan la
organización de estructuras sólidas para el incremento de una producción
masiva, simplificando los procesos y aumentando la eficiencia del trabajo y
reducen los costos.
 Promueve la creación de un idioma técnico común a todas las organizaciones y
es una contribución importante para la libre circulación de los productos
industriales.
 Es una herramienta de intercambio, ya que permite: desarrollo de mercados en
armonización con las reglas.
 Es una herramienta para el desarrollo de la economía, ya que permite la
racionalización de la producción a través del dominio de las características
técnicas de los productos.
 Mejora la calidad de vida.
 Facilita el intercambio de bienes y servicios.
16. ¿Cuáles son algunas ventajas del magnesio y sus aleaciones?
Ventajas del magnesio

 El más ligero de todos los metales estructurales

 Excelente rigidez y proporción fuerza-peso

 Excepcionales propiedades EMI y RFI de protección

 Alta conductividad, eléctrica y térmica

 Resiste altas temperaturas de funcionamiento

 Rentable en comparación con muchos materiales termoplásticos diseñados

 Precisión y estabilidad dimensional alta

 Capacidad excepcional de pared delgada

 Buena resistencia a la corrosión del medio ambiente

 Buenas características de acabado

 Reciclabilidad completa

Aleaciones:

Aleación WE-43A-T6: Es una aleación de alta resistencia dentro de las de magnesio,


de excelenteresistencia a la corrosión y que además puede ser empleada a
elevadastemperaturas, pudiendo estar expuesta por largos periodos de tiempo a
temperaturasdel orden de 250ºC.

17. ¿Cuáles son algunas ventajas del Aluminio y sus aleaciones?


Ventajas del aluminio:
Resistencia a la corrosión: el aluminio se oxida rápidamente y el revestimiento
superficial de óxido de aluminio resultante resiste aún más la corrosión por aire, agua y
productos químicos. Este revestimiento protector es transparente, incoloro y no mancha.

Colorable: el aluminio puede colorarse fácilmente por anodización y acepta bastante


bien la pintura. El aluminio puede acabarse en diversas maneras.

Peso ligero: el aluminio pesa alrededor de un tercio de lo que pesa el acero. Esto hace
que sea barato transportarlo y también puede contribuir a hacer una máquina más ligera
cuando así se desee.

Económico: a pesar de que señalamos arriba que el aluminio no es el material más


barato, aun así es más económico que el latón y el acero inoxidable, de manera que con
frecuencia es la mejor opción para aplicaciones no corrosivas.

Resistente: el aluminio tiene la relación resistencia-a-peso más alta de cualquier metal

Conductor eléctrico: el aluminio conduce electricidad aún mejor que el core.

No magnético: Para aplicaciones donde se necesita evitar el magnetismo, el aluminio es


una elección excelente.

Reciclable: el aluminio es reciclable al 100% sin perder ninguna de sus características


naturales.

Aleaciones:

Aleaciones de aluminio- cobre: El cobre endurece mucho el aluminio, por lo que estas
aleaciones poseen propiedades mecánicas excepcionales, pero mantienen la buena
maquinabilidad y ligereza que posee el aluminio

Aleaciones de aluminio-silicio: El silicio endurece al aluminio y, sobre todo, aumenta


su fluidez en la colada y su resistencia a la corrosión. Las aleaciones Al-Si son muy
dúctiles y resistentes al choque; tienen un bajo coeficiente de dilatación y una elevada
conductividad calorífica y eléctrica, pero son difíciles de mecanizar por la naturaleza
abrasiva del silicio.

Aleaciones de aluminio-cinc: Las aleaciones de cinc son más baratas que las de cobre a
igualdad de propiedades mecánicas, pero menos resistentes a la corrosión y más
pesadas.

Aleaciones de aluminio-magnesio: Las aleaciones Al-Mg son más ligeras que el


propio aluminio, pues su peso específico es alrededor de 2,6. Poseen buenas
propiedades mecánicas, se mecanizan con facilidad y tienen una buena resistencia a la
corrosión.

Aleaciones de aluminio-manganeso: El manganeso aumenta la dureza, la resistencia


mecánica y la resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio.
18. ¿Cuáles son algunas ventajas del Titanio y sus aleaciones?

Titanio:
El Titanio es el elemento número 22 de la tabla periódica. El Titanio es un metal liviano
(4,5 g/cm3), que pesa un 45% menos que el acero (7,8 g/cm3) y solo el 60% más que el
aluminio (2,7 g/cm3). Es el cuarto metal estructural más abundante en la corteza
terrestre, y el noveno elemento más común. El Titanio posee coeficientes de expansión
lineal y de conductividad térmica inferiores a los del aluminio y a los del acero aleado.
El Titanio es no magnético. El Titanio es biocompatible.
Aleaciones:
NITINOL A70:
Las aleaciones de Nitnol del tipo actuador se contraen cuando son calentadas mediante
el paso de una corriente eléctrica. De esta forma se pueden fabricar actuadores
compactos y de gran durabilidad.

NITINOL M:
El Nitinol tiene la propiedad de que puede ser doblado miles de veces sin debilitarse, lo
que lo hace ideal para aplicaciones que requieren de un material flexible y durable.

NITINOL S:
Las aleaciones superelásticas de Nitnol pueden ser deformadas repetidamente hasta un
8% y aún así retornar a su forma original cada vez que la carga es liberada. Estas
aleaciones se comportan superelásticamente si son deformadas a temperaturas
ligeramente superiores a la temperatura de transformación del material.
El alambre superelástico no requiere de cambios de temperatura para comportarse
elásticamente, lo que lo permite la fabricación de dispositivos médicos y dentales donde
pueden ocurrir importantes cambios de temperatura. Tambien se utiliza para antenas de
teléfonos celulares.

TITANIO 6Al7Nb:
Esta aleación de titanio poseee alta resistencia mecánica y un excelente grado de
biocompatibilidad.

COMPUESTOS

1. Qué son los materiales compuestos y describa sus componentes principales.

Son combinaciones macroscópicas de dos o más materiales diferentes que poseen una
interfase discreta y reconocible que los separa.
Componentes:

 Matriz: La matriz es la fase continua en la que el refuerzo queda “embebido”


 Refuerzo: Es la fase discontinua (o dispersa) que se agrega a la matriz para conferir al
compuesto alguna propiedad que la matriz no posee

2. Describa detalladamente la clasificación de los materiales compuestos según


la forma del reforzante.
En función de la forma que posea el refuerzo:
 Compuestos reforzados por partículas:
El refuerzo está formado por partículas equiaxiales.Los compuestos
reforzados con partículas, se subdividen en reforzados con partículas
grandes y endurecidas por dispersión

 Compuestos reforzados por fibras:


Aumentan las propiedades mecánicas (resistencia al esfuerzo, fatiga,
rigidez) y la relación resistencia-peso al introducir fibras fuertes, rígidas y
frágiles.
La matriz transmite la fuerza a las fibras, otorgando al compuesto
ductilidad y tenacidad, donde las fibras soportan la mayor parte de la
fuerza aplicada.
 Compuestos estructurales:
Sus propiedades dependen de los materiales constituyentes y de la geometría de los
mismos.
Se clasifican los compuestos estructurales en: compuestos laminares y estructuras
sándwich.

3. Describir la clasificación de los materiales compuestos según la matriz.


 En los Compuestos de Matriz Metálica (MMC)

Se caracterizan por tener excelentes propiedades mecánicas, alta conductividad


térmica y eléctrica y no absorber humedad. Las principales bases son el cermet,
aluminio, magnesio y titanio.

 Los Compuestos de Matriz Cerámica (CMC)

Resisten temperaturas elevadas y presentan una alta resistencia en compresión.

 Los Compuestos de Matriz Polimérica


Presentan una baja densidad y permiten la posibilidad de obtener piezas
complicadas. En un CMP, las materias primas son un polímero y una fase de
refuerzo.
Se usan como matrices los tres tipos de polímeros básicos, termoplásticos,
termofijos y elastómeros. Los más comunes son los polímeros termofijos.

4. Describa los métodos de obtención de compuestos.


Según el estado de la matriz durante el proceso.
 En estado líquido (fundición, infiltración)
 En estado sólido (pulvimetalurgía (PM), sinterización, prensado en
caliente)
 En estado semisólido (compocasting)
 En estado gaseoso (deposición de vapor, atomización,
electrodeposición),

Técnicas especiales utilizando fibras:


El enrollado de filamentos (también denominado bobinado de
filamentos o devanado de filamentos)
Extrusión estirado: las formas más comunes a producir son redondas,
rectangulares, tubos, placas y hojas.
Colado que obligan al líquido a envolver las fibras

El sinterizado es la técnica en donde la matriz en forma de polvo y las fibras se


mezclan y presionen en caliente para producir materiales compuestos de baja
porosidad.
5. Mencionar las características de las fibras de vidrio, carbono y aramida así
como las ventajas de su utilización en compuestos.
La fibra de vidrio
las propiedades mecánicas son generalmente anisotrópicas y varían mucho según el grado de
ordenamiento de las fibras en el interior del material: ordenadas uniaxialmente, parcialmente
ordenadas y desordenadas.

 Mayor resistencia química y no se deteriora


 Peso ligero
 Aislamientos eléctrico
 Incombustibilidad.

Las fibras de carbono,


Las fibras de carbono tienen alta resistencia mecánica y alta rigidez, pero son poco
resistentes al roce y al impacto de baja energía.

Las fibras de aramida


La aramida es un filamento orgánico que proviene de ciertos derivados del petróleo. Se
utilizan en estructuras compuestas, como en las fibras de Kevlar
 alta resistencia al impacto y la corrosión
 resistentes al ataque químico,

6. Mencionar cinco materiales compuestos de matriz CERÁMICA y describir


sus componentes y su aplicación.
 Crisoles
 Escudos térmicos
 Acoplamientos
 Frenos
 Hormigón/concreto
 Los compuestos carbono-carbono
Aplicaciones
Estos compuestos se han utilizado como como:
 bordes de vehículos aeroespaciales de alto rendimiento como el
transbordador espacial.
 Discos de freno de vehículos de carrera
 En aeronaves comerciales de reacción

7. Mencionar cinco materiales compuestos de matriz METALICA y describir sus


componentes y su aplicación.

1- aleaciones de aluminio
2- Aleaciones de Titanio:
3- Aleaciones de Magnesio:
4- Cermet
5- Fundición Blanca

Aplicación

Utilizados como elementos de corte

Utilizado en aplicaciones aeroespaciales

8. Mencionar cinco materiales compuestos de matriz POLIMERICA y describir sus


componentes y su aplicación.
 Caucho: La matriz de caucho más utilizada es el copolímero
 Fibra de vidrio: es un material que consta de numerosos filamentos poliméricos
basados en dióxido de silicio (SiO2)
 Fibra de carbono: Se trata de una fibra sintética porque se fabrica a partir del
poliacrilonitrilo.
 Nanocompuesto polimérico: es un material caracterizado por la dispersión
homogénea de partículas de relleno de dimensiones nanométricas en el interior
de una matriz polimérica.
 Fibras de Kevlar: tiene un alto grado de orientación molecular a la vez que ahí
se dan un gran número de interacciones por puentes de hidrógeno entre los
grupos amida.
Algunas aplicaciones son:
 Eléctrica. Paneles, aislantes, cajas de interruptores.
 Automóviles.
 Mobiliario y equipamiento. Estanterías, armazones, escaleras.
 Aeronáutica. Alas, fuselaje, tren de aterrizaje.
 Náutica. Cascos, cubiertas, mástiles.
9. Que es la anisotropía y esquematice como influye en la resistencia a la tracción de
compuestos reforzados con fibras largas.
Las propiedades mecánicas son generalmente anisotrópicas y varían mucho según el
grado de ordenamiento de las fibras en el interior del material: ordenadas
uniaxialmente, parcialmente ordenadas y desordenadas.

10. Qué es la regla de mezclas y que relaciona.


Evalúa las propiedades de un material compuestos como densidad, conductividad
térmica y eléctrica
Pc=EVi*Pi

Cuáles son los factores que influyen en el desarrollo de propiedades en los


materiales compuestos.
Las propiedades de los materiales compuestos dependen de una serie de factores:
a) propiedades de la matriz y del refuerzo
b) contenido de refuerzo
c) orientación del refuerzo
d) método de producción del material compuesto
11. Cuáles son las características de los compuestos reforzados con fibra.

Estos compuestos mejoran la resistencia, carga de rotura, la rigidez, la relación


resistencia/peso, por la introducción de fibras fuertes, rígidas y frágiles, en una matriz
más blanda y dúctil. El material de la matriz transmite los esfuerzos a las fibras y
proporciona tenacidad y ductilidad al compuesto, mientras las fibras soportan la mayor
parte de la fuerza o tensión aplicada.

Una característica de estos compuestos respecto a los endurecidos por dispersión es que
la resistencia del compuesto aumenta tanto a temperatura ambiente como a elevadas
temperaturas. Se suelen emplear una gran cantidad de materiales reforzados.