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ropiedades de las Rocas

de Construcción
y
Ornamentación
Las rocas, y otros materiales pétreos artificiales utilizados en la construcción,
son sustancias heterogéneas caracterizadas por amplios rangos de
variación composicional, textural y estructural. Esta variabilidad hace que las
propiedades de los materiales, que son las que dictan sus campos de aplicación, sean
también variables. Así, la adecuación de un material para un propósito concreto, tanto
desde el punto de vista constructivo-ornamental como restaurador, debe basarse en
determinadas propiedades que deben, a su vez, ser fácilmente medibles en el
laboratorio.
Las propiedades de los materiales se clasifican generalmente
como físicas, químicas y mecánicas, aunque en el campo de la
construcción/ornamentación/restauración también pueden incluirse las propiedades
relacionadas con su trabajabilidad. Es evidente que la lista de propiedades que
pueden medirse en un material es muy extensa. Por ello en este tema se presentan
aquellas que tienen más relevancia desde el punto de vista que nos atañe.
Dentro de las propiedades físicas se incluyen densidad, porosidad,
permeabilidad a líquidos y gases, capacidad calorífica, conductividad y expansión
térmicas, etc. Entre las propiedades químicas pueden incluirse la resistencia a
soluciones ácidas y alcalinas, y a las reacciones inducidas por la presencia de sales.
Las propiedades mecánicas incluyen la resistencia a la compresión, tensión, flexión e
impacto y penetración por otro cuerpo y por otras acciones que involucran la
generación de fuerzas, como la cristalización de hielo y sales en el interior del sistema
poroso de los materiales y los cambios volumétricos de los mismos debidos a cambios
de temperatura.
Estas propiedades, que en última instancia resultan de la composición química
y mineralógica de los materiales, de su textura y de su estructura, permiten
caracterizar la resistencia de los materiales a los agentes de deterioro. Esto último
gobierna la vida útil del material, que a fin de cuentas es equivalente a la vida útil de
las partes del edificio construidas con el mismo y, para determinados elementos
constructivos, del edificio mismo.
Una misma propiedad de un material puede medirse en distintos aparatos, bajo
distintas condiciones experimentales y utilizando probetas de muestra de distintas
dimensiones y formas. Esto supone generalmente obtener resultados distintos para
una misma propiedad, por lo que éstas deben medirse siguiendo normativas que
aseguren que los datos obtenidos son comparables con los obtenidos en otros
laboratorios. Entre estas normas cabe mencionar las de la Sociedad Americana para el
Ensayo de Materiales (American Society for Testing Materials, o ASTM), las de grupo
italiano para la Normativa de Productos Pétreos (Normativa Manuffati Lapidei, o
NORMAL) del Consiglio Nazionale delle Ricerche-Istituto Centrale per il Restauro (CNR-
ICR) y las de la Reunión Internacional de Laboratorios de Ensayos de Materiales
(RILEM), incluyendo las de la Comisión 25 para la Protección y Erosión de los
Monumentos (25 Protection andErosion des Monuments, o PEM) de la RILEM.

1.PROPIEDADES FISICAS
1.1.ISOTROPÍA Y ANISOTROPÍA
Estos conceptos se utilizan para calificar el comportamiento de los materiales
respecto de las direcciones del espacio. Así, un material es isótropo respecto de una
propiedad determinada cuando esa propiedad no varia al variar la dirección en la que
se mida la propiedad. En este caso, se dice que la propiedad es escalar. Por el
contrario, un material es anisótropo cuando la propiedad varía según la dirección
considerada. En este caso, la propiedad es vectorial.

1.2.DENSIDAD Y PESO ESPECIFICO (ASTM 12-70)


Tanto la densidad como el peso específico son propiedades que no dependen de
la dirección de medida, esto es, son propiedades escalares
Aunque se utilizan indistintamente, los términos de densidad y peso específico
no son idénticos. La densidad es la relación entre la masa y el volumen de la
sustancia, midiéndose en unidades de masa/unidades de volumen (e.g., g/cc). El peso
específico es la relación numérica entre el peso de un cuerpo y el peso de igual
volumen de agua a 4°C, esto es la relación entre las densidades del cuerpo y la del
agua. Esta propiedad es adimensional (no se expresa en términos de unidades
determinadas) ya que es la relación entre dos cantidades con la misma dimensión.
Dado que el volumen del agua varía con la temperatura, se toma como referencia la
densidad del agua a 4°C.
Densidad = masa/volumen (gr/cc)
Peso específico = Densidad cuerpo/Densidad agua a 4°C
En los minerales, ambas magnitudes son función de la estructura cristalina y la
composición del mineral, así como de la temperatura y presión, ya que los cambios de
estos factores provocan contracciones (descenso de T y/o aumentos de P) o
expansiones (aumento de T y/o descenso de P) de las estructuras. Los cambios de
estructura afectan a estas magnitudes; así por ejemplo, la calcita presenta un peso
específico de 2.72 y el aragonito 2.94, y el cuarzo- 2.65 y el cuarzo- 2.40. La
composición también afecta en el caso de los minerales solución sólida; así por
ejemplo, el peso específico del olivino aumenta a medida que los átomos de Fe (más
pesados) sustituyen a los de Mg (más ligeros), pasando de 3.22 para el Mg2[SiO4]
(forsterita pura) a 4.41 para el Fe2[SiO4] (fayalita pura).
Cuando se consideran otro tipo de sustancias (por ejemplo, rocas),
la densidad o densidad real se define como la masa por unidad de volumen de una
sustancia, esto es la razón entre la masa en reposo y su volumen, considerando sólo la
parte impermeable (esto es, excluyendo el volumen ocupado por los poros):

donde:  es la densidad (kg/m3)


M es la masa (kg) de la sustancia y
V es el volumen (m3) de la parte impermeable de la sustancia.
La densidad de algunos materiales de construcción se presenta en la Tabla 1.
Tabla 1. Densidad (kg/m3) de algunos
materiales de construcción (de Komar,
1987).
Acero 7800-7900
Cemento Portland 2900-3100
Granito 2700-2800
Arena cuarzosa 2600-2700
Ladrillo 2500-2800
Vidrio 2500-3000
Caliza 2400-2600
Madera 1500-1600

La densidad global (a veces también denominada densidad aparente) es la


masa por unidad de volumen de un material en su estado natural, incluyendo poros y
todo tipo de espacios abiertos:

donde: o es la densidad global del material (kg/m3)


M1 es la masa global (kg) del material y
V1 es el volumen global (m3) del material.
La densidad global de los materiales depende de su porosidad y contenido de
espacios abiertos. Materiales sueltos como arena, piedra molida y cementos se
caracterizan por su masa global. El volumen de estos materiales incluye tanto los
poros y espacios abiertos existentes dentro de los granos como entre los granos. La
densidad global de los materiales condiciona en gran medida sus propiedades fisico-
mecánicas, tales como resistencia a la compresión y conductividad térmica, que a su
vez son cruciales para cálculo de estructuras y diseño de edificios. Evidentemente, la
densidad global de los materiales es fuertemente variable (Tabla 2).

El peso específico o peso específico verdadero de una sustancia es la razón


entre la masa de una unidad de volumen de la sustancia y la masa de la misma
unidad de volumen de agua destilada. Para los sólidos, el volumen considerado es el
de la parte impermeable. El peso específico global se define de manera similar,
aunque considera el volumen total del cuerpo, incluyendo los poros.

Tabla 2. Densidad global (kg/m3) y porosidad (%) de rocas y


materiales de construcción (de Winkler, 1973 y Komar, 1987)
Densidad global Porosidad
Acero 7800-7850
Granito 2600-2800 0.15-1.5
Gabro 3000-3100 0.1-0.2
Riolita 2400-2600 4.0-6.0
Basalto 2800-2900 0.1-1.0
Arenisca 2000-2600 5.0-25.0
Lutita 2000-2400 10.0-30.0
Caliza 2200-2600 5.0-20.0
Dolomia 2500-2600 1.0-5.0
Gneiss 2900-3000 0.5-1.5
Mármol 2600-2700 0.5-2.0
Cuarcita 2650 0.1-0.5
Pizarra 2600-2700 0.1-0.5
Hormigón pesado 1800-2500
Hormigón ligero 500-1800
Ladrillo 1600-1800
Arena 1450-1650
Plástico poroso 20-100

1.3.POROSIDAD
La porosidad de un material es el volumen de espacios abiertos que contiene
relativo a su volumen total. Los poros son pequeños espacios abiertos existentes en
los materiales rellenos por soluciones acuosas y/o gaseosas (e.g., aire). Los poros
pueden estar abiertos (i.e., intercomunicados) o cerrados, y ser grandes o pequeños. El
tamaño de poro medio y el grado de intercomunicación entre los poros determinan el
tipo y grado de movimiento de soluciones líquidas y gaseosas por el interior de los
materiales. Esto controla en gran parte su durabilidad. Los poros pueden clasificarse
en función de su tamaño en:
 Megaporos:_____________ 256-0.062 mm
 Macrocapilares:_________ 0.062-0.0001 mm
 Microcapilares:_________ <0.0001 mm
Existen distintos conceptos de porosidad. La porosidad teórica viene dada por la
ecuación:

donde: P es la porosidad total (%)


Vp (m3) es el volumen de poros
Vsólidos (m3) es el volumen agregado de las partículas sólidas y
Vo (m3) es el volumen total de la muestra.
Teniendo en cuenta que la relación entre masa, volumen y densidad, y que la
masa del material poroso es idéntica a la masa de la sustancia (sin poros) si los poros
están ocupados por vacío, la expresión anterior queda:

donde: P es la porosidad total (%)


o es la densidad global del material (kg/m3) y
 es la densidad real de la sustancia (kg/m 3), asumiéndola libre de poros.
La densidad de la sustancia libre de poros es difícil de estimar. Por ello se
recurre a otro tipo de mediciones. La porosidad total efectiva es la
porosidad medible mediante intrusión de mercurio hasta una presión forzada de 1000
atmósferas, aunque se puede llegar hasta varios miles de atmósferas:
donde: Pt es la porosidad total efectiva (%)
Vp (m3) es el volumen de mercurio intuido y
Vo (m3) es el volumen de la muestra seca.
Mediante la técnica de intrusión forzada de mercurio puede estimarse no sólo la
porosidad total efectiva, sino la porosidad media (%) comprendida entre un
determinado rango de tamaño de poro, medido en términos de radio o diámetro de
poro. En general, los aparatos (porosímetros de Hg) más comunes permiten evaluar los
porcentajes de radios de poro menores de 1 mm de los materiales, por lo que no se
obtiene información sobre la porosidad debida a megaporos, que en algunas rocas
sedimentarias y materiales de construcción como morteros puede ser muy elevada.
Las dimensiones de las probetas de muestra medidas en
el porosímetro de Hg dependen del aparato utilizado, aunque es común que sean
pequeñas, de unos mm de diámetro. Para asegurar que los análisis sean
representativos, pueden seguirse las recomendaciones del Documento NORMAL 4/80.

Otra medida de la porosidad se puede obtener mediante pesada hidrostática,


que define la porosidad abierta o accesible al agua. El material se sumerge en agua
(u otro líquido de densidad conocida) hasta su saturación (ver más adelante),
calculándose la porosidad a partir de la masa del material seco, saturado y saturado
por pesada hidrostática (i.e., peso de la muestra saturada inmersa en un recipiente
con agua) mediante la expresión:

donde: no es la porosidad abierta (%)


Ms (kg) es el peso medido en saturación
Mo (kg) es el peso seco de la muestra, y
Mh (kg) es el peso de la muestra saturada medida por pesada hidrostática.
Al contrario que la porosidad total efectiva medida por intrusión forzada, la
porosidad abierta da información sobre la porosidad debida a los poros más gruesos
por los que el agua puede circular. No obstante, no se pueden extraer valores de
porosidad media para distintos rangos de tamaño de poro. Las dimensiones de las
probetas de muestra son las mismas que las utilizadas para estimar la saturación de
agua.
Figura 1. Porosidad total por intrusión de Hg y distribución de la porosidad en función
del radio de poro (% volumen absoluto y acumulado) en biocalcarenita y mortero de cal
de San Jerónimo, Granada (de Fernández-Cardell, 1998).

1.4.ADSORCION Y ABSORCION DE AGUA


Estas propiedades se relacionan con la movilidad de vapor de agua o agua
líquida en los materiales, esto es con la permeabilidad del medio a estas sustancias:
 Adsorción es la adhesión de moléculas de gases o de moléculas en solución
a las superficies de los cuerpos sólidos con los que están en contacto.
La higroscopicidad es la propiedad de los materiales de adsorber vapor de
agua de la atmósfera.
 Absorción es la incorporación o asimilación de líquidos en el interior del
sistema poroso del material. La succión de agua es la propiedad de los
materiales de absorber agua líquida en contacto con los mismos.
La higroscopicidad está controlada por la temperatura y humedad relativa del
aire, por los tipos de poros, su número y tamaño, y por la naturaleza de la sustancia
implicada. Debido a la naturaleza polar del agua, este último control se debe a la
existencia o no de cargas residuales no compensadas en las superficies de las
sustancias. Así, las superficies de algunas sustancias compuestas por átomos con
enlaces iónicos atraen al agua (i.e., sustancias hidrófilas) mientras que las
superficies de otros compuestos por átomos con enlaces covalentes la repelen (i.e.,
sustancias hidrófobas). Las sustancias hidrófilas tienen a disolverse en agua,
mientras que las hidrófobas no, resistiendo la acción de los medios acuosos.
A igualdad de otros factores, la higroscopicidad de un material depende del área
superficial expuesta, i.e., incluyendo la de los poros y canales capilares. Los
materiales con idéntica porosidad total, pero con poros más finos (capilares) son más
higroscópicos que los que presentan poros grandes, lo cual es debido a que los
primeros presentan mayor superficie específica.
Figura 2. Adsorción de moléculas agua (polares) por partículas hidrófilas (con cargas
electrostáticas residuales en su superficie) durante ciclos de mojado y secado.

La succión de agua en el interior de los sistemas porosos de los materiales


incluye también la higroscopicidad. La saturación en agua afecta de forma sustancial
a otras propiedades físicas y mecánicas de los materiales, tales como densidad global,
conductividad térmica y resistencia mecánica, por lo que su medida es importante. La
técnica es muy sencilla, y se basa en sumergir una probeta de muestra
completamente en agua, a tiempos parciales, y medir el incremento de masa de las
probetas en esos tiempos. Las recomendaciones del Documento NORMAL 7/81
indican utilizar probetas cúbicas de 5x5x5 cm. Los incrementos de masa permiten
calcular la cantidad de agua absorbida:

donde: Wt (%) es el contenido de agua absorbida en el tiempo t (s)


Mt (kg) es el peso medido en el tiempo t (s) y
Mo (kg) es el peso seco de la muestra
Por lo tanto, Wt representa incrementos de masa en % relativos al material seco. Estos
datos permiten construir curvas Wt-t (generalmente, el tiempo se expresa como ),
que caracterizan el comportamiento del material.
La absorción de agua es función de la porosidad total, y del tamaño y forma de
los poros. Así, la cantidad de agua absorbida es siempre menor que la porosidad total
del material ya que parte de los poros se encuentran cerrados, i.e., aislados del medio
exterior y no accesibles al agua. Dado que los porcentajes de agua absorbida son
proporcionales a la porosidad del material, y esta puede variar entre distintos
materiales, se recurre a una normalización ulterior para comparar materiales de
porosidad variada. Esta normalización se lleva a cabo respecto del porcentaje en peso
de agua bajo saturación forzada, esto es, bajo condiciones de presión mucho menores
de la atmosférica, tendiendo al vacío, recalculando el incremento de masa en los
distintos tiempos respecto de la cantidad máxima de agua absorbida (Wt,max), esto es,
el porcentaje de peso de agua para el tiempo t. Esta normalización permite obtener
el grado de saturación en función del tiempo:

donde: St es el grado de saturación (%)


Wt (%) es el porcentaje de peso de agua en el tiempo t (s) y
Ws (%) es el porcentaje en peso de agua bajo la saturación forzada.

1.5.DESORCION DE AGUA
Los materiales localizados en contacto con el aire retienen cierta cantidad de
humedad. La cantidad de agua retenida es función de las condiciones ambientas
(temperatura y humedad relativa), así como de la naturaleza de las sustancias
(hidrófilas o hidrófobas) y de la composición de la solución acuosa (agua pura vs.
soluciones salinas). Si las condiciones ambientales cambian, por ejemplo,
descendiendo la humedad relativa, el material tiende a ceder vapor de agua al medio
aéreo, secándose. Este proceso de desorción de agua es inverso al de adsorción,
aunque si la muestra se encuentra saturada en agua, es inverso al de absorción.
La tasa de desorción o secado depende de la diferencia entre la humedad del
material y la del medio ambiente (a mayor diferencia, mayor tasa de secado), de la
naturaleza del material y de la naturaleza de la porosidad
(sustancias hidrorepelentes con poros grandes tienden a eliminar más rápidamente la
humedad).
La técnica de medición de la desorción de agua es similar a la de saturación de
agua, y persigue evaluar la facilidad de los materiales para eliminar el agua absorbida
en el interior de su sistema poroso. El ensayo se realiza con el mismo material
utilizado en el de saturación, y se basa en medir las pérdidas de masa, a tiempos
parciales, respecto del peso de la muestra saturada en agua. Este ensayo debe
realizarse en un ambiente con temperatura (20 ºC) y humedad relativa (60 %)
constantes para asegurar la comparación de muestras distintas. Las pérdidas de masa
permiten calcular la cantidad de agua desorbida:

donde: We (%) es la cantidad de agua perdida


Mt (kg) es la masa medida en el tiempo t (s) y
Mo (kg) es el peso de la muestra saturada en agua.
Por lo tanto, We representa pérdidas de masa en % relativos al material saturado.
Igualmente, estos datos permiten construir curvas We-t (generalmente, el tiempo se
expresa como ), que caracterizan el comportamiento del material.
Al igual que en el caso de absorción, se calcula el grado de saturación en
función del tiempo con el fin de comparar muestras de porosidad muy variada:
donde: Se (%) es el grado de saturación
We es el porcentaje de peso de agua en el tiempo t (seg) y
Ws es el porcentaje en peso de agua bajo la saturación forzada.
Las tasas de saturación observadas en los ensayos de absorción y desorción,
evaluadas mediante las curvas respectivas St-t y Se-t no tienen porque coincidir. Esto
se debe a que los procesos físicos involucrados en ambos procesos son distintos.
Como se ha indicado más arriba, la humedad en los materiales de construcción
afecta a sus propiedades físicas y mecánicas. El principal efecto es un cambio de
volumen: los materiales se hinchan cuando absorben agua y se contraen al evacuarla.
Dado que los cambios de volumen generan tensiones internas en los materiales, ciclos
continuados a escala diaria y estacional de mojado-secado inducen esfuerzos
alternantes en el material que, aunque poco significativos en términos absolutos para
materiales pétreos, generan pérdida de resistencia mecánica por fatiga (ver más
adelante). Un ejemplo claro son los morteros, cuyo aglomerante (cal, cemento) sufre
contracción durante el secado mientras el árido no, lo que genera
esfuerzos tensionales que conllevan la pérdida de cohesión del agregado
por microfracturación del aglomerante. Ensayos de ciclos de secado-mojado durante
largos periodos de tiempo permiten calificar la resistencia al deterioro por esta causa.

1.6.CAPILARIDAD
El fenómeno de la capilaridad, cuyo resultado es el movimiento ascendente o
descendente de un líquido en el interior de un tubo fino de un material sólido cuando
éste es sumergido en el líquido, es debido a la existencias de fuerzas en la superficie
de las sustancias sólida (e.g., vidrio), líquida (e.g., agua) y gaseosa (e.g., aire) en
contacto. Estas fuerzas se denominan de tensión superficial. La conjunción de estas
fuerzas hace que las gotas de un líquido depositadas sobre la superficie de un material
sólido presenten ángulos de contacto sólido-líquido variados en función de la
naturaleza de los sólidos y líquidos. Así, los líquidos “mojan” a los sólidos cuando el
ángulo de contacto está comprendido entre 0 y 90º, en cuyo caso el líquido asciende
por el capilar. Si por el contrario la conjunción de fuerzas mencionada anteriormente
condicionan que el ángulo de contacto sólido-líquido esté comprendido entre 90 y 180,
el líquido no moja al material y desciende por el capilar. Estas relaciones se ilustran
en las Figuras 3 y 4. En consecuencia, el efecto que debe producir un
material hidrofugante (protectivo o consolidante) aplicado sobre un material debe ser
el de incrementar el ángulo de contacto del material pétreo, y obstaculizar el ascenso
del agua por su sistema poroso. El efecto contrario es el obtenido por los agentes
detergentes o jabones (i.e., tensoactivos).
La altura a la que asciende (o desciende) un líquido en un capilar no es sólo
función del ángulo de contacto, sino que depende también del radio del capilar. La
ecuación que permite calcular la altura alcanzada es:

donde: h es la altura (m)


SLV es la tensión superficial líquido-vapor (0.0728 N/m para el agua-aire,
a 20 ºC)
 es el ángulo de contacto (en radianes, = grados·/180)
 es la densidad del líquido (1000 kg/m3 para el caso del agua)
g es la aceleración de la gravedad (9.8 m/seg2) y
r es el radio de poro (m)
Figura 3. Variación en el ángulo de contacto sólido-líquido. En (a) el líquido (e.g., agua)
moja al sólido (e.g., piedra), y  < 90º, mientras que en (b) el líquido (e.g., mercurio) no
moja al sólido y  > 90º.

Figura 4. Fuerzas resultantes (F) de la conjunción de las tensiones superficiales en un


sistema sólido-líquido-gas en un tubo capilar (w es el peso de la columna de agua para
el caso a). El líquido se eleva una altura h si (a)  < 90º, y desciende si (b)  > 90º.

La Figura 5 muestra las curvas altura-radio de capilar calculadas para el


sistema agua-aire y distintos valores de . Nótese que valores de altura negativos se
obtienen para ángulos  > 90º, lo que implica que el agua descenderá en el capilar, y
que la altura ascendida (o descendida) es del orden de varios metros para radios de
poro muy pequeños, como los que generalmente presentan rocas y morteros.
Figura 5. Curvas altura-radio de capilar calculadas para el sistema agua-aire.

La rutina de trabajo (recomendaciones RILEM y NORMAL 11/85) consiste en la


colocación de las probetas (la relación de área/volumen de la probeta cúbica,
prismática o cilíndrica debe estar comprendida entre 1 y 2 cm-1) sobre una superficie
mojada, dentro de una cubeta de material plástico con agua destilada e interfase de
papel absorbente para asegurar un flujo de humedad continua, sin llegar a mojar otra
superficie que no sea la base de la probeta. Para evitar una rápida evaporación del
agua de la cubeta, ésta se cubre con una tapadera de plástico protegida con papel
absorbente para evitar el goteo de condensación sobre las probetas junto con las
paredes laterales de la cubeta. El recipiente debe colocarse dentro de una campana
aislante con unos valores de temperatura y de humedad relativa constantes.
El ensayo consiste en pesar y medir la altura del agua sobre las diferentes
probetas a tiempos parciales. Las pesadas se realizan eliminando previamente el
exceso de agua depositada sobre la base de las probetas con una bayeta absorbente
ligeramente humedecida; de esta forma se retiran los excesos de agua sin llegar a
restar parte de la contenida en la probeta. Los resultados que se obtienen con el
ensayo son los siguientes: peso en función del tiempo (Mt) expresado en gramos y
altura ascendida en función del tiempo (ht) expresada en centímetros. La cantidad o
incremento de agua absorbida de la muestra, por unidad de superficie en el tiempo se
calcula con la siguiente ecuación:

donde: M/S es el incremento de masa por unidad de superficie (kg/m 2)


Mt (kg) es el peso de la muestra en función del tiempo t (s)
M0 (kg) es el peso de la muestra seca y
S es el área (m2) de la cara de la probeta en contacto con el agua.
Con los datos obtenidos es posible construir dos curvas, una de absorción
capilar y otra de ascenso capilar, en función de (min0.5). La primera se traza en
función del incremento de peso experimentado por la probeta a lo largo del ensayo, la
segunda curva representa la altura de agua ascendida en función del tiempo
transcurrido. Además de observar el comportamiento del material, se pueden obtener
el coeficiente de absorción capilar (con dimensiones kg/m2·s0.5) y el coeficiente de
penetración capilar (con dimensiones m/s0.5) obtenidos mediante cálculos de
regresión en los tramo rectilíneos de las curvas.
2.PROPIEDADES MECANICAS
Las propiedades mecánicas definen la capacidad del material para resistir
acciones externas o internas que implican la aplicación de fuerzas sobre el mismo.
Esencialmente, estas fuerzas son de compresión, tensión (o extensión), flexión y
de impacto.

2.1.RESISTENCIA A LA COMPRESION
La resistencia a la compresión es la carga (o peso) por unidad de área a la que el
material falla (se rompe) por fracturación por cizalla o extensional (Figura 6). Esta
propiedad es muy importante en la mecánica de materiales, tanto en situación no
confinada (i.e., uniaxial) como confinada (i.e., triaxial). Dado que los materiales cerca
de la superficie terrestre, incluyendo los edificios, suelen estar sometidos a
condiciones no confinadas, consideraremos exclusivamente esta situación. En este
caso, la resistencia a la compresión uniaxial (i.e., longitudinal) se mide en una
prensa hidráulica que registra el esfuerzo compresor (l) aplicado sobre una probeta
de material en una dirección del espacio, y la deformación lineal (l) inducida en esa
misma dirección.

Figura 6. Desarrollo de fracturas extensionales y de cizalla como resultado de


compresión.

Es importante indicar que los resultados obtenidos en los experimentos de


resistencia a la compresión para un mismo material depende de la forma y tamaño de
la probeta. Así, los prismas y cilindros largos presentan menores resistencias a la
compresión que los cubos con la misma área de sección, y estos a su vez menores que
los prismas y cilindros cortos (con alturas menores que sus lados o radios).
Igualmente, la resistencia a la compresión depende de la tasa de aplicación de la
carga, de forma que a mayores velocidades de compresión mayor es el valor de la
resistencia. La metodología experimental puede seguir la norma ASTM D3148-86,
según la cual las probetas de muestra serán cilíndricas, con una relación
altura/diámetro comprendida entre 2.5 y 3 (e.g., 10 cm de altura por 4 cm de
diámetro). Deben ensayarse al menos 5 probetas por cada tipo de material,
manteniendo la tasa de aplicación de la carga constante (entre 0.5 y 1 MPa/s). Por
otra parte, hay que evitar una mala colocación de la probeta en la prensa, para
asegurar una distribución homogénea del esfuerzo compresor.
El esfuerzo es igual a la fuerza aplicada por sección o superficie:

donde: Fl es la fuerza aplicada longitudinalmente, expresada en newtons en el


sistema mks (N=kg·m·s-2), dinas en el sistema cgs o kilogramos-fuerza en el
sistema técnico
S es la sección de la probeta (m2) y
l es el esfuerzo lineal expresado en Pa (N/m2), dinas/cm2 o kg/m2 (las
dimensiones del esfuerzo son las mismas que las de presión).
Dado que la fuerza es un vector, también lo es el esfuerzo. Así, dado que el signo
de la fuerza se toma negativo por convenio cuando es compresiva, y positivo cuando
es tensional, el esfuerzo compresor es negativo y el tensor es positivo.
La deformación lineal es igual al cambio de longitud experimentado por la
longitud original de la probeta:

donde: l0 (m) es la longitud original


l1 (m) es la longitud final
l (m) es el incremento de longitud de la probeta.
Puesto que al comprimir l0 es siempre mayor que l1, l y l son negativos (positivos para
el caso de tensión). El valor de l (que es adimensional) es generalmente muy pequeño
para materiales pétreos (del orden de 0.01 y menores).
La deformación inducida sobre un cuerpo debida a la acción de un campo de
fuerzas exteriores puede ser elástica o plástica. La deformación es elástica cuando el
cuerpo recupera su forma y volumen iniciales una vez cesada la acción de las fuerzas
externas. En caso contrario, la deformación es plástica (esto es, si la deformación
persiste en parte). El que la deformación sea elástica o plástica depende de la
naturaleza del cuerpo, de la temperatura, y del grado y tasa (velocidad) de deformación
al que ha sido sometido. A temperatura constante, los materiales se comportan
normalmente como elásticos cuando los esfuerzos aplicados son pequeños, si bien se
tornan plásticos cuando los esfuerzos superan un cierto límite.
Para estudiar el comportamiento mecánico de los materiales, se recurre a la
experimentación sometiendo a los mismos a esfuerzos progresivos y registrando la
deformación resultante. Estos datos se expresan en diagramas l-l como los de la
Figura 7, donde toma la forma de curvas similares (en forma) a las obtenidas en los
ensayos de succión capilar. En la Figura 7 puede apreciarse un tramo de la curva l-
l donde el esfuerzo es directamente proporcional a la deformación. Este
comportamiento constituye la ley de Hooke, que aplica solo para pequeñas
deformaciones, hasta un límite denominado límite de proporcionalidad,
representado en la Figura 7 por el punto a. En este tramo, el comportamiento del
material es elástico, esto es, si se disminuye el esfuerzo aplicado lentamente, se
recorre el mismo tramo de la curva en sentido contrario, hasta alcanzar el punto de
origen donde el esfuerzo y la deformación son nulos. La proporcionalidad entre el
esfuerzo y la deformación en el tramo de la ley de Hooke permite definir el módulo
de Young o módulo de elasticidad (E). Este módulo es la constante de
proporcionalidad, de manera que:
donde el módulo de elasticidad E es positivo (l y l son negativos) y presenta las
mismas dimensiones que el esfuerzo ya que l es adimensional. El valor del módulo
de Young es característico para distintos materiales, por lo que puede utilizarse para
comparar las características mecánicas de los mismos.

Figura 7. Curva esfuerzo-deformación para compresión, con ilustración de los tramos


elástico y plástico.

Para deformaciones superiores al límite de proporcionalidad, existe un cierto


tramo de la curva l-l donde el comportamiento del material es elástico, aunque no
existe proporcionalidad entre el esfuerzo y la deformación. El límite en el que el
comportamiento del material deja de ser elástico se denomina límite elástico,
representado por el punto b de la curva en la Figura 7.
Al aumentar el esfuerzo y superarse el límite elástico (punto b), la deformación
aumenta rápidamente y es en parte permanente. Así, si se disminuye el esfuerzo
aplicado lentamente a partir del punto c de la curva, se recorrerá el trayecto indicado
por una flecha de puntos hasta alcanzar el punto donde el esfuerzo es nulo, pero
existe una cierta deformación permanente (el cuerpo no recupera su longitud original).
Al aumentar el esfuerzo se llega finalmente al punto d, denominado punto de
ruptura, donde el cuerpo experimenta una fracturación catastrófica por cizalla
o fisuración extensional. Este punto de ruptura define, en términos del esfuerzo
compresivo, la resistencia a la compresión (R).
La resistencia a la compresión de los materiales de construcción es muy
variable, oscilando desde materiales:
 muy débiles (<70 kg/cm2)
 débiles (70-200 kg/cm2)
 moderadamente resistentes (200-700 kg/cm2)
 fuertes (700-1400 kg/cm2) hasta
 muy fuertes (>1400 kg/cm2).
Las rocas naturales son relativamente resistentes a la compresión (no tanto a la
tensión y flexión), aunque las rocas sedimentarias son las más débiles debido sobre
todo a su mayor porosidad y variable grado de cementación, al igual que los
hormigones (Tabla 3). Aunque no puede generalizarse el efecto del tamaño de grano,
puede decirse que, en general, la resistencia a la compresión aumenta a medida que
aumenta el tamaño de grano de los materiales, a igualdad de otras variables como
composición mineral, estructura, porosidad, cementación, etc.

Tabla 3. Resistencia a la compresión de algunas rocas y


materiales de construcción (modificado de Winkler, 1973).
(Mpa) kg/m2·106 kg/cm2·103
Granito 97 310 10 32 1.0 3.2
Sienita 186 434 19 44 1.9 4.4
Gabro, diabasa 124 303 13 31 1.3 3.1
Basalto 110 338 11 34 1.1 3.4
Caliza 14 255 1 26 0.1 2.6
Arenisca 34 248 4 25 0.4 2.5
Gneiss 152 248 15 25 1.5 2.5
Cuarcita 207 627 21 64 2.1 6.4
Mármol 69 241 7 25 0.7 2.5
Pizarra 138 207 14 21 1.4 2.1
Hormigón 5.5 69 1 7 0.1 0.7

La resitencia a la compresión de rocas utilizada en monumentos granadinos son


(valores obtenidos en seco por Guardia Olmedo et al., 1986, Arte y Deterioro en los
Monumentos Granadinos. Catedral, Chancillería y Palacio de Carlos V. Universidad de
Granada, 140 p.)

Tabla 4. Resistencia a la compresión de rocas utilizadas en


monumentos granadinos (Guardia Olmedo et al., (1986).
Calcarenita: 75-500 kg/cm2
Travertino: 400-700 kg/cm2
Conglomerados: 200 kg/cm2
Caliza de Sierra Elvira: 600-900 kg/cm2
Mármol de Macael: 680-980 kg/cm2
Serpentinita: 400-700 kg/cm2
Las relaciones entre esfuerzo y deformación ilustradas en la Figura 7 son
ideales, ya que representan un comportamiento estrictamente elástico para el material
en el tramo lineal de la curva correspondiente a la ley de Hooke. No obstante, los
materiales reales muestran relaciones esfuerzo-deformación más complicadas, no
siguiéndose estrictamente la relación de linearidad. Esto significa que las curvas
esfuerzo-deformación pueden presentar tramos elásticos, casi-elásticos, semi-
elásticos y no-elásticos (o plásticos). Los tipos de curvas para materiales casi-
elásticos, semi-elásticos y no-elásticos se representan en la Figura 8.
Por otro lado, los materiales pueden clasificarse como frágiles y dúctiles (Figura
9). Los materiales frágiles (como el vidrio) se rompen cuando se supera el límite
elástico, (b y d son muy cercanos), mientras que los materiales dúctiles (como el
acero o el cobre) presentan un tramo de comportamiento plástico amplio.
Los materiales pétreos pueden caracterizarse, en general, como frágiles bajo
condiciones de temperatura ambiental (si bien a altas presiones y temperaturas
presentan tramos plásticos más amplios, Figura 9). La deformación permanente entre
el límite elástico y el punto de ruptura en los materiales heterogéneos como los pétreos
se verifica a bajas temperaturas mediante una microfracturación frágil.
Esta microfracturación se produce sobre todo en el interior de los minerales que
forman las rocas, a favor de sus sistema de exfoliación, o entre microporos. El grado
de microfracturación, que es controlado por las características texturales y
estructurales de los materiales (e.g., tamaño de grano, porosidad,
razón clastos/matriz, cementación, etc.), define en gran medida la forma de la curva
esfuerzo-deformación. Así, puede generalizarse que los materiales pétreos con tamaño
de grano fino tienden a ser casi-elásticos, mientras que los de grano grueso tienden a
ser semi-elásticos, siempre a igualdad de otros factores. Respecto de la porosidad,
materiales compactos y poco porosos tenderán a un comportamiento casi-elástico
o semi-elástico, mientras los materiales muy porosos y poco o moderadamente
coherentes (esto es, escasamente cementados, como
las calcarenitas bioclásticas utilizadas en la construcción de edificios históricos de
Granada o morteros de cal) tienden a un comportamiento semi-elástico o plástico. El
comportamiento semi-elastico o plástico indica un rápido aumento de la deformación
en los primeros incrementos de esfuerzo, lo cual se explica por acomodo de la carga
por el movimiento relativo de los granos (gruesos) del entramado y/o deformación de
los poros, pasándose a continuación a una situación en que la tasa de deformación es
menor, esto es, de recuperación mecánica, en la que el esfuerzo y la deformación
aumentan más o menos proporcionalmente una vez el entramado de granos ha
adquirido cierta compactación (Figura 8).
Como puede deducirse de lo anterior, el módulo de Young sólo puede definirse
en rigor cuando los materiales elásticos, ya que la proporcionalidad lineal entre
esfuerzo y deformación no se verifica en los materiales casi-elásticos, semi-elásticos y
plásticos. A pesar de ello, este módulo puede calcularse para partes determinadas de
las curvas esfuerzo-deformación, aunque sin el conocimiento de sus formas este dato
sirve de poco. No obstante, cuando los materiales son frágiles, y su comportamiento es
elástico o casi elástico, el módulo de Young y la resistencia a la compresión nos
permiten tener una idea bastante aproximada de las curvas esfuerzo-deformación, ya
que en estos materiales el límite de proporcionalidad, el límite elástico y el punto de
ruptura casi son coincidentes. En estos casos, el módulo de Young será muy util para
evaluar el comportamiento mecánico de los materiales ante la acción de esfuerzos
compresivos de tipo uniaxial.
Las anisotropías estructurales de los materiales, tales como superficies de
estratificación o foliación, introducen lógicamente anisotropías mecánicas. Dado que
estas superficies introducen debilidades mecáncias (i.e., los materiales se fracturan
por extensión y cizalla más fácilmente a favor de las mismas), la resistencia a la
compresión y el módulo de elasticidad disminuyen si el esfuerzo principal mayor (i.e.,
compresor, 1) es paralelo u oblicuo (cercano a 45º) a tales superficies. La
resistencia a la compresión de materiales anisótropos es máxima cuando las
superficies están orientadas perpendicularmente al esfuerzo principal mayor. Esto es
importante en la estabilidad de las estructuras en los edificios y en los trabajos de
restauración que impliquen sustitución de piezas por materiales estructuralmente
anisótropos.

Figura 8. Curvas esquemáticas esfuerzo-deformación para materiales casi-elásticos


(e.g., basaltos, granitos de grano fino), semi-elásticos (e.g., calizas, areniscas, mármoles)
y plásticos (morteros de cal, morteros de yeso).

Figura 9. Deformación frágil y dúctil bajo compresión, torsión y extensión ( 1, 2 y 3,
son los esfuerzos principales mayor, intermedio y menor, respectivamente). Las flechas
marcan las tendencias en el comportamiento de los materiales al variar la presión, la
temperatura, la presión de fluidos localizados en los poros y la tasa de deformación.
Como se ha indicado más arriba, la presencia de agua en el interior del sistema
poroso de un material altera sus propiedades mecánicas. Este efecto se debe dos
causas: 1) al desarrollo de presiones hidráulicas en los poros rellenos de agua que
afectan a los esfuerzos intergranulares (i.e., contactos de granos), y 2) a la alteración
de las propiedades de superficie de los granos (minerales). Esto puede causar
inestabilidad a lo largo de superficies más débiles y disminuir la resistencia a la cizalla
o fricción, produciéndose una reducción más o menos significativa de su resistencia a
la compresión.
La razón entre los coeficientes de resistencia a la compresión del material
saturado en agua y seco, denominado coeficiente de ablandamiento, es una medida
del efecto del agua sobre la resistencia a la compresión:

donde: Ks es el coeficiente de ablandamiento (adimensional)


Rs (Pa) es la resistencia a la compresión del material saturado en agua y
Rd (Pa) es la resistencia a la compresión del material seco.
Para algunos materiales muy porosos fácilmente empapables, este coeficiente
tiende a 0, ya que Rs tiende a 0, mientras que otros materiales poco porosos como
vidrios o aceros el coeficiente de ablandamiento tiende a 1, esto es, retienen sus
propiedades mecánicas ante la presencia de agua. Los materiales con coefientes de
ablandamiento mayores de 0.8 se califican de resistentes mecánicamente respecto de
la acción del agua. Los materiales con coeficientes menores de 0.8 nunca deben
exponerse a la acción de la humedad (e.g., zócalos de elementos constructivos que
sufren infiltración capilar), y en caso de exponerse, deben aislarse de la humedad con
barreras impermeables o tratarse con productos hidrofugantes.

2.2.RESISTENCIA A LA TENSION
La resistencia a la tensión es el esfuerzo tensional por unidad de área a la que el
material falla (se rompe) por fracturación extensional. Esta propiedad, que es una
indicación del grado de coherencia del material para resistir fuerzas “tirantes”,
depende de la resistencia de los minerales, del área interfacial entre granos en
contacto y del cemento intergranular e intragranular.
Existen distintas técnicas para medir la resistencia a la tensión, tanto en
materiales pétreos como en morteros, cementos y hormigones. En el ensayo de
tracción directa, quizás el más apropiado, se utilizan probetas cilíndricas con una
razón longitud/diámetro de 2 a 2.5. Los extremos de las probetas se introducen (y
pegan con resina epoxi) en unas cápsulas que están unidas a cadenas que transmiten
el esfuerzo tensional sin introducir componentes de torsión. La norma ASTM D2936
regula los métodos y condiciones experimentales este ensayo.
Los conceptos, definiciones y controles de la deformación introducidos
anteriormente para la resistencia a la compresión pueden ser extendidos sin más
problema a la resistencia a la tensión. Respecto de los materiales pétreos de
construcción, puede generalizarse que, para un material dado, la magnitud de la
resistencia a la tensión suele ser de un orden de magnitud menor que la resistencia a
la compresión. En la Tabla 5 se presentan valores de resistencia a la tensión para
algunas rocas medidos con la técnica de tracción directa.

Tabla 5. Resistencia a la tensión


(Mpa) de algunas rocas
(de Touloukian y Ho, 1981).
Basalto 8.6
Conglomerado 29.7
Calizas 4.2 5.8
Arenisca 1.1 1.7
Arenisca calcárea 4.3
Esquistos 3.1

2.3.RESISTENCIA A LA FLEXION
La resistencia a la flexión, o módulo de ruptura, es la resistencia de un material
a ser doblado (plegado) o flexurado. La medida de esta propiedad se realiza con barras
de material asentadas sobre dos pivotes y aplicando carga sobre el centro de la barra
(norma ASTM C99-52). La resistencia a la flexión (Sm) viene dada por la expresión:

donde: P (Pa) es la carga aplicada


l (m) es la distancia entre los pivotes y
d3 (m) es el diámetro de la probeta
si la probeta es cilíndrica, y por la expresión:

donde: b (m) es el ancho de la sección de la probeta y


h (m) es el largo de la probeta
si la probeta es prismática.
Para un material pétreo dado, el valor de resistencia a la flexión es cercano al
doble de su resistencia a la tensión medida con el método de tracción directa.

2.4.FATIGA
Cuando los materiales sufren esfuerzos de forma cíclica sin llegar al punto de
ruptura, se observa un debilitamiento mecánico de los mismos con el tiempo. Esto
implica una pérdida de sus propiedades mecánicas, que puede dar lugar a
la fracturación bajo esfuerzos mucho menores que los apropiados para los materiales
“frescos” que no han sido sometidos a esfuerzos. A esta característica de los materiales
se le denomina fatiga.
Se ha encontrado que la causa fundamental del fallo por fatiga de los materiales
pétreos es la microfracturación. Los experimentos llevados a cabo sugieren una
evolución episódica para la fatiga. Inicialmente, se produce
una microfracturación entre los contactos de grano y en el interior de los cristales a
favor de los planos de exfoliación y superficies de partición de los mismos. A
continuación, existe un periodo de aquiescencia, con escasa deformación adicional. En
el último estadio, las microfracturas coalescen, perdiéndose coherencia e iniciándose
el fallo (fracturación) del material. No obstante, también parece que la fatiga es un
proceso continuo, disipándose la energía en forma de microfracturas hasta el punto en
que se supera un nivel crítico en el que ocurre el fallo.
La mayor parte de los procesos de deterioro de tipo mecánico que sufren los
materiales pétreos en los edificios se deben al fallo por fatiga, ya que los esfuerzos
generados no suelen superar la resistencia a la compresión, tensión o flexión de los
materiales “frescos”. No obstante, también hay que tener en cuenta el efecto de otros
procesos físicos y químicos de alteración, que modifican las propiedades mecánicas
originales de los materiales, generalmente reduciendo sus propiedades mecánicas.
Las rocas son materiales con elevada resistencia a la compresión y en menor
medida a la flexión y la tensión. Por esta razón son materiales apropiados para
elementos constructivos tales como muros, paramentos, columnas, etc., que sufren
importantes cargas compresivas, y no tanto para elementos constructivos que sufren
importantes esfuerzos tensionales y de flexión, como los generados en
estructuras adinteladas o arquitrabadas. Por esta razón, la luz de los arquitrabes no
puede ser elevada.
La resistencia a la tensión es una propiedad particularmente importante desde
el punto de vista de los procesos de alteración de materiales pétreos de construcción.
Esto es debido tanto a la existencia de procesos de alteración cíclicos que generan
importantes esfuerzos tensionales capaces de producir fallos mecánicos (fracturación)
por fatiga en los materiales, como al hecho de ser la propiedad mecánica
cuantitativamente más deficiente en los mismos. Entre los procesos de deterioro
mecánico por generación de esfuerzos tensionales cabe destacar los cambios
volumétricos que sufren los materiales al sufrir variaciones de temperatura, la
formación de hielo y la cristalización e hidratación/deshidratación de sales solubles en
el interior del sistema poroso de los materiales.

Figura 10. Acciones mecánicas en el sistema adintelado (modificado de Ortega Andrade,


1993)

2.5.DUREZA
La dureza es la resistencia de los materiales para resistir la penetración de otro
cuerpo. Para el caso de minerales, la dureza se ha considerado clásicamente como la
resistencia que presenta un mineral a ser rayado por otro mineral o material. F. Mohs
dedujo empíricamente una escala cualitativa basada en las durezas relativas de
distintos minerales que ha sido muy utilizada como criterio de clasificación y de
determinación. Esta escala es como sigue:

Dureza Mineral Dureza Mineral


1__________ Talco 6__________ Ortosa
2__________ Yeso 7__________ Cuarzo
3__________ Calcita 8__________ Topacio
4__________ Fluorita 9__________ Corindón
5__________ Apatito 10_________ Diamante

Cada uno de estos minerales es capaz de rayar a los situados antes que él en la
escala, y a su vez es rayado por los que vienen después. La medida de la dureza suele
ser cualitativa (aunque hay métodos de determinación precisa) estableciéndose en una
primera aproximación en base a los siguientes criterios: si la uña raya al mineral la
dureza es menor de 2.5; si una navaja raya al mineral la dureza es menor de 5.5; si el
mineral raya al vidrio la dureza es igual o mayor de 7. Así, el cuarzo se diferencia de la
calcita en que aquel raya al vidrio y ésta no.
Esta propiedad es vectorial, es decir, depende de la dirección en que se aplique
en un mineral, debido a la diferente distribución de enlaces cristalinos en las
estructuras minerales. Así por ejemplo, la distena (Al2SiO5) es un mineral de hábito
prismático que presenta una dureza de 4 a lo largo de su elongación mayor y de 6.5
perpendicularmente a la misma. En general, los minerales presentan durezas más
bajas en superficies de exfoliación respecto de otras direcciones. En cualquier caso, la
dureza depende del tipo de enlaces atómicos presentes, de la estructura y de la
composición. A igualdad de otros factores, los minerales con estructuras más densas
son más duros (e.g. el aragonito tiene una dureza de 4 y la calcita de 3), y los que
presentan elementos más pequeños son más duros (e.g. el corindón (Al 2O3) tiene una
dureza de 9 y la hematites (Fe2O3) de 6, presentando el Al+3 un radio iónico de 0.57 Å
y el Fe+3 de 0.67 Å). En general, los minerales que presentan moléculas de (OH) o de
agua (H2O) tienen durezas bajas, lo cual es debido a que en las estructuras hidratadas
existen enlaces débiles entre estas moléculas y el resto de los átomos, como en el caso
del yeso (CaSO4·2H2O) y el talco (Mg3Si4O10(OH)2).
Aplicadas a los materiales pétreos, esta propiedad es importante para evaluar
la trabajabilidad, con utensilios de impacto y abrasivos, de los materiales en la
cantera y en la obra. Existen muchos métodos de evaluar la dureza: la resistencia
al rayado, a la indentación, a la abrasión, al rebote y al impacto. La gran
complejidad de los materiales pétreos no permite una correlación clara entre los
distintos parámetros de resistencia mecánica y de dureza, aunque en general, la
dureza de los materiales aumenta a medida que la resistencia a la compresión
aumenta. Dado que las rocas son materiales frágiles, presenta débil o moderada
resistencia al impacto, por lo que son materiales trabajables con herramientas de
impacto. Esto permite en la mayor parte de los casos un buen acabado. Lo mismo
puede decirse de su buena trabajabilidad por pulido, particularmente en rocas como
calizas y mármoles, aunque existen rocas relativamente duras (i.e., aquellas que
presentan abundante cuarzo, como cuarcitas y granitos) que resisten bien la raya y la
abrasión.

3.EXPANSIÓN TÉRMICA
En general, el incremento de la temperatura de cualquier material produce un
aumento de su volumen. Esto se debe a que la energía térmica absorbida induce un
incremento en las vibraciones de los átomos constitutivos de la materia, agrandando
las distancias interatómicas. Este fenómeno se describe como expansión volumétrica
de origen térmico a presión constante, o simplemente expansión térmica, y su
medida se realiza en términos del coeficiente de expansión térmica (). Este
coeficiente representa el incremento relativo de volumen producido al aumentar la
temperatura en un grado a presión constante, y puede escribirse como:

 = 1/V*(V/T)
cuando el incremento de volumen no depende de la temperatura a la que se mida. Las
dimensiones de  son ºC-1, y sus valores son positivos en la mayor parte de los casos
ya que, como se ha indicado anteriormente, las sustancias suelen aumentar de
volumen al aumentar la temperatura. No obstante, existen algunos sustancias que
disminuyen su volumen al aumentar la temperatura en determinados rangos de esta
última, como es el caso del cuarzo- (y el agua).
Por lo que se refiere a los minerales cuya estructura cristalina no es cúbica,
como es el caso de la mayoría de los minerales que constituyen las rocas comunes,
sus coeficientes de expansión térmica dependen de la dirección cristalina en la que se
mida (esto es, los minerales son anisótropos respecto de esta propiedad). Así, el
cuarzo- se expande más perpendicularmente a su eje c (eje principal de simetría y de
elongación) que paralelamente a él. Este comportamiento se denomina expansión
térmica diferencial, y su medida se realiza en términos de coeficientes de
expansión térmica lineal (l), que representan los incrementos relativos de longitud
producidos al aumentar la temperatura en un grado a presión constante:

 = 1/l*(l/T)
La dimensión de este coeficiente es también ºC-1, y sus valores son positivos en
la mayor parte de los casos por la misma causa que se ha indicado más arriba. No
obstante, existen algunas sustancias que disminuyen su longitud en direcciones
determinadas al aumentar la temperatura, como en el caso de la calcita, que se
expande paralelamente a su eje c y se contrae perpendicularmente a él. No obstante,
el coeficiente de expansión térmica de la calcita en términos de volumen es positivo, ya
que la contracción que sufre perpendicularmente al eje c es proporcionalmente menor
a la expansión que sufre paralelamente al mismo. En el caso del cuarzo-, el
incremento de temperatura supone contracciones en todas las direcciones
cristalográficas, por lo que el resultado neto es un descenso de volúmen (o aumento de
densidad).
Figura 11. Expansión térmica volumétrica y lineal de algunos minerales formadores de
rocas (tomado de Winkler, 1973).

Tabla 6. Expansión térmica lineal y volumétrica del cuarzo desde 0 a 1000 ºC a 1 bar de
presión (tomado de Winkler, 1973).
Temperatura ( ºC) Incremento de l (%) Incremento de volumen (%)
c // c
50________________ 0.07____________ 0.03_____________________ 0.17
100________________ 0.14____________ 0.08_____________________ 0.36
200________________ 0.30____________ 0.18_____________________ 0.78
300________________ 0.49____________ 0.29_____________________ 1.27
400________________ 0.72____________ 0.43_____________________ 1.87
500________________ 1.04____________ 0.62_____________________ 2.70
570________________ 1.46____________ 0.84_____________________ 3.76
573 Transición de cuarzo- a cuarzo-
580________________ 1.76____________ 1.03_____________________ 4.55
600________________ 1.76____________ 1.02_____________________ 4.54
700________________ 1.75____________ 1.01_____________________ 4.51
800________________ 1.73____________ 0.97_____________________ 4.43
900________________ 1.71____________ 0.92_____________________ 4.34
1000________________ 1.69____________ 0.88_____________________ 4.26

4.MORTEROS DE REINTEGRACION EN PILARES DE


TRAVERTINO DE LA COLEGIATA DEL SALVADOR
(ALBAYCIN)
Los morteros de reintegración que han sido utilizados en la obra de restauración
realizada en el curso 1993/94 fueron fabricados específicamente para reintegrar las
faltas en los pilares de travertino. Los criterios fundamentales para la elaboración de
estos morteros fueron los siguientes:
 Que presentasen una elevada porosidad, además de un tamaño
de macroporos elevado, similar al del travertino.
 Que la proporción de poros de dimensiones menores de 1 m no fuese
elevada, o en cualquier caso similar a la del travertino, para evitar problemas
de infiltración capilar preferente a través de los morteros.
 Que el aglomerante presentase cierta hidraulicidad, utilizando para ello
mezclas de cal aérea, cal hidráulica y/o cemento portland.
 Que contuviesen la menor proporción posible de cemento portland (que
incluye en torno a 2-5% de yeso), para evitar problemas ulteriores como
presencia de sales y ataque químico.
 Que presentasen una resistencia mecánica inferior a la del travertino, lo que
garantiza su degradación preferencial respecto a la del mismo.
En total, se diseñaron 12 mezclas, cuya composición se expresa en la Tabla 4 en
partes de cada componente en volumen. En estas mezclas, el aireante utilizado
consistió en poliestirenoexpandido (poliespán), ya que es soluble en acetona y puede
retirarse una vez fraguado el mortero. La proporción de aireante fue elevada en todos
los casos (50% en volumen), para conseguir una porosidad elevada en los morteros,
similar o mayor que la del travertino (ver más adelante). La adición de tal cantidad
de poliestireno expandido confirió unas propiedades mecánicas deficientes en la
mayoría de los morteros, que resultaron ser demasiado frágiles una vez fraguados y
retirado el poliestireno con acetona a pesar de que en algunos morteros se añadió
acetato de polivinilo (de acción aglomerante).
Las únicas mezclas que resultaron factibles para su utilización como morteros
de reintegración desde el punto de vista mecánico fueron las M3 y M4, ambas a base
de cal hidráulica y sin cemento portland. Paralelamente a los trabajos de restauración,
se llevó a cabo una serie de trabajos de control sobre las propiedades mecánicas y el
comportamiento de los morteros de restauración M3 y M4 y el travertino. A
continuación se describen los ensayos efectuados y los resultados obtenidos.

Tabla 4. Composición (partes en volumen) de los morteros de


reintegración diseñados para reintegrar los pilares
de travertino del patio de la Iglesia del Salvador (Albaycin).
Cal Cal Cemento Arido Aireantes Acetato
aérea hidráulica Portland de polivinilo

m1 1 - - 3 4 0.5
m2 1 - - 2 3 0.5
m3 - 1 - 3 4 -
m4 - 1 - 2 3 -
m5 1 2/3 - 4 6 -
m6 1 1/3 - 4 5 -
m7 1 1/15 - 4 5 0.3
m8 1 1/30 - 4 5 0.3
m9 1 - 2/3 4 6 -
m10 1 - 1/3 4 5 -
m11 1 - 1/15 4 5 0.3
m12 1 - 1/30 4 5 0.3

4.1.RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN UNIAXIAL


Las probetas utilizadas fueron cilíndricas de 4 cm de diámetro por 10 cm de
alto. Se ensayaron 4 probetas de travertino y 3 probetas por cada tipo de mortero de
restauración. Los resultados obtenidos se presentan en los diagramas l-l de la
Figura 12. En esta figura pueden apreciarse los tramos elásticos de las curvas l-
l donde el esfuerzo es directamente proporcional a la deformación (i.e., ley de Hooke).
Es en estos tramos donde se han medido las constantes de proporcionalidad (i.e.,
módulo de Young), que se indican en los diagramas (expresados en Mpa). Puede
apreciarse que los valores de los módulos de Young para los travertinos son bastante
mayores que para los morteros de restauración M3 y M4, lo que garantiza una mayor
debilidad mecánica de estos últimos. Esto es importante ya que cualquier mortero de
reintegración debe responder con menor efectividad que el material pétreo original
ante cualquier esfuerzo aplicado, como esfuerzos derivados de cambios volumétricos
debidos a cambios de temperatura, de cristalización de sales o de la transición hielo-
deshielo en el interior del sistema poroso, etc. No obstante, el mortero M4 es preferible
al M3, ya que el primero presenta mayores valores de E y las diferencias respecto de
los valores de E del travertino son de un orden de magnitud.
Figura 12.- Diagramas esfuerzo-deformación para las muestras de travertino y morteros
M3 y M4. Las cifras que aparecen en los diagramas son los módulos
de Young respectivos calculados mediante regresión lineal sobre los tramos rectos de las
curvas.

Por otra parte, el comportamiento mecánico de los morteros de restauración M3


y M4 es esencialmente plástico, lo cual permite suponer que la deformación se
acomodará por deformaciones permanentes, y no por fracturación.

4.2.POROSIDAD
La porosidad se ha obtenido con un porosímetro de inyección de mercurio sobre
pequeñas muestras de unos mm de diámetro. Los resultados obtenidos se muestran
en la Figura 13, que permite apreciar la gran heterogeneidad en la distribución de
poros del travertino y la homogeneidad de la porosidad de los morteros. No obstante,
los mayores porcentajes de porosidad se localizan en ambos tipos de materiales en el
rango de 0.001 y 0.01 milímetros (1-10 micras). En términos generales, puede
concluirse que la porosidad de los morteros no difiere excesivamente de la de
los travertinos.
Figura 13.- Distribución de la porosidad en función del tamaño de poro en
los travertinos y morteros M3 y M4.

Aunque este tipo de ensayo no permite evaluar los porcentajes de radios de poro
mayores de 1 mm, no se dispone de información sobre la porosidad macroscópica tan
elevada que presentan tanto los travertinos como los morteros de restauración
fabricados. No obstante, los ensayos de saturación libre en agua y desorción permiten
especular con una macroporosidadsimilar en ambos materiales.

4.3.SATURACION Y DESORCION DE AGUA


Se utilizaron 3 probetas cúbicas de dimensiones 3 x 3 x 3 cm por cada tipo de
material. El ensayo de desorción se realizó bajo condiciones de temperatura (ca. 20 ºC)
y humedad relativa (40-50 %) controladas. Las curvas Wt- que caracterizan el
comportamiento del material se representan en la Figura 14.
Los resultados obtenidos permiten concluir que los morteros de restauración
absorben mayores cantidades de agua que el travertino. Esta característica no debe
ser interpretada necesariamente como negativa, ya que debe tenerse en cuenta que los
pilares de travertino rara vez se encontrarán inmersos en agua (sólo una gran
inundación daría las condiciones apropiadas). Además, una mayor absorción de agua
supone que los morteros actuarán como “esponjas” por comparación con el travertino,
lo que garantiza su alteración preferente de los morteros. Por otro lado, las curvas
de desorción indican que los morteros expulsan mayores cantidades de agua que
el travertino en rangos de tiempo similares, lo cual es claramente una ventaja
adicional de estos morteros de restauración.
Figura 14.- Curvas de saturación libre (diagramas de la derecha)
y desorción (diagramas de la izquierda) en las muestras de travertino y morteros M3 y
M4. C.A y C.S son los coeficientes de absorción y desorción, respectivamente. Las
curvas se han construido sobre los valores medios respectivos obtenidos para cada
tiempo. Se indican además las barras de error sobre las medias para cada tiempo y el
error en las regresiones lineales con las que se han estimado los coeficientes

4.4.CAPILARIDAD
Se han utilizado probetas prismáticas de dimensiones 3 x 3 x 10 cm (3 probetas
por tipo de material). Las curvas de succión y penetración capilar (Figura 15) muestra
que los coeficientes de absorción y penetración capilar son algo mayores en los
morteros que en el travertino, aunque las diferencias son mínimas y las formas de las
curvas son similares para todos los materiales. En consecuencia, la succión capilar en
los morteros de restauración fabricados será algo mayor que en el travertino. La
importancia de esta característica negativa puede minimizarse a nuestro juicio, ya que
los arriates que anteriormente existían adyacentes a los pilares, y que eran una fuente
importante de agua en el subsuelo que ascendía por capilaridad, han sido eliminados.
Aunque el ascenso capilar no debe una fuente importante de degradación en los
pilares, ante la ausencia de un reservorio de agua de riego, se recurrió
a hidrofugarloscon un protectivo hidrorrepelente.
Figura 15.- Curvas de succión y penetración capilar en las muestras de travertino y
morteros M3 y M4. C.S.C. y C.P.C. son los coeficientes de succión y penetración
capilares, respectivamente. Las curvas se han construido sobre los valores medios
obtenidos para cada tiempo. Se indican además las barras de error sobre las medias
para cada tiempo y el error en las regresiones lineales con las que se han estimado los
coeficientes.

donde:  es el peso específico (N/m3),


 es la densidad (kg/m3) y
g es la aceleración debida a la gravedad (m/s2).
El peso específico depende del valor de la gravedad en el punto de medida.