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UNIONES PERMANENTES

Las uniones fijas son aquellas uniones cuyos elementos de unión son imposibles de separar sin
producir algún desperfecto o rotura en alguno de ellos.
Las uniones fijas más comunes hoy en día son las uniones fijas soldadas, las remachadas y por
roblones, por ajuste a presión y mediante adhesivos.
Las uniones fijas se utilizan cuando estamos seguros que no se va a realizar un desmontaje
posterior. ¿Verdad que no soldaríamos nada que después fuéramos a separar
(premeditadamente)? Tan simple como eso.
Con la salvedad de la unión mediante adhesivo, las uniones fijas normalmente se utilizan cuando
la unión entre los dos elementos debe aguantar esfuerzos mecánicos importantes (aunque
existen adhesivos sintéticos muy y muy fuertes). Vamos a ver ahora con un poquito de
profundidad las diferentes opciones para este tipo de uniones mecánicas.

REMACHADAS O ROBLONADAS.
Un remache consiste en un vástago de diámetro d, provisto de una cabeza esférica, que se
introduce a través de los taladros de las chapas a enlazar calentando al “rojo cereza”,
estampándose otra cabeza en el extremo saliente. Al enfriarse se contrae, comprimiendo las
chapas. Se los utilizan generalmente para unir chapas, planchuelas, perfiles, etc. En el roblón
pueden distinguirse las siguientes partes (Fig.1.1): el cuerpo o vástago de longitud l y el diámetro
d el cual se expande hasta un diámetro d1 luego del roblonado y que es el que se utiliza párale
cálculo de la resistencia del roblón, la cabeza la cabeza propia de diámetro D y la altura K,
generada con un radio R en los de la cabeza esférica, presentando un la unión con el vástago un
radio r para evitar la concentración de tensiones en las aristas agudas, y la cabeza estampada o
de cierre. En los roblones denominados de cabeza perdida y gota de sebo la cabeza corresponde
a un tronco de cono de ángulos. La cabeza propia está hecha de antemano en uno de los
extremos del vástago, y la estampada se la realiza luego de introducirlo este último en el agujero
correspondiente practicado previamente en las piezas a unir, construyendo así la unión.

El material utilizado en la construcción de los roblones y remaches es generalmente hierro dulce,


acero, cobre, aluminio, etc., según el tipo de material a unir y la resistencia deseada.
La forma y el tamaño del roblón dependen de las características de la unión, recibiendo distintas
denominaciones según el tipo de cabeza propia que posea. Así, en las construcciones metálicas
(puentes, torres, edificios, etc.) se tienen (a) roblones cabeza redonda, (b) roblones cabeza
perdida y (c) roblones cabeza gota de cebo (Fig.1.2) y en las construcciones mecánicas (calderas,
maquinas, etc.), en las cuales el tamaño de los roblones por lo general no sobrepasan los 13
m/m de diámetro d del vástago, se tienen (a) roblones cabeza redonda, (b) roblones cabeza
perdida, (c) roblones cabeza troncocónica y (d) roblones cabeza chata (Fig.1.3.).

Las dimensiones de los roblones están dadas en milímetros o pulgadas. El largo del vástago
depende del espesor a remachar, estando normalizado el mismo de acuerdo al tipo de cabeza.

Generalmente este largo es igual al espesor de las chapas más 1,5 d1.

Para la ejecución del roblonado se practican previamente los agujeros ya sea a punzón o a
taladro y luego, calentando previamente el roblón se lo introduce a presión remachándose con
una remachadora o estampadora el extremo del vástago, estampando de esta forma la cabeza
de cierre (Fig.1.4).
Remaches a presión:
1. Se introduce el vástago en la boquilla de la remachadora. A continuación se introduce
la cabeza del remache dentro de los taladros previamente en las piezas a unir.
2. Mediante la acción de la remachadora, las mordazas ejercen sobre el vástago una fuerza
de tracción.
3. Cuando llegamos al grado máximo de presión, el vástago, que se encuentra debilitado
en su parte superior, a una carga determinada, parte a paño con la cabeza del remache.
4. Una vez separados vástago y cabeza, tenemos una fijación limpia, rápida y duradera.

Clasificación
 Roblones

 roblón bifurcado
 roblón para uniones estancas
 roblón semi-tubular
 roblón sólido
 roblón tubular

 Remaches

 remaches ciegos
 remache ciego con mandril de estiramiento
 remache ciego con pasador guiado
 remaches expandidos químicamente
 remaches roscados

 remaches de compresión
Fallo del mecanismo
En las juntas con un solo remache, los mecanismos básicos de fallo que presentan son:
Fallo por cortadura
Es el fallo por cizalladura, en el cual se produce el corte del roblón o remache. El criterio
de dimensionado para evitar este tipo de fallo es:

Siendo n el número de secciones que trabajan a cortante (ver figura inferior), d el


diámetro del remache, y Ssy la tensión de fluencia a tracción.

Fallo por aplastamiento

Consiste en el aplastamiento de las caras laterales del remache debido a la compresión


realizada por las chapas. La distribución de tensiones es compleja, por lo que se
considera un modelo simplificado, según el cual, la tensión se obtiene considerando,
como área resistente a compresión, la proyección diametral del área de contacto. La
tensión de aplastamiento más desfavorable estará en la chapa más delgada. El criterio
de diseño para evitar este fallo se calcula como:

Siendo tmin el espesor de la chapa más delgada, d el diámetro del remache, y


considerando la tensión admisible de aplastamiento el doble de la tensión de fluencia.
UNIONES SOLDADAS.
La soldadura es unir dos metales de idéntica o parecida composición por la acción del calor,
directamente o mediante la aportación de otro metal también de idéntica o parecida
composición. Durante el proceso hay que proteger al material fundido contra los gases nocivos
de la atmósfera, principalmente contra el oxígeno y el nitrógeno.

Si el material de aportación es similar al de las piezas, se denomina soldadura homogénea, y si


es distinto, soldadura heterogénea. Si no hay material de aportación a la soldadura homogénea
se le llama autógena.

 Heterogénea: Con material de aportación diferente al de la pieza. Con aporte de


material similar al de la pieza.

 Homogénea: Sin aporte de material

Con la soldadura homogénea se consigue una unión mejor al fundirse las piezas y luego
enfriarse.

En ocasiones se realizan precalentamientos o tratamientos térmicos posteriores a la soldadura


para evitar deformaciones o grietas.
Los diferentes tipos de soldadura que veremos son:

 TIPOS DE SOLDADURA
1. Soldeo eléctrico manual; por arco descubierto con electrodo fusible revestido.

2. Soldeo eléctrico semiautomático o automático; por arco en atmósfera gaseosa


con alambre electrodo fusible. El electrodo es determinado y desnudo
(tusteno), no se gasta ya que no es la aportación. La aportación se hace
manualmente.

3. Soldeo eléctrico automático; por arco sumergido con alambre electrodo fusible
desnudo. El electrodo es continuo y desnudo; avanzando sumergido, de manera
automática, en un polvo de protección; su principal cualidad es su uniformidad
para cordones largos.
4. Soldeo eléctrico por resistencia

Otros procedimientos no mencionados requerirán norma especial.


 Soldadura por fusión: La acción del calor origina la fusión localizada de
las piezas y estas se unen sin o con la aportación de otro material.

 Soldadura por presión: Las piezas se calientan hasta hacerse plásticas y


luego se unen mediante una presión mecánica.

 Soldadura por arco: Es el procedimiento más importante y casi


exclusivamente utilizado para las estructuras metálicas. Las piezas se
unen al provocarse un arco eléctrico entre ellas y un electrodo revestido
que constituye el metal de aportación. El electrodo está sujeto a una
pinza que sujeta al soldador, es el polo negativo, y el positivo son las
piezas que se quieren unir; una buena soldadura depende de los
siguientes factores:

A. Diámetro del electrodo.


B. Distancia del electrodo a las piezas para unir (tamaño del arco)
C. Velocidad de avance del electrodo (habilidad del soldador)
D. temperatura en el proceso; de 3000 a 4000 ºC.

Clasificación

Soldadura Fuerte: Consiste en un proceso de unión de dos metales a través del


calentamiento de estos y la posterior adición de un metal de aportación, el cual debe
tener una temperatura de fusión superior a 450 °C y menor al del metal base. Este
material de aportación se colocará en el hueco que dejan las dos partes a unir y se
distribuirá entre las superficies de unión por atracción capilar. Este tipo de unión es muy
común en la industria y sirve para unir la mayoría de los metales y aleaciones que
encontramos en el sector de la metalurgia.

Soldadura Blanda: EL material de aporte se funde con una temperatura de fusión menor
a 450°C y se distribuye por acción capilar entre las superficies de las piezas a unir. Los
métodos de calentamiento son similares a la soldadura fuerte. En este caso al material
de relleno se le llama soldante.
El gas producido por el revestimiento; protege al material en la parte exterior del cordón queda
una capa externa de escoria; el gas hace que la escoria se pueda retirar fácilmente. Se crea un
arco eléctrico; que hace que el material vaya saltando y se crea el cordón de soldadura.

MATERIALES DE APORTACIÓN.

 Electrodo desnudo: Está constituido simplemente por una varilla metálica. El material
fundido no se encuentra defendido contra los gases nocivos de la atmósfera
interrumpiendo el arco con frecuencia. Se emplea para soldaduras de baja calidad.

 Electrodos revestidos: Están constituidos por una varilla metálica recubierta por un
fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco dando origen a gases que
protegen, de los gases de la atmósfera, al metal de aportación. También permite que las
escorias se puedan separar fácilmente después de la soldadura. Los principales
revestimientos son de tipo básico, celulósico, oxidante y ácido.

 Electrodos con alma: Están constituidos por una varilla metálica hueca rellena por un
fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco dando origen a gases que
protegen de los gases de la atmósfera al metal de aportación.
UNIONES CLAVADAS
Los entramados estructurales hechos de madera maciza y tableros requieren que las uniones
tablero-madera puedan conservar una adecuada resistencia mecánica, durante el tiempo y las
condiciones de clima en que deban prestar servicio. En este trabajo se determinó la resistencia
a carga lateral mantenida por uniones clavadas de tableros de hojuelas orientadas (OSB) y
madera, luego de ser sometidas a un ciclo de envejecimiento acelerado (CEA). Se comparó la
resistencia mecánica mantenida por uniones sometidas a un CEA, con la resistencia y la rigidez
mantenidas por probetas de tablero OSB sometidas al mismo ciclo de envejecimiento y luego
ensayadas a flexión. En cada propiedad evaluada se fabricaron pares de probetas, en las cuales
una probeta fue sometida a envejecimiento y luego ensayada mecánicamente, mientras que la
otra fue sometida a ensayo mecánico sin envejecimiento previo. El método de envejecimiento
aplicado fue de 2 horas de inmersión en agua hirviendo y 1 hora en agua a 25°C. El porcentaje
de resistencia mantenida por las uniones clavadas fue entre 70 y 73%, lo cual es 35 % mayor que
el módulo de rotura a flexión (MOR) mantenido por los tableros OSB.
ADHESIVO
Este tipo de unión se realiza interponiendo entre las dos superficies que se desea unir una capa
de material con alto poder de adherencia, que se denomina adhesivo. La experiencia nos
muestra que tras aplicar el adhesivo, las piezas se juntan y se presionan ligeramente hasta que
el pegamento se seca. A partir de este momento la unión es firme.
Los tipos de adhesivos son:

 Adhesivos naturales: de origen animal o vegetal. Son los más antiguos y menos eficaces.
Su uso decae.

 Adhesivos sintéticos: son los que más se emplean hoy en día, por ser más eficaces.
UNIÓN POR AJUSTE A PRESIÓN
Una unión por ajuste a presión o por aprieto es aquella que se realiza cuando el eje es más
grande que el agujero donde va a ir colocado. Esta unión impide el movimiento entre ambas
piezas.

Podemos diferenciar pues, dos elementos: el eje es la pieza interior y el agujero es la pieza
exterior. Dependiendo de la diferencia entre las dos medidas, el aprieto será más fuerte o más
débil. En el primer caso, para introducir una pieza dentro de la otra, será necesario calentar la
pieza donde esté situado el agujero para que se dilate y, seguidamente, poder introducir el eje
con facilidad. Cuando ambas piezas alcanzan la temperatura ambiente, la unión estará realizada.
Con este método se introduce, por ejemplo, el bulón en la biela y esto, a su vez, en el conjunto
biela-pistón de un motor de automóvil en el que el bulón va fijo a la biela.

Para ajustes con poca diferencia se introduce una pieza en la otra por medio de presión, ya sea
aplicando un método manual o ayudándose de prensas hidráulicas.

Concepto de ajuste

La mayor parte de los productos fabricados por la industria están compuestos por diversas
piezas acopladas unas a otras. Para que el funcionamiento sea correcto será necesario que unas
piezas estén fijas y otras puedan girar libremente.

Dependiendo de las medidas de cada una se tendrá

 Cuando d < D existe lo que se denomina juego. Juego = D - d. A este tipo de ajuste se le
denomina ajuste libre o móvil.

 Cuando d > D habrá lo que se denomina aprieto. Aprieto = d – D. A este tipo de ajuste
se le denomina ajuste forzado o fijo.
BIBLIOGRAFIA

1. http://carlossaiz.blogspot.com/2013/02/tipos-de-uniones-fijas.html

2. http://www.xmcarne.com/blog-tecnico/uniones-mecanicas/

3. https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/03/union-entre-piezas-
fijas.pdf

4. http://operacionesunitariaskm.blogspot.com/p/soldadura-soldadura-es-un-proceso-
de.html

5. https://es.wikipedia.org/wiki/Remache
INTRODUCCIÓN

Los procesos de uniones permanentes es un amplio tema y existen condiciones a seguir para llevar
a cabo este tipo de procedimientos. Implica saber qué tipo de material se utilizará así como sus
propiedades y el uso que se le dará. Para cada material hay un proceso y una especificación de
cómo se trabajará de acuerdo a sus características específicas. Se mostrarán las ventajas el equipo
y aplicaciones de los siguientes métodos de unión permanente.

Asignamos a los remaches alta relevancia en la ingeniería mecánica como elementos


simples de unión. Vimos también su rol en accidentes, i.e. Aloha 243 y Titanic, causado
por varios factores.

A partir del 2° ejemplo, comprobamos que la utilización de remaches en la unión de


planchas en el casco de buques ha sido casi totalmente reemplazada por la soldadura,
como forma de unión permanente, aunque tampoco liberada de problemas.

La soldadura es un método de fabricación y de unión, en que dos ó más componentes se


unen por coalescencia o fusión de las superficies de unión. La tarea la realiza un baño de
un material de aporte compatible, que se funde a una menor temperatura que la de los
componentes a unir.
CONCLUSIONES
Los elementos mecánicos son parte de sistemas mayores que deben operar
integrada y confiablemente, por un tiempo predeterminado por el diseñador
siguiendo normas y buenas prácticas.

Como vimos, los dispositivos asociados a estos sistemas se integran de varios


modos. La mejor forma será una fundición y mecanizado configurando una pieza
única (caro). Los más simples se unen provisoriamente, mediante pernos, re-
maches y chavetas, hasta otros más permanentes mediante interferencia y
soldadura.

Si ser una clase de ciencia de la soldadura, revisamos algo de la teoría, vimos los
códigos estandarizados que se usan para comunicar la forma de unión y la posición
de superficies a soldar.

Al igual que en el caso del diseño de remaches y pernos en corte, por acción de
cargas torsionales, aplicamos métodos para dimensionar el o los cordones de
soldadura, sujetos a fuerzas de torsión o flexión. El uso adecuado de tablas simplifica
la estimación del tamaño y geometría de los cordones.