Puesta en Marcha ED Zinc en Aceros

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
SEDE VIÑA DEL MAR

JOSÉ MIGUEL CARRERA
PUESTA EN MARCHA DE PROCESOS DE ELECTRODEPOSITACIÓN DE

ZINC EN ACEROS
Trabajo de Titulación para optar al

Título de TÉCNICO
UNIVERSITARIO en QUÍMICA
ANALÍTICA
Alumno:
Felipe A. Cabezas Bonilla
Profesor Guía:
Evelyn Alfaro Carrasco
2006
RESUMEN
El objetivo de este trabajo es poner en funcionamiento, como primer paso bajo

condiciones controladas, una línea de protección de superficie, mediante la
electrodepositación de capas protectoras en un sustrato de acero al carbono. Una línea
considera la electrodepositación de cinc (cincado).
Para comenzar se hizo un estudio de los reactivos a utilizar tales como óxido de
cinc, cianuro de sodio, soda cáustica, abrillantador. Posteriormente se implementó el
laboratorio. Los instrumentos necesarios para un óptimo funcionamiento fueron:
a) Rectificador o Fuente de Poder
b) Cubas Electrolíticas
c) Calefactores
d) Termómetro
e) Agitador
Todos estos equipos y reactivos fueron controlados hasta obtener una adecuada
condición de trabajo.
- El primer capítulo da a conocer conceptos básicos de la electroquímica con el fin de
conocer el comportamiento de los materiales.
- El segundo capítulo muestra el fundamento de recubrimiento del cinc, sus propiedades
y las variables a utilizar (tipos de baño, características químicas del cinc etc.)
-El tercer capítulo explica el proceso en sí con toda la implementación, reactivos a
utilizar y finalmente los resultados obtenidos.
La puesta en marcha del laboratorio de galvanotecnia se inició con el

equipamiento adecuado, la implementación y los aditivos o sales a utilizar.
Posteriormente se realizó un estudio teórico con el fin de conocer a cabalidad las
propiedades del elemento metálico cinc, con todo este material recopilado comenzaron
las distintas pruebas, las cuales se efectuaron con láminas o probetas de acero de un área
conocida, esto último es fundamental para aplicar la Ley de Faraday.
Una vez terminadas las pruebas se comparó las masas teóricas con las
experimentales, por medio de un método gravimétrico, los resultados fueron aceptables
considerando que el cinc tiene un rendimiento electrolítico de alrededor del 90 %.
Otro análisis realizado a las muestras (las cuales fueron elegidas al azar) fue por
el método metalográfico para conocer el espesor correspondiente a la masa depositada,
por medio de la densidad del cinc a los 25º C.
Los resultados de la investigación son los que se registran en la siguiente tabla:
Tabla: Resumen de resultados experimentales.
Condiciones de Trabajo
Intensidad
Área Masa Masa
Temperatura de Tiempo %
Probeta Catódica Teórica Experimental
(ºC) corriente (s) Rendimiento
(cm²) (g) (g)
(A)
1 35 1,5 600 80,29 0,2971 0,2612 87,91
2 35 2,0 900 110,25 0,6095 0,5156 83,35
3 35 2,5 900 110,39 0,7403 0,7075 95,57
4 35 2,0 900 110,39 0,6097 0,5479 89,86
5 35 2,0 900 110,39 0,6097 0,5771 94,65
6 35 2,0 900 110,39 0,6097 0,5862 96,15
7 35 2,0 900 110,39 0,6097 0,5455 89,47
8 35 2,0 900 110,39 0,6097 0,5226 85,71
9 35 2,0 900 110,39 0,6097 0,5616 92,11
10 35 2,0 900 110,39 0,6097 0,5495 90,12
11 35 2,0 900 110,39 0,6097 0,5303 85.33
12 35 2,0 900 110,39 0,6097 0,5373 88.13
ÍNDICE
RESUMEN
INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO 1: CONCEPTOS BÁSICOS DE LA ELECTROQUÍMICA

1.1. ÁTOMO
1.2. ELECTROLITOS
1.3. CONCEPTO DE PH
1.4. LEY DE FARADAY
1.5. EFICIENCIA DE UNA CELDA
1.6. ELECTROQUÍMICA
CAPÍTULO 2: ELECTRODEPOSITACIÓN DE CINC

2.1. CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DEL CINC
2.2. BAÑOS DE CINC
2.3. COMPLEMENTOS PARA LOS DIFERENTES BAÑOS DE CINC
2.3.1. Complementos del baño
2.3.2. pH
2.4. OTROS TIPOS DE BAÑOS
2.4.1. Baños ácidos de cinc
2.4.2. Baño de cianuro de cinc
2.4.3. Baño de fluoborato de cinc
2.4.4. Tratamiento posterior de los recubrimientos de cinc
2.4.5. Defectos del cincado y su corrección
2.5. INVESTIGACIÓN ANALÍTICA DE LOS BAÑOS DE CINC
2.5.1. Valoración del contenido de cinc, carbonato y cianuro
2.5.2. Valoración del cinc con solución de sulfuro sódico
2.5.3. Determinación del mercurio con solución alcalina de estaño
2.6. ENSAYOS DE LOS RECUBRIMIENTOS DE CINC
2.6.1. Determinación del espesor y adherencia
2.6.2. Gravimetría
CAPÍTULO 3: PARTE EXPERIMENTAL

3.1. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS
3.2. COMPOSICIÓN DEL BAÑO
3.3. FUNCIONES DE LOS REACTIVOS
3.4. CONDICIONES DE OPERACIÓN
3.5. RESULTADOS EXPERIMENTALES
3.6. MEDICIÓN DE ESPESORES
3.7. CÁLCULO MASA DEPOSITADA DE CINC CON RELACIÓN DE LOS
ESPESORES
3.8. RELACIÓN ESPESOR / MASAS
DISCUSIÓN
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2-1: Relación entre espesores de depósitos galvánicos, densidad de corriente y

duración del galvanizado para el baño ácido de sulfato de cinc
(rendimiento electrolítico supuesto, 95%)
Tabla 2-2: Tiempo de duración del galvanizado
duración del galvanizado para el baño de cinc alcalino-cianurado
(rendimiento electrolítico supuesto, 70%)
Tabla 2-5: Espesores mínimos de cinc sobre acero (DIN 50 960)
Tabla 2-6: Composición y condiciones de funcionamiento de baños de sulfato de
cinc débilmente ácidos
Tabla 2-7: Composición y condiciones de funcionamiento de baños de cianuro de
cinc
Tabla 2-8: Composición y condiciones de funcionamiento de baños de fluoborato de
cinc
Tabla 2-9: Tabla de factores de espesores
Tabla 3-1: Probeta 1
Tabla 3-13: Medición de espesores
Tabla 3-14: Relación espesor/masa
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3-1: Proceso del cincado electrolítico
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 3-1: Probeta 1

INTRODUCCIÓN
El cincado electrolítico tiene como objetivo proteger estructuras metálicas contra

la corrosión, que se entiende como la interacción de un metal con el medio que lo rodea,
produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como químicas.
Las características fundamental de este fenómeno, es que sólo ocurre en presencia de un
electrólito, ocasionando regiones plenamente identificadas, llamadas estas anódicas y
catódicas: una reaccción de oxidación es una reacción anódica, en la cual los electrones
son liberados dirigiéndose a otras regiones catódicas. En la región anódica se producirá
la disolución del metal (corrosión) y, consecuentemente en la región catódica la
inmunidad del metal.
El cinc es considerado como un recubrimiento anódico, ya que su potencial de
reducción es de - 0,76 V.
Una de las variables importantes a considerar en este tipo de experiencia es el
pH, ya que el medio a trabajar corresponde a baños alcalino de cinc, por eso el control
de las cubas electrolíticas se hacía periódicamente y en forma muy rigurosa. También se
consideró importante el manejo de la temperatura y la agitación, esto fue muy elocuente
al final, ya que los resultados mejoraron considerablemente y se vieron reflejados en el
rendimiento electrolítico.
Para lograr una comparación de los resultados obtenidos se trabajó con método
gravimétrico y metalográfico, ya que éstos se reflejaban en variables como masas (g) y
espesores (µm), respectivamente.
El objetivo general de este trabajo consiste en poner en marcha un laboratorio de
galvanotecnia con sus respectivas implementación y reactivos a utilizar.
Del objetivo general anteriormente mencionado se desprenden los siguientes
objetivos específicos:
• Crear una línea de protección de cinc sobre láminas de acero de área
conocida.
• Controlar condiciones de trabajo y regularizarlas (pH, temperatura,
amperaje, agitación etc.)
• Conocer la cantidad de cinc depositado por medio de un control
gravimétrico a diferentes tiempos y temperaturas.
• Relacionar la masa depositada en las probetas con los espesores
correspondientes al recubrimiento.
CAPÍTULO 1: CONCEPTOS BÁSICOS DE LA ELECTROQUÍMICA
1. CONCEPTOS BÁSICOS DE LA ELECTROQUÍMICA
1.1. ÁTOMO
En términos simples, se puede decir que el átomo está configurado por una masa
central llamado núcleo y una envoltura.
En el núcleo se encuentran presentes dos importantes tipos de partícula: los
protones que poseen carga eléctrica positiva y cuyo símbolo es p+, y los neutrones n º
que tienen carga neutra y su símbolo es =. En la envoltura se encuentra los electrones,
e¯, los que poseen carga eléctrica negativa y que orbitan en diferentes niveles de
energía.
Si se considera las condiciones eléctricas de un átomo de cualquier elemento
químico, éste es eléctricamente neutro, lo cual quiere decir que el número de cargas
positivas (protones) es igual al número de cargas eléctricas negativas (electrones). De lo
anterior es fácil deducir que la diferencia fundamental que existe entre átomos de un
elemento químico y otro, radica en que poseen un número distinto de protones (o
electrones si se consideran átomo eléctricamente neutro). Así por ejemplo, el elemento
hidrógeno, cuyo símbolo es H, está conformado por un protón y un electrón, mientras
que el elemento litio, Li, posee tres protones, cuatro neutrones y tres electrones. La
importancia de lo anterior es que las reacciones químicas o electroquímicas ocurren
siempre que se produzca cambios electrónicos entre átomos de la misma naturaleza o
entre átomos diferentes, es decir que en estas reacciones sólo participa la envoltura
electrónica y en ningún caso sus núcleos.
1.2. ELECTROLITOS
Si se considera el agua como el solvente universal, es importante conocer algo

sobre la estructura de la molécula, puesto que ella presenta propiedades fisicoquímicas
de mucha importancia en su comportamiento frente a otra molécula de agua, como
también frente a numerosos compuestos químicos.
En el agua existe una diferencia de electronegatividad entre el oxígeno y el
hidrógeno, lo que provocará una separación de cargas entre estos átomos, lo que se
traduce finalmente en una polarización del enlace que los une (O-H).
Si la molécula de agua fuese de geometría lineal, es decir:
H………..O…………H H2O
La polarización eléctrica del enlace H…O llevaría a una anulación entre ellos y
finalmente la molécula de agua sería apolar. Sin embargo, las mediciones
experimentales demuestran que el agua es un solvente polar y en consecuencia su
geometría es no lineal. Efectivamente los enlaces O…….H forman un ángulo entre ellos
de 104,5 º.
Esto se debe a la presencia de dos pares de electrones no compartidos en el
oxígeno que repelen al par de electrones del enlace O….H. De esta manera el agua
constituye un pequeño dipolo (una especie de imanes a nivel molecular).
1.3. CONCEPTO DE pH
El pH de una solución mide el grado de acidez o basicidad de una cierta solución.

Puesto que el agua tiene la propiedad de autoionizarse, de acuerdo con la ecuación:
H2O (l) …………..H+ (ac) + OH- (ac) ;
se ha encontrado que la cantidad (concentración) de protones H+ e hidroxílos OH ¯es la

misma y su valor es 1*10 ¯7 mol/L
Se define el pH como:
pH =-log [H+]
En una solución acuosa a 25ºC se cumple:

[H]+ *[OH]= 1*10-14
[ H+] = 10 ¯pH
1.4. LEY DE FARADAY
Esta ley constituye la base fundamental en la cuantificación de los fenómenos

galvanotécnicos, ya que relaciona la masa de metal depositado o disuelto (ánodos), con
la cantidad de corriente que circula por la celda y el tiempo durante el cual ocurre el
proceso.
Matemáticamente se enuncia:
M=I*t*PE/F
- M= masa disuelta o depositada (g)

- I= Intensidad de corriente aplicada (Amperios)
- t= tiempo en que circula la corriente (s)
- PE= Peso equivalente del metal
- F= Constante de Faraday 96496 (coulombios/equivalentes)
Todos los conductores ya sean metálicos o electrolíticos, poseen la capacidad de

transportar la electricidad mediante unidades llamadas “portadores de carga”. En el caso
de los metales mediante electrones y en el caso de los conductores electrolíticos
mediante iones. Uno de los puntos de estudio de la Electroquímica es el cambio de la
naturaleza de los portadores cuando se pone en contacto un metal con un electrolito. En
este caso, se observa una acumulación de especies de un lado y otro de la interfase
metal/electrolito. Esta acumulación produce un pasaje de corriente a través de la
interfase cambiando el tipo de portadores (de electrones a iones o viceversa).
Este pasaje de corriente está relacionado con el cambio en la naturaleza o tipo de
portadores tiene lugar por medio de una “reacción electroquímica.”
Una reacción electroquímica es aquella que permite el cambio del número de
oxidación de una sustancia a nivel de una interfase conductor electrónico/conductor
iónico. Por ejemplo; la transformación de ión Fe (II) en ión Fe(III), o de ión Cr2O7= en
ión Cr(III). La sustancia transformable también puede ser el mismo conductor
electrónico, como por ejemplo, la formación de Ag a partir de Ag(I), o la formación de
Cu(II) a partir de Cu metálico. De la misma forma para el caso de metales inertes como
por ejemplo Pt y Au, el contacto con un electrolito puede producir la formación de O2 ó
H2 como resultado de la descomposición electroquímica del solvente.
1.5. EFICIENCIA DE UNA CELDA
Los procesos que ocurren en ambos electrodos de la celda casi siempre son
diferentes, esto obliga a hablar de eficiencia catódica y anódica.
Se define como eficiencia al cuociente entre la masa de metal depositada
experimentalmente (o disuelta) por una corriente I durante un tiempo t y la cantidad de
masa que teóricamente debiera depositarse o disolverse de acuerdo con la ley de
Faraday:
F = m (experimental)* 100/ m (teórica)
F= Eficiencia
La diferencia entre las eficiencias catódica y anódica es la causante de

alteraciones en el funcionamiento de los baños y esta es la razón por la cual deben
tenerse sistemas de control más o menos rigurosos, dependiendo de las características de
la composición de cada baño.
1.6. ELECTROQUÍMICA
La Electroquímica es aquella rama de la química que estudia fundamentalmente

las cargas eléctricas, y en el caso que interesa, en soluciones acuosas de electrolitos en
donde es de suma importancia el proceso de disolución o deposición de especies
metálicas por efecto o acción de un potencial eléctrico aplicado externamente. Para la
mejor comprensión de estos fenómenos, es necesario tener una clara concepción de la
estructura de las fases (partes) presentes en los sistemas que son objeto de interés
(soluciones galvano técnicas).
Las reacciones electroquímicas tienen las siguientes características:
• Son reacciones que ocurren en la superficie del electrodo.
• Son reacciones heterogéneas.
• La transformación química se da por transferencia de electrones a través de los
electrodos.
• Los electrones intercambiados provienen de especies en solución.
• La fuente de poder sólo crea las condiciones adecuadas para la reacción.
• Son reacciones altamente específicas.
La mayoría de los compuestos inorgánicos y algunos de los orgánicos se ionizan

al fundirse o cuando se disuelven en agua u otros líquidos; es decir, sus moléculas se
disocian en especies químicas cargadas positiva y negativamente que tienen la propiedad
de conducir la corriente eléctrica.
Si se coloca un par de electrodos en una disolución de un electrolito (compuesto
ionizable) y se conecta una fuente de corriente continua entre ellos, los iones positivos
de la disolución se mueven hacia el electrodo negativo y los iones negativos hacia el
positivo. Al llegar a los electrodos, los iones pueden ganar o perder electrones y
transformarse en átomos neutros o moléculas; la naturaleza de las reacciones del
electrodo depende de la diferencia de potencial o voltaje aplicado.
La acción de una corriente sobre un electrolito puede entenderse con un ejemplo
sencillo. Si el sulfato de cobre se disuelve en agua, se disocia en iones cobre positivos e
iones sulfato negativos. Al aplicar una diferencia de potencial a los electrodos, los iones
cobre se mueven hacia el electrodo negativo, se descargan, y se depositan en el electrodo
como átomos de cobre. Los iones sulfato, al descargarse en el electrodo positivo, son
inestables y se combinan con el agua de la disolución formando ácido sulfúrico y
oxígeno. Esta reacción de descomposición producida por una corriente eléctrica se llama
electrólisis.
Todos los cambios químicos implican una reagrupación o reajuste de los
electrones en las sustancias que reaccionan; por eso puede decirse que dichos cambios
son de carácter eléctrico. Para producir una corriente eléctrica a partir de una reacción
química, es necesario tener un oxidante, es decir, una sustancia que gane electrones
fácilmente, y un reductor, es decir, una sustancia que pierda electrones con facilidad.
CAPÍTULO 2: ELECTRODEPOSITACIÓN DE CINC
2. ELECTRODEPOSITACIÓN DE CINC
2.1. CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DEL CINC
El cinc es el típico representante de los llamados recubrimientos “anódicos”, para

los cuales se admite, a causa de su potencial negativo (potencial normal del
cinc= - 0,76V ; del hierro = - 0,44V), que son solamente los que se disuelven, en tanto
que el hierro, aún en los puntos en que se encuentra al descubierto, permanece protegido
mientras exista cinc.
Según han demostrado las investigaciones y experimentos prácticos llevados a
cabo, puede aplicarse también al cinc la regla general de que un recubrimiento de cinc
protege tanto mejor cuanto menos poros tenga y que su valor protector es directamente
proporcional al espesor. La causa por la que no se cumple la teoría reside en que el cinc
en un corto espacio de tiempo se recubre de una película de óxido, carbonato e hidróxido
de cinc de efecto pasivador, que reduce notablemente la acción de los elementos
electroquímicos locales.
La resistencia de esta película que se forma es el motivo de la inalterabilidad
química del cinc, especialmente ante los agentes atmosféricos. Por esta razón el cinc se
utiliza ampliamente para proteger al hierro contra la corrosión.
Aproximadamente el 60% de la producción total de cinc se consume solamente
en el cincado, de cuya cantidad sólo una décima parte es utilizada en el cincado
galvánico. El cinc se encuentra a la cabeza de todos los metales empleados para
recubrimientos; pero en la galvanotecnia, su importancia ha sido sobrepasada por el
níquel y el cromo.
La inalterabilidad del cinc tiene un límite impuesto por la fácil solubilidad de los
óxidos, hidróxidos y carbonatos, aún en los ácidos débiles. Por esto el cinc puede
considerarse prácticamente inalterable solamente en aquellas disoluciones cuyo pH está
comprendido entre 4 y 9; mientras su solubilidad, tanto en ácidos enérgicos como en
disoluciones alcalinas fuertes, se eleva mucho como consecuencia de su comportamiento
anfótero. Por este motivo los recubrimientos de cinc deben emplearse sólo con
soluciones casi neutras o como protección contra la acción corrosiva de los agentes
atmosféricos.
La pureza del cinc, que con los depósitos electrolíticos es especialmente elevada,
tiene influencia sobre su inalterabilidad, aunque sólo dentro de ciertos límites, ya que,
según ha demostrado la práctica, los recubrimientos de cinc, tanto los electrolíticos
como los obtenidos por fusión, se comportan igualmente y su valor protector queda
determinado ante todo, por el espesor de la capa.
Igualmente, apenas existe diferencia entre los recubrimientos de cinc mates o
brillantes desde el punto de vista de su capacidad protectora contra los agentes
atmosféricos aunque los recubrimientos brillantes tienen menos tendencia a mancharse.
2.2. BAÑOS DE CINC
En la práctica se emplean principalmente los siguientes baños para los

recubrimientos de cinc, éstos son:
a) Baños de cinc ácido

- Baño de sulfato de cinc, ligeramente ácido.
- Baño de sulfato de cinc fuertemente ácido.
- Baño de fluoborato de cinc.
b) Baños de cinc alcalinos

- Baño puro de cincato sódico
- Baño mixto de cincazo sódico y cianuro de cinc.
La separación del cinc, fuertemente negativo, especialmente en las soluciones de

sales muy ácidas, es posible sólo porque el hidrógeno presenta ante el cinc una
sobretensión de valor particularmente elevado, por el cual prácticamente no se deposita
hidrógeno, sino solamente cinc. Pero si e1 electrolito está impurificado por otros
elementos ante los que el hidrógeno posee una sobretensión pequeña, como arsénico,
hierro, cadmio, plomo, estaño, mercurio o cobre, entonces, simultáneamente con el
depósito de cinc, tiene lugar el de hidrógeno en cantidad abundante, que produce
recubrimientos esponjosos inservibles.
La pureza de los baños de cinc es, por tanto, de una importancia capital para la
obtención de recubrimientos perfectos y bonitos.
La eliminación de tales impurezas, que rebajan la sobretensión del hidrógeno,
puede realizarse por los siguientes medios:
- Hacer funcionar al baño con densidades de corriente muy pequeñas.
- Añadir sulfuro sódico (1g/L).
- Agitar el baño con cinc pulverizado (2-3g/L).
- Añadir reductores como bisulfito sódico NaHSO3, o formaldehído.
Se considera que la obtención de recubrimientos porosos de cinc no es debida a

las impurezas por metales extraños, sino a la presencia de coloides metálicos o partículas
de cinc completamente oxidadas que se transportan hasta el cátodo por electroforesis y
se depositan en los puntos anódicos de éste o en el ánodo. Por esto el mercurio, plomo y
estaño deben formar sólo cinc esponjoso, por ser sustituidos por coloides de cinc
metálico.
En los baños normales de cinc puro o en los análogos de cadmio, el acero dulce,
al someterlo al tratamiento de galvanizado, se hace, mucho menos frágil por la absorción
de hidrógeno que por el decapado catódico. Caso interesante es el de la fragilidad en los
baños alcalino-cianurados, notablemente mayor que en los ácidos de cinc y cadmio
porque el desprendimiento de hidrógeno en los primeros es, en general, mayor que en
los últimos. Según las investigaciones realizadas, la resistencia a la flexión de los
resortes después del galvanizado en baños ácidos de cinc, es unas tres veces mayor que
la obtenida en los baños alcalinos. No son recomendables los recubrimientos en los
soportes como protección contra corrosiones, consecuencia del inminente peligro de
rotura por fragilidad por absorción de hidrógeno.
Entre los baños de cinc ácidos y alcalinos existen algunas diferencias esenciales.
En los electrólitos ácidos, ante todo, las densidades de corriente aplicadas son
desiguales, y así en los baños ácidos débiles es de 3-4A/dm2, mientras que en los
intensamente ácidos puede llegar hasta 200A/dm2. Por esto la velocidad de la
electrodepositación en los baños ácidos es diferente a la de los alcalinos, en los cuales la
densidad de corriente, aun en los baños con agitación, es en general de 2-3A/dm2,
alcanzando muy raras veces 5A/dm2. Por este motivo, para aquellos artículos baratos
como, por ejemplo, alambres, chapas, etc., que deben ser cincados por el procedimiento
galvánico y en los cuales su bajo costo depende de las grandes cantidades tratadas,
deben emplearse exclusivamente baños ácidos.
El rendimiento electrolítico llega en los baños ácidos de cinc casi al 100%,
mientras que en los electrolitos alcalino-cianurados puros sólo es de 50-70%, para el
catódico. También en las soluciones alcalinas cáusticas puras el rendimiento electrolítico
puede llegar cerca del 100%; pero los recubrimientos obtenidos son, en general, oscuros
y esponjosos.
Estas soluciones atacarán fuertemente los ánodos aun cuando no haya corriente,
durante los descansos en el servicio, descomponiéndolos. Mientras que la depositación
del cinc en los electrólitos ácidos se realiza prácticamente sin polarización, en los baños
alcalino-cianurados va unida a una fuerte polarización, lo cual se deduce de un
importante aplanamiento que aparece en la curva de potencial-densidad de corriente.
Cuanto más fuerte es la concentración en sales de cinc y cianuro potásico, más
fuertemente negativo es el potencial de depositación del cinc, cuya cifra puede alcanzar
hasta l,5V.
Por otra parte, la depositación del cinc en los baños alcalinos con polarización
actúa de forma que el poder penetrante de estos baños es considerablemente mejor que
el de las soluciones ácidas. El reducido poder penetrante de estos electrolitos se trata de
mejorar por adición de sales de elevada conductividad o empleando ánodos adaptados a
la forma de los cátodos. Para el cincado de chapas, alambres, acero en bandas, mallas,
tubos o pequeños artículos en masa, como clavos, tornillos, tuercas, etc., el poder
penetrante tiene una influencia muy pequeña, en general, por lo cual para estos objetos
se prefieren los baños de cinc ácidos.
La estructura del depósito de cinc obtenido de una solución ácida es cristalina y
más basta que la de los obtenidos en los baños alcalinos o alcalino-cianurados. Ello
ocurre en todos los electrolitos en los cuales el depósito metálico galvánico se lleva a
efecto bajo una polarización muy reducida. En todos los baños de cinc se obtienen
recubrimientos de grano basto cuando se aplican densidades de corriente pequeñas. El
cinc, especialmente en electrolitos ácidos, tiende a depositarse con cristalización basta,
lo que produce los recubrimientos granulados y con verrugas. En las soluciones de
sulfato de cinc muy ligeramente ácidas puede depositarse también, junto con el cinc,
óxido de cinc, lo que conduce a la obtención de recubrimientos con manchas negras,
bastos y con poros. En los baños de sulfato de cinc intensamente ácidos, el óxido de cinc
es soluble, por lo que los depósitos obtenidos son de grano fino y con muy escasos
poros.
Parece también que la estructura interna de los ánodos de cinc ejerce influencia
sobre la estructura del cinc depositado galvánicamente en los baños ácidos y que su
contextura superficial no es solamente función de la estructura de la superficie del
cátodo, sino también del movimiento del ánodo y de la agitación del electrolito
La limpieza de los objetos de fierro antes del cincado se realiza, normalmente,
por medio del desengrase y decapado. Las piezas fundidas o estampadas se limpian con
el chorro de arena o en tambores giratorios. Los residuos de arena se eliminan por medio
del ácido fluorhídrico.
Para las superficies laminadas en frío se recomienda un breve ataque anódico con
ácido sulfúrico. El desengrase con álcalis debe ser más escrupuloso para el cincado en
baño ácido que para el alcalino, ya que estos últimos ejercen un cierto efecto de limpieza
sobre las ligeras películas de grasa. E1 desengrase electrolítico puede también emplearse
ventajosamente. El decapado se hace normalmente en ácido clorhídrico al 25% o en
ácido sulfúrico al 5-10%, a 50-65°C. Tras estas operaciones se lavará bien. Hay que
hacer notar aún que tanto la preparación como el lavado, esencialmente para el cincado
brillante, han de realizarse con el máximo cuidado y con agua destilada en abundancia,
que debe ser pura y no ofrecer gran dureza.
Los ánodos de cinc puro se disuelven en los baños, en general, con un
rendimiento electrolítico mayor del 100%, ya que tanto en los espacios como en las
bases del cinc se disuelve fácil y químicamente, en especial durante los períodos de
descanso y por la noche. Por tanto, como en el transcurso del tiempo el baño se
enriquece en cinc, lo que produciría recubrimientos ásperos y granulados, muchas veces
se alea el cinc con aluminio y mercurio, especialmente en los baños que ya contienen
sales de mercurio como abrillantadores, con magnesio o cadmio, que reducen algo la
solubilidad del cinc. En los baños alcalinos se utilizan, junto a los ánodos de cinc,
ánodos insolubles de hierro. También es notable la propuesta de polarizar catódicamente
los ánodos de cinc por medio de ánodos auxiliares de chapa de hierro con una intensidad
de corriente de sólo 0,02A/dm2, en los descansos del servicio; con ello se consigue evitar
igualmente un excesivo enriquecimiento del baño por el cinc. Para este fin es suficiente
un acumulador de 2V. La superficie de los ánodos auxiliares debe ser por lo menos la
mitad de la de los ánodos de cinc.
2.3. COMPLEMENTOS PARA LOS DIFERENTES BAÑOS DE CINC
2.3.1. Complementos del baño
Para la obtención de recubrimientos de cinc de grano fino, lisos, brillantes y

uniformes se añaden, tanto en los baños ácidos como en los alcalinos, sustancias
orgánicas o inorgánicas que actúan como refinadoras del grano y abrillantadoras ; entre
ellas se encuentran, para los baños ácidos, la gelatina, dextrina, extracto de regaliz,
maltosa, melazas, azúcar, dextrosa, glicerina, naftol, sulfato de mercurio, productos
sulfonados de piridina,-fenil-quinaldina, isoquinoleína, benzalquinaldina, aldonato de
cinc, sulfonato de guanilurea; y para los electrolitos alcalinos, mercuricianuro potásico,
lignina, goma arábiga, azúcar, tiourea, pentóxido de vanadio, trióxido de molibdeno,
sulfato de manganeso, trióxido de volframio y ácidos 2:6 o 2:7-naftalensulfónicos.
2.3.2. pH
La influencia de los diferentes valores del pH del baño y de los abrillantadores,

no sólo se hace notar en la estructura de los depósitos, sino también en las solubilidades;
por ejemplo, en una disolución 1N de ácido sulfúrico.
Según investigaciones, 1a solubilidad y la velocidad de disolución del cinc es
máxima en los baños de cinc brillantes, en los ácidos normales es pequeña, y mínima, en
los baños alcalino-cianurados brillantes.
Los depósitos de cinc que se obtienen a partir de baños ácidos son, en general, de
color más claro que los obtenidos de soluciones alcalinas. También resulta mucho más
fácil zincar hierro fundido directamente en un baño ácido, en tanto que los baños
cianurados de cinc son difíciles de emplear para este fin. Cuanto mayor es la densidad de
corriente tanto más pequeño debe ser el pH del baño.
Los electrolitos ácidos de cinc se conservan en recipientes de acero forrados con
plomo, goma o plásticos y recipientes de greda o de hormigón armado revestidos de
lozas antiácidas. Los electrolitos alcalinos o alcalino-cianurados, en los usuales
recipientes de acero. Los serpentines para la calefacción o la refrigeración son de goma
vulcanizada, y para los baños ácidos, de hierro recubiertos con plomo.
Los recubrimientos de cinc son más económicos que los de cadmio, usados en
muchos casos como protección contra corrosiones; estos últimos, desde el punto de vista
técnico de corrosión, tienen el mismo valor que el de un recubrimiento de cinc que tenga
un espesor 50% mayor que el de cadmio. El mejor aspecto exterior del recubrimiento de
cadmio es compensado en el de cinc con los modernos baños brillantes.
El inconveniente de los recubrimientos de cinc es la rápida modificación del
aspecto de los objetos por la acción atmosférica, que transforma los recubrimientos
quitándoles el brillo y oscureciéndolos.
La inalterabilidad puede mejorarse por un cromado final. En atmósferas
industriales fuertemente corrosivas deben considerarse del mismo valor los
recubrimientos de cinc y los de cadmio; sin embargo, en el aire marino, los de cinc se
comportan peor que los de cadmio.
En ambientes tropicales, es decir, aire caliente y húmedo, los dos recubrimientos
son igualmente atacados. El espesor de las capas de los recubrimientos de cinc,
determinado microscópicamente, debe alcanzar, de acuerdo con las normas de la
American Society for Testing & Materials, en las partes más importantes de la
superficie, para el tipo G. S., 0,025 mm; para el tipo L. S., 0,0125 mm, y para el tipo R.
S., 0,00375 mm.
Las relaciones entre los espesores de los depósitos galvánicos, densidad de
corriente y tiempo del galvanizado para el baño ácido de sulfato de cinc (cinc bivalente),
están recopiladas en la tabla 2-1 y para el baño de cincado cianurado, en la tabla 2-2.
duración del galvanizado para el baño ácido de sulfato de cinc (rendimiento electrolítico
supuesto, 95%)
Son Tiempo de duración del galvanizado con una

Espesor de
Rendimiento necesarios densidad de corriente de A/dm2
la capa
(g/dm2) A- 1 2 3 4 5
(mm) A-h
min Minutos
0,000508 0,0367 0,032 1,54 1,91 0,96 0,62 0,48 0,38
0,0010 0,0733 0,064 3,08 3,9 1,9 1,3 0,96 0,77
0,0015 0,1102 0,0955 5,73 5,8 2,9 1,91 1,43 1,14
0,0020 0,1468 0,1277 7,67 7,7 3,9 2,5 1,9 1,53
0,0025 0,1836 0,1587 9,53 9,6 4,8 3,2 2,4 1,9
0,0050 0,297 0,318 19,1 19,1 9,6 6,4 4,8 3,8
0,0102 0,734 0,638 38,2 38,2 19,2 12,8 9,6 7,7
0,0127 0,917 0,796 47,8 47,8 23,9 15,8 11,9 9,6
0,0152 1,10 0,953 57,3 57,3 28,6 19,1 14,3 11,4
0,0203 1,47 1,277 76,4 76,5 38,2 25,6 19,1 15,2
0,0254 1,84 1,587 95,3 95,3 47,6 31,8 23,8 19,1
0,0508 3,68 3,18 190,5 191 95,2 63,6 47,6 38,3
0,0762 5,51 4,76 286 286 143 95,2 71,1 57,2
Tiempo de duración del galvanizado con una densidad de corriente de A/dm2

6 8 10 12,5 15 20 30 40 50
Minutos
0,32 0,24 0,19 0,16 0,12 0,10 0,06 0,05 0,038
0,64 0,48 0,38 0,31 0,26 0,20 0,13 0,10 0,077
0,96 0,72 0,68 0,46 0,38 0,29 0,19 0,14 0,11
1,28 0,98 0,77 0,61 0,51 0,39 0,26 0,19 0,15
1,6 1,2 0,96 0,77 0,63 0,48 0,31 0,24 0,19
3,2 2,4 1,91 1,52 1,26 0,96 0,63 0,48 0,38
6,4 4,8 3,9 3,1 2,5 2,0 1,3 0,6 0,77
8,0 5,9 4,8 3,8 3,2 2,4 1,6 1,2 0,95
9,6 7,7 5,8 4,6 3,8 2,9 1,9 1,4 1,14
12,8 9,6 7,7 6,1 5,1 3,9 2,6 2,0 1,53
15,9 11,8 9,6 7,7 6,3 4,8 3,2 2,4 1,9
31,8 23,8 19,1 15,2 12,7 9,6 6,4 4,8 3,9
47,7 35,6 28,6 23,0 19,1 14,3 9,5 7,2 5,7
duración del galvanizado para el baño de cinc alcalino-cianurado (rendimiento
electrolítico supuesto, 70%)
Son Tiempo de duración del galvanizado con una

Espesor
necesarios densidad de corriente de A/dm2
de la Rendimiento
0,5 0,7 1,0 1,2 1,5
capa (g/dm2) A-
A-h Minutos
( mm) min
µm
0,00051 0,0358 0,0423 2,54 5,08 3,64 2,54 2,12 1,70
0,00102 0,0734 0,0850 5,10 10,18 7,28 5,10 4,24 3,40
0,00152 0,1103 0,127 7,67 15,26 10,90 7,63 6,38 5,10
0,00203 0,1467 0,170 10,2 20,40 14,52 10,20 8,50 6,80
0,00254 0,183 0,212 12,7 25,5 18,17 12,76 10,58 8,49
0,00508 0,367 0,423 25,4 50,8 36,4 26,5 21,2 16,94
0,00763 0,550 0,638 38,4 76,3 54,7 38,2 31,8 25,5
0,0102 0,734 0,850 48,9 102,0 72,7 51,0 42,3 34,0
0,0127 0,918 1,06 63,8 127,6 91,1 63,7 53,2 42,3
0,0152 1,10 1,27 76,5 152,4 109,2 76,3 63,7 51,0
0,0203 1,47 1,70 101,7 204 145 102 85,0 68,0
0,0254 1,83 2,12 126,8 254 181,6 127 106 84,9
Tiempo de duración del galvanizado con una densidad de corriente de A/dm2

2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 6,0 7,0
Minutos
1,28 1,02 0,83 0,73 0,63 0,57 0,51 0,42 0,36
2,55 2,05 1,70 1,45 1,27 1,13 1,02 0,84 0,73
3,82 3,06 2,75 2,19 1,91 1,70 1,53 1,27 1,09
5,10 3,97 3,40 2,91 2,55 2,26 2,04 1,70 1,45
6,35 5,08 4,23 3,63 3,17 2,83 2,57 2,12 1,82
12,70 10,27 8,38 7,28 6,35 5,65 5,11 4,23 3,64
19,1 15,3 13,0 10,9 9,55 8,56 7,67 6,44 5,44
25,5 20,4 17,0 14,5 12,7 11,3 10,3 8,4 7,3
31,9 25,5 21,2 18,2 15,9 14,1 12,7 10,7 9,1
38,2 30,6 25,5 21,8 19,1 17,0 15,3 12,8 10,9
51,0 39,7 34,0 28,0 25,5 22,6 20,3 17,0 14,5
63,6 50,8 42,2 36,3 31,8 28,3 25,5 21,2 18,2
En la tabla 2-4 se reproduce una proposición de norma “DIN 50 960” para los
espesores de recubrimientos de cinc sobre acero.
Tabla 2-5: Espesores mínimos de cinc sobre acero (DIN 50 960)
Espesor mínimo Resistencia a la niebla

Gramos por m2 de superficie
Abreviatura (1 mm = 0,001 salina de una solución
(solo para objetos sin perfiles)
m) de NaCl al 3 % p/v
Zn 48/Fe 48 342 (192 días)
Zn 36/Fe 36 257 (144 días)
Zn 24/Fe 24 171 (96 días)
Zn 12/Fe 12 86 (48 días)
Zn 6/Fe 6 43 (24 días)
Zn 3/Fe 3 21 (12 días)
2.4. OTROS TIPOS DE BAÑOS
2.4.1. Baños ácidos de cinc
Los baños ácidos de cinc tienen aún hoy gran importancia en todos los casos en
que no desagrada el aspecto mate blanco grisáceo del recubrimiento y se desea una gran
velocidad de galvanizado. Por este motivo el baño ácido de cinc se emplea casi
exclusivamente para el cincado galvánico de alambres, chapas y otros objetos análogos.
El electrolito consiste generalmente en una solución bastante concentrada de
sulfato de cinc (240-450g/L). El cloruro de cinc se emplea poco, porque en comparación
con el sulfato produce unos recubrimientos porosos poco apreciados. Igualmente los
cloruros sódicos, de aluminio o de amonio, que se añaden a los baños para elevar la
conductividad de los electrolitos, especialmente en el cincado en tambor, empeoran en
gran medida el aspecto del recubrimiento.
El pH de los baños de cinc débilmente ácidos es, en general, de 3,8 a 4,5, pero
para el cincado en tambor se usan también baños con un pH mayor de 5,0.
En los baños intensamente ácidos con más de 20% de ácido sulfúrico el pH se
encuentra por debajo de l. En los débilmente ácidos el rendimiento electrolítico es
generalmente mayor de 100%, ya que junto a la disolución electrolítica del cinc tiene
también efecto una disolución química por el ácido.
Al mismo tiempo se producen en el ánodo combinaciones básicas de cinc que
reducen el rendimiento electrolítico. Para la corrección del pH se añade de cuando en
cuando algo de ácido sulfúrico o, si el baño resulta demasiado ácido, carbonato u óxido
de cinc.
En los baños de cinc brillantes la pureza de los ánodos desempeña un papel
especial. De plomo, hierro y cadmio no deben existir en todo caso más que indicios
(máximo, 0,001%). Esta pureza no siempre se mantiene; las impurezas metálicas de los
ánodos se depositan sobre los cátodos; reducen el rendimiento electrolítico porque
disminuyen la sobretensión del hidrógeno, producen recubrimientos de mal color y
disminuyen su resistencia a la corrosión.
Las impurezas pueden depositarse en el ánodo en forma de combinaciones
básicas de plomo, hierro, etc., cubriéndolos y pasivándolos, con lo que se reduce el
rendimiento electrolítico. Por esta causa es necesario limpiar los ánodos de cuando en
cuando o disminuir el pH del baño.
Tabla 2-6: Composición y condiciones de funcionamiento de baños de sulfato de
cinc débilmente ácidos
Condiciones de
Composición del baño g/L
funcionamiento
Sulfato de cinc 300 Temperatura mayor a 16°C;
Cloruro sódico 13 1-10A/dm2. Ánodos de cinc
Ácido bórico 20 con 99,99% Zn; pH de 3,5-
1
Sulfato de aluminio 26 4,0. Es conveniente la
agitación y filtración
continua; para altas
Dextrina 13
densidades de corriente es
necesaria.
Sulfato de cinc 240 Temperatura mayor a 16°C;
Cloruro amónico 15 1-10A/dm2. Ánodos de cinc
con 99,99% Zn; pH de 3,5-
4,0. Es conveniente la
2
agitación y filtración
Sulfato de aluminio 30
continua; para altas
densidades de corriente es
necesaria
Sulfato de cinc 480 Para cincado en tambor.
3 Tensión de baño 8-12V; pH
Cloruro amónico 20
de 4,0 - 4,5
Sulfato de cinc 430
Sulfato de aluminio 30 Para cinc brillante 20-25°C;
Sulfato de sodio 2:6 o 2:7 de 3-8ª/ dm2. pH de 4,0 - 4,5;
Naftalendisulfonato sódico, o 50-150 agitación con aire a presión
eventualmente Tiourea
4 Sulfato de cinc 400-500
Sulfato de aluminio 25 Temperatura 30-35°C;
Cloruro sódico 10 densidad de corriente 7-10 A/
Ácido bórico 10 dm2; pH de 3,5-4,0; Ánodos
Sulfato sódico 30 de cinc con 99,99% Zn
Dextrina indicios
2.4.2. Baño de cianuro de cinc
El baño alcalino de cianuro de cinc, que se utiliza preferentemente para el

cincado de objetos de acero, contiene como componentes primordiales cianuro de cinc,
cianuro de sodio libre y soda cáustica, así como abrillantadores para el cincado brillante
o sustancias para mejorar el poder penetrante y la tensión superficial, por ejemplo,
fluoruro sódico, goma arábiga, sales de mercurio, cobalto, níquel, molibdeno, etc.
El baño contiene el cinc, en parte como complejo cianuro doble de cinc y sodio
Na2Zn(CN)4 = Zn(CN)2 * 2 NaCN, y en parte como cincato sódico Na2ZnO2. Para que el
baño de cinc funcione perfectamente es esencial que la relación entre el metal cinc y la
totalidad del cianuro sódico permanezca constante. Esta constancia debe tenerse en
cuenta, sobre todo, en los baños de cinc brillante, puesto que sólo así se obtendrán los
recubrimientos brillantes. Por este motivo es primordial el control de los baños de cinc.
De escasa importancia es la concentración efectiva total del cinc y cianuro sódico, la
cual, para funcionamiento con elevadas densidades de corriente, se fija hasta el 50%,
más elevada que la normal.
El control del baño es difícil, porque en el electrolito se hallan presentes al
mismo tiempo varias combinaciones de cinc cuya composición varía mucho con la
concentración, temperatura y contenido de cianuro sódico libre y soda cáustica. La
determinación del cianuro sódico libre, que es la cantidad de NaCN que sobrepasa la
necesaria para su combinación con el cinc para formar el cianuro doble de cinc y sodio,
está sujeta a muchas causas de error.
Se ha establecido que los valores del cianuro libre en los baños, obtenidos por
valoración directa con solución de nitrato de plata varían con el pH, la temperatura, la
dilución y concentración de la soda cáustica, el carbonato sódico, el yoduro potásico y
hierro, como consecuencia de la inestabilidad de los complejos de cianuro de cinc. Los
resultados de la valoración pueden reproducirse sólo cuando el pH del baño no es mayor
de 12,8, se elimina el carbonato y se añade a la muestra una pequeña cantidad de hierro;
la dilución se mantiene al mínimo y la valoración se lleva a cabo a una temperatura
prefijada. A pesar de esto tampoco corresponden los valores con los calculados, aún bajo
estas condiciones, cuando se toma el complejo de cinc como NaZn(CN)3, y el complejo
de cobre como Na2Cu(CN)3. Por esto es conveniente averiguar la relación de las
cantidades totales de cinc y de cianuro y basar en ella el control del baño.
La relación del cianuro total al cinc depende, ante todo, de la temperatura. En los
baños normales de cianuro de cinc es de 2,0-2,5; en los de cinc brillante varía según la
temperatura utilizada y así, para 28-31,5°C es de 2,6; para 32-32,5°C, 2,75, y para 33-
38°C, de 2,9-3,0. Con proporciones bajas la amplitud del brillo es mayor respecto a la
densidad de corriente, pero el poder penetrante del baño es malo. Con proporciones altas
la amplitud del brillo disminuye en relación con la densidad de corriente y el
rendimiento electrolítico; pero en cambio el poder penetrante aumenta
considerablemente.
El contenido mínimo de hidróxido sódico del baño es de unos 50g/L. Los baños
con bajo contenido de soda cáustica producen recubrimientos mate y una insuficiente
disolución de los ánodos. Si el contenido es mayor se mejora el rendimiento electrolítico
en el cátodo y ánodo, la conductividad y al mismo tiempo el aspecto de los
recubrimientos. Los baños que funcionan con elevadas densidades de corriente pueden
contener hasta 100g/L de soda cáustica. En general, este contenido de NaOH es de 60-
90g/L. Por la absorción de ácido carbónico del aire la soda cáustica se transforma, con el
tiempo, en carbonato sódico. Igualmente puede producirse carbonato sódico por
reducción catódica del cianuro sódico, acompañada de una disminución del rendimiento
electrolítico. El carbonato sódico va aumentando lentamente en el baño, no debiendo
sobrepasar de unos 50g/L. Con alto contenido de soda cáustica (hasta unos 100g/L de
NaOH) y de cinc, se obtiene un buen poder penetrante del baño, mejores rendimientos
electrolíticos y pueden emplearse densidades de corriente hasta 6A/dm2. La temperatura
del baño debe ser entonces de 50-55°C, mientras que en los casos normales es de 20-
25°C. A la temperatura ambiente se emplearán densidades de corriente de 1-2A/dm2.
La concentración del cinc debe encontrarse entre 25-45g/L, es decir, puede
oscilar entre amplios límites; en los baños de cinc brillante puede llegar hasta 60-70g/L.
El contenido del cinc del baño aumenta, en general, debido al mayor rendimiento
anódico. Por esto es corriente utilizar ánodos con aleación de aluminio o magnesio con
rendimientos electrolíticos por debajo del 100%. Ocasionalmente se utilizan, junto con
los ánodos de cinc electrolítico, otros insolubles de acero inoxidable o templado. Con
estos ánodos insolubles el baño funciona perfectamente, pero sólo con grandes
densidades de corriente, mientras que para más pequeñas o baños agitados es
conveniente usar ánodos de cinc aleados.
La limpieza de los electrólitos es muy importante, especialmente para el cincado
brillante. Muy perjudiciales son las impurezas de plomo, cobre y otros metales pesados
más nobles que el cinc.
El plomo puede separarse por una solución concentrada de sulfuro sódico (0,4
hasta 0,8g/L) que se añade al baño. Esta limpieza debe llevarse a cabo tan pronto como
los recubrimientos de cinc comienzan a oscurecerse. El cobre y el plomo, así como otras
impurezas que sean más electronegativas que el cinc, pueden precipitarse por agitación
con 1g/L de cinc pulverizado. Después de esta operación se procede al filtrado.
El pH de los baños de cinc es muy alto por la elevada concentración de los álcalis
existentes. Sin embargo, su valor no es tan crítico como para otros baños
alcalinocianurados.
En los baños de cinc brillante, además de un exacto control de la relación entre el
cianuro sódico total y el cinc, resulta esencial, para la obtención de recubrimientos con
un hermoso brillo, que los baños estén limpios de plomo y cobre. Por tal motivo, estos
baños deben purificarse, como ya se ha dicho, con sulfuro sódico o cinc pulverizado.
Los baños deben contener unos 30-35g/L de cinc y 30-80g/L de soda cáustica. Los
ánodos que se utilicen han de ser puros, pudiendo alearse con aluminio o magnesio para
conseguir una velocidad de disolución uniforme y regulada. Para aumentar el brillo se
emplean los abrillantadores orgánicos, como gelatina, dextrina, glucosa, acetofenona,
aldehido salicílico, aldehído anísico, vainillina, heliotropina, piperonal o ciclohexanona,
eventualmente unidos a sales metálicas de molibdeno, uranio, manganeso, cromo,
cobalto, níquel, etc.
El mercurio, que anteriormente se usaba mucho como abrillantador, apenas se
emplea, ya que por amalgamación destruye el aluminio y produce grietas en el latón. Por
otra parte, es difícil mantenerlo en la solución porque se deposita fácilmente en el fondo
del baño, perdiéndose su acción.
En los baños de cinc brillante pueden emplearse, en general, densidades de
corrientes mayores que en los baños normales de cianuro de cinc, de 4-10A/dm2. El
poder penetrante de los baños de cinc brillante es también mejor que en los baños de
cinc.
Puede aumentarse el brillo de los recubrimientos de cinc si se sumergen
inmediatamente después del enjuagado con agua, durante 10 – 15 seg, una solución de
un oxidante débilmente ácido, por ejemplo, en ácido nítrico al 0,3-0,5%, una solución
débil de ácido sulfúrico y crómico o una de peróxido de hidrógeno. Después del
abrillantado se vuelve a enjuagar inmediatamente y se seca con aserrín u otro método
análogo.
Los recubrimientos galvánicos de cinc, cadmio o plata pueden abrillantarse
anódicamente en una solución de cianuro potásico al 5%, con 1-5V a la temperatura
ambiente.
El poder reflector de las superficies de cinc, cadmio o plata abrillantadas
anódicamente sobrepasa considerablemente el de los objetos pulidos mecánicamente.
En el cincado en tambor pueden usarse, en general, todos los baños de cinc de la
misma composición; pero se recomienda graduar la concentración del cinc a 28 hasta 38
g/litro; elevar algo la relación del cianuro sódico al cinc, respecto al baño con agitación,
y llevar la concentración de la soda cáustica hasta 75-90g/L para mejorar la
conductividad. La tensión aplicada debe ser de unos 9 hasta 15V. Como los baños se
calientan a causa de esta tensión, los tambores deben ser equipados con refrigeración
interna. La producción de recubrimientos brillantes de cinc en tambor es muy sensible a
la concentración de los electrólitos. En la tabla 2-6 se da una relación de varias
composiciones de baños de cianuro de cinc.
• Baño de cincato: Un baño de cinc alcalino puede estar también constituido sólo por
cincato sódico; Un baño típico de cincato tiene, por ejemplo, la siguiente
composición (en gramos por litro):
- Sulfato de cinc ZnSO4*7 H2O 277,5
- Sulfato sódico Na2SO4 45
- Soda cáustica NaOH 210
- Cianuro sódico NaCN 30
- Carbonato sódico Na 2CO3 105
- Sal de Rochelle KNaC4H4O6 75
Tabla 2-7: Composición y condiciones de funcionamiento de baños de cianuro de

cinc
Composición del baño

g/L Condiciones de funcionamiento
1. Cianuro de cinc Zn(CN)2 60 Baño normal de cianuro de cinc.

Cianuro sódico NaCN 22,5 Densidad de corriente 1-2 A/dm2.
Soda cáustica NaOH 53,5 Rendimiento catódico 95 %
Cinc metal 33,75 Temperatura 41-49 °C.
Total NaCN 72,75 Ánodos de cinc puro.
2,16 Purificación con 0,8 g/L Na2S ó
Relación NaCN : Zn
2,2 g/L de cinc pulverizado.
2. Cianuro de cinc Zn(CN)2 60 Cinc brillante o baño de cinc en tambor.
Cianuro sódico NaCN 42 Temperatura 24-30 °C.
Soda cáustica NaOH ... 78,5 Densidad de corriente 0.5-5 A/dm2.
Cinc metal 33,75 Rendimiento catódico 90 %.
Anodos: cinc electrolitico o aleación de Zn-
Total NaCN 92,25
Mg
Relación NaCN : Zn 2,74 Purificación como en el baño 1.
3. Óxido de cinc ZnO 32 Baño de cinc brillante.
Cianuro sódico NaCN 56 Temperatura 60 °C.
Soda cáustica NaOH 10 Densidad de corriente 1,5 A/dm2.
Molibdato sódico Na2 Ánodos de cinc sin plomo. Purificación como
3
MoO4*2H2O en el baño 1.
4. Cianuro de cinc Zn(CN)2 38,5 Baño de cinc brillante con mercurio.
Cianuro sódico NaCN 22,5 Temperatura 38-42 °C.
Soda cáustica NaOH 30 Densidad de corriente catódica 1,5-4 A/dm2.
Oxido de mercurio Hg O 0,22 Densidad de corriente anódica 1-1,5 A/dm2.
Cinc metal 21 Rendimiento catódico 85-95 %
Ánodos de mercurio-cinc o de aluminio-
Total NaCN 54
mercurio-cinc.
Baño de cinc con rendimiento electrolítico
Relación NaCN : Zn 2,6
muy elevado
5. Cianuro de cinc Zn(CN)2 90
Cianuro sódico NaCN 37,5 Temperatura 46-49°C.
Soda cáustica NaOH 82,5 Densidad de corriente 0,5-5 A/dm2.
Cinc metal 50,63 Rendimiento catódico 100%
Total NaCN 112,5 Ánodos de cinc electrolítico
Relación NaCN : Zn 2,2
6. Oxido de cinc Zn(CN)2 46 Baño de cinc en tambor
Cianuro sódico NaCN 84 Temperatura 30-40°C
Tensión 12 V.
Soda cáustica NaOH 13,5
Ánodos de Zn con 99,9% Zn.
7. Cianuro de cinc Zn(CN)2 62,9 Baño de cinc brillante.
Cianuro sódico NaCN 47,2 Temperatura 20-35°C.
Soda cáustica NaOH 94,4 Tensión 3,0-3.5V.
Sulfuro sódico Na2S 3,5 Ánodos: cinc puro laminado.
Trióxido de molibdeno MoO3 0,5
Gelatina 2,0
Heliotropina (solución en alcohol) 4,5
La densidad de corriente es hasta de 4A/dm2. El cianuro sódico, que no sería

necesario para la formación del baño, reduce la polarización de los ánodos y la
formación de lodo procedente de ellos y actúa también como refinador del grano. Este
baño proporciona en más corto tiempo mejores recubrimientos, sobre superficies
tratadas con chorro de arena o de hierro fundido, que los baños de cianuro de cinc
normales. La presencia de unos gramos por litro de sales de mercurio, estaño o plomo
conducen en el baño de cincato, aún bajo densidades de corriente limitadas, a la
formación de cinc esponjoso.
Este puede producirse por partículas metálicas coloidales o partículas de cinc no
oxidadas completamente que por electroforesis se dirigen hacia el cátodo.
Si se añaden 5g/L de sal de estaño en un baño de cincato potásico, formado por
una solución 0,234-0,295N de cincato potásico Zn(OK)2; 1,6-2,05N de potasa cáustica
KOH, y 0,2-0,5N de carbonato potásico, produce unos recubrimientos compactos y
brillantes con una densidad de corriente de 0,7A/dm2 a 20°C. Si se agita por medio de
una corriente de aire (l litro de aire/min y cm2) con oxígeno o hidrógeno puede
aumentarse la densidad de corriente.
2.4.3. Baño de fluoborato de cinc
En Norteamérica se ha estudiado un electrolito compuesto de fluoborato de cinc

Zn(F4)2 para el cincado rápido de productos como bandas de hierro, alambre, rejillas y
chapas, que ofrece varias ventajas. Este baño puede prepararse fácilmente con el
fluoborato corriente del mercado de 48% en peso. Es estable, fácil de controlar, funciona
con la temperatura ambiente, ofrece pequeña resistencia y posee tanto en el ánodo como
en el cátodo un rendimiento electrolítico de casi un 100%. El cinc puede depositarse
inmediatamente sobre acero o hierro fundido en proceso continuo, por ejemplo, en el
cincado de bandas de acero o alambre. El baño de fluoborato de cinc tiene la ventaja de
depositar el cinc con elevadas densidades de corriente. Se adhiere muy bien sobre acero
y hierro fundido, cubre bien y posee un color agradable. Los baños de fluoborato de cinc
tienen las composiciones que se indican en la tabla 2-8.
El baño se prepara diluyendo la solución de fluoborato de cinc al 48% disponible
en el mercado, con 75% de agua, añadiendo cloruro amónico y después fluoborato
amónico, con fuerte agitación; seguidamente se regula el pH sobre 3,5-4,0 añadiendo
óxido o carbonato de cinc, completando hasta el necesario volumen con agua. El
extracto acuoso del soluto se incorpora después del filtrado y a continuación, se añade el
jarabe de caro.
Tabla 2-8: Composición y condiciones de funcionamiento de baños de fluoborato de

cinc
Composición del baño g/L Condiciones de funcionamiento

Fluoborato de cinc Zn(BF4)2 300 Para alta velocidad de electrodepositación.
Cloruro amónico NH4Cl 27 - pH = 3,5-4,0.
Fluoborato amónico NH4BF4 35 - Temperatura 27-54°C.
1 - Densidad de corriente 2,5-80 A/dm2.
- Agitación eventual con aire o mecánica.
Extracto de regaliz 1
- Ánodos fundidos puros.
- Relación de ánodo al cátodo 1:1 ó 2:1.
Fluoborato de cinc Zn(BF4)2 200 Para cincado en tambor.
2 Condiciones de funcionamiento iguales que para
Cloruro amónico NH4Cl 54
1
Fluoborato amónico NH 4BF4 35
3 Extracto de regaliz 1
Jarabe de caro 80
Estos productos aumentan el poder penetrante del baño y producen
recubrimientos de grano fino. En los baños de concentraciones bajas se prefiere el jarabe
de caro como elemento suplementario.
El baño debe vigilarse durante el funcionamiento por medio de frecuentes
análisis. Como el rendimiento catódico es algo menor al 100%, el contenido de
fluoborato amónico del baño disminuye constantemente, por lo que es preciso reponerlo
de cuando en cuando. El cloruro amónico aumenta la conductividad de los electrolitos;
pero una concentración excesiva produce recubrimientos oscuros. Con el empleo del
extracto de regaliz o jarabe de caro no son necesarios otros abrillantadores. El poder
penetrante del baño es mejor con bajas temperaturas; si éstas son altas se disminuye su
resistencia, pudiendo por esta razón usarse grandes densidades de corriente.
2.4.4. Tratamiento posterior de los recubrimientos de cinc
Para impedir o retardar la formación de los productos blancos de la corrosión

sobre los recubrimientos de cinc en el aire o en el agua en reposo, pueden tratarse
química o electroquímicamente en baños de cromatado. Un líquido apropiado para este
tratamiento está formado, por ejemplo, por una solución de 200g/L de dicromato sódico
y 5-6 mL de ácido sulfúrico concentrado, en el cual se introducen los objetos cincados a
la temperatura ambiente durante 15-20s. Hasta una temperatura del baño de 45°C no
varían ni la composición ni el aspecto y adherencia de la capa de cinc cromatado.
El tratamiento anódico del cinc puede realizarse en el baño de Siemens Halske
AG, que consiste en una solución acuosa de 40-50% de cromato alcalino y 2-6% de
nitrito alcalino. Los nitritos oxidan el cromo siempre a la forma hexavalente.
La densidad de corriente al comienzo es de 0,4-0,8A/dm2 y la temperatura de
tratamiento 20°C. La tensión aumenta automáticamente a 16V con una densidad de
corriente de 0,5A/dm2. Al cabo de 20 min se obtiene una capa de unas 10 µ de espesor, a
los 60 min de unas 3 µ de cinc cromatado. Prácticamente basta un tiempo de tratamiento
de 20 min. Con este baño se obtienen películas uniformes y de adherencia duradera.
Los recubrimientos de cinc, cadmio y estaño pueden someterse después del
galvanizado a un tratamiento térmico con una temperatura por debajo de 200°C para
eliminar la fragilidad por el hidrógeno y elevar su resistencia a la corrosión.
2.4.5. Defectos del cincado y su corrección
En general, pueden presentarse los siguientes defectos en los recubrimientos de

cinc: los recubrimientos oscuros son debidos a escasez de cianuro (corrección: añadir 1-
3g/L de cianuro sódico), a una densidad de corriente muy elevada, o a escasez de
abrillantador o avivador como sales de mercurio (añadir 0,1-0,15g/L de cloruro de
mercurio). Mala adherencia o recubrimientos muy delgados o un excesivo
desprendimiento de hidrógeno en los cátodos son debidos a un exceso de cianuro, que
puede eliminarse por adición de cianuro de cinc, 1-3g/L disueltos en agua algo caliente o
en la misma solución del baño de cinc. Los recubrimientos esponjosos que se obtienen
en baños de cinc ácidos se deben a un escaso contenido de ácido (añadir ácido) a una
densidad de corriente demasiado pequeña (aumentar la densidad de corriente) o a
impurezas de metales extraños. En el último caso es casi imposible la regeneración.
También pueden producirse recubrimientos de cinc con ampollas por un exceso de
densidad de corriente o por escaso contenido de sal metálica.
2.5. INVESTIGACIÓN ANALÍTICA DE LOS BAÑOS DE CINC
2.5.1. Valoración del contenido de cinc, carbonato y cianuro
-Valoración del cinc con solución de tiosulfato sódico.
Si el cinc se encuentra en forma de sulfato puede someterse inmediatamente a los

procesos de valoración ya descritos, mientras que el cianuro de cinc debe antes
transformarse en sulfato por medio de la evaporación con ácido sulfúrico.
Del baño de cianuro de cinc se toman 5mL que se introducen en un matraz de
Erlenmeyer de 250mL, bajo una buena aspiración, junto con 20mL de ácido sulfúrico al
25% y algunas gotas de ácido nítrico concentrado, evaporando hasta que aparezcan los
vapores blancos de ácido sulfúrico. Entonces se deja enfriar y se diluye aún en caliente
con 100mL de agua. El ácido sulfúrico excedente, una vez frío, se neutraliza con una
solución de soda cáustica al 50%; empleando 1mL de rojo de metilo como indicador
vuelve a hacerse ácido añadiendo 5 gotas de sulfúrico al 25%. Después de enfriado se
añade 1g de fluoruro sódico, 25 mL de disolución de ferricianuro potásico [K3Fe(CN)6]
al 5% y 10mL de solución de yoduro potásico al 10%. A continuación se valora con
solución 0,1N de tiosulfato sódico añadiendo engrudo de almidón, recientemente
preparado (al fin de la valoración), como indicador que vira de verde-azul a amarillo. El
número de mililitros necesarios de la solución de tiosulfato sódico, multiplicado por 2,
da los g/L de cinc.
2.5.2. Valoración del cinc con solución de sulfuro sódico
El cinc, el cadmio y la plata pueden determinarse también por valoración con una
solución de sulfuro sódico y con acetato de plomo con indicador. El cobre no puede
valorarse por este método, pero no perturba la valoración del cinc, cadmio y plata. En la
valoración con sulfuro sódico no es necesario separar e1 cianuro.
- Soda cáustica NaOH

En un matraz Erlenmeyer de vidrio de 250mL se diluyen 10mL del baño de
cianuro de cinc, con 100mL de agua, añadiendo 1g de cianuro sódico en polvo y 2mL de
azul de cresol o tropeolina 000 como indicador. A continuación se valora con solución
1N de ácido clorhídrico o nítrico. El número de mililitros utilizados de la solución 1N de
ácido clorhídrico, multiplicado por 4, da los g/L de NaOH.
- Carbonatos
En un vaso de precipitado de 250 mL se diluyen 10mL del electrolito con 100mL de
agua, se calienta y se añade una solución al 10% de nitrato bárico hasta la completa
precipitación del carbonato. Entonces se filtra y se lava con agua caliente poniendo el
filtro junto con el precipitado en el vaso, incorporando 50 mL de agua destilada y
algunas gotas de una solución al 0,2% de anaranjado de metilo. Entonces se valora con
ácido clorhídrico 1N hasta color rosa. El contenido de carbonato sódico en g/L se halla
multiplicando por 5,295 la cantidad en mililitros de ácido clorhídrico 1N empleada.
- Cianuro sódico NaCN

Se toman 5mL del baño que se mezclan con 10 mL de una solución al 50% de
soda cáustica, 1-2 cristales de yoduro potásico y 25 mL de agua. A continuación se
valora con solución 0.1N de nitrato de plata hasta precipitación completa. El número de
mililitros de la solución 0,1N de nitrato de plata empleados, multiplicado por 1,96 da los
g/L de NaCN.
2.5.3. Determinación del mercurio con solución alcalina de estaño
Se prepara una solución clara de cloruro estannoso disolviendo 10g de cloruro

estannoso en 20 mL de agua, que se mezcla agitando bien con 20 mL de solución al 20%
de soda cáustica. A continuación se prepara una solución patrón con 0,1 g/L de Hg
diluyendo 0,135g de cloruro mercúrico HgCI2. Esta se contrasta con una solución que
contenga 5% de hidróxido sódico y 2% de cianuro sódico.
En un tubo de Nessler de 100 mL se diluyen con agua 10mL de la solución del
baño, mezclando 2ml de la solución de estannito alcalino. El enturbiamiento producido
se compara con una solución que se prepara en un segundo tubo de Nessler igual,
diluyendo 50 mL de solución patrón de NaOH-NaCN y 10 mL de solución de sal de
mercurio, en agua hasta 100 mL añadiendo después 2 mL de solución de estannito
alcalino. Por variación de la concentración del mercurio en la solución patrón puede
determinarse exactamente el mercurio hasta unos 0,002%.
- Molibdeno
El molibdeno puede determinarse en los baños de cianuro de cinc
colorimétricamente por el método del sulfocianuro amónico y cloruro estannoso por
medida fotométrica del color rojo.
2.6. ENSAYOS DE LOS RECUBRIMIENTOS DE CINC
2.6.1. Determinación del espesor y adherencia
• Espesor
El espesor medio de los recubrimientos de cinc sobre hierro y acero puede
determinarse disolviendo el cinc en una solución compuesta de 1 parte de una solución
al l% de pentacloruro de antimonio en ácido clorhídrico y 20 partes de ácido clorhídrico
concentrado (D = 1,18). La primera se prepara disolviendo 20 g/L de SbCl5 en 1 litro de
ácido clorhídrico concentrado. Después de la disolución del cinc se enjuaga bien
quitando el lodo producido por el ataque. También puede emplearse para disolver el cinc
una solución acuosa reciente al 5% de persulfato amónico, al que se añade 10% en
volumen de otra solución concentrada de amoniáco(D = 0,880). El espesor del
recubrimiento de cinc d en cm está dado por la relación.
d = Peso del recubrimiento en g * 0,141

Superficie en cm2
Se ha dado a conocer un procedimiento de ensayo para la determinación de

espesores locales de los recubrimientos de cinc, con una solución de 200mL de ácido
clorhídrico concentrado y 0,8g/L de tricloruro de antimonio, que se deja actuar sobre el
recubrimiento de cinc en unos tubos cilíndricos esmerilados y ajustados con cera de
abejas fundida.
En una bureta de 10mL se introduce la solución, que se deja gotear poco a poco
sobre el recubrimiento de cinc, hasta que no se produzca ninguna efervescencia (H2).
Esto indica que el cinc ha sido disuelto. El espesor de la capa de cinc, d en mm, se
calcula por la fórmula
d= G
34,9 a
- “a”= superficie en cm2.
- G = peso del recubrimiento.
• Método de las gotas

Los espesores locales de los recubrimientos de cinc pueden determinarse bien
directamente al microscopio, según el método de Mesle o por el método de las gotas. En
este último, a una distancia de 8 a 10cm se deja gotear una solución de 200g/L de ácido
crómico y 50g/L de ácido sulfúrico, con una velocidad de unas 100 gotas por minuto,
sobre la chapa de ensayo inclinada 45° sobre la horizontal. Como la velocidad de
disolución del cinc en los ácidos se acelera notablemente con el aumento de temperatura,
es preciso introducir ciertos factores para 1a corrección de su influencia. Estos factores,
para el método de las gotas, con la solución indicada anteriormente representan
1/100000 de pulgada por segundo (1 pulgada =25,4 mm) y son los siguientes:
Tabla 2-9: Tabla de factores de espesores
Temperatura (ºC) 21,1 23,9 26,7 29,4 32,2 35,0

Factor 0,98 1,02 1,07 1,11 1,15 1,20
También se puede utilizar para el mismo fin una solución de 120g/L de CrO3 y
35g/L de ácido sulfúrico, que se deposita sobre el recubrimiento de cinc en forma de
gotas por medio de una varilla de vidrio, y se espera durante 15s absorbiendo después
estas gotas con un paño; la operación se repite hasta que se ve aparecer el metal base.
Cada gota de esta solución disuelve en 15s, a 20°C, 0,008mm de cinc. El tiempo
del tratamiento puede oscilar 2s sin perjudicar la exactitud de medida.
2.6.2. Gravimetría
Ley de Faraday
Esta ley constituye la base fundamental en la cuantificación de los fenómenos

galvanotécnicos, ya que relaciona la masa de metal depositado o disuelto (ánodos), con
la cantidad de corriente que circula por la celda y el tiempo durante el cual ocurre el
proceso. Matemáticamente se enuncia:
M=I*t*PE/F
- M= masa disuelta o depositada (g)

- I= Intensidad de corriente aplicada (Amperios)
- t= tiempo en que circula la corriente (s)
- PE= Peso equivalente del metal
- F= Constante de Faraday 96496 (coulombios/equivalentes)
CAPÍTULO 3: PARTE EXPERIMENTAL
3. PARTE EXPERIMENTAL
En el presente capítulo se describen los pasos que constituyen el proceso del

cincado electrolítico. A continuación se describe el proceso paso a paso.
Diagrama del proceso de cincado
Figura 3-1: Proceso del cincado electrolítico
Descripción del Proceso
Para comenzar, se hizo un estudio de los equipos y materiales a utilizar en el

proceso del cincado.
Según el diagrama del cincado, la primera etapa es el decapado, el cual tiene
como objetivo remover todo el óxido que pueda estar presente en la pieza a cincar. En
una segunda etapa, con el fin de asegurar que la lámina se encuentre completamente
limpia y exenta de óxido, se recurre al enguaje. Este se efectúa con agua destilada. Para
verificar que el cincado esté libre de grasa y permitir una adherencia completa, es
fundamental la etapa del desengrase. Esta se desarrolla a 60 ºC, donde se sumerge la
lámina por 30 minutos aproximadamente. Posteriormente se aplica un segundo lavado.
Para finalizar se lleva a cabo el método de electrodepositación. Este consta de
varios reactivos los cuales cumplen una determinada función. Los baños ocupados
tienen una capacidad de 50 litros. Se recomienda disolver 63 g/L de soda cáustica
(optimiza la disolución de los ánodos), 59 g/L de cianuro de sodio (reduce la
polarización de los ánodos y la formación de lodo procedente de ellos y además actúa
como refinador de grano), 25 g/L de óxido de zinc (proporciona el zinc al medio). Para
completar la composición del baño se disuelven 4 mL/L de abrillantador.
En esta parte del proceso al ánodo que está formado por el metal puro se le aplica
una corriente continua y así se logra una reacción redox, donde la pieza a recubrir es el
cátodo. Se finalizar con un tercer y último lavado.
Para conformar una adecuada y representativa entrega de resultados, se
modificaron variables entre un ensayo y otro. Estas fueron la intensidad de corriente, los
tiempos de electrodepositación y las áreas catódicas, más la constante variación del pH
de los baños.
3.1. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS
• Rectificador o fuente de poder

• Cubas electrolíticas
• Calefactores
• Termómetro
• Agitador
• Soporte
• Material usual de laboratorio
3.2. COMPOSICIÓN DEL BAÑO
• Oxido de zinc 25 g/L

• Cianuro de sodio 59 g/L
• Soda caústica 63 g/L
• Abrillantador 4 cc/L
3.3. FUNCIONES DE LOS REACTIVOS
• Soda caústica: Optimiza la disolución de los ánodos.

• Cianuro de sodio: Reduce la polarización de los ánodos y la formación de lodo
procedente de ellos, actúa también como refinador de grano.
• Oxido de cinc: Reactivo que proporciona el cinc al medio
• Abrillantador: Sales de mercurio que actúan en el aspecto visual del
recubrimiento final (brillo).
3.4. CONDICIONES DE OPERACIÓN
• Densidad de corriente 1 a 4 amp/dm²

• Voltaje 2 a 6 Volts
• Temperatura 20 a 35ºC
• Estanque hierro o plástico
• Tiempo de cincado 15 min. aprox.
• Ánodos cinc electrolítico
3.5. RESULTADOS EXPERIMENTALES
Probeta 1
• Condiciones de trabajo
- Temperatura: 35 ºC
- I : 1,5 A
- Tiempo: 2 min (total 10 min)
- Área catódica: 80, 29 cm²
Tiempo Masa Masa teórica Porcentaje de

experimental rendimiento
(s) (g) (g) (%)
120 0,0503 0,0595 84,53
240 0,1006 0,1189 84,61
360 0,1554 0,1784 87,11
480 0,1962 0,2377 82,54
600 0,2612 0,2971 87,91
Probeta 1
Y
1400
1200
1000
Tiempo (s )
800 experimental
600 teorica
400
200
0
X
03
06
54
62
12
0
05
10
15
19
26
0,
0,
0,
0,
0,
m asa (g)

Probeta 2
- Temperatura: 35 º C
- I : 2A
- Área catódica: 110,25 cm²

(s) (g) (g) (%)
180 0,1026 0,1219 84,17
360 0,2068 0,2438 85,48
540 0,3104 0,3657 84,99
720 0,4140 0,4872 84,99
900 0,5156 0,6095 83,35
Probeta 2
y
2000
1500
experimental
Tiempo (s)
1000
teorica
500
0
x
0 0,1026 0,2068 0,3104 0,4140 0,5156
Masa (g)

Probeta 3
- I : 2,5 A

(s) (g) (g) (%)
180 0,1440 0,1480 97,30
360 0,2845 0,2961 96,08
540 0,4244 0,4442 95,54
720 0,5700 0,5923 96,23
900 0,7075 0,7403 95,57
Probeta 3
y
2000
1800
1600
1400
Tiempo (s)
1200 experimental
1000
teorica
800
600
400
200
0
x
0 0,1440 0,2845 0,4244 0,5700 0,7075
Masa (g)

Probeta 4
- I: 2A

(s) (g) (g) (%)
180 0,1119 0,1219 91,80
360 0,2204 0,2439 90,36
540 0,3347 0,3658 91,50
720 0,4415 0,4877 90,53
900 0,5479 0,6097 89,86
Probeta 4
y
2000
1800
1600
1400
Tiempo (s)
experimental
1200
teorica
1000
800
600
400
200
0
x
0
19
04
47
15
79
11
22
33
44
54
0,
0,
0,
0,
0,
Masa (g)

Probeta 5
- I: 2A

(s) (g) (g) (%)
180 0,1192 0,1219 97,79
360 0,2392 0,2439 98,00
540 0,3518 0,3658 96,17
720 0,4628 0,4877 97,51
900 0,5771 0,6097 94,65
Probeta 5
y
2000
1500
Tiempo (s)
experimental
1000
teorica
500
0
x
0 0,1192 0,2392 0,3518 0,4628 0,5771
Masa (g)

Probeta 6
- I: 2A
Tiempo Masa Masa Teórica Porcentaje de

(s) (g) (g) (%)
180 0,1073 0,1219 88,02
360 0,2291 0,2439 93,93
540 0,3445 0,3658 94,19
720 0,4673 0,4877 95,82
900 0,5862 0,6097 96,15
Probeta 6
y
2000
Tiempor (s)
1500
experimental
1000
teorica
500
0
x
0
73
91
45
73
62
10
22
34
46
58
0,
0,
0,
0,
0,
Masa (g)

Probeta 7
- I: 2A

(s) (g) (g) (%)
180 0,1103 0,1219 90,48
360 0,2228 0,2439 91,35
540 0,3332 0,3658 91,08
720 0,4405 0,4877 90,32
900 0,5455 0,6097 89.47
Probeta 7
y
2000
1800
1600
Tiempo (s)
1400
1200 experimental
1000 teorica
800
600
400
200
0
x
0
03
28
32
05
55
11
22
33
44
54
0,
0,
0,
0,
0,
Masa (g)

Probeta 8
- I: 2A

(s) (g) (g) (%)
180 0,1033 0,1219 84,74
360 0,2111 0,2439 86,55
540 0,3175 0,3658 86,79
720 0,4232 0,4877 86,77
900 0,5226 0,6097 85,71
Probeta 8
y
2000
1500
Tiempo (s)
experimental
1000
teorica
500
0
x
0 0,1033 0,2111 0,3175 0,4232 0,5226
Masa (g)
Gráficos 3-8: Probeta 8

Probeta 9
- I: 2A

(s) (g) (g) (%)
180 0,1072 0,1219 87,94
360 0,2223 0,2439 91,14
540 0,3334 0,3658 91,14
720 0,4469 0,4877 91,63
900 0,5616 0,6097 92,11
Probeta 9
y
2000
1500
Tiempo (s)
experimental
1000
teorica
500
0
0 0,1072 0,2223 0,3334 0,4469 0,5616
Masa (g)

Probeta 10
- I: 2A

(s) (g) (g) (%)
180 0,1100 0,1219 90,24
360 0,2215 0,2439 90,82
540 0,3323 0,3658 90,84
720 0,4443 0,4877 91,10
900 0,5495 0,6097 90,12
Probeta 10
y
2000
Tiempo (s)
1500
experimental
1000
teorica
500
0
0
00
15
23
43
95
x
11
22
33
44
54
0,
0,
0,
0,
0,
Masa (g)

Probeta 11
- I: 2A

(s) (g) (g) (%)
180 0,1029 0,1219 84,41
360 0,2097 0,2439 85,98
540 0,3127 0,3658 85,48
720 0,4152 0,4877 85,13
900 0,5303 0,6097 85,33
Probeta 11
y
2000
1500
Tiempo (s)
experimental
1000
teorica
500
0
x
0 0,1029 0,2097 0,3127 0,4152 0,5303
Masa (g)

Probeta 12
- I: 2A

(s) (g) (g) (%)
180 0,1082 0,1219 88,76
360 0,2178 0,2439 89,30
540 0,3278 0,3658 89,61
720 0,4343 0,4877 89,05
900 0,5373 0,6097 88,13
Probeta 12
y
2000
1500
Tiempo (s)
experimental
1000
teorica
500
0
0 0,1082 0,2178 0,3278 0,4343 0,5373 x
Masa (g)

3.6. MEDICIÓN DE ESPESORES
Se eligieron cinco probetas cincadas al azar para conocer sus respectivos

espesores, los cuales después por medio de un cálculo matemático se relacionaron con la
masa depositada en gramos.
Las mediciones fueron las siguientes:
Tabla 3-13: Medición de espesores
• Probeta 1
Medidas de espesores probeta 1 (µm) X
5,0 6,4 2,0 3,7 1,3 2,7 2,7 3,0 4,3 4,8 3,6
• Probeta 3
8,2 8,5 9,0 8,3 8,0 8,0 8,1 8,2 9,0 8,5 8,4
• Probeta 6
7,0 7,6 7,7 7,6 6,9 7,3 7,8 7,3 6,7 7,3 7,3
• Probeta 9
6,1 4,9 4,9 5,7 4,7 10,2 8,8 7,2 9,6 8,3 7,0
• Probeta 12
5,5 6,2 7,0 6,9 6,0 6,0 7,0 5,9 6,0 8,0 6,5
3.7. CÁLCULO MASA DEPOSITADA DE CINC CON RELACIÓN DE LOS
ESPESORES
• Densidad = masa/ volumen

• Densidad Zn a 25ºC = 7133kg/ m³
• Área probeta de ensayo= largo * ancho
• Masa= densidad * volumen* espesores
Probeta 1
- Espesor x = 3,6 µm
- Masa = 7133 kg / m³ * 0,011 m² * 3,6 *10 ¯6 m
- Masa = 0,2061 g
- % rendimiento = 78,90
Probeta 3
- Masa = 7133 kg / m³ * 0,011 m² * 8,4*10¯6 m
- Masa = 0,6590 g
Probeta 6
- Masa = 7133 kg / m³ * 0,011 m² * 7,3*10 ¯6 m
- Masa = 0,5728 g
Probeta 9
- Masa = 7133 kg / m³ * 0,011 m² * 7,0*10¯6 m
- Masa = 0,5492 g
Probeta 12
- Masa = 7133 kg / m ³ * 0,011 m² * 6,5 *10 ¯6 m
- Masa = 0,5100 g
3.8. RELACIÓN ESPESOR / MASAS
Tabla 3-14: Relación espesor/masa
Probeta 1 Probeta3 Probeta6 Probeta 9 Probeta12

Espesor (µm) 3,6 8,4 7,3 7,0 6,5
Masa ( g) 0,2061 0,6590 0,5728 0,5492 0,5100
Masa experimental (g) 0,2612 0,7075 0,5862 0,5616 0,5373
Rendimiento (%) 78,90 93,15 97,71 97,79 95,0
DISCUSIÓN
De acuerdo a los ensayos realizados, la adherencia del cinc al acero es óptima

considerando el control de las variables. En un comienzo, el ensayo 1 tuvo un porcentaje
de rendimiento de 87,9 %. Fue así como se concluye que la temperatura y la agitación
cumplen un rol importante dentro del proceso de la electrodepositación.
Con el correr de los ensayos, se puso en funcionamiento la agitación como
herramienta efectiva para el tratamiento. Esto se vio reflejado en el ensayo 6, donde el
porcentaje final de rendimiento fue de 96,2%.
Posteriormente por medio de un método metalográfico, se procedió a relacionar
la masa depositada en los diferentes ensayos con los respectivos espesores para
determinar el porcentaje de rendimiento. A medida que se iban optimizando los ensayos,
los resultados fueron cada vez mejores promediando alrededor del 97% (ver tabla 3.13).
El pH de los baños es un tema complicado, por lo cual es recomendable la
medición periódica de dicha variable, ya que el cinc es un metal con características
anfóteras.
Una vez terminado el proceso del cincado la pieza recubierta tiende a formar
óxido, por lo tanto la brillantez mostrada en un principio comienza a degradarse; es por
ello que las láminas se opacan.
Los reactivos utilizados en los baños del cincado tienden a perder eficiencia y
esto se ve reflejado en la poca adherencia del metal en las piezas, por eso se recomienda
rellenar los baños continuamente. Otro inconveniente provocada por las temperaturas
que se trabaja el cincado, es la evaporación constante de las solución de los baños.
CONCLUSIONES
Al finalizar este trabajo se puede concluir que la galvanoplastía es una rama

fundamental en los procesos de protección metálica, la corrosión es tan perjudicial que
los recubrimientos asoman como un método de alargar la vida útil de los materiales
metálicos.
La puesta en marcha entonces de un laboratorio de galvanotecnia se llevó a cabo
de manera exitosa, cumpliendo así el objetivo planteado inicialmente en este trabajo.
De acuerdo al estudio realizado, se puede concluir que en el proceso del zincado
se deben controlar de buena manera las variables con que se trabajan (pH, temperatura,
corriente), pues un error trae consecuencias significativas en el tipo de recubrimiento y
en el espesor deseado.
El rendimiento electrolítico de los baños de cinc es aproximadamente del 90 %,
si se trabaja cuidadosamente, y con el respectivo control de la deposición del metal se
cumple positivamente el rendimiento deseado.
El cinc es inalterable en soluciones cuyo pH van desde 4-9, la solubilidad en
otros rangos de pH se eleva, ya que este metal posee características anfotéricas.
Se pudo apreciar que uno de los inconvenientes de los recubrimientos es la rápida
modificación del aspecto a causa de la acción atmosférica, ésta perjudica el brillo y por
lo tanto se oscurece la película añadida.
Al trabajar reiteradamente en los baños de cincado, es importante tener un
control de las variables implicadas, ya sea pH, Tº, y calidad del reactivo. Por eso se
recomienda rellenar continuamente las cubas para evitar variaciones de adherencia en la
película del cincado. También se aconseja medir oportunamente el pH de la solución
para evitar alteraciones en las soluciones del cincado.
Según el primer objetivo planteado se logró crear una línea de protección de cinc
sobre láminas de acero, además se controló adecuadamente las condiciones de trabajo
(pH, temperatura, amperaje, agitación entre otros). Por otra parte se conoció la cantidad
exacta de cinc depositado mediante un control gravimétrico, y se relacionó la masa
depositada con los espesores mediante un método metalográfico.
Para finalizar se cumplieron los objetivos planteados en su totalidad y los
resultados experimentales fueron muy favorables, ya que los rendimientos promediaron
cerca del 90 %, teniendo en consideración que los baños de zinc tienen una confiabilidad
cercana a esta cifra.
BIBLIOGRAFÍA
1. Trollund Edjar, Profesor, “Técnicas de Galvanotécnia para deposición en superficie”.

Editorial Química del Campo Ltda. Santiago de Chile 2001.
2. Electroquímica," Enciclopedia Microsoft® Encarta® Online 2004
http://es.encarta.msn.com
3. Página Web: http://www.distekgroup.com/distek-SP/co-charact.htm
4. Página Web: http://www.aguamarket.com/diccionario/terminos.asp?Id=714
5. www.restamueble.galeon.com/aficiones475616.html
6. http://www.xpertia.com/home.asp?tip=usu&id=5&item=pregunta&id_item=31189&i
dr=25906

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

SEDE VIÑA DEL MAR

PUESTA EN MARCHA DE PROCESOS DE ELECTRODEPOSITACIÓN DE

Trabajo de Titulación para optar al

El objetivo de este trabajo es poner en funcionamiento, como primer paso bajo

La puesta en marcha del laboratorio de galvanotecnia se inició con el

CAPÍTULO 1: CONCEPTOS BÁSICOS DE LA ELECTROQUÍMICA

CAPÍTULO 2: ELECTRODEPOSITACIÓN DE CINC

CAPÍTULO 3: PARTE EXPERIMENTAL

Tabla 2-1: Relación entre espesores de depósitos galvánicos, densidad de corriente y

Figura 3-1: Proceso del cincado electrolítico

Gráfico 3-1: Probeta 1

El cincado electrolítico tiene como objetivo proteger estructuras metálicas contra

Si se considera el agua como el solvente universal, es importante conocer algo

El pH de una solución mide el grado de acidez o basicidad de una cierta solución.

H2O (l) …………..H+ (ac) + OH- (ac) ;

se ha encontrado que la cantidad (concentración) de protones H+ e hidroxílos OH ¯es la

En una solución acuosa a 25ºC se cumple:

1.4. LEY DE FARADAY

Esta ley constituye la base fundamental en la cuantificación de los fenómenos

- M= masa disuelta o depositada (g)

Todos los conductores ya sean metálicos o electrolíticos, poseen la capacidad de

1.5. EFICIENCIA DE UNA CELDA

La diferencia entre las eficiencias catódica y anódica es la causante de

La Electroquímica es aquella rama de la química que estudia fundamentalmente

La mayoría de los compuestos inorgánicos y algunos de los orgánicos se ionizan

2.1. CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DEL CINC

El cinc es el típico representante de los llamados recubrimientos “anódicos”, para

2.2. BAÑOS DE CINC

En la práctica se emplean principalmente los siguientes baños para los

a) Baños de cinc ácido

b) Baños de cinc alcalinos

La separación del cinc, fuertemente negativo, especialmente en las soluciones de

Se considera que la obtención de recubrimientos porosos de cinc no es debida a

2.3. COMPLEMENTOS PARA LOS DIFERENTES BAÑOS DE CINC

2.3.1. Complementos del baño

Para la obtención de recubrimientos de cinc de grano fino, lisos, brillantes y

La influencia de los diferentes valores del pH del baño y de los abrillantadores,

Son Tiempo de duración del galvanizado con una

Tabla 2-2: Tiempo de duración del galvanizado

Tiempo de duración del galvanizado con una densidad de corriente de A/dm2

Son Tiempo de duración del galvanizado con una

Tabla 2-4: Tiempo de duración del galvanizado

Tiempo de duración del galvanizado con una densidad de corriente de A/dm2

Tabla 2-5: Espesores mínimos de cinc sobre acero (DIN 50 960)

Espesor mínimo Resistencia a la niebla

2.4. OTROS TIPOS DE BAÑOS

2.4.1. Baños ácidos de cinc

El baño alcalino de cianuro de cinc, que se utiliza preferentemente para el

Tabla 2-7: Composición y condiciones de funcionamiento de baños de cianuro de

Composición del baño

1. Cianuro de cinc Zn(CN)2 60 Baño normal de cianuro de cinc.

La densidad de corriente es hasta de 4A/dm2. El cianuro sódico, que no sería

En Norteamérica se ha estudiado un electrolito compuesto de fluoborato de cinc

Tabla 2-8: Composición y condiciones de funcionamiento de baños de fluoborato de

Composición del baño g/L Condiciones de funcionamiento

2.4.4. Tratamiento posterior de los recubrimientos de cinc

Para impedir o retardar la formación de los productos blancos de la corrosión

2.4.5. Defectos del cincado y su corrección

En general, pueden presentarse los siguientes defectos en los recubrimientos de

2.5. INVESTIGACIÓN ANALÍTICA DE LOS BAÑOS DE CINC

2.5.1. Valoración del contenido de cinc, carbonato y cianuro

-Valoración del cinc con solución de tiosulfato sódico.

Si el cinc se encuentra en forma de sulfato puede someterse inmediatamente a los