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Primero definimos las dimensiones en bruto de la barra a mecanizar: diámetro= 185mm (en el grafico solo vemos

media pieza) i longitud = 205mm.

Decidimos que haremos la pieza en dos posiciones: la primera, la que comprende los puntos P0 a P5 i la segunda la
que comprende el diámetro de 180mm y una longitud de 60mm.

Primera fase: Segunda fase:

Entonces abrimos WINUNISOFT i vamos a definir los parámetros de la máquina, de la pieza, de la herramienta, antes
de empezar a escribir el código CNC:

Cuando abrimos el programa, aparece la


ventana de creación de proyecto nuevo,

Clicamos “crear proyecto nuevo” y Aceptar.

Entonces aparece la ventana de la derecha


que nos hace escoger entre Fresadora y
Torno, y escogemos Torno y el Control Fagor
8050T.
Clicamos Aceptar y guardamos nuestro proyecto en la
carpeta Fagor8050T con el nombre que queramos: en
nuestro caso “PIEZA_TORNO_1”.

Una vez definido el nombre del proyecto, vamos a ver


como definimos los parámetros de la pieza y de la
máquina para mecanizar la pieza.

Lo primero que vemos será algo parecido a esto:

Es la imagen de la pieza en bruto que el programa nos define por defecto, pero que nosotros cambiaremos
en función de nuestras necesidades. El programa nos muestra dos ventanas iguales de la pieza en bruto por
si queremos definir en cada una dos vistas diferentes girando los ejes a aumentando o disminuyendo la
escala con el comando ZOM y el comando EJES, que permiten girar la pieza a nuestro gusto.

Estas tres líneas de código CNC el programa nos las pone por defecto en el programa para que el programa
pueda funcionar, pero también las cambiaremos a nuestro gusto.

En esta zona se ven las coordenadas de la herramienta, datos de velocidad de corte (S), velocidad de avance
(F), revoluciones por minuto (N), herramienta que está trabajando en este momento (T), la función del
código del momento (G) y las funciones modales activadas en el CNC en ese momento (M).

Entramos en la pestaña, GESTOR para definir los parámetros pieza y maquina:

Aquí tenemos diversas pestañas en las que tenemos que


entrar para definir datos.

Primero entramos en “Maquina”, después en “Bruto”,


después en “Herramientas”.
Dentro del espacio “MAQUINA” definiremos los límites del movimiento de la herramienta, el cero máquina y el cero
pieza, para poder dirigir la herramienta por medio del código CNC.

Aquí vemos que el control activo es para el Torno_2_ejes, que son el eje X y el eje Z, que
ya conocemos.

Aquí vemos que el control activo es del modo 8050T de Fagor, ya que si tenemos que
trabajar con otro tipo de CNC debemos activar otro tipo de control p.ejemplo el FANUC o
el SINU840DT que es del fabricante de CNC Siemens.

Aquí vemos que el modo de unidades activo es el sistema métrico (también dispones del
modo en pulgadas)

Aquí determinaremos los límites del movimiento de la herramienta, en nuestro caso


tenemos que movernos alrededor de una pieza en bruto de 200mm (X=100) de diámetro y 205mm (Z=200)
de longitud y además la máquina de CNC tiene que poder hacer cambios de herramienta y necesitamos
poder llegar al punto definido para dichos cambios (se verá en la pestaña HERRAMIENTA). En los valores
mínimos tendremos en cuenta los valores negativos de X, para cuando tenemos que refrentar.

Aquí vamos a definir el punto que nos vaya mejor para determinar el movimiento de la herramienta,
normalmente será el extremo derecho, sobre plano, de la pieza que queremos mecanizar. En nuestro caso la
X=0 y la Z=200. El cero referencia también lo definimos a X=0 y la Z=0 (cero máquina)

Aquí definimos el cero máquina, que normalmente coincide con el extremo izquierdo, sobre plano, de la
pieza que queremos mecanizar. En nuestro caso X=0 y Z=0.
Ahora pasaremos a definir los parámetros de la Herramienta:

Aquí definimos la posición de cambio de herramienta, la ponemos en el límite de la máquina que era X=100 y
Z=250. Este punto no se visualiza en el gráfico, pero sí que vemos el punto P (azul) del cero pieza.

En la siguiente pestaña de Velocidades, definiremos las velocidades máximas de corte, de giro de cabezal, de avance
de herramienta, para cuando programemos la función G0 y G1 que mueven la herramienta en fase de acercamiento
y en fase de trabajo respectivamente, y que se modifica la velocidad automáticamente para cumplir con las
especificaciones del programa CNC y para que no se pase de vueltas la máquina ( es decir que si pedimos un
refrentado a velocidad de corte constante de 200 m/min, para un acabado superficial determinado y la maquina CNC
mantiene dicha velocidad de corte constante, pasaría que a medida que nos acercamos al centro de la pieza en el
movimiento de refrentado, la velocidad de giro del cabezal , para mantener la velocidad constante de 200 m/min,
aumentaría hasta el infinito la velocidad, pudiendo estropear el motor del cabezal, así de este modo limitamos la
velocidad de giro del cabezal para evitar que se queme el motor).

Aquí definimos la velocidad máxima del cabezal (plato de garras), la mínima, el avance máximo de trabajo
(G01) y el movimiento libre de la herramienta cuando nos desplazamos sin estar trabajando (G00).
En la pestaña Programación, definiremos los datos de partida para algunas funciones modales (M) y preparatorias
(G), que se dan por activas aun sin especificarlas en el código CNC.

Aquí se define el movimiento de giro del cabezal (plato de garras), recordar que para que corte la
herramienta tiene que girar la pieza contra el filo de la herramienta y no al revés. En función de la posición
de la herramienta, tendremos que activar la función M03 o la función M04 que son las que cambian el
sentido de giro del cabezal. Ahora se define que la función M03 tenga el sentido de giro de las agujas del
reloj o al revés.

Aquí se define que la función G02 que sirve para que la herramienta haga trayectorias circulares, p.ejemplo
para mecanizar una esfera, siga el sentido de las agujas del reloj o al revés, es decir que la herramienta si esta
en modo horario se moverá desde la posición horizontal hacia la posición de -90º (negativos) y si esta en
modo anti horario se moverá hacia la posición 90º (positivos). Con la función G03 se cambia el sentido de
giro de la herramienta.

Aquí se define que las coordenadas que demos para la X, correspondan a diámetros o a radios. Normalmente
se trabaja con Diámetros.

Pasemos ahora a definir la pieza en Bruto (pestaña BRUTO):

Aquí definimos las dimensiones de la pieza en bruto (Zmin=0, Zmax=205, Diámetro=185mm) Zmin=0 quiere
decir que el principio dela pieza está situada en el cero máquina, Zmax=205, quiere decir que damos una
margen de trabajo de 5mm sobre la pieza acabada, y Diámetro=185, quiere decir que damos un margen de
5mm sobre el diámetro mayor del plano que es de 180mm. Esta pieza en bruto no incluye ningún taladro por
lo que dejamos a cero las dimensiones del Taladro que hay más abajo.

Vamos ahora a las herramientas:

Definiremos para cada herramienta que vayamos a utilizar los parámetros de corte: En este caso usaremos una para
desbaste (T1) y una para acabado (T3).

Empezamos con T1:

Aquí se define las medidas de la plaquita, tipo, anchura (dimensión del filo de corte de la plaquita), ángulo
corte (respecto al eje de giro de la pieza), ángulo placa (entre filos de la plaquita: una plaquita cuadrada es de
90º y si es triangular son 60º, por geometría básica, si es rómbica puede variar entre 35º y 85º).

Aquí se define la dimensión del mango de la herramienta, pero no tenemos que modificar nada.

Aquí se definen los correctores de la punta de la herramienta, en caso que esta estuviera gastada, en la
casilla Desgaste X y Desgaste Z, introduciremos valores negativos en caso de desgaste para que el programa
los tenga en cuenta a la hora de posicionar la herramienta sobre la pieza, normalmente se usan valores de
centésimas de milímetro para ajustar las medidas finales de la pieza, pero nosotros ahora no modificamos
nada a ver cómo queda la pieza final.

Vamos por la T3:


Nos fijamos en el ángulo de la placa, que es de 55º para poder perfilar mejor la pieza en caso de que la plaquita
pueda tocar con la pieza en algún cambio de dirección, se suelen utilizar plaquitas de acabado de 55º y de 35º.

El código de forma nos muestra las diferentes posiciones de la herramienta que podríamos adoptar, pero nos
quedamos con el valor de 3, que nos muestra la posición dela herramienta del gráfico.

No tenemos que modificar nada, continuamos con la siguiente ventana de Orígenes de Programa:

Aquí podemos definir para las funciones modales G54 a G59 diferentes orígenes de coordenadas. Se suele definir
para el origen de coordenadas (cero pieza) el extremo derecho sobre el plano de la pieza, en nuestro caso X=0 y
Z=200. Lo podemos modificar ahora o introducirlo desde el código CNC. Nosotros lo haremos desde el código CNC.

Llegados a este punto utilizamos la casilla Salir para grabar los datos introducidos y pasar a la pantalla principal.
La ventana que aparece a continuación es esta:

La pieza en bruto tiene las dimensiones que le hemos dado.


Ahora vamos a empezar a escribir el código CNC, usamos la casilla EDITOR y aparece la siguiente ventana:

Las líneas N010, N020 y N030 las pone el programa para que no de error al empezar a definir el código, pero las
podemos quitar. Las borramos como en un procesador de texto cualquiera.
N010 G54 X0 Z200 ;(aquí almacenamos en G54 los valores de partida para todas las
coordenadas que daremos a continuación a nuestra herramienta)
N020 G54 ;(ahora el extremo derecho de la pieza se convierte en el X=0, Z=0 a partir de
los cuales empezamos a situar nuestra herramienta)
N030 T1 D1 ;(cargamos en el plato portaherramientas la herramienta T1 y su corrector
D1)
N035 G95 G96 F1 S300 M3 M8 ;(definimos velocidades avance y corte en mm y m/min y giro
cabezal y refrigeración)
N040 G0 X185 Z6 ;(situamos nuestra herramienta 5mm sobre el exterior y 5mm del final de
la pieza acabada)
N050 G82 X-2 Z0 Q-2 R5 C2 L1 M0.5 ;(ciclo de refrentado para quitar los 5mm que sobran
de longitud)
N052 G00 Z2; (desplazamiento obligado de la herramienta para empezar el ciclo
siguiente)
N055 G81 X140 Z0.5 Q140 R-140 C3 D1 L0.5 M0.5 F200 ; (cilindrado diámetro 141mm)
N060 G81 X90 Z-60 Q140 R-100 C2 D1 L0.5 M0.5 F200 ; (cilindrado cono 141 a 91 mm)
N065 G81 X60 Z-30 Q60 R-60 C2 D1 L0.5 M0.5 F200 ; (cilindrado diámetro 61mm)
N075 G81 X0 Z0 Q60 R-30 C2 D1 L0.5 M0.5 F200 ; (cilindrado cono 61 a 1mm)
N080 T3 D3 ; (cambio de herramienta para acabado)
N085 F0.1 S500 ; (disminución de avance y aumento de velocidad de corte)
N087 G53 ;(anulamos el traslado de origen G54 que habíamos definido en las dos primeras
líneas , para trabajar en absolutas y relativas)
N090 G90 X-2 Z201 ;(situamos la herramienta en posición para el acabado del cono)
N095 G42 ; (aplicamos la compensación del radio de la punta de la plaquita para que el
contorno del cono quede a la medida exacta)
N100 G92 X0 Z0 ; (definimos el origen pieza)
N105 G91 X60 Z-30 ; (en coordenadas relativas (G91) hacemos el acabado del cono)
N110 G01 X0 Z-30 ; (en coordenadas relativas el acabado diámetro 60mm)
N115 G01 X30 Z0 ; (en coordenadas relativas el paso del diámetro 60 al 90mm en
vertical)
N120 G01 X50 Z-40 ; (en coordenadas relativas el cono del paso de 90 a 140mm de
diámetro)
N125 G01 X0 Z-40 ; (en coordenadas relativas el diámetro de 140mm)
N130 G01 X40 Z0 ; (en coordenadas relativas el paso de 140 a 180mm de diámetro)
N140 G00 X0 Z140 ; (movimiento rápido al inicio de la pieza)
N145 M05 M30 ;(parada de cabezal y fin del programa)

Una vez hemos comprobado que el código CNC funciona con el software de simulación WINUNISOFT, pasaremos a
simular con el SWANSOFT CNC SIMULATION, que es como si estuviéramos delante de un torno CNC real.
Esta es la pantalla del software SWANSOFT, con el control FAGOR 8055T, que usaremos para probar el código CNC
que hemos simulado con WINUNISOFT.

Lo primero que tenemos que hacer es definir la pieza en bruto con el nuevo software:
Vamos al menú superior del programa donde pone “Pieza de Trabajo” y
definimos un redondo de longitud 205mm y diámetro 185mm, en “Tamaño de la
pieza Patrón”.

A continuación tenemos que definir las herramientas que utilizaremos para


fabricar la pieza.

Así, vamos al menú superior y entramos en “Operación de la Maquina” y luego


en “Manejador de herramientas” y tenemos la siguiente ventana:

Abrimos la configuración de la herramienta T1 y la definimos tal como habíamos


hecho con WINUNISOFT, esto es, plaquita rómbica 80º y la herramienta T3 la
definimos como plaquita rómbica 55º.

Una vez definida la plaquita de cada herramienta las


tenemos que cargar en el plato portaherramientas.

Una vez cargadas las herramientas en la torreta,


podemos pasar a la siguiente fase, que es la de
realizar la calibración del cero pieza para cada
herramienta.

CALIBRACIÓN HERRAMIENTAS VIDEO

Aqui se ve como seleccionando el modo JOG (manual-F4) se realiza la calibración de la herramienta T1, mediante el
movimiento de dicha herramienta hasta tocar la pieza en Z y en X, y luego mediante F3 ( Tool calibration) y después
F1 (reference Search) el torno CNC determina la distancia y calibra la herramienta. Lo mismo haremos con T2. Para
cambiar de herramienta utilizaremos la ventana del “Manejo de herramientas de Trabajo” y usaremos la tecla
“Montar herramienta” para situar la herramienta que queremos en el modo activo de uso y calibración.