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GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE MATERIAL RODANTE EM

COLHEDORA: UMA ANÁLISE SOBRE DISPONIBILIDADE E CUSTO

Rodrigo Dias da Silva1


Daniel Fernando Silva2

RESUMO

O objetivo do estudo é analisar os efeitos da implantação da gestão da manutenção


preventiva sobre a disponibilidade do material rodante e, também, sobre o custo de
manutenção. A fim de cumprir com o objetivo proposto, utilizou-se o método de
estudo de caso com o uso de dados primários fornecidos por uma empresa do setor
sucroalcooleiro situada na região de Rio Verde/GO. A partir da aplicação do método
e da análise de dados, os resultados obtidos indicam o aumento da disponibilidade
das colhedoras e a redução dos custos de manutenção após a implantação da
gestão da manutenção preventiva na empresa que constitui a unidade observacional
de análise.

Palavras-chave: Manutenção preventiva. Setor sucroalcooleiro. Análise de custos.


Disponibilidade.

1
Graduando em Engenharia Mecânica pela Universidade de Rio Verde, Rio Verde, GO.
2
Orientador, Especialista em Engenharia da Manutenção.
2

1 INTRODUÇÃO

As empresas, de modo geral, buscam a cada dia minimizar os custos com


manutenção por meio de gestão e planos de manutenção eficientes. No caso das
empresas voltadas para o setor sucroalcooleiro, essa preocupação é ainda maior,
pois trabalham com máquinas e equipamentos que exigem um monitoramento diário
de seus componentes.

Entre os componentes analisados estão os materiais rodantes das


colhedoras, que, quando não têm uma manutenção preventiva eficiente e um
controle de estoque das peças de reposição, tendem a intensificar seu nível de
desgaste, o que pode causar falhas específicas decorrentes da gestão de
manutenção ineficiente, diminuindo a disponibilidade do equipamento e causando
prejuízos por falta ou ineficiência dos planos de manutenção.

Pensando em otimizar a problemática apresentada, o presente texto busca


analisar as condições em que se encontrava todo o processo de reposição de
estoque e manutenção existentes de uma determinada empresa localizada na região
de Rio Verde-GO e propor um método de gestão com ação imediata para diminuir os
custos de manutenção, bem como aumentar a disponibilidade do equipamento.

Dessa forma, será apresentado no presente estudo um referencial literário


contendo os tipos de manutenção existentes e as definições dos custos, métodos de
controle e organização de estoque e as principais características dos materiais
rodantes utilizados em colhedoras de cana-de-açúcar. Realizasse-a, também, um
estudo sobre a gestão da manutenção preventiva, bem como suas características
quando empregadas na manutenção de máquinas e equipamentos agrícolas. A
revisão de literatura se torna necessária para o melhor entendimento dos resultados
alcançados neste trabalho.
3

1.1 TIPOS DE MANUTENÇÃO

Para a definição dos tipos de manutenção existentes é importante conhecer o


tipo de intervenção que se deve fazer no equipamento para solucionar a falha
existente. Os principais tipos de manutenção utilizados são: manutenção corretiva
planejada e não planejada, manutenção preventiva e manutenção preditiva. São
definidas abaixo.

A manutenção corretiva é quando se deixa as instalações continuarem a


operar até que quebrem. Dessa forma, não se pode prever o desgaste nem os
custos com o equipamento. Apesar da simples definição, a manutenção corretiva é
dividida em duas partes: planejada e não planejada (SLACK et al. 2002, p.625).

A manutenção corretiva não planejada é realizada após a ocorrência da falha


no equipamento sem planejamento ou acompanhamento, elevando seu custo e
baixa confiabilidade (OTANI & MACHADO, 2008).

Subtende-se que a manutenção corretiva planejada, assim como a


manutenção corretiva, não se sabe o momento exato da falha do equipamento, mas
a equipe de manutenção se encontra preparada para atender a falha. Como o
próprio nome indica, tudo que é planejado tende a apresentar menor custo, maior
segurança e mais rápido (OTANI & MACHADO, 2008, p.4).

As empresas estão minimizando a prática do tipo de manutenção reativa, pois


o resultado líquido dos custos desse tipo de manutenção é cerca de 3 vezes maior
do que quando feito de um modo programado ou preventivo, além de provocar uma
menor disponibilidade de máquinas no processo produtivo (ALMEIDA, 2000, p.2).

Um dos tipos de manutenção mais adotado atualmente é a manutenção


preventiva, cuja definição é a realização de um conjunto de tarefas com o intuito de
evitar o maior número de avarias possíveis (NETO, 2015, p.22). A manutenção
preventiva visa, por meio de tempo pré-planejado, reduzir ou eliminar a
probabilidade de falhas decorrente de alguma deficiência de manutenção (SLACK et
al. 2002, p.645).

Pode ocorrer um aumento dos custos no início da implementação desse tipo


de manutenção, devido à necessidade de ajustes na gestão, compras de novos
equipamentos e orientação adequada aos funcionários responsáveis. No entanto,
4

em longo prazo, além dos benefícios com a redução dos imprevistos, haverá o
aumento do tempo médio entre as revisões, reduzindo significativamente os custos e
aumentando a produtividade (COIMBRA, 2015, p.19).

A manutenção preditiva tem como objetivo otimizar as tarefas realizadas na


manutenção preventiva; por isso, utilizam-se ferramentas para o monitoramento do
equipamento, como: equipamentos medições de desgastes, ensaio por ultrassom e
análise de óleo (MORENGHI, 2005).

Segundo Marcorin e Lima (2003), esse tipo de manutenção é recomendado


para equipamentos cuja parada pode estagnar o processo, ou até mesmo pelos
elevados custos na aquisição de peças sem planejamento.

Cada empresa tem um tipo de gestão para a manutenção. Cabe a cada uma
avaliar e apontar qual o tipo de manutenção mais adequado para garantir a
otimização dos processos e possibilitar a expansão da empresa (COSTA, 2013,
p.14).

1.2 CUSTOS EM MANUTENÇÃO

Para compor a análise comprobatória do presente estudo, optou-se pela


avaliação da gestão de manutenção preventiva. Um dos tópicos mais importantes no
planejamento da gestão preventiva são os custos: quanto menores forem os custos
e maiores a obtenção de resultados, mais eficiente é a gestão.

Concorda-se com Costa (2013, p.15) sobre a necessidade de planejar a


manutenção para administrar corretamente as mais diversas variáveis que envolvem
sua gestão. Esse planejamento envolve a gestão dos custos, entradas e saídas do
estoque e todas as interferências na produção.

Todos os aspectos do planejamento preventivo giram em torno da gestão dos


custos, que deve estar integrada com todos os sistemas de alocação e terceirização
de mão-de-obra e aquisição de materiais. Todas as análises de custo devem estar
consolidadas nos relatórios de acompanhamento e servem para diversas
finalidades, como o acompanhamento do orçamento previsto e realizado e o
direcionamento de trabalhos de melhoria e seus impactos (ROSA, 2006, p.88).
5

Marcorin e Lima (2003) discorrem que os maiores custos referentes à


manutenção estão relacionados à indisponibilidade dos equipamentos. Em relação à
disponibilidade dos equipamentos, Williams et al. (1994) afirmam que esta está
vinculada à confiabilidade e mantenibilidade.

Segundo Souris (1992), toda manutenção de uma empresa deve proporcionar


um grau de finalidade com a otimização do custo. Gerir os custos é uma tarefa
complexa que envolve todos os ganhos e perdas de tempo e recursos, e também
envolve uma minuciosa gestão do estoque.

Para Santos et al. (2009), uma gestão de estoque feita com eficiência pode
reduzir falhas, aumentar a agilidade, a confiabilidade e a disponibilidade do produto,
o que certamente reflete diretamente na lucratividade da produção.

No entanto, as empresas se encontram em um impasse, pois aumentar a


disponibilidade dos equipamentos significa aumentar o estoque, ocasionando
aumento nos custos. Por outro lado, se cortar os gastos significa reduzir o estoque,
isso provocará um aumento na indisponibilidade dos equipamentos. Portanto, o ideal
é encontrar um equilíbrio entre ambas as questões, gerindo o estoque de forma que
os custos e a disponibilidade dos equipamentos sejam otimizados (SANTOS et al.,
2009, p.2).

1.3 CONTROLE E ORGANIZAÇÃO DE ESTOQUE

A gestão de estoques é uma das grandes preocupações dos gestores das


empresas, atualmente, além de todas as pessoas envolvidas de qualquer forma,
seja direta ou indiretamente (MARTINS; ALT, 2009). Por meio de uma gestão de
qualidade de estoque há importantes ganhos, como a redução de custos. As
retenções de recursos no estoque são necessárias devido à demanda e a
capacidade de abastecimento, que não são plenamente equilibrados.

De acordo com Moreira (2008), há dois pontos principais relacionados à


gestão de estoques que requerem atenção especial: o operacional e o financeiro.
Analisando o ponto de vista operacional, os estoques consentem economias durante
a produção. Sob o ponto de vista financeiro, o estoque é aplicação, sendo
contabilizado como parcela do capital da empresa (MARTINS; ALT, 2009). Conforme
6

exposto anteriormente, a definição de gestão de estoques seria a atividade de


gerenciamento essencial para conter a discrepância entre o fornecimento e a
demanda de forma economicamente viável.

Há alguns aspectos que devem ser especificados para criar um sistema de


controle de estoque. Segundo Moura (2004), deve-se conhecer, primeiramente, a
diversidade de características de estoques existentes. O estoque mínimo ou estoque
de segurança indica a quantidade mínima existente no estoque, sendo uma das
informações consideráveis para a administração do estoque.

Conforme Dias (1993), o estoque mínimo é a quantidade mínima que se deve


ter em estoque, destinada a resguardar atrasos inesperados no suprimento,
garantindo, assim, o desempenho constante e eficiente das atividades produtivas,
sem o perigo de falta de material.

O estoque máximo, de acordo com Pozo (2008), é o nível máximo de


estoque. É geralmente definido de forma que seu volume exceda a somatória da
quantidade do estoque, permitindo margem que proporcione, a cada nova compra
de material, que o nível máximo de estoque não aumente e eleve os custos de
manutenção de estoque. Logo, o estoque máximo é equivalente à soma do estoque
mínimo e do lote de compra.

1.4 TIPOS DE COLHEDORAS

A colheita mecanizada da cana-de-açúcar é necessária pela ausência de mão


de obra no campo e pressões ambientais internacionais em busca de melhores
rendimentos e menores custos de produção (REIS, 2009).

No Brasil, são utilizados três processos diferentes para a colheita de cana-de


açúcar. São eles: manual, semimecanizado e mecanizado. No processo manual,
tanto o corte quanto o carregamento da cana-de-açúcar são inteiramente realizados
com uso de mão de obra braçal. No processo semimecanizado, a colheita é feita de
maneira manual, mas o carregamento da cana-de-açúcar é mecanizado. No
processo mecanizado, o corte e o carregamento são executados por máquinas
(RIPOLI E RIPOLI, 2009).
7

O momento de realizar a colheita de cana-de-açúcar é apontado como um


dos mais consideráveis do seu processo de cultivo porque é na colheita que se
define a qualidade da matéria-prima a ser entregue nas usinas (MAGALHÃES et al.,
2008).

O processo de colheita mecanizada vem sendo aprimorado nos últimos 50


anos. Comparando com as primeiras colhedoras, que eram preparadas para colher
15 toneladas de cana-de-açúcar queimadas por hora, atualmente existem
colhedoras mais modernas e capazes de colher 70 toneladas de cana crua por hora
(NYKO et al., 2013).

Segundo Narimoto (2012), as colhedoras de cana-de-açúcar podem ser


divididas de quatro modos:

a) quanto ao princípio de potência, podem ser autopropelidas ou implementadas


lateralmente ao trator;
b) quanto ao rodado, podem ser de esteiras ou pneus;
c) quanto ao número de linhas de cana-de-açúcar que cortam por vez, podem ser de
uma ou duas ruas e;
d) quanto ao tipo de matéria fornecida, podem ser colmos inteiros ou fracionados.

Mas, como o foco principal deste estudo é realizar a análise de desgaste do


material rodante, torna-se necessária a caracterização e identificação dos itens
específicos.

1.5 MATERIAL RODANTE

O material rodante, como o próprio nome indica, são todos os componentes


que englobam a locomoção das colhedoras, ou seja, todas as peças das esteiras
das colhedoras.

As esteiras foram aprimoradas com o passar do tempo e, atualmente,


possuem grande aderência ao terreno em que se apoiam, exercendo consideráveis
esforços de tração, as mesmas foram adaptadas nas colhedoras por ser o melhor
sistema de tração para máquinas sujeitas a esforços horizontais (FRAENKEL, 1980).
8

De acordo com Yamashita (2011), uma das principais vantagens no uso de


esteiras para a locomoção é a distribuição mais uniforme do peso do veículo sobre
as áreas de plantio, reduzindo, assim, a pressão sobre o solo e, ao mesmo tempo,
aumentando a tração. Tudo isso facilita a locomoção em terrenos macios, de baixo
atrito e acidentados. Porém, possuem a desvantagem de serem construtivamente
mais complexos que os veículos convencionais e, por possuírem um maior número
de seus componentes, sujeitos ao desgaste mecânico e a esforços elevados. Logo,
estão mais sujeitos a falhas e problemas de funcionamento.

Outra desvantagem é que a própria esteira adiciona um grande esforço


energético ao sistema, possibilitando que esses veículos precisem de maior potência
em relação à os veículos convencionais para atingir velocidades maiores. Esses
fatores só aumentam o desgaste e o consumo de combustível, fazendo com que
esses veículos sejam geralmente transportados por meio de outros, como trens ou
caminhões, e apenas se locomovam por conta própria quando necessário
(YAMASHITA, 2011).

Outra característica particular está no modo como os veículos de esteira


realizam curvas. Alguns possuem mecanismos de fator giratório na parte superior
(cabine) para que a variação do trajeto seja alterada com facilidade. Outros utilizam
mecanismos para variar as velocidades de uma ou outra de suas esteiras
(YAMASHITA, 2011).

Conforme a Figura 1, abaixo, seguem os componentes que compõem o


material rodante de colhedora de cana-de-açúcar:
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FIGURA 1 – Componentes do material rodante

Fonte: Freitas (2016, p.8).

As correntes são responsáveis por comportar as sapatas. Quando ficam muito


esticadas, seu desgaste é maior. Se ficarem frouxas, comprometem as abas dos
roletes e desgastam os dentes da roda motriz (CATERPILLAR, 2005).

As sapatas são as partes que entram em contato com o solo para a


locomoção. Sapatas muito largas são a causa comum de juntas secas e falhas do
material rodante (CATERPILLAR, 2005).

Os roletes inferiores e superiores, a mola e o cilindro, são parte do conjunto


de peças internas do material rodante e são responsáveis pela sua harmonia
veicular (CATERPILLAR, 2005).

Ajustes na altura da roda guia podem evitar desgaste e danos a pista dos
roletes de esteira e deterioração ou perda dos coxins do bogie. Esses são resultados
da vibração excessiva da máquina. Um alinhamento correto entre a armação dos
roletes, a roda-guia e a roda motriz pode evitar desgaste acelerado e desbalanceado
nos componentes do material rodante (pistas e flanges de roletes, trilhos e laterais
de elos, e lados dos segmentos ou aros de roda motriz). Para as rodas motrizes,
recomenda-se a troca dos segmentos ao girar as buchas, no intuito de reduzir o
desgaste detrás das buchas (CATERPILLAR, 2005).
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2 MATERIAL E MÉTODO

Este estudo foi realizado em uma empresa do setor sucroalcooleiro localizada


na região de Rio Verde-GO, e foi divido em duas etapas: primeiramente, foi feita
uma análise dos prejuízos existentes por falta de um plano de manutenção
preventiva dos materiais rodantes das colhedoras; segundo, realiza-se a proposição
de um plano de manutenção para a gestão do material rodante para otimizar o custo
e a disponibilidade do equipamento.

Para análise dos prejuízos existentes por falta do plano de manutenção


preventiva, foi feito um levantamento dos problemas no período de abril de 2014 a
abril de 2015, onde foi identificado que não havia controle de aquisição do material
rodante, controle de vida útil e programação das paradas para manutenção, que
eram feitas de forma corretiva emergencial. Os serviços eram realizados por terceiro
os que não passavam os diagnósticos adequados para o setor responsável, gerando
custo elevado na manutenção do material rodante nesta unidade.

Diante desta situação, desenvolveu-se um plano de manutenção preventiva


baseado nas informações obtidas no período de abril de 2014 a abril de 2015.
Primeiramente, criou-se uma ficha de inspeção de medição do desgaste do material
rodante no campo (em anexo).

Para tomar conhecimento da real situação do material rodante e auxiliar na


tomada de decisão para planejar a substituição dos componentes com desgaste
acentuado, neste modelo de ficha podem-se obter as medições dos principais
componentes do material rodante: passo entre os elos, diâmetro externo da bucha,
altura do elo, roda guia, rolete superior, roda motriz e roletes inferiores.

Foi criada uma planilha digital utilizando-se o software Excel para o


lançamento das medições obtidas em campo, criando um histórico do material
rodante de cada equipamento (Figura 2).
11

FIGURA 2 – Planilha digital para lançamento das inspeções realizadas

Fonte: O autor.
12

3 RESULTADOS

Em termos de valores, houve uma economia absoluta proporcional de R$760


mil com peças e serviços, o que significa uma economia de R$31.708,64 por
colhedora. Esses valores são referentes às safras 14/15 e 15/16, podendo ser
conferidos pela análise do Quadro 1, abaixo:

QUADRO 1 – Custos safras 14/15 e 15/16


Empresa Valor Valor Valor
IRMAOS PANEGOSSI LTDA R$ R$ - R$ 818.078,02
818.078,02
ALTA PAULISTA EQUIPAMENTOS R$ 47.880,00 R$ 354.685,31 R$ 402.565,31
AGRICOLAS LTDA ME
MAKTRACTOR DISTRIBUIDORA DE R$ R$ 291.901,75 R$ 499.928,75
PECAS P TRATORES E SERVICOS 208.027,00
LTDA
LINK PARTS INDÚSTRIA R$ 42.052,00 R$ 61.667,34 R$ 103.719,34
COMERCIO E SERVICO DE PECAS
LTDA
Total R$ R$ 708.254,40 R$
1.116.037,02 1.824.291,42
Total por Colhedora (40) R$ 27.900,93 R$ 17.706,36 R$ 45.607,29
ALTA PAULISTA EQUIPAMENTOS R$ 48.588,80 R$ 179.288,53 R$ 227.877,33
AGRICOLAS LTDA ME
MAKTRACTOR DISTRIBUIDORA DE R$ 60.130,40 R$ 45.559,70 R$ 105.690,10
PECAS P TRATORES E SERVICOS
LTDA
Total R$ R$ 224.848,23 R$ 333.567,43
108.719,20
Total por Colhedora (24) R$ 4.529,97 R$ 9.368,68 R$ 13.898,64
Fonte: O autor.

Outro fator a ser destacado foi o aumento da disponibilidade dos


equipamentos no período observado. Observou-se que na Safra 15/16 a média de
disponibilidade dos equipamentos era de 80%, sendo esse período o início do
analise da gestão dos materiais rodantes (Figuras 4).
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FIGURA 4 – Disponibilidade das colhedoras CCT safra 15/16

Fonte: O autor.

Porém, na safra seguinte (16/17), representada pela Figura 5, observa-se a


confirmação de um aumento de 5% da disponibilidade das colhedoras após a
implantação da gestão de materiais rodantes. Esse aumento da disponibilidade
ocorreu devido a agilidade do processo de manutenção e, devido ao monitoramento
adequado, as intervenções na produção com as quebras inesperadas diminuíram.

FIGURA 5 - Disponibilidade das colhedoras CCT safra 16/17

Fonte: O autor.
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Na gestão do estoque, foi implantada uma checagem de entradas e saídas do


estoque de material rodante. Esse acompanhamento permitiu um controle total dos
custos e quantidades do estoque. Foi disponibilizada, também, mão de obra para
realização do acompanhamento dos equipamentos em campo, que contribuiu para a
análise do desgaste dos equipamentos.

Outro fator de grande importância desse monitoramento é a redução da


possibilidade de incêndio e acidentes devido ao material rodante e desgastes
inesperados. Quando não há uma gestão adequada desse material, esses tipos de
acidentes são recorrentes.

A análise dos resultados nos permitiu quantificar os resultados alcançados e


ganhos econômicos, demonstrados em forma de relatório para os gestores da
Organização.

4 CONCLUSÕES

Analisando os resultados gerados neste trabalho, pode-se concluir que a


gestão de materiais rodantes feita de forma adequada contribui diretamente no
aumento da disponibilidade das colhedoras, da produção e, consequentemente, na
redução dos custos com manutenção.

Em relação à disponibilidade, houve superávit da Safra 15/16 em relação à


Safra 16/17, com aumento de 5% de horas disponíveis para a operação. Isso
demonstra uma melhoria considerável em relação à produtividade total.

Com relação aos custos, a economia ocorrida superou as projeções


vislumbradas. Inicialmente, espera-se que os valores economizados sejam aplicados
em melhorias para a gestão do estoque e suas instalações.

Espera-se, também, que o projeto tenha continuidade e que o monitoramento


seja aperfeiçoado até que se obtenha uma gestão total em relação ao material
rodante de colhedora. Busca-se, por meio da divulgação dos resultados da
pesquisa, despertar o interesse sobre a importância que esse tipo de gestão engloba
no processo de colheita da cana-de-açúcar e, assim, busca-se provas, por meio da
aplicação de Método.
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Para o alcance de melhores índices de disponibilidade e de custos, seguem


abaixo sugestões para trabalhos futuros:

• Fazer análise dos lubrificantes dos roletes inferiores, pois os lubrificantes


utilizados nestes roletes estão causando seu superaquecimento, obrigando a parada
inesperada do equipamento;
• Buscar novos materiais para a produção de roletes inferiores mais duradouros;
• Investir em novas tecnologias de armazenamento de dados das medições
realizadas em campo. Porém, já existem softwares disponíveis no mercado para a
armazenagem de dados.
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ANEXO