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UNIVERSIDAD NACIONAL

DE SAN ANTONIO ABAD


DEL CUSCO
FACULTAD: ING. GEOLÓGICA, MINAS Y
METALÚRGICA
ESCUELA PROFESIONAL: ING.
METALÚRGICA
PRACTICA N° 2

TRATAMIENTOS TÉRMICOS
DOCENTE: ING. GUILLERMO BARRIOS RUIZ

ALUMNO: NINA ARMUTO WILMER JOSSIMAR

CODIGO: 122111

SEMESTRE: 2018-1
DETERMINACION DE LA GRANULACION HEREDITARIA
1. OBJETIVOS:
 Observar visualmente el tipo de microestructuras que poseen las
diferentes probetas utilizadas en la práctica.
 Determinación de la dureza y la resiliencia de probetas de acero (muelle,
corrugado, liso, etc.), por medio del duro fractómetro y durómetro de
acuerdo al grano hereditario que posee cada una de ellas.
 Determinación del crecimiento de grano hereditario de los aceros al
aumento de la temperatura.

2. MARCO TEORICO:
VARIACION DEL TAMAÑO DE GRANO DESPUES DE UNTRATAMIENTO
TERMICO

Una de las variables de comportamiento mecánico de los aceros, es el tamaño de grano


de que están compuestos, prefiriéndose para trabajos de alta calidad y excelente
acabado superficial al corte, además resistencia a la fatiga, los aceros de grano fino,
dejando los aceros de grano grueso para aplicaciones más burdas.

Los primeros granos de austenita se forman en él límite entre la ferrita y la cementita,


constituyendo estructuras de perlita. Como este límite es muy ramificado (1 cm 3 de
perlita), la transformación comienza formándose muchos pequeños granos, cuando
termina la transformación de perlita y austenita, se forman una gran cantidad de
pequeños granos de austenita. El tamaño de estos grados caracteriza la magnitud
llamado grano inicial de austenita.

El mantenimiento a la temperatura dada, una vez terminada la transformación, provoca


el crecimiento de granos de austenita.

Se distinguen dos tipos de acero:

- El de grano fino hereditario.- Es poco propenso al crecimiento del grano, el paso del
punto crítico A1 va acompañado por una brusca disminución de grano. Si se sigue
calentando, el grano de la austenita, en el acero de grano fino, no crece hasta los 950 –
1000 °C, después de lo cual se eliminan los factores del cual impiden el crecimiento y
el grano comienza a crecer rápidamente.

- El de grano grueso hereditario.- Es muy propenso al crecimiento del grano, en este


caso nada impide su crecimiento, el cual comienza inmediatamente después de pasar
el punto crítico.

Por GRANULACIÓN HEREDITARIA, debe entenderse la tendencia del grano


austenitico al crecimiento; y al tamaño del grano obtenido en el acero como resultado
de un tratamiento térmico determinado se llama GRANO REAL.
Las dimensiones de los granos de perlita, dependen (al igualdad de temperaturas de
transformación austenico – perlitica), del tamaño de los granos de austenita, tanto mayor
es, por regla general, el tamaño del grano de la perlita de aquellos se forman.

Los granos de austenita solo crecen durante el calentamiento (durante el enfriamiento


siguiente no disminuye su tamaño), por esto la temperatura máxima de calentamiento
del acero en estado austenítico y de granulación hereditaria determinan el tamaño
definitivo del grano.

Como se muestra en la figura siguiente, el tamaño del grano de perlita es igual que el
tamaño de grano de la austenita inicial, lo cual no es tan exacto, la perlita se genera en
los límites de los granos de austenita, por eso es evidente que cuando más fino sea el
grano de esta última, tanto más pequeño serán los granos de perlita que se formen.
Pero de esto no se deduce que de un grano de austenita se obtenga necesariamente
un grano de perlita por, lo general, de un grano de austenita se forman varios de perlita,
sin embargo se encuentran desviaciones que se deben mencionar someramente.

3. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS.

 Durómetro
 Pirómetro laser
 fragua
 Durefractómetro
 Vernier digital
 Probetas de acero liso
 Probeta de acero corrugado
 Probeta de muelle
 Carbón
4. PROCEDIMIENTO DE LA PRÁCTICA.

a) Las probetas de 13 cm de longitud previamente preparadas con


anticipación para experimento son limpiadas y esmeriladas hasta buscar
una superficie relativamente plana para el experimento.
b) Primeramente se coloca la probeta de acero liso en el durómetro, para
luego pasar a la prueba en el durofractómetro, el cual el martillo debe
alcanzar una altura adecuada.
c) Se retira la probeta del durofractómetro para medir el orificio dejado por el
equipo luego se observa y evalúa los efectos ocasionados en ella.
d) Se efectúa la misma acción para las dos probetas (acero corrugado y
acero de muelle).

e) Seguidamente se coloca nuevamente el acero liso, pero ahora en el


durómetro de 2 a 3 mm de la zona de arrastre del equipo mecánico, se
coloca el martillo a una altura de 90 grados aproximadamente, se suelta
el martillo logrando romper una sección de la probeta, se observa hasta
que ángulo máximo llega el martillo para evaluar los efectos ocasionados.
f) Sacar la probeta afectada por el equipo para luego hacer las
observaciones y evaluar el tipo de fractura y microestructura que posee.
FIG.1.
g) Se realiza la medida del área fracturada para poder saber la medida de
dureza en la probeta evaluada
h) Se realiza la misma acción con las dos probetas (acero corrugado y acero
de muelle), observando los efectos ocasionados.
i) Colocar en la fragua y calentar las probetas restantes hasta una
temperatura de 900°C aproximadamente, una vez alcanzado esa
temperatura sacamos las probetas y dejamos enfriarlas a temperatura
ambiente. FIG.2
j) Realizamos los pasos (e, f, g, h).
k) Introducimos en la fragua y calentamos nuevamente las probetas hasta
alcanzar una temperatura de 1200 ºC aproximadamente, una vez
alcanzado esta temperatura sacamos estas y dejamos enfriar a
temperatura ambiente.
l) Realizamos los pasos (e, f, g, h) nuevamente.

FIG.1 FIG.2
5. DETERMINE LA DUREZA Y RESILIENCIA DE LAS
PROBETAS SIN TRATAMIENTO TÉRMICO.
DUREZA:

ACERO DE MUELLE:
 Diámetro de huella =2.93 mm
𝜋𝐷2
𝑆=
4
𝜋(2.93𝑚𝑚)2
𝑆= = 𝟖. 𝟒𝟎𝒎𝒎𝟐
4
𝑃
𝐵=
𝑆 (𝑚𝑚2)
34.5 𝑘𝑔 𝒌𝒈
𝐵= = 𝟒. 𝟏𝟏
8.40𝑚𝑚2 𝒎𝒎𝟐

ACERO CORRUGADO:
 Diámetro de huella =3.43 mm
𝜋𝐷2
𝑆=
4
Dureza kg/mm2
𝜋(3.43𝑚𝑚)2
𝑆= = 𝟏𝟒. 𝟐𝟓𝒎𝒎𝟐
4
𝑃
𝐵=
𝑆 (𝑚𝑚2)
34.5 𝑘𝑔 𝒌𝒈
𝐵= = 𝟐. 𝟒𝟐
14.25𝑚𝒎𝟐 𝒎𝒎𝟐

ACERO LISO:
 Diámetro de huella = 3.89 mm
𝜋𝐷2
𝑆=
4
Dureza kg/mm2
𝜋(3.89𝑚𝑚)2
𝑆= = 𝟏𝟎. 𝟒𝟔𝒎𝒎𝟐
4
𝑃
𝐵=
𝑆 (𝑚𝒎𝟐 )
34.5 𝑘𝑔 𝒌𝒈
𝐵= = 𝟑. 𝟑𝟎 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
10.46𝑚𝑚2 𝒎𝒎𝟐

CALCULO DE LA RESILIENCIA:
ACERO PARA MUELLE:
 Lectura final 90 - 56°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya
perdió sus propiedades.
 90° - 56° = 34° absorbidos
 dimensiones de fractura = L = 15,32mm A= 15.18, = 9.90mm2

Hallando mediante la regla de tres:


34°𝑥 0.15𝑚
𝑋= = 0.51𝑚
10°

31.90 + 9.90
𝑆= 𝑥 13.23 = 276.51𝑚𝑚
2
Resiliencia
𝑊
𝑅=
𝑆 (𝑐𝑚2)
Donde W = PxH
W = 34.5 x 0.51 W = 17.60 kg.m

Entonces:
17595𝑘𝑔. 𝑚𝑚
𝑅= = 𝟔𝟑. 𝟔𝟑 𝒌𝒈/𝒎𝒎
276.51(m𝒎𝟐 )
ACERO CORRUGADO:
 Lectura final 29°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya perdió
sus propiedades.
 90° - 29° = 61° absorbidos
 Diámetro de fractura = 10.02 mm

Hallando mediante la regla de tres:


61°𝑥 0.15𝑚
𝑋= = 0.91𝑚
10°
Resiliencia
𝑊
𝑅=
𝑆 (𝑐𝑚2)
Donde W = PxH
W = 34.5 x 0.91 W = 31.40 kg.m

𝜋𝐷 2
S acero corrugado = 𝑆 = 4

𝜋(10.02𝑚𝑚)2
S acero corrugado = 𝑆 = 4

S acero corrugado= 90.76mm2


Entonces:
31395𝑘𝑔. 𝑚𝑚
𝑅= = 𝟑𝟒𝟓. 𝟗𝟏 𝒌𝒈/𝒎𝒎
90.76(m𝒎𝟐 )
ACERO LISO:
 Lectura final 62°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya perdió
sus propiedades.
 90° - 62° = 28° absorbidos
 Diámetro de fractura = 9.85mm

Hallando mediante la regla de tres:


28°𝑥 0.15𝑚
𝑋= = 0.42𝑚
10°
Resiliencia
𝑊
𝑅=
𝑆 (𝑐𝑚2)
Donde W = PxH
W = 34.5 x 0.42 W = 14.49 kg.m
S acero liso =
𝜋𝐷2
𝑆=
4
S acero liso =
𝜋(9.85𝑚𝑚)2
𝑆=
4

S acero liso= 64.75mm2


Entonces:
14490𝑘𝑔. 𝑚𝑚
𝑅= = 𝟐𝟐𝟑. 𝟕𝟖𝒌𝒈/𝒎𝒎
64.75(mm2)
6. CALENTAR LAS PROBETAS A 900 °C ENFRIARLO AL AIRE Y MEDIR
LA RESILIENCIA OBSERVANDO LOS CAMBIOS
MICROESTRUCTURALES A LA SUPERFICIE DE FRACTURA.

ACERO PARA MUELLE:


 Lectura final 82°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya perdió
sus propiedades.
 90° - 82° = 8° absorbidos
 dimensiones de fractura = L = 14.92, A = 3.86 mm

Hallando mediante la regla de tres:


8°𝑥 0.15𝑚
𝑋= = 0.06𝑚
10°

𝑆 = 38.74 𝑥 5.44 = 210.75𝑚𝑚


Resiliencia
𝑊
𝑅=
𝑆 (𝑐𝑚2)
Donde W = PxH
W = 34.5 x 0.06 W = 2.07 kg.m

Entonces:
2070𝑘𝑔. 𝑚𝑚
𝑅= = 𝟗. 𝟖𝟐𝒌𝒈/𝒎𝒎
210.75(mm2)
ACERO CORRUGADO:
 Lectura final 30°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya perdió
sus propiedades.
 90° - 30° = 60° absorbidos
 Diámetro de fractura = 9.14mm

Hallando mediante la regla de tres:


60°𝑥 0.15𝑚
𝑋= = 0.29𝑚
10°
Resiliencia
𝑊
𝑅=
𝑆 (𝑐𝑚2)
Donde W = PxH
W = 34.5 x 0.29 W = 10kg.m
𝜋𝐷 2
S acero corrugado = 𝑆 = 4

𝜋(9.77𝑚𝑚)2
S acero corrugado = 𝑆 = 4

S acero corrugado= 74.97mm2


Entonces:
10000𝑘𝑔. 𝑚𝑚
𝑅= = 𝟏𝟑𝟑. 𝟑𝟗 𝒌𝒈/𝒎𝒎
74.97(mm2)
ACERO LISO:
El acero liso no llegó a fracturarse.
7. REPETIR EL MISMI PROCEDIMIENTO CALENTANDO LAS TRES
PROBETAS A 1200°C.

ACERO PARA MUELLE:


 Lectura final 78°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya perdió
sus propiedades.
 90° - 78° =12° absorbidos
 dimensiones de fractura = L = 22.28, A = 4.32 mm

Hallando mediante la regla de tres:


12°𝑥 0.15𝑚
𝑋= = 0.06𝑚
10°

𝑆 = 25.32 𝑥 4.25/2 = 53.81𝑚𝑚


Resiliencia
𝑊
𝑅=
𝑆 (𝑐𝑚2)
Donde W = PxH
W = 34.5 x 0.06 W = 2.07 kg.m

Entonces:
2070𝑘𝑔. 𝑚𝑚
𝑅= = 𝟑𝟖. 𝟒𝟕𝒌𝒈/𝒎𝒎
53.81(mm2)
ACERO CORRUGADO:
 Lectura final 42°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya perdió
sus propiedades.
 90° - 42° = 38° absorbidos
 Diámetro de fractura = 10.47 mm

Hallando mediante la regla de tres:


24°𝑥 0.15𝑚
𝑋= = 0.36𝑚
10°
Resiliencia
𝑊
𝑅=
𝑆 (𝑐𝑚2)
Donde W = PxH
W = 34.5 x 0.36 W = 12.42kg.m

S acero corrugado =
𝜋𝐷2
𝑆=
4
𝜋(9.76𝑚𝑚)2
S acero corrugado = 𝑆 = 4

S acero corrugado= 74.82mm2


Entonces:
12420𝑘𝑔. 𝑚𝑚
𝑅= = 𝟏𝟔𝟔 𝒌𝒈/𝒎𝒎
74.82(mm2)
ACERO LISO:
 Lectura final 40°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya perdió
sus propiedades.
 90° - 40° = 50° absorbidos
 Diámetro de fractura = 8.55mm

Hallando mediante la regla de tres:


50°𝑥 0.15𝑚
𝑋= = 0.92𝑚
10°
Resiliencia
𝑊
𝑅=
𝑆 (𝑐𝑚2)
Donde W = PxH
W = 34.5 x 0.92W = 31.74kg.m
𝜋𝐷 2
S acero liso = 𝑆 = 4

𝜋(8.49𝑚𝑚)2
S acero liso = 𝑆 = 4

S acero liso= 56.61mm2


Entonces:
31740𝑘𝑔. 𝑚𝑚
𝑅= = 𝟓𝟔𝟎. 𝟔𝟖𝒌𝒈/𝒎𝒎
56.61(mm2)
8. CON LOS DATOS OBTENIDOS ANTERIORMENTE AGÁ UN CUADRO
COMPARATIVO DE VALORES Y ANÁLISIS DE RESULTADOS.

TABLA
PROBETA DUREZA sin RESILIENCIA RESILIENCIA RESILIENCIA
tratamiento sin 900°C 1200°C
térmico tratamiento kg/mm 2 kg/mm2
Kg/mm 2 térmico
Kg/mm
Muelle 4.41 63.63 9.82 38.47
Acero 2.42 345.91 133.39 166
corrugado
Acero liso 3.30 223.78 --- 560.68

9. CONLUSIONES Y SUGERENCIAS
 El acero utilizado en muelles tiene una microestructura astillosa con
buenas propiedades mecánicas, al calentarla a 900°C esta
microestructura se recristalizo nuevamente al estado inicial antes de que
se hicieran tratamiento térmico para su utilidad. Al calentarla a 1200°c esta
microestructura creció notablemente, como se muestra
 El acero corrugado con fractura con deformación de este sigue
manteniendo las propiedades pero la microestructura creo
moderadamente al calentarlo a 900°c, en cambio al calentarlo por encima
de 1200°c esta empieza a recristalizar nuevamente.

 El acero liso con microestructura perlada no ocurre cambio alguno a la


temperatura de 900c, pero si se nota el crecimiento de gano al calentarlo
a 1200°c, esto se observa notablemente. A continuación se observa los
cambios ocurridos.

 Los aceros que poseen una microestructura de grano hereditario grande


son aquellos que crecen las con la temperatura.
 El muelle posee una microestructura astillosa propia de los metales con
buenas propiedades plásticas y buena tenacidad.

10. BIBLIOGRAFIA.

 Diagrama de fases del acero-


http://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/practi
ca4.htm.
 Metalografía
http://www.monografias.com/trabajos67/metalografia/metalografia2.shtml

 De Saint Basile G. Implication du trafic intracellulaire dans trois maladies


héréditaires du système
 Tratamiento térmico
https://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_t%C3%A9rmico.
 Constituyentes del acero,
http://personales.upv.es/fbardisa/Pdf/Aceros.PDF.

 Tratamientos térmicos del acero


http://tecnologiadelacero06pm.blogspot.pe/2011/06/tratamientos-
termicos-del-acero.html.