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TOPICOS “INDUSTRIAL”

BOMBA DE MEMBRANA

TRABAJO FINAL: BOMBA DE MEMBRANA

DOCENTE: WILL MONTALVO

ALUMNO: CARLOS EDUARDO FLORES DAZA

SANTA CRUZ - BOLIVIA


Bomba de Membrana

La bomba de membrana o bomba de diafragma es un tipo de bomba de


desplazamiento positivo, generalmente alternativo, en la que el aumento de
presión se realiza por el empuje de unas paredes elásticas —membranas o
diafragmas— que varían el volumen de la cámara, aumentándolo y
disminuyéndolo alternativamente. Unas válvulas de retención, normalmente de
bolas de elastómero, controlan que el movimiento del fluido se realice de la
zona de menor presión a la de mayor presión.

Este tipo de bombas desplazan el líquido por medio de diafragmas de un


material flexible y resistente. Estas bombas son económicas. La mayoría de
ellas tienen un motor de corriente continua con escobillas que también deben
cambiarse periódicamente (aproximadamente cada cinco años).

La acción de estas bombas puede ser:

 Eléctrica, mediante un motor eléctrico, en cuyo caso se dice que es


una electrobomba. Sin embargo, hay otras electrobombas que no son
bombas de membrana.

 Neumática, mediante aire comprimido, en cuyo caso se dice que es


una bomba neumática. La mayoría de las bombas neumáticas son
bombas de membrana.

Existen bombas neumáticas y eléctricas de doble diafragma, las cuales


funcionan bajo el mismo principio que las anteriores, pero tienen dos cámaras
con un diafragma cada una, de forma que cuando una membrana disminuye el
volumen de su cámara respectiva, la otra membrana aumenta el volumen de la
otra cámara y viceversa
Partes

1. Cambiador automático coaxial

2. Cuerpo Bomba

3. Membrana

4. Colector

5. Esfera

6. Membrana

Aplicaciones

Ofrecen ciertas ventajas frente a otros tipos de bombas, ya que no poseen


cierres mecánicos ni empaquetaduras que son las principales causas de rotura
de los equipos de bombeo en condiciones severas. Estas bombas son auto
cebantes, es decir, no es necesario llenar la columna de aspiración de líquido
para que funcionen, por lo que pueden ser utilizadas para sacar líquido de
depósitos aspirando aunque la tubería de aspiración esté llena de aire
inicialmente.

Su mantenimiento es sencillo y rápido y con componentes fáciles de sustituir.

Dependiendo del rango de temperaturas en el que vaya a trabajar la máquina,


se utilizan unos materiales u otros para las membranas. Los materiales más
utilizados son neopreno, vitón, teflón, poliuretano y otros materiales sintéticos.
Debido a la resistencia a la corrosión de estas bombas y a no ser necesario
cebarlas para que funcionen, estos equipos son muy utilizados en la industria
para el movimiento de prácticamente cualquier líquido y en multitud de
industrias como ácidos, derivados del petróleo, disolventes, pinturas, barnices,
tintas, fangos de depuradora, reactivos, concentrados de frutas, chocolate,
plantas de proceso, industrias químicas, alimentarias, ópticas, galvánicas o de
bebidas, aguas residuales, minerías, construcción, buques, industrias
cerámicas, cartoneras, fábricas de papel o de circuitos impresos, etc.

Características

En la gran variedad de bombas de membranas encontramos las siguientes


características:

 Capacidad de manejar materiales críticos de una manera confiable y


segura

 Trabajo libre de aceite y sin obstáculos

 Antideflagrante

 Caudal y altura de elevación regulables

 Regulación final de velocidad y de presión

 Mantenimiento simple y rápido

 Existen modelos sumergibles y no sumergibles.

 Son muy versátiles

 Trabajo libre de aceite y funcionan sin obstáculos.

 Funcionamiento en seco.

 Caudal y altura de elevación regulables.

 Regulación final de velocidad y de presión.

 Son usadas extensamente en trabajos de transferencia y dosificación


que requieran flujos hasta 300 GPM (1150 lt/min)
 Manejan una amplia variedad de fluidos, incluyendo químicos, polvos
secos, aditivos para alimentos, gomas, pinturas, productos
farmacéuticos, lodos y aguas servidas.

 Carecen de sellos o empaques, lo que significa que pueden ser


utilizadas en aplicaciones que requieran cero fugas.

Principio de funcionamientos de las bombas de membranas

El funcionamiento de las bombas de membrana está basado


fundamentalmente en la acción conjunta de cuatro elementos:

 Un par de membranas.

 Un eje que los une.

 Una válvula distribuidora de aire.

 Cuatro válvulas de esfera.

El movimiento alternativo de las membranas genera la succión y la impulsión


del producto a través de las válvulas. Este movimiento es producido por aire
comprimido, el cual es distribuido a una membrana u otro por la válvula de aire

El aumento de presión se realiza por el empuje de unas paredes elástica) que


varían el volumen de la cámara aumentándolo y disminuyéndolo
alternativamente. Las válvulas de retención (normalmente de bolas de
elastómero) controlan que el movimiento del fluido se realice de la zona de
menor presión a la de mayor presión.
Describe el funcionamiento a partir de una bomba sin suministro de aire y sin
estar previamente cebada. Una vez conectado el aire comprimido, la válvula
distribuidora lo enviará a la parte posterior de uno de los diafragmas, haciendo
que el mismo se aleje del centro de la bomba. Ya que ambas membranas se
encuentran unidas por el eje, en el mismo movimiento el diafragma de la
izquierda se verá atraído hacia el centro de la bomba, generando una
depresión en la cámara de líquido y expulsando al exterior el aire que se
encontraba en su parte posterior. Dada la diferencia de presiones entre la
cámara de líquido y el exterior, el producto a bombear ingresa al equipo
abriendo la válvula de esfera. Cuando el eje llega al final de su carrera, la
válvula distribuidora cambia el sentido del flujo de aire, enviándolo a la parte
posterior de la otra membrana A partir de este momento, ambos diafragmas y
el eje efectúan un recorrido inverso al anterior, produciendo el vaciamiento de
la cámara de líquido izquierda y generando vacío en la de la derecha (las
válvulas de esfera que estaban abiertas se cierran y viceversa debido al
cambio de sentido del flujo). Este ciclo se repite indefinidamente mientras esté
conectado el suministro de aire, independientemente de si la bomba está
alimentada con líquido o no

Tipos

• De mando mecánico

Son usadas en aplicaciones en la industria de la construcción, químicas y


tratamiento de aguas. Industria de la construcción: son muy utilizadas en
aplicaciones de achicamiento, donde a las bombas pueden ingresar piedras y
otros materiales y en plantas de tratamiento de aguas servidas. Normalmente
están limitadas a 50 ft (15.2 m) de altura diferencial y son capaces de soportar
alturas geodésicas de hasta 25ft (7.6 m). En la industria química son usadas en
la inyección o transferencia de químicos en líneas de procesos hasta presiones
de 250 lb/in2 (17 bar). Son diseñadas para permitir un fácil ajuste de su
capacidad, ya que se necesita inyectar de la forma más precisa posible
químicos. Típicamente se puede ajustar su capacidad en rangos de 20:1.
Aplicaciones para este tipo de bombas incluyen la inyección de ácidos y bases
para control de pH, biocidas, cloración, coagulantes y fertilizantes.
• De mando hidráulica

Son usadas en aplicaciones como la transferencia o inyección de químicos en


corrientes de procesos hasta presiones de 7500 psi (500 bar). Como el
diafragma está balanceado respecto a la presión, los esfuerzos en el diafragma
son pocos. La capacidad de la bomba para un proceso específico puede ser
ajustada modificando la longitud efectiva de la carrera o la velocidad de la
bomba.

El rango de aplicación está entre los 0.26 y 26000 GPH (1 a 100000 lt/hr), en
modelos que trabajen con más de 26 GPH (100 lt/hr) la variación de la
capacidad se realiza por ajustes de la velocidad de la bomba o de la
excentricidad de la biela, para evitar los picos de presión debidos a la rápida
aceleración y desaceleración del fluido.Aplicaciones típicas incluyen la
inyección de ácidos y bases para control de pH, inhibidores de corrosión,
metanol, coagulantes, lodos de procesos, reductores de arrastre, etc.

Los problemas más comunes con bombas accionadas hidráulicamente se


refieren a malos diseños del sistema. Se requieren presiones por encima de 9
psi (0.6 bar) en la succión de la bomba para evitar la formación de bolsas de
vapor en la cámara de fluido hidráulico o de procesos. Como estas bombas son
bombas reciprocantes también deben considerarse las pérdidas por
aceleración, aceleraciones y desaceleraciones picos ocurren al comienzo y
final de la carrera y las pérdidas por fricción pico ocurren a mitad de la carrera,
estas pérdidas no son aditivas. A altos flujos debe considerarse la utilización de
amortiguadores para asegurar un manejo apropiado de las pulsaciones debido
a la aceleración y desaceleración del fluido en la línea de proceso.

• De mando neumático

En general las bombas de diafragma de todos los tipos no tienen sellos, son
auto cebantes y tienen una capacidad de variación casi infinita en lo que a
capacidad y presión se refiere dentro de los rangos de operación de la bomba.
Las AODPS además pueden trabajar en seco infinitamente y la descarga
puede ser estrangulada hasta cero flujos indefinidamente.
Mecanismo de acción de las bombas de diafragma

La acción de estas bombas puede ser:

• Eléctrica, mediante un motor eléctrico, en cuyo caso se dice que es una


electrobomba. Sin embargo, hay otras electrobombas que no son bombas de
membrana.

• Neumática, mediante aire comprimido, en cuyo caso se dice que es una


bomba neumática. La mayoría de las bombas neumáticas son bombas de
membrana.

Características de las bombas de diafragma accionadas mecánicamente

Manejan sólidos más grandes.

Manejan agua fangosa o lodosa.

Manejan filtraciones lentas.

Manejan tanto aire como líquido.

Los diafragmas y las válvulas se reparan fácilmente.

Son adecuadas para elevaciones altas.

Son de auto cebado.

Pueden operar en seco.

Se puede hacer una selección amplia del sistema motriz.

Bajos costos de mantenimiento.

Baja presión en la descarga.

Baja capacidad en relación con la inversión

Flujo pulsante.

Vibración considerable durante la operación de bombeo.

La descarga nunca debe estar cerrada.

La capacidad está determinada por el tamaño de la bomba y no por la


velocidad de la máquina.
No sostiene la carga de succión

Características de las bombas de diafragma accionadas eléctricamente

Grandes presiones de descarga.

Grandes elevaciones de succión.

Totalmente auto-cebado, aún desde el arranque en seco.

Alto porcentaje de manejo de sólidos.

Capacidad y presión, infinitamente variables.

La succión se puede cerrar y la presión se puede mantener sin consumo de


energía o desgaste.

Pueden operar en seco indefinidamente.

Poco desgaste abrasivo a altas cargas.

Gran capacidad para el manejo de gases y para trabajos de limpieza.

Seguridad en las áreas riesgosas.

Baja capacidad de bombeo, comparadas con las bombas centrífugas.

Menor eficiencia a alta capa

Bombas de diafragma con resorte

Estas bombas son en principio iguales que las bombas de diafragma tratadas
anteriormente, la diferencia principal es que el mecanismo de accionamiento
solo mueve el diafragma en la dirección de succión, la carrera de impulsión se
hace por el empuje de un resorte. La fuerza de este resorte es la que determina
la presión máxima de bombeo

El típico uso de estas bombas es como elemento de trasiego del combustible


desde el depósito hasta el carburador en los motores de combustión interna
Materiales en los que puede estar hechos la bomba de membrana

Se puede escoger, para las partes en contacto con el producto, materiales que
cubren una amplia gama de compatibilidad química, como son: acero
inoxidable tipo 316, PVC, CPVC, PVDF, Polipropileno, acero al Carbón y
polietileno; con sellos y empaques de teflón, EPDM y VITON

Acero inoxidable 316

Descripción General:

Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro con un mínimo de un 10,5%


de cromo. Sus características se obtienen mediante la formación de una
película adherente e invisible de óxido de cromo. La aleación 316 es un acero
inoxidable austenítico de uso general con una estructura cúbica de caras
centradas. Es esencialmente no magnético en estado recocido y sólo puede
endurecerse en frío. Se añade molibdeno para aumentar la resistencia a la
corrosión especialmente en entornos que contienen cloruros. El bajo contenido
en carbono de la aleación 316L otorga una mejor resistencia a la corrosión en
estructuras soldadas

PVC

Veamos otros de los principales rasgos del PVC, a continuación:

* Es muy resistente a la abrasión (el desgaste que se da a causa de la fricción


entre dos superficies);
* su densidad es baja, de 1,4 g/cm3;
* es también bastante resistente al impacto y a la influencia de fuerzas externas
(fuerza mecánica), lo cual lo vuelve muy adecuado para su uso en los ámbitos
de la construcción y la edificación;
* es muy versátil y admite la combinación con un gran número de aditivos;

* el PVC es un buen aislante y por eso se utiliza para la protección de cables


eléctricos, tanto en hogares como oficinas e incluso en el ámbito industrial;
* es inerte y estable, razón por la cual se usa mucho en productos que tienen
como prioridad la higiene, como ser las bolsas para sangre y hemoderivados,
las tuberías para transportar agua potable y los catéteres;
* es un material muy duradero, como se puede apreciar en productos tales
como marcos de ventanas y puertas o tuberías, algunos de los cuales se
mantienen en buen estado durante más de seis décadas

* No se prende fuego con facilidad ni es propenso a la auto combustión, gracias


a los átomos de cloro que lo componen. Además, en caso de incendio, el fuego
desaparece cuando se retira la fuente de calor
* posee un valor energético alto, algo que se aprovecha en los sistemas de
combustión modernos, que aprovechan el PVC para aportar calor y energía;
* puede conseguirse en varios grados de dureza;
* su instalación es accesible a nivel monetario;
* resiste muy bien la corrosión

CPVC

El poli cloruro de vinilo clorado (CPVC) es un importante termoplástico de


ingeniería debido a su:

 Costo relativamente bajo

 Alta temperatura de transición vítrea

 Temperatura alta de distorsión de calor

 Inercia química

 Excelentes propiedades mecánicas, dieléctricas, para el fuego y humo

El CPVC fue comercializado por primera vez por Lubrizol a principios de la


década de 1960 y desde entonces ha demostrado su valor en una variedad de
aplicaciones industriales donde se utilizan altas temperaturas de uso y
requieren resistencia a la corrosión.

PVDF

El fluoruro de polivinilideno (PVDF) se valora por su dureza, estabilidad y


ventajas de ingeniería. Por ejemplo, si usted necesita un polímero que pueda
soportar la exposición a condiciones térmicas, químicas o ultravioletas
extremas, el PVDF ofrece una gran estabilidad similar al rendimiento de
fluoropolímeros en estas condiciones

 liviano
 baja conductividad térmica

 alta resistencia a la corrosión química

 resistente al calor

 dureza y resistencia mecánicas

 alta resistencia a la abrasión

 resistente a la mayoría de productos químicos y disolventes

 baja permeabilidad ante la mayoría de gases y líquidos

 resiste la exposición a condiciones térmicas y químicas extremas

 no se ve afectado por la exposición prolongada a la radiación ultravioleta

Viton

El vitón es un fluoroelastómero obtenido de la derivación del caucho sintético y


el fluoropolímero elastómero, el cual se emplea para el moldeo y extrusión.

Este elemento posee diversas características que lo hacen uno de los


materiales con mayor elasticidad y resistencia para distintas aplicaciones, por
ejemplo:

 Posee una resistencia a fluidos de alta agresividad

 Aguanta temperaturas altas de entre -25ºC a + de 220ºC

 Tiene buena resistencia a la deformación

 Posee una excelente retención a la fuerza de sellado

 Excelente retención a la dureza original del diseño

 Alta resistencia a aceites, lubricantes y combustibles

 Ofrece compatibilidad con agentes ácidos y alcalinos

 Resiste radiaciones

El vitón posee un especial rendimiento contra productos químicos agresivos,


por lo cual se emplea para la fabricación de O- rings retenes, válvulas,
guarniciones, diafragmas, juntas, planchas, recubrimientos de telas y cables.
Además de ser compatible con hidrocarburos, cetonas y ácidos orgánicos

EPDM

El Caucho EPDM posee excelente resistencia al agua, vapor, ozono y a los


rayos UV, a la vez que tiene muy buenas prestaciones de flexibilidad a bajas
temperaturas. Posee un inmejorable comportamiento frente al envejecimiento y
a los agentes climáticos en su uso a la intemperie a largo plazo.
Estados en el que se encuentran en la naturaleza

Los polímeros naturales son la base de algunos de los primeros materiales


utilizados por el hombre: la madera y las fibras vegetales, el cuero, los
tendones animales, la lana, la seda y la celulosa, etc. Se han empleado
profusamente y han tenido mucha importancia a lo largo de la historia, aunque
se tardó mucho en saber su composición y la forma de sintetizarlos
artificialmente. La noción de macromolécula se presentó tardíamente en
la historia de la química. Aunque presagiada por Wilhelm Eduard Weber, e
incluso por Henri Braconnot a principios del siglo XIX, muchos investigadores
las veían como agregados o micelas. El término «polímero» se utilizó por
primera vez en 1866 por Marcellin Berthelot.1

Antes de saber gran cosa sobre ellos, comenzaron a aparecer a mediados del
siglo XIX los primeros polímeros sintéticos obtenidos a partir de la modificación
de los polímeros naturales con el fin de mejorar sus propiedades físicas para
poder usarlos. En 1839, Charles Goodyear modificó el hule calentándolo con
azufre, ya que era frágil a temperaturas bajas y pegajoso a altas temperaturas.
El hule se convirtió en caucho vulcanizado, una sustancia resistente a un
amplio margen de temperaturas. El nitrato de celulosa se sintetizó
accidentalmente en el año 1846 por el químico Christian Friedrich Schönbein y
en 1868, John W. Hyatt sintetizó el celuloide a partir de nitrato de celulosa. Otro
acontecimiento que contribuyó al desarrollo continuo de los polímeros fue la
modificación de la celulosa que permitió el surgimiento de las fibras
sintéticas llamadas rayones.

Posteriormente el químico belga Leo Hendrik Baekeland desarrolló en 19072 el


primer polímero totalmente sintético, la baquelita, un material muy duradero
que por provenir de materiales de bajo costo, como el fenol y el formaldehído,
llegó a tener gran éxito durante cierto tiempo. Otros polímeros importantes se
sintetizaron en los años siguientes, por ejemplo el poliestireno (PS) en 1911 o
el policloruro de vinilo (PVC) en 1912.

Sin embargo, con independencia de los avances en la aplicación industrial de


los polímeros, no se tenía mucha información en cuanto a su estructura. En
1922, el químico alemán Hermann Staudinger comenzó a estudiar los
polímeros y en 1926 expuso su hipótesis de que se trataba de largas cadenas
de unidades pequeñas unidas por enlaces covalentes. Propuso las fórmulas
estructurales del poliestireno y del polioximetileno, tal como se conocen
actualmente, como cadenas moleculares gigantes formadas por la asociación
mediante enlace covalente de ciertos grupos atómicos llamados "unidades
estructurales". Este concepto se convirtió en "fundamento" de la química
macromolecular solo a partir de 1930, cuando fue aceptado ampliamente y
contribuyó al desarrollo de la química de los polímeros, tanto sintéticos como
naturales. En 1953 recibió el Premio Nobel de Química por su trabajo.

La idea de las macromoléculas fue apoyada y desarrollada años más tarde


por Wallace Carothers, que trabajaba en la empresa DuPont desde 1928 y que
estableció un gran número de nuevos
polímeros: poliésteres, poliamidas, neopreno, etc.

El desarrollo industrial posterior de la ciencia macromolecular se vio acelerado


por la Segunda Guerra Mundial. Los Estados Unidos se vieron privados,
cuando entraron en guerra, de su suministro de caucho natural desde el
sureste de Asia. Por ello pusieron en marcha un vasto programa de
investigación para encontrar caucho sintético.

En los años 1950 el alemán Karl Ziegler y el italiano Giulio Natta desarrollaron
los catalizadores de Ziegler-Natta y obtuvieron el Premio Nobel de Química en
1963. Otro Premio Nobel de Química fue concedido por sus estudios de
polímeros a Paul J. Flory en 1974.

En la segunda mitad del siglo XX se desarrollaron nuevos métodos de


obtención, polímeros y aplicaciones. Por ejemplo, catalizadores
metalocénicos, fibras de alta resistencia, polímeros conductores (en 2000 Alan
J. Heeger, Alan G. MacDiarmid y Hideki Shirakawa recibieron el Premio Nobel
de Química por el desarrollo de estos polímeros), estructuras complejas de
polímeros, polímeros cristales líquidos, etc.
Acero inoxidable

Acero inoxidable se define como una aleación de acero (con un mínimo del
10 % al 12 % de cromo contenido en masa). También puede contener
otros metales, como por ejemplo molibdeno y níquel.

El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que


el cromo u otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por
el oxígeno y reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la
corrosión del hierro (los metales puramente inoxidables, que no reaccionan con
oxígeno son oro y platino, y de menor pureza se llaman resistentes a la
corrosión, como los que contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser
afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado
por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de
acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los principales
son el níquel y el molibdeno

Como todos los tipos de aceros, el acero inoxidable es un material simple. Lo


que tienen en común todos los aceros es que el principal componente
(elemento que forma la aleación) es el hierro, al que se añade una pequeña
cantidad de carbono. El acero inoxidable fue inventado a principios del siglo XX
cuando se descubrió que una pequeña cantidad de cromo (el mínimo para
conseguir propiedades inoxidables es del 12 %) añadido al acero común, le
daba un aspecto brillante y lo hacía altamente resistente a la suciedad y a la
oxidación. Esta resistencia a la oxidación, denominada «resistencia a la
corrosión», es lo que hace al acero inoxidable diferente de otros tipos de acero

El acero inoxidable es un material sólido y no un revestimiento especial


aplicado al acero común para darle características "inoxidables". Aceros
comunes, e incluso otros metales, son a menudo cubiertos o “bañados” con
metales blancos como el cromo, níquel o zinc para proteger sus superficies o
darles otras características superficiales. Mientras que estos baños tienen sus
propias ventajas y son muy utilizados, el peligro radica en que la capa puede
ser dañada o deteriorarse de algún modo, lo que anularía su efecto protector.

La apariencia del acero inoxidable puede, sin embargo, variar y dependerá de


la manera en que esté fabricado y de su acabado superficial
Proveedores de bombas de membranas

Las fabricaciones de estos equipos son de origen americanos, brasileros y


están fabricando las empresas chilenas

En Bolivia todas son importadas por distintas tiendas comercializadoras de


equipos industriales

KMX Industrial equipment

IR Ingersoll Rand

ARO Industrial equipment


ANEXOS