UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y METALURGICA

ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL INGENIERIA METALURGICA

TRABAJO

ESTUDIO ECONOMICO EN EL DISEÑO DE PLANTA PARA LA CAL

HIDRATADA (BESTACAL)

INTEGRANTE

ARANDA COLLAZOS JESUS JAYSON

DOLORIEGA FLORES GUSTAVO ADOLFO

FERNANDEZ PILCO CARLOS ALFREDO

DOCENTE

HUACHO-PERU

2017
 Dedicatoria

Este trabajo está dedicado en primero lugar a dios, a nuestros padres por darme los

estudios universitarios y a todas las personas que han hecho posible que este trabajo se

realice y a los que me apoyaron cuando me vieron caído para poder ayudarme a levantarme

y así poder seguir adelante esta carrera ahora a ellos les dedico este trabajo.
 Resumen

Este trabajo trata sobre el sistema de operación y el proceso que sigue la piedra caliza

para su posterior conversión en cal llevada a cabo en una empresa piloto propuesta; el

proceso de producción de cal nos conlleva a realizar un balance de materia y energía en el

horno, para lo cual es necesario conocer el análisis químico promedio de la piedra caliza,

análisis mineralógico y la humedad que contiene el material así como de diversas

característica de que la materia prima presenta durante su procesamiento.

También se cuenta como dato de que la ley del producto de calcinación es de 85 a 95 %

de CaO; con mayor incidencia en 91% de CaO como producto y una completa conversión

de MgCO3, estos datos se consideran de esa manera ya que luego de un estudio preliminar

en diversas plantas de producción de cal la eficiencia es la que estamos tomando como

información valiosa para el diseño.

En el balance de materia se evalúa la posibilidad de recircular cal impura, pero esto con

lleva a una mayor utilización de combustible en el horno y por ende a la mayor utilización

de combustible.
 INDICE
Dedicatoria ...................................................................................................................... 2
Resumen.......................................................................................................................... 3
INTRODUCCION .......................................................................................................... 5
CAPITULO I .................................................................................................................. 6
GENERALIDADES ................................................................................................... 6
1.1 Justificación ................................................................................................... 6
1.2 Objetivo ......................................................................................................... 7
CAPITULO II ................................................................................................................. 8
MARCO TEORICO ................................................................................................... 8
2.1 Producción de Caliza en el Perú ....................................................................... 8
2.2 Marco Legal .................................................................................................... 11
2.3 CAL. ............................................................................................................... 13
2.3 Procesos De Producción De Cal ..................................................................... 20
CAPITULO III .............................................................................................................. 22
3.1 diagrama de bloques ........................................................................................... 22
3.2 diagrama de operaciones ..................................................................................... 23
3.3 Dimensiones de los Equipos ............................................................................... 26
3.6 Diagrama de Tuberías ..................................................................................... 32
CAPITULO IV ............................................................................................................. 34
4.1 balance de materia: ............................................................................................. 34
4.2 balance de materia de la caliza para el horno ..................................................... 37
4.3 balance de energía:.............................................................................................. 38
4.3.1 Equilibrio térmico en el horno ..................................................................... 38
CAPITULO V ............................................................................................................... 40
5.1 diseño del horno: ................................................................................................. 40
5.1.1 CONSIDERACIONES DE DISEÑO: ......................................................... 40
5.1.2 desarrollo de la capacidad del proceso ........................................................ 40
5.1.3 distribución de la carga ................................................................................ 41
5.1.4 análisis energético del horno........................................................................ 42
5.2 dimensionamiento del horno ............................................................................... 46
5.3 diseño de los componentes principales del horno ............................................... 48
5.3.1 Diseño de la cámara de combustión ............................................................ 48
5.3.2 Requerimientos de ladrillo refractario en las zonas energéticas del horno.. 48
CAPITULO VI ............................................................................................................. 53
7.1 analisis economico: ............................................................................................. 53
Bibliografía ..................................................................................................................... 3
 INTRODUCCION

El hombre desde la antigüedad ha llenado de necesidades, las cuales han sido satisfechas

por persona emprendedoras que han invertido en la creación o renovación de bienes o

servicios capaces de cubrir estas necesidades. Para poder llevar a cabo la producción de

bienes y servicios es necesario realizar un estudio de factibilidad previa, que es una base

sólida que permite la toma de decisiones en referencia al costo de la inversión a través del

tiempo así como el nivel de recuperación de la inversión y compara la rentabilidad de

invertir en el proyecto con un costo de oportunidad.

En el presente informe se hace un estudio de factibilidad para la inversión en una

empresa dedicada a la producción de cal. Para el estudio de mercado se hace un análisis de

la demanda existente así como el nivel de participación que se debe alcanzar, se determina

el mercado objetivo, el precio de venta y la estrategia de mercado para situar la empresa en

la mente del consumidor.

El estudio técnico nos muestra la capacidad instalada de la planta de producción se

analizan los factores de operación determinado el mejor flujo de operaciones que nos

brindan un proceso eficiente aprovechando los recursos de una mena lógica y consistente.

Para determinar la forma en que debe realizarse la inversión se hace una estudio

financiero que nos brinda la fase que sustenta si se debe invertir capital propio, buscar

financiamiento para la inversión o llevar a cabo la inversión de una forma combinada entre

la capital propia y financiado.

En el estudio económico se hace un análisis de los costos de inversión y operación en

que se incurrirá a lo largo de la realización del proyecto y se compara a través del tiempo

de dichos costos en un tiempo actual para determinar si es o no rentable invertir en el

proyecto.
 CAPITULO I

GENERALIDADES

La cal es un material que ha sido utilizado por diversas culturas desde tiempos

ancestrales, aparece en diversas industrias como lo son la metalúrgica, peletera, textil,

papelera y se usa para procesos de purificación de agua, tratamiento de basura, tratamiento

de gases contaminantes, entre otras. Eh ahí la importancia de su calidad. (P., 2012)

El proceso de elaboración de la cal fue en sus inicios bastante simple ya que solo era

cuestión de encontrar y quemar las rocas adecuadas, con el paso del tiempo este proceso se

ha venido tecnificando en todo el mundo ya que la cal es un material muy versátil por sus

usos tanto en la construcción como en la industria. Hoy en día la obtención de la cal es

realmente interesante, todo comienza cuando se encuentra una cantera de roca caliza

(CaO3) se extrae, se tritura, se calcina para obtener (CaO) cal viva, y en algunos casos se

hidrata para obtener cal hidratada (CaOH) o cal apagada. (SOTO, 2013)

En Perú, la caliza actualmente es el producto minero no metálico de mayor volumen de

producción con más 7 252 293 TM, registrado en el año 2015, y representando un 53.49%

del total de producción minero no metálico. (CARRILLO, 2015)

1.1 Justificación

Los proyectos de estudios de factibilidad nos permiten asegurar la inversión, ya que en

ellos estudiamos al mercado que va dirigido.

Considerando la situación actual de la asociación canteras que se dedica a la extracción,

transporte y venta de la caliza. Porque no pensar en la implantación de una fábrica de

producción de cal, para darle un valor agregado a la materia prima, en el cual los beneficios

van a ser los mismos socios por lo que tendrán mayor rentabilidad. (Viloria, 2008)
1.2 Objetivo

Objetivo General

Realizar los estudios de diseño de una planta de producción de cal viva e hidratada en

la cantera gavilan- Cajamarca. (Viloria, 2008)

Objetivos Específicos

 Determinar en balance de materia para la producción.

 Dimensiones algunos equipos tanques de almacenamiento, horno.

 Determinar el potencial económico en la producción de cal para ver la

factibilidad económica.
 CAPITULO II

MARCO TEORICO

2.1 Producción de Caliza en el Perú

En el Perú definitivamente el mayor volumen de producción de caliza corresponde a las

canteras de las fábricas de cemento y el resto es producción por la mediana, pequeña, y la

minería artesanal, que extraen en un año una cantidad aproximadamente a la que se extrae

en dos días en las canteras para la industria del cemento. Por otro lado, es un negocio

rentable debido a que se utiliza todos los residuos del procesamiento para producir cal y

sus derivados.

El volumen de producción de caliza en el Perú durante 1995-2010 incluye, calizas,

carbonato de calcio blanco, dolominitas y ciquinas. Esta producción fue desarrollada por

grandes, medias, pequeñas empresas y productores artesanales, relacionados con la

producción de cemento, cal y carbonato de calcio, siendo la industria del cemento el

mercado más importante que consume más del 70% del total de producción y siderúrgica,

que consume cal y carbonatos de calcio para la fundición de hierro y cobre, y que consumió

entre 20 y 25% del total producido.

La producción de caliza por regiones, destacando la región lima con alrededor del

37.14% del total de la caliza peruana, con aproximadamente 4 millones de T.M. al año,

debido a que allí se encuentra instalada la fábrica más grande de cemento del país, así como

otras industrias que consumen este recurso y sus derivados. (Serna, 2010)
 Figura 1 ESTRUCTURA DE LA PRODUCCION DE CALIZA EN EL PERU

2.1.1 Ubicación de Principales Productores

El territorio peruano cuenta con grandes extensiones de superficies en las que afloran

las calizas, por lo que estas rocas tienen gran disponibilidad y son explotadas por grandes

empresas dedicadas a la fabricación de cemento. En la tabla 1 se muestra los principales

productores de caliza en el Perú y su respectiva ubicación.

Tabla 1: Ubicación de Principales Productores de Caliza en el Perú

N° Principales Productores de caliza Departament Provincias Distrito

os
1 Calcareos 2004 S.A.C. La Libertad Trujillo Simbal
2 Calcara Cut off S.A.C. Junín Yauli La Oroya
3 Casapino del Castillo Víctor Raúl Cuszo Urubamba Chinchero
4 Cemento Andino S.A. Junin Tarma La Union
5 Cemento Sur S.A. Puno San Roman Caracote
6 Cemento Lima S.A. Lima Lima VMT
7 Cementos Pacasmayo S.A.A. Cajamarca Contumaza Yonan
8 Cemento Selva S.A. San Martin Rioja Rioja
9 Cmd S.A. La Libertad Trujillo Simbal
10 Compañía Minera Bunyac S.A.C. Junín Tarma Tarma
11 Comunidad Campasina de Cuzco Urubamba Chinchero
Yanacona
 12 León Cochachin, Samuel Lucio Ancash Yungay Mancos
13 M&H Group S.A.C. Ica Ica Ocucaje
14 Minera Centro S.A.C. Junín Huancayo Quichuay
15 Minera Yanacocha S.R.L. Cajamarca Cajamarca Encañada
16 S.M.R.L. La Union de Cajamarca Cajamarca Cajarmca Baño Inca
17 S.M.R.L. Piedra Dura de Cuzco Cuzco Cuzco Cuzco
18 S.M.R.L. San Antonio F.S.A. de Ancash Carhuaz Anta
Huaraz
19 Shoungang Hierro Perú S.A.A. Ica Nazca Marcona
20 Torres Angeles, Alejandro E. Ancash Yungay Quillo
21 Torres Flores, Sergio Alberto Ancash Carhuaz Tinco
22 Yura S.A. Arequipa Arequipa Yura

La producción de minerales no metálicos en el país registro un incremento de 79% en

los últimos cinco años, según estadísticas de Anuario Minero 2015, elaborado por el

Ministerio de Energía y Minas (MEN). (Cuatrecasas, 2009)

Es así que al cierre del año pasado, se obtuvo una masa extractiva de 56 millones 499

mil 800 toneladas métricas (TM) de material no metálico, mientras que en el año 2011 la

cifra fue de 31 543 882 millones TM.

El Perú produce más 30 tipos de minerales no metálicos, como caliza. Fosfato,

travertinos, hormigón, arena, calcita, sal, arcilla, yeso, cuarzo, mármol, talco, entre otros.

Este subsector abastece de materia prima a un amplio mercado, fundamentalmente

vinculado a la industria de la construcción y la elaboración del cemento; así como sales,

nitratos y carbón relacionados a actividades productivas industriales, indico Marco

Villegas de la Dirección General de Minería (MEM).

 Figura 2 Producción no Metálica
En 2015, la producción de caliza represento el 43.7% de la explotación de minerales no

metálicos (también denominados industriales) a nivel nacional, con un volumen de

extracción de 24 662 millones de TM. La explotación de este mineral, cuyo uno de sus

principales usos es la producción de cemento, se concentra mayormente en Junín, Lima y

Arequipa.

2.2 Marco Legal

Las normativas que se aplican son nacionales e internacionales:

 NORMAS NACIONALES

Se denomina con lo dispuesto en la Ley N° 30224, Ley que crea el Sistema

Nacional para la Calidad y el Instituto Nacional de Calidad; el DS N° 004-2015

produce, Reglamento de Organización y Funciones del Añacal, Modificado por

DS N° 008-2015-Produce, se resuelve:

Artículo 1.- aprobar las siguientes normas técnicas peruanas por los

fundamentos de la presente resolución conforme al procedimiento establecido

en la Ley N° 30224:
  NTP 334.172:2016 CALES. Piedra caliza para uso en minas de carbón.

Requisitos 2° edición.

Reemplazando a la NTP 334.172:2010

 NTP 334.152:2016 CEMENTOS. Métodos de ensayo para la

determinación de cloruro soluble en acido, en montero.

Reemplazando a la NTP 334.152:2005

 NTP 334.145:2016 CALES. Cales hidratadas para albañiles.

Requisitos 2° Edición

Reemplazando a la NTP 334.145:2004.

 NTP 334.129:2016 CEMENTOS. Método de ensayo en laboratorio para

la determinación de la resistencia a la adherencia por flexión de

elementos de albañiles

2° edición

Reemplazando a la NTP 334.129:2003

 NORMAS INTERNACIONALES (ASTM DE ESTADOS UNIDOS)

C 595-98 Especificación para cementos hidráulicos mezclados

C 688-95 Especificación de Agregados Funcionales para Uso de Cementos

Caliza:

C 25-86 Análisis químicos de piedra caliza, cal viva e hidratada

C 706-85 El uso de piedra caliza en la alimentación de animales

C 737-83 Piedra caliza para el levantamiento de polvo en minas de carbón

Cal:

C 50-86 Muestreo, inspecciones, empaques e identificaciones de cal viva

C 51-86 Términos relacionados con la cal

 C 110-87 Pruebas físicas de la cal viva, hidratada y piedra caliza.

C 400-87 Pruebas con cal viva y cal hidratada para la neutralización de

desechos

C 593-85 Cenizas muy finas y otros pusilánimos para usos con la cal.

C 602-85 Materiales para el uso de la cal en la agricultura.

C 821-84 Uso de la cal con pusilánimos.

C 911-84 Cal viva, cal hidratada y piedra caliza para usos químicos.

C 977-83 Cal viva y cal hidratada para piedra estabilizada de suelos.

2.3 CAL.

La cal u oxido de calcio o cal, de formula CaO. Esta palabra interviene en el nombre de

otras sustancias, como por ejemplo la “Cal Apagada” o “Cal Muerta”, que es hidróxido de

calcio, Ca (OH). También se denomina cal viva. Antiguamente se usaba “cal” en vez de

calcio, en algunos nombres de compuestos donde interviene este elemento, como el

“Talco” o “Aljez” (sulfato de calcio hidratado, CaSO4 2H2O) o el mármol o “gis”

(carbonato de calcio CaCO3).

Los depósitos sedimentarios de carbonato de calcio se llaman caliches. Este material

utilizado para hacer mortero de cal se obtiene de las rocas caliza calcinada a una

temperatura entre 900 ° y 1200 ° C, durante días, en un horno tradicional. En estas

condiciones el carbonato es inestable y pierde una molécula de óxido de carbono. El óxido

de calcio reacciona violentamente con el agua, haciendo que se alcance los 90°C, se forma

entonces hidróxido de calcio, también llamado cal apagada. (Gerardo, 2005)

2.3.1 Crear soluciones para satisfacer las necesidades.

Las piedras calizas abundan en la naturaleza y son materia básica en la preparación de

cal, de cemento, abonos y de hierro. Hay grandes yacimientos en Cajamarca y Arequipa.

La localización de la planta será cerca de suministros de piedras calizas con bunas

facilidades de transporte.

La cal puede suplir diferentes procesos, tales como: estabilización de suelos y carreteras,

pulpa y papel, productos químicos, tratamientos de agua, productos de cerámica: vidrio y

refractarios, pinturas, alimentos, se puede ver la versatilidad del producto al ser usado en

diferentes procesos. (Lorite, 2006)

2.3.2 Propiedades de la caliza

 Color: La coloración de las calizas ricas en calcio es blanco cuando son puras,

pero cambia de color entre el gris y el negro a consecuencia de las impurezas

carbonosas que contienen.

 Resistencia: La resistencia de la caliza a la compresión y al aplastamiento oscila

entre 98,4 y 583,5 kg/cm2.

 Densidad: La caliza rica en calcio tiene una densidad entre 2,65 a 2,75 kg/dm3.

 Otras características: Absorción de agua: 2 a 8% en peso.

 Desgaste al rozamiento: 30 a 40 cm3, y al chorro de arena de 7 a 10 cm3

2.2.3 Usos de caliza

Desde que el hombre se hizo sedentario comenzó a utilizar la caliza y otras rocas

calcáreas para construir sus casas, a medida que ha transcurrido el tiempo y hasta nuestros

días ha sido utilizada para tal fin, siendo de gran importancia en este ramo de la

construcción.

La caliza y sus derivados tienen múltiplos usos industriales debido a sus características

químicas compuestas mayormente por calcita (CaCO3). (Leiva, 2005)

Dentro de las principales aplicaciones tenemos:

Cuadro 2: Propiedad y usos de cal

PROPIEDADES USOS
Fundentes Industria de acero y de vidrio
 Regulador de ph Industria Minera, procesos de flotación y
cianuración
Neutralizante Neutralización de aguas y suelos ácidos
Caustificante Industria del papel, fabricación de soda y
potasa
Floculador, Coagulador Tratamiento para potabilizar agua
Depilatorio Industria del cuero
Absorbente Purifica gases en procesos industriales
Base Industria azucarera
Oxidante Fabricación de carburo de calcio
Fungicida, estabilizador Destructor de hongos, bacterias y
organismos vivos
Persevantes Postes, estructuras de maderas, troncos de
arboles

2.2.3.1 Subsector Construcción

La roca se utiliza en el subsector construcción para la fabricación de cemento como

materia prima elemental. Además la cal también se usa en la estabilización de suelos y en

mampostería como material de recubrimiento en paredes, pisos, techos y en la elaboración

de morteros.

2.2.3.2 Subsector Químico

En la industria química, la cal es el segundo material de importancia después del ácido

sulfúrico y se utiliza en las siguientes aplicaciones: como materia prima en la producción

de insecticidas y fungicidas. Como agente absorbente y portador del calcio en muchos

blanqueadores secos. Como base en la producción de la mayoría de sales inorgánicas

basadas en el calcio y el magnesio. Es utilizado en la elaboración del etileno glicol

(anticongelante permanente). (Katsuhiko, 2010)

2.2.4 Tipos de cal

2.2.4.1 Cal viva

Material obtenido de la calcinación de la caliza que al desprender anhídrido carbónico,

se transforma en oxido de calcio. La cal viva debe ser capaz de combinarse con el agua,
para transformarse de óxido a hidróxido y una vez apagada (hidratada), se aplique en la

construcción, principalmente en la elaboración del mortero de albañilería.

 CAO: Min. 93.25%-98% cal disponible

 MgO: Min 0.3%-1.5%

 Contenido de S : Max 0.1%

 SiO2: Max 0.2%-1%

 Fe2O3: Max. 0.1%-0.4%

 Al2O3: Max. 0.1%-0.5%

Características físicas:

 Reactividad

Alta………………………………. 40°C en 3 min

Media………………………………40 °C en 3 y 6 min

Baja………………………………...40°Cen más de 6 min

 Granulometría

Cal viva entre 1 y 2 pulgadas

Cal viva entre 1 y 4 pulgadas

 Transporte

Proteger del agua

Estar totalmente cubierto

Proteger de la intemperie

 Almacenamiento

Almacenamiento en estibas (Pallets)

Almacenar en un lugar ventilado y bajo sombra

Lejos de fuentes de calor

 Tabla 3: características químicas

( CaO) total Min 92%

(CaO) Disponible Min 91.0%

P.P.C: a 1000°C Max 3.9%

MgO TOTAL Max 1.0 %

Residuos insolubles en HCL Max 0.8 %

Residuos insolubles en H2O Max 5.0 %

Contenido en S Max 0.1%

Contenido de SIO2 Max 0.5

Contenido de Fe2O3 Max 0.1%

Contenido de Al2O3 Max 0.1%

Contenido de P Max 0.1 %

Tabla 4: características fisicoquímicas de los distintos tipos de cal viva

TIPOS UNIDAD CALCITICA DOLOMITICA MAGNESIANA

DE CAL

Nombre Oxido de Ca Oxido doble Oxido de MgO

químico Ca-MgO

Formula CaO CaO-MgO MgO

química
Peso gr/mol 56.08 96.40 40.32
molecular
Punto de °C 2.57 2.80
fusión
Índice de 1.838 1.736
refracción
calor de Kcal 18.33
solución
 Formación cubica Cubica
cristalina
Solubilida g/l 1.40 0.0068
d a 0OC
Solubilida g/l 0.54 0.0030
d a 100 OC

Peso 3.2-3-4 3.2-3-4 3.65

especifico
Densidad g/l 881-961 8871-961
en granza
Calor BTU/lb 0.19 0.21
especifico a
100 oF
Angulo de 50-55° 50-55°
reposo

Calor de Cal/mol 43.3 - 28.9

hidratación
Calor Kcal/mol -151.7 - -235.58
formación ΔH
a 25 OC
Energía Kcal/mol -144.3 -
libre ΔG a 25
O
C
Porcentaje % 100 58.17
de CaO puro
Porcentaje % 41.83 100
de MgO puro

2.2.4.2 Cal hidratada.

Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la especie química de Hidróxido

de calcio, la cual es una base fuerte formada por el metal calcio, unido a dos grupos

hidróxidos. El óxido de calcio al combinarse con el agua se transforma en hidróxido de

calcio. Hay de dos tipos:

TIPO N:

Características físicas:

-Granulometría
Máximo residuo retenido en la malla 100:6%

-Almacenamiento:

La rotación de los sacos en las bodegas no debe ser mayor a 180 días

 CaO: Min. 62%-64%

 Ca (OH)2 :Min. 85%

 Gravedad especifica: 2.3-2.4

 Densidad de la masa: 450-560 Kg/m3

 MgO: Max. 1%

 SiO2: Max. 0.5%

 Fe02 : Max. 0.1%

 Al2O3: Max. 0.1%

Tabla 5: Características químicas

(CaO) total Min 64.0%

(Ca(OH)2) Disponible Min. 85.0%

P.P.C: a 1000°c Max. 27.0%

(MgO)total Max. 1.0%

Residuos insolubles en HCL Max. 5.0%

Contenido de S Max. 0.1%

Contenido de SiO2 Max. 0.5%

Contenido de Fe2O3 Max. 0.1%

Contenido de Al2O3 Max. 0.1%

TIPO E

Maneja las mismas características físicas, solo diverge en su composición:

Tabla 6: Características químicas

 (CaO) total Min. 70.0%

(Ca(OH)2) Disponible Min. 93.0%

P.P.C: a 1000°c Max 27.0%

(MgO)total Max. 1.0%

Residuos insolubles en HCL Max. 1.5%

Contenido de S Max. 0.1%

Contenido de SiO2 Max. 0.5%

Contenido de Fe2O3 Max. 0.1%

Contenido de Al2O3 Max.0.1%

Contenido de P Max. 0.1%

2.3 Procesos De Producción De Cal

2.3.1 Reacciones químicas posibles

Las reacciones que se llevan a cabo son las siguientes:

CALCINACION

Ca𝐶𝑂3 (𝑠) + 𝛥 ↔ 𝐶𝑎𝑂(𝑠) + 𝐶𝑂2 (𝑔) 𝛥𝐻1200°−1300°𝐶 = +4 𝐺𝑡⁄𝑡 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎

HIDRITACION

𝐶𝑎𝑂(𝑠) + 𝐻2 𝑂(𝑔) → 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 (𝑠) 𝛥𝐻 = −66.5𝑘𝐽

Durante la calcinación el volumen se contrae, y durante la hidratación se hincha. Como

se observa, la reacción de calcinación es reversible. (George, 2000)

El proceso implica un aumento de temperatura desde la temperatura ambiental hasta la

temperatura de calcinación; después, se mantiene constante esta temperatura durante el

lapso necesario para que la descompensación de toda la caliza se lleva a cabo. El efecto del

calor sobre la roca caliza es, generalmente, el siguiente: hasta 100°C, se precaliente la roca,
de 100°C a 450°C, se vapora higroscópica; de 450°C a 800°C, se disocian los carbonatos

de magnesio y algunos carbonatos de calcio; de 800°C a 900°C, se disocian los carbonatos

de calcio y se descompone la arcilla, de 900°C a 1500°C, se aumenta la velocidad de

disociación; arriba de 1500°C. Se empieza a sobre quemar la caliza que está cerca de la

fuente de calor.

Las impurezas pueden complicar el proceso de calcinación, al producir reacciones

laterales con el óxido de calcio, cuyas partículas se sinteticen en una estructura densa.

Cuando esto ocurre, la superficie de la roca se cierre e impide el escape del dióxido de

carbono. Algunas posibles reacciones laterales son la siguiente:

2𝐶𝑎𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 → 2𝐶𝑎𝑂𝑆𝑖𝑂2

𝐶𝑎𝑂 + 1⁄2 𝑆𝑂2 → 𝐶𝑎𝑆𝑂4

𝐶𝑎𝑂 + 𝑆𝑂2 → 𝐶𝑎𝑆𝑂3

La hidratación es el proceso de obtener cal aérea partir de cal viva, donde se produce

una reacción química que alcanza temperatura entre un rango de 90 a 99°C, es muy

caustica.
 CAPITULO III

3.1 diagrama de bloques

MATERIA PRIMA

CALIZA

COBU

HORNEADO

AIRE

PULVERIZADO

ALMACENADO
 3.2 diagrama de operaciones

CALI

1 ARMADO DEL HORNO

2 LLENADO DEL HORNO

COLOCACION
4 3 COLOCACION
DEL QUEMADOR

COMBUSTIBLE
SE CALIENTA EL HORNO
5
GASES DE COMBUSTION

6 PROCESO DE QUEMA

7 PROCESO DE ENFRIAMIENTO

SE QUITA LA 9 8 LIMPIEZA DEL HORNO

TAPADERA

EMPAQU
1 DESCARGA Y

EMPAQUE DE CAL

CAL EMPAQUETADA
 B -

N -

LEYENDA
EQUIPOS NOMBRE DEL EQUIPO
B-110 Horno de calcinación
N-120 Quemador
 COMPON MATERI AIRE COMBUS GASES CAL
ENTES A PRIMA (kg) TIBLE (kg) DE VIVA (kg)
(kg) COMBUSTI
2 3 ON (kg) 4 5
1

CaCO3 81.8225 0 0 0 0.5452

MgCO3 0.7703 0 0 0 0
SiO2 0.7703 0 0 0 0.7753
Al203 0.0325 0 0 0 0.3275
Fe2O3 1.0935 0 0 0 1.1027
H2O 4.1921 0 0 1.1571 0
Carbono 0 0 6.7487 0 0
Hidrogeno 0 0 0.7798 0 0
Nitrógeno 0 37.5841 0.0231 76.8377 0
Oxigeno 0 12.9059 0.0077 3.8876 0
Azufre 0 0 0.0154 0 0
CaO 0 0 0 0 0
MgO 0 0 0 0 0.3704
CO2 0 0 0 60.9106 0
SO2 0 0 0 0.8227 0
otros 1.3523 0 0 0 1.3615
TOTAL 90.0335 50.4900 7.5747 143.6157 4.4826
 3.3 Dimensiones de los Equipos

Perforadora:

 Martillo hidráulico HB 2000 kg.

 Diámetro de la herramienta 150 mm
 Longitud de trabajo de la herramienta 665 mm
 Número de golpes 300-600 rpm
 Presión de servicio 160-180 bares.
Compresor
 Datos técnicos
 Presión de trabajo efectiva normal:7 bar/102 psig
 Nivel de potencia acústica máx.: 99 dB
 Capacidad de aceite: 24L

Motor
 Número de cilindros: 4
 Potencia a velocidad nominal: 88 kW
 Velocidad del motor (nominal): 2300 rpm

Dimensiones de la unidad
 Longitud total con lanza de remolque ajustable/fija: 4356/3941 mm
 Anchura total: 1701 mm
 Altura total: 1611 mm

Características
- Resistencia a condiciones climáticas adversa (-25 °C a +50 °C)
- Pequeñas dimensiones y peso reducido
- Intervalos de servicio y mantenimiento prolongados

Ventajas

- Fácil de transportar o desplazar

- Funcionamiento sencillo
- Menor coste total de inversión
 CAMIÓN TOLVA (HYUNDAI, 2014)

Motor

Tabla 19: Características

Modelo Hyundai D6CC Powertec Euro

IV
Tipo 6 cilindros en línea 24 válvulas
Cilindrada 12.300 cc
Potencia 380 hp @ 1.900 rpm
Torque 1.568 nm @ 1.200 – 1.500 rpm
Inyección Inyector Bomba EUI

Capacidad

Tabla 20

Capacidad Eje delantero: Eje trasero: Total:

Técnica Máxima 18.000 26.000 44.000
(kg):
Capacidad de Eje delantero: Eje trasero: Total:
Carga (kg): 11.090 22.440 33.530
Tara (kg): Eje delantero: Eje trasero: Total:
6.910 3.560 10.470

Figura 3 CAMION TOLVA HYUNDAI 2014

CARGADOR FRONTAL (KOMATSU)

POTENCIA

- Bruta: 143 kW 192 HP @ 2100 rpm

- Neta: 142 kW 191 HP @ 2100 rpm

 CAPACIDAD DE CUCHARÓN
- 2.7-4.0 m3 3.5-5.2 yd3

DESCARGUE Y ALCANCE

- Altura libre de vaciado: 2885 mm 9´6’’

- Alcance para descargue: 1210 mm 4’0

Esta maquinaria se alquilará debido a que incrementa significadamente la inversión

inicial y son equipos que se usarán 5 días por mes, lo cual no justifica su compra inmediata.

Figura 4 CARGADOR FRONTAL KAMATSU

Trituradora de mandíbula (XSM, 2000-2012)

Tabla 21: Característica

Tamaño Tamaño Rango
de abertura de de ajuste Potencia
para suministro de de motor Dimensiones Peso
Modelo suministro de abertura Capacidad eléctrico generales (mm) (T)
de materiales de (T/H) (kW)
materiales máx. (mm) descarga
(mm)
PE- 400X250 210 20-80 5-20 15 1450X1315X1296 3
250X400

Zarandas vibratorias inclinadas (CATERPILLAR, 2008)

Tabla 22: Características

 Modelo Tamaño de Potencia Peso
zarandas
CVB1540 1.5 X 4m 15 kW 2.8-5
ton

Horno de calcinación (PRACTICAL ACTION, 1995)

Tabla 23

Volumen Ø Altura Producción Tamaño de

interior piedra
1 m3 100 350 6 ton 40- 150 mm
cm cm

Molino de bolas

Modelo Ø 120*2800
Velocidad de rotación: 36 rpm
Tamaño de alimentación: 0-20 mm
Capacidad: 1.2-3.7 t/h
Potencia: 37 kW
Peso: 12,5 t
Empacadora automática

Marca: puda Dcs-fwjj

Longitud: 1.3m
Ancho: 1.2m
Altura: 1.7m
Material de empaquetado: papel, otros
Peso: 750 kg
Cribra
Marca: backers
Cribadora en estrella 2-ha
Medida de transporte: 6.800*2.550*2.680 (Largo*Ancho*Altura en mm)
Medidas de trabajo: 9.200*5.450*2.680 (Largo*Ancho*Altura en mm)
Medidas del silo: 2.8000*1.200*1.000 (Largo*Ancho*Altura en mm), dispuesto
cónicamente
Volumen del silo: 2 cbm
Ciclones
Marca: AFM
Flujo: 3000 m3/h
Presión de aire: 6 bar
Área de filtro: 39 m2

Montacargas
Nissan Platinum II serie de amortiguador capacidad de 1300 kg LPG_ dual Fuel
Modelo CF30
Longitud: 2070 mm
Ancho: 970 mm
Altura: 2060 mm
Velocidad máx.: 17.54 km/h

Figura 5 MONTACARGA NISSAN PLATINIUM

3.5.1 Planos Detallases para Construcción de Equipos

Figura 6 Criba
 Figura 7 Hidratador

Tabla 23: Tipos de Hidratador

Tipo A B C D E F H I J K Peso
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (kg)

NC500 1000 700 80 500 250 200 126 285 305 1780 53

Figura 8 Ciclón

Figura 9 Calcinacion de Piedra

3.6 Diagrama de Tuberías

Para el diagrama de tuberías se calcularon las perdidas correspondientes a los

accesorios que son dos codos y la expansión y contracción gradual.

También se determinó la caída de presión:

𝑇𝑛
𝑚𝐶𝑂 = 0.528
ℎ

𝜌𝐶𝑂 = 0.8939𝑘𝑔/𝑚3

µ𝐶𝑂 = 14.833 ∗ 10−6 𝑁𝑠/𝑚2

0.528𝑇𝑜𝑛 1000𝑘𝑔
∗ 1𝑇𝑜𝑛 591𝑚3
𝑄= ℎ ∗ = 0.16𝑚3 /𝑠
0.8938𝑘𝑔/𝑚3 ℎ

Tamaño de la tubería 1 ½ cedula 40 acero L=1.3m

𝐷𝑖𝑛 = 40.9𝑚𝑚

𝐷𝑒𝑥 = 48.3𝑚𝑚

𝐴𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 1.314 ∗ 103 𝑚2

ɛ = 4.6 ∗ 10−6 𝑚

𝐿 1.3𝑚
= = 31.78
𝐷 0.0409𝑚

𝐿
= 30 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑑𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 90°
𝐷
𝐿𝑒
= 30 ∗ 2 = 60
𝐷

𝑄 0.16 𝑚⁄𝑠 121.77𝑚

𝑣= = −3 2
=
𝐴 1.134 ∗ 10 𝑚 𝑠

121.77 2
(
𝑠 ) = 755.76𝑚
2
𝑣
=
𝑔 9.81𝑚
2∗
𝑠2

𝑚 𝑘𝑔
𝑣𝐷𝜌 121.77 𝑠 ∗ 0.0409 𝑚 ∗ 0.89389 𝑚3
𝑅𝑒 = = 300139.78
µ −3 𝑁𝑠2
14.833 ∗ 10 𝑚
 𝐷 0.0409𝑚
= = 8891.3
ɛ 4.6 ∗ 10−6 𝑚

𝑓 = 0.012 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑀𝑜𝑜𝑑𝑦

1
𝑓𝑇 = 0.021 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 1
2

Para expansión gradual:

𝐷ɜ = 48.3 𝑚𝑚

𝐷4 = 126 𝑚𝑚

𝐷4 126 𝑚𝑚
= = 2.65 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝐷3 48.3 𝑚𝑚

Ɵ2 = 20°𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑜

𝐾2 = 0.35 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 − 𝑒𝑥𝑝𝑎𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑢𝑎𝑙

Para contracción gradual:

𝐷1 = 140 𝑚𝑚

𝐷2 = 48.3 𝑚𝑚

𝐷1 140 𝑚𝑚
= = 2.9 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
𝐷2 48.3 𝑚𝑚

𝐾1 = 0.048 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 − 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑢𝑎𝑙

Perdidas:

𝐿 𝑣2 𝐿𝑒 𝑣 2 𝑣2 𝑣2
ℎ𝐿 = 𝑓 ( ) ( ) + 𝑓𝑇 ( ) ( ) + 𝐾1 ( ) + 𝐾2 ( )
𝐷 2𝑔 𝐷 2𝑔 2𝑔 2𝑔

ℎ𝐿 = 0.012 ∗ 31.78 ∗ 755.76 𝑚 + 0.021 ∗ 60 ∗ 755.76 𝑚 + 0.305 ∗ 755.76 𝑚 + 0.048

∗ 755.76 𝑚

ℎ𝐿 = 2006.59 𝑚

Caída de presión:

𝑁
𝑃1 − 𝑃2 = 𝛾ℎ𝐿 = 15.68 ∗ 2006.59 𝑚 = 31463.33 𝑃𝑎 = 31.46 𝑘𝑃𝑎
𝑚3

𝑃1 = 𝑃2 + 31.46 𝑘𝑃𝑎 = 132.79 𝑘𝑃𝑎

 Figura 10 Tuberías

CAPITULO IV

4.1 balance de materia:

Base de cálculo: 50 kg de producción por día

Tenemos el análisis del producto:

COMPUESTO COMPOSICION (%)

CaO 91.0346
CaCO3 1.0904
MgO 0.7409
SiO2 1.5506
AL2O3 0.6550
Fe2O3 2.2055
Otros 2.7231

Tenemos los pesos moleculares:

CaCO3 MgCO3 MgO CaO CO2

100 84 40 56 44

Determinando el peso de cada compuesto en la salida:

KgdeCaOsalida  50 Kg producto * 0.910346  45.5173KgCaO

KgdeCaCO3 salida  50 Kg producto * 0.010904  0.5452 KgCaCO3

 KgdeMgOsalida  50 Kg producto * 0.007409  0.37045KgMgO

KgdeSiO2 salida  50 Kg producto * 0.015506  0.7753KgSiO2

KgdeAl2O3 salida  50 Kg producto * 0.006550  0.3275 Al2O3

KgdeFeO2 salida  50 Kg producto * 0.022055  1.10275KgFeO2

Kgdeotrossalida  50 Kg producto * 0.027231  1.36155Kgotros

Tenemos a la salida del horno:

COMPUESTO Peso (Kg)

CaO 45.5153
CaCO3 0.5452
MgO 0.37045
SiO2 0.7753
AL2O3 0.3275
Fe2O3 1.10275
Otros 1.36155

Para la reacción:

CaCO3 (caliza)+calor CaO +CO2

MgCO3+calor MgO+CO2
Determinando el peso de CaCO3 en la alimentación:

 100 KgCaCO3 reaccionado 

KgdeCaCO3 reaccionado  45.5153KgCaO producido   81.2773KgCaCO3 reaccionado
 56 KgCaO 
 producido 

KgdeCaCO3 a limentado  81.2773KgCaCO3 reaccionado  0.5452KgCaCO3 noreaccionado  81.8225KgCaCO3 a limentado

 Determinado el peso de los otros componentes de la caliza a partir del cuadro de análisis

de la materia prima en la región Cajamarca:

COMPUESTOS %

CaCO3 94.96

MgCO3 0.90

SiO2 0.90

Al203 0.38

Fe2O3 1.28

Otros 1.58

 0.90 KgdeMgCO3 
KgdeMgCO3 a limentacion  81.2773KgdeCaCO3 *    0.7703KgMgCO3 a limentacion
 94.96 KgdeCaCO3 

 0.90 KgdeMgSiO2 
KgdeSiO2 a limentacion  81.2773KgdeCaCO3 *    0.7703KgSiO2 a limentacion
 94.96 KgdeCaCO3 

 0.38KgdeAl2O3 
KgdeAl2O3 a limentacion  81.2773KgdeCaCO3 *    0.03252 KgAl2O3 a limentacion
 94.96 KgdeCaCO3 

 1.28KgdeFe2O3 
KgdeFe2O3 a limentacion  81.2773KgdeCaCO3 *    1.0955KgFe2O3 a limentacion
 94.96 KgdeCaCO3 

 1.58Kgdeotros 
Kgdeotrosa limentacion  81.2773KgdeCaCO3 *    1.3523Kgotros3 a limentacion
 94.96 KgdeCaCO3 
Tenemos en la alimentación del horno.

COMPUESTOS Peso
(Kg)
CaCO3 81.8225

MgCO3 0.7703

SiO2 0.7703

Al203 0.03252

Fe2O3 1.0955

Otros 1.3523
 Cálculo de CO2 generado

Según la reacción:

 CaCO3 (caliza)+calor CaO +CO2

 44 KgCO2 producido 
KgdeCO2 producido  45.5153KgCaO producido   35.7620 KgCaCO3 producido
 56 KgCaO 
 producido 

 MgCO3+calor MgO+CO2

 44 KgCO2 producido 
KgdeCO2 producido  0.37045KgMgO producido   0.40749 KgCaCO3 producido
 40 KgMgO 
 producido 

KgdeCO2 producidoenreaccion  0.40749  35.7620  36.1694KgdeCO2 producidoenreaccion

Dado que la materia prima tiene una humedad de 5% entonces:

KgdeH 2 Oen materia prima  85.8434  (85.84341  0.05)  4.2921KgdeH 2 Oen materia prima

4.2 balance de materia de la caliza para el horno

COMPOSICIÓN DE LOS GASES

COMPOSICIÓN DE
CO2 36.1694Kg
LA CALIZA
H2O 4.2921Kg

COMPOSICIÓN
TOTAL DE LA CALCINA
40.4615Kg
HORNO
CaCO3 81.8225Kg

MgCO3 0.7703Kg
CaO 45.5153Kg
SiO2 0.7703Kg
CaCO3 0.5452Kg
Al2O3 0.03252Kg
MgO 0.37045Kg
Fe2O3 1.0935Kg
SiO2 0.7753Kg
Otros 1.3523Kg

H2O 4.2921Kg

TOTAL 90.13Kg
 4.3 balance de energía:

4.3.1 Equilibrio térmico en el horno

En el balance energético del horno se tiene las siguientes condiciones de

análisis:
 Condiciones de estado estable
 Consideración de conducción unidimensional en un cilindro
 Combustión completa.

4.3.1.1 Flujos de calor en el horno:

La figura muestra los flujos de calor en el horno, las pérdidas de calor por
radiación, convección, conducción, pérdidas de calor en los gases de escape,
pérdidas de calor en la descarga de la cal viva y las pérdidas adicionales.

La totalidad del valor calórico no es aprovechado durante la combustión

para obtener el calor de disociación de la caliza para poder producir cal viva.
4.2.1.2 Calor de disociación
El calor útil es el necesario para producir la disociación de la piedra caliza y se
obtiene a partir de los calores de reacción de la siguiente ecuación química:

Donde:
Q: Es el calor de disociación de la caliza
Xi: Es el número de moles
hprod: Es la entalpía de formación de los productos.
hreact: Es la entalpía de formación de los reactantes.
Los valores de las entalpías de formación de los compuestos presentes en la
reacción se muestran en la siguiente tabla:
Entalpías de formación:

Fuente : PERRY R, Chemical Engineers` Handbook , 7ª Edición.

Por lo tanto el calor necesario para la disociación es:
Qdisociacion  151.7  94.054  (289.5)

Qdisociacion  245.754  289.5

Kcal
Qdisociacion  43.746
mol
CaCO3  43.746  CaO  CO2
La mínima cantidad de energía Q necesaria para la disociación de la caliza
expresada en kilogramos de cal viva producida está dada por la siguiente
ecuación:

Qdisociacion
Q
kg _ cal _ producida
Reemplazando los valores anteriores:
kcal
46.746
Q mol
kg _ cal _ producida
0.056
mol
kcal
Q  781.18
kg _ cal _ producida
kcal 4.1868kJ
Q  781.18 *
kg _ cal _ producida kcal
kJ
Q  3270.644
kg _ cal _ producida
 CAPITULO V

5.1 diseño del horno:

5.1.1 CONSIDERACIONES DE DISEÑO:

En el siguiente capítulo se presenta los cálculos correspondientes para el

desarrollo del horno. El desarrollo de los cálculos está basado primeramente desde
el punto de vista energético ya que la necesidad primordial es un bajo consumo
energético lo que contribuye a la disminución de los costo de producción de forma
directa.
Como segundo aspecto de análisis se toma en cuenta la parte estructural y los
sistemas auxiliares del horno.
5.1.2 desarrollo de la capacidad del proceso

Debido a que la producción del horno es de 50 Kg de cal por día es necesario

realizar un balance entre la carga de caliza y la cantidad de producción requerida,
tomando en cuenta la siguiente reacción química del carbonato de calcio para
producir la cal viva.
CaCO3  calor  CaO  CO2 …………….(6.1)
Del cálculo realizado en el capítulo 5 en la sección del cálculo de balance de
masa se concluye que por cada 100 kg de CaCO3 se producen 56 kg de CaO y 44
kg de CO2.
La capacidad del proceso en el horno está dada por la siguiente ecuación:
CP  Pprod * f ……………(6.2)
Donde:
CP: Capacidad del proceso
Cprod : Capacidad de producción
f : Factor de carga de material
El factor de carga de material viene dado por la siguiente expresión:
100 KgCaCO3
f 
56 KgCaO
KgCaCO3
f  1.785
KgCaO
Mediante la ecuación (6.2) se calcula la cantidad de caliza que es necesaria
cargar en el horno para obtener 50 kilogramos de cal.
CP  Pprod * f

KgCaCO3
CP  50 KgCaO *1.785
KgCaO
 CP  89.25kgCaCO3  90.13kgCaCO3
Se concluye que para obtener una producción de 50 kilogramos de cal viva es
necesario suministrar en el horno una carga de 89.25 kilogramos de caliza.
5.1.3 distribución de la carga

Existen varios aspectos que influyen en la composición química de la caliza y en

la posterior obtención de la cal viva, la que no puede ser controlada sin un mayor
impacto en el costo de fabricación, por lo tanto, las variaciones en su calidad son
generalmente aceptadas.
Uno de estos aspectos es la temperatura de calcinación, la que debe ser
estrechamente controlada.
Otro aspecto de importancia para lograr calentar en forma uniforme la caliza, es
el tamaño de las partículas que se alimentan al horno las cuales deben ser
relativamente uniformes. En la figura Nº 6.1 se presenta una partícula grande en
que el calor no penetra hasta el centro de ésta, quedando carbonato de calcio en el
corazón de la partícula y recubierta por óxido de calcio, el centro de ésta partícula
es lo que llamamos arenilla. Para las partículas de tamaño medio, el calor penetra
en su totalidad completando la conversión de todo el carbonato en CaO. En la
partícula pequeña el calor llega rápidamente al corazón de la partícula y la cubierta
de ésta se sobre calienta formando una capa dura, donde el agua no puede penetrar,
entonces el proceso de apagado es retardado o impedido.

Figura 5.1 Formación de CaO

Figura 5. 2 Esquema de funcionamiento del horno
5.1.4 análisis energético del horno

5.1.4.1 Equilibrio térmico en el horno

En el capítulo 5 se desarrolló de manera detallada el balance de

energía y se obtuvo los resultados concluyendo que, la mínima cantidad

de energía Q necesaria para la disociación de la caliza expresada en

kilogramos de cal viva producida es:

kcal 4.1868kJ
Q  781.18 *
kg _ cal _ producida kcal

kJ
Q  3270.644
kg _ cal _ producida
5.1.4.2 Proceso de combustión en el horno:

Debido a que la calidad de la cal producida por el horno está ligada de

forma directa con la calidad del combustible, es necesario analizar el

efecto de combustión del mismo. Para el análisis de la combustión se

considera que la combustión es completa con un exceso de aire del 20%.

El combustible que se utiliza en el proceso es el Fuel Oil Nº 6 (Bunker

C), el porcentaje de los elementos presentes en dicho combustible se

presenta en la tabla 4.2. (Ver anexo 2, Hoja técnicas, Fuel Oil Nº 6

(bunker C))

Tabla 6.1 Composición del combustible Fuel Oil Nº 6

La siguiente tabla muestra los porcentajes de los elementos de la

composición corregida del combustible, debido a la presencia de ceniza.

 Durante el proceso de combustión completa los productos presentes

son: H2O, CO2, SO2 y N2.

0.8749C  0.1011H2  0.003N2  0.001O2  0.02S  1.134(O2  3.762N2 )  0.8749CO2  0.1011H2O  0.02SO2  0.189O2  4.2691N2

Una vez obtenido el balance de la ecuación química se obtiene la

relación molar de aire-combustible mediante la siguiente expresión:

a
Relación molar aire-combustible: 
c
Donde:

a : Es el número de moles de aire

c : Es el número de moles de combustible

Reemplazando los valores se tiene que:
a 1.134 * 4.762moles _ de _ aire

c 1mol _ combustible
a moles _ de _ aire
 5.4
c mol _ combustible

Para calcular la relación másica del aire con el combustible es

necesario calcular el peso molecular del aire y del combustible.

La relación másica de aire combustible está dada por la siguiente

ecuación:

a WA A
* 
c WC C

Donde:

WA : Es el peso molecular del aire

WC : Es el peso molecular del combustible

 Los pesos moleculares de aire y el combustible se presentan a

continuación:

kg
WA  (0.21* 2 *16  0.79 * 2 *14)
kmol

kg
WA  28.85
kmol

kg
WC  (0.8749 *1*12  00.1011* 2 *1  0.003 * 2 *14  0.001* 2 *16  0.02 *1* 32)
kmol

kg
WC  11.457
kmol

a WA 28.85 kg _ aire
 5.4 *
c WC 11.457 kg _ combustible

A kg _ aire
 13.6
C kg _ combustible

Del resultado se concluye que por cada kilogramo de combustible es

necesario una cantidad de 13.6 kg de aire para obtener una combustión

completa.

5.1.4.3 Consumo de combustible

Para el cálculo de la cantidad necesaria de combustible para producir

50 kilogramos diarias es necesario asumir una eficiencia térmica del

50%, debido a que el sistema es un intercambiador de calor de flujo

regenerativo, es decir en la zona de enfriamiento el calor sensible de la

cal es completamente transferido al aire de enfriamiento, que entra en la

zona de calcinación a una temperatura entre 700 y 800º C para reaccionar

con el combustible. Por lo tanto el calor sensible de la cal es

completamente retomado en el proceso.

 El calor sensible de los gases de escape es también retomado en el

proceso aunque no en su totalidad ya que la capacidad calórica en la zona

de precalentamiento es mucho más alta que la carga de caliza.

La eficiencia térmica del horno viene dada por la siguiente ecuación:

Q min
n
HHV * mc

Donde:

Q min: Energía mínima de requerida para la disociación

 kJ 
 kg _ cal _ producida 
 

 kJ 
HHV : Es el valor calórico del combustible  
 kg _ combustible 

mc : Es la cantidad de combustible [ kg ]

n : Es la eficiencia térmica.

Por tanto la cantidad de combustible para la producción de 50

kilogramos de cal viva es:

kJ
3270.644 * 50kg _ cal
kg _ cal
mc 
kJ
4.24 X 10 4 * 0.5
kg _ combustible

mc  7.7137kg _ combustible

5.2 dimensionamiento del horno

Para el cálculo de las dimensiones efectivas se toman las siguientes consideraciones:

 La relación existente entre al diámetro y la altura es de 1:2.

Mediante el análisis de las consideraciones anteriores se tiene que las

dimensiones de una de las columnas son las siguientes:

m _ caliza
V 
 _ caliza

Donde:

V: Es el volumen de cada columna

m caliza: Es la capacidad del proceso

ρ caliza : Es la densidad de la piedra caliza

Reemplazando los valores se tiene que:

50kg
V 
kg
1350 3
m
V  0.037m 3
Además:
 * 2 * h
V
4
 1

h 2

Mediante la solución de las ecuaciones se obtienen las dimensiones efectivas de

cada columna:

3  2V

2V
 3

 2 * 0.037
 3


  0.286m

h  0.573m

5.3 diseño de los componentes principales del horno

5.3.1 Diseño de la cámara de combustión

Para diseñar la cámara de combustión se debe calcular el volumen en el que

tiene lugar la combustión. Se debe considerar en el diseño que las paredes de la

cámara de combustión deben estar lo suficientemente calientes para que no

interfieran en el proceso de combustión. Para el cálculo de las paredes de

aislamiento térmico se consideran las dos zonas energéticas que se muestran en

la Figura 6.3.

0.28

6m

ZONA DE
0.4
CALCINACI
23m
ON

ZONA DE 0.1
ENFRIAMIEN 5m
TO Figura 6.3 Zonas energéticas del horno

5.3.2 Requerimientos de ladrillo refractario en las zonas energéticas del horno

 Zona de calcinación
 En esta zona se utilizan ladrillos básicos, a base de magnesita, debido a que

tienen una menor reactividad con los óxidos presentes en la piedra caliza y

producida en la calcinación de la misma, los porcentajes de los productos se

presentan en la tabla 4.4, además tiene una dureza de 4 a 4.5 que es superior a

la de la piedra caliza que tiene un valor de 3, y es un material casi infusible; los

gases de escape productos de la combustión se encuentran a una temperatura de

800ºC aproximadamente y a la salida de tienen un temperatura de 150ºC

aproximadamente.

5.4 Consideraciones de diseño:

 Transferencia de calor en estado estable

 Transferencia de calor en las paredes de un cilindro
 La temperatura de los gases de escape es T = 1100 ºC
 Propiedades constantes de los gases de combustión.
 Tamaño promedio de la piedra caliza dp= 40 mm, se considera una esfera para
efectos de cálculo.
 Se considera una cama de sólidos.
 Efectos despreciables de la resistencia de contacto.
Bajo las consideraciones anteriores las propiedades de los gases de escape son:
f : Es la densidad del flujo, (gases de combustión)
: Viscosidad dinámica.
k : Es la conductividad térmica de los gases de escape.
Pr : Es el número de Prandt
kg
f  0.2366 3
m

kg
  549.71x10 7
m3

W
K  90.57 x10 3
mK

Pr  0.689

Ecuaciones para el cálculo del número de Reynolds

Re  (1135.7  0.0408 *  ) 0.5  33.7
 dp 3 * f * ( s  f ) * g

2
Donde:

Re : Es el número de Reynolds.
: Es el factor de flujo en una cama de sólido.
dp : Es el tamaño promedio de la piedra caliza 4 cm.
s : Es la densidad de la caliza.
g : Gravedad 9.8m/s2

Con los datos anteriores se calcula el número de Reynolds

(0.04)3 * 0.2366 * (1350  0.2366) * 9.8

(549.71x107 ) 2
  6.628x107
Re  (1135.7  0.0408 * 6.628x107 ) 0.5  33.7
Re  1611.09
Una vez calculado el número de Reynolds es necesario calcular el número de
Nusselt para el caso de flujo externo en esferas mediante la siguiente expresión:
NuD  2  (0.4 * Re1/ 2  0.06 * Re 2 / 3 ) * Pr 0.4
Reemplazando los valores se tiene que:
NuD  2  (0.4 *1611.091/ 2  0.06 *1611.092 / 3 ) * 0.6890.4
NuD  22.93

Mediante el número de Nusselt se calcula el coeficiente de convección h

mediante la siguiente expresión:
NuD * k
h
dp

22.93 * 90.57 x10 3

h
0.04
h  51.91
La transferencia de calor por convección viene dada por la siguiente ecuación:
q  h * As * (T  Ts )
q  51.91 * 0.286 *  * 0.423(1100  800)
q  5870.84W

Se considera que la temperatura Ts1 es 1000ºC y la Ts2 no debe exceder 250ºC,

para que no se generen puntos calientes en la placa de acero.
 En la zona de calcinación es necesario colocar refractario a base de magnesita
debido a su resistencia a la altas temperaturas y a los esfuerzos térmicos, este
material tiene una conductividad térmica K=2.8 W/mK. La figura 6.4 muestra el
circuito térmico en la zona de calcinación.

Figura 6.4 Circuito térmico en la zona de calcinación

Bajo esta consideración se tiene que el radio de la capa de refractario viene dado

por la siguiente ecuación:

2* *K *L (TS 1 TS 2 )

R2  R1e q

2* *2.0*0.573(1000250)
R2  0.143 * e 5870.84

R2  0.358m

El espesor de la capa de refractario es 215mm.

Ahora es necesario determinar el espesor de la placa de acero, para este caso se

toma la sección de calcinación y se establece las siguientes consideraciones:

 Consideraciones de diseño:

 Transferencia de calor en estado estable

 Transferencia de calor en las paredes de un cilindro.
 Efectos despreciables de la resistencia de contacto.
 Pérdidas de calor por radiación con el exterior despreciable.
 La temperatura Ts1 es 65ºC.
 La conductividad térmica del acero es 69.5W/mK.

Para este análisis es necesario asumir una temperatura de la superficie Ts2 de

45ºC, ya que la temperatura ambiente en la región es 18ºC y la temperatura de la

placa debe ser mayor a dicho valor, bajo esta consideración se tiene que el radio de

la capa de aislante viene dado por la ecuación:

2* *K *L (TS 1 TS 2 )

R2  R1e q

Reemplazando los valores se tiene que:

2* *69.5*0.573( 6545)
R2  0.358 * e 5870.84

R2  0.4022
El espesor de la capa de acero es de 4.42 mm, se toma una placa de acero 515

grado 60, material recomendado para recipientes sujetos a presión interna cercana

a la atmosférica y temperaturas entre 800 y 1300ºC.

 CAPITULO VI

7.1 analisis economico:

PROYECTO: “ESTUDIO ECONOMICO EN EL DISEÑO DE PLANTA PARA LA

CAL HIDRATADA (BESTACAL)
”.
BASES:
18000 kg/año 1
1) CAPACIDAD: TASA DE PRODUCCIÓN: % CAP.

S/. 1.75/ kg 00
2) PRECIO DE VENTAS:

3) MATERIAS PRIMAS: RELACION UNITARIA COSTO UNITARIO

CALI 1.8kg/kg de cal S/. 0.10/ kg de caliza
COMBUSTIBL 0.15kg/kg de cal S/. 1.24/kg de comb.
ZA
C 01unid. C/porción $ 0.08 /porcion C
E

COSTO ESTIMADO: $/AÑO CAPITAL ESTIMADO: $/AÑO

Materias Primas:…………. Fijo directo: 20000

CALIZA
…………………………… 3240 Fijo indirecto: 0
3348
COMBUSTIBL
…………………………… Fijo total: 20000
……………………………
E Trabajo: 4 200
…………………………… TOTAL: 24200
…………………………….
6588 RESUMEN:
Mat. Prima Total: 31500
Ventas Netas:
Mano de Obra Directa: 7200
15044.8
Mantenimiento: 54 Costos de produc. 16445.2
120
Servicios:
16116.29
Gastos Adicionales de Fábrica: 50
Ganancias:
100
Depreciación: 10% DL 10 año 100
Ant. Imp.
CRITERIO DE RENTABILIDAD:
Seguros: 2%
Impuestos yV.U. 91.2
Ant. Imp. Desp. Imp
Empaque: @ $ 21.6
C.F.D.
Sub Costo de Producción: 14224.8 Reembolso 2,02 3,9
0.0143/porción R.I. %......
Investigación: VPN……. 49,29 25,63
Gastos de Ventas: 720
Gastos Administrativos:
24200/16445.2= 1.47 100 S/./kg
……………………………………..
24200/ 16116.29 = 1.5 15044.8 0,8286
COSTO TOTAL DE PRODUCCIÓN
2251.7
COSTO
Costo FIJO-D FERIDO Fijo:……………………
1 086,6 0,1415
……………….:………………
12793.1 0,6271
Costo Variable:…………… …
 HOJA DE TRABAJO DE EVALUACIÓN ECONÓMICA

PROYECTO: “ESTUDIO ECONOMICO EN EL DISEÑO DE PLANTA PARA LA CAL

HIDRATADA (BESTACAL)
”.
Proyectista: Fecha: 07 08 11
Método de depreciación: Línea recta 1. VAN: $ 50043.816
Taza de descuento: 10% 2. TIR: 47,5%
Tasa de impuesto: 19% 3. PRC: 1.5 años
Tasa de inflación: 3% 4. B/C: 0.097
TMAR : 20 %
GANANCIAS FLUJO DE
AÑO INGRESOS COSTO COSTO GANANCIA DEPRECIACIÓN QUE PAGAN IMPUESTOS FLUJO DE EFECTIVO TASA DE
POR VARIABLE FIJO ANTES DE IMPUESTOS EFECTIVO CON DESCUENTO
VENTA IMPUESTOS DESCUENTO
-4
-3
-2
-1 -4560 -5016 1.1
0 -4200 -4200 1
1 31500 3463.02 1 086,6 20650.38 100 18170.38 3452.3722 17198.0078 15634.7089 0.9091
2 31500 8657.55 1 086,6 15455.85x 100 12975.85 2465.4115 12990.4385 10736.5974 0.8265
3 31500 13852.08 1 086,6 10261.32 100 7781.32 1478.4508 8782.8692 6598.56963 0.7513
4 31500 15583.59 1 086,6 8529.81 100 6049.81 1149.4639 7380.3461 5040.77639 0.683
5 31500 17315.1 1 086,6 6798.3 100 4318.3 820.477 5977.823 3711.6303 0.6209
6 31500 17315.1 1 086,6 6798.3 100 4318.3 820.477 5977.823 3374.48108 0.5645
7 31500 17315.1 1 086,6 6798.3 100 4318.3 820.477 5977.823 3067.81876 0.5132
8 31500 15583.59 1 086,6 8529.81 100 6049.81 1149.4639 7380.3461 3442.93146 0.4665
9 31500 13852.08 1 086,6 10261.32 100 7781.32 1478.4508 8782.8692 3724.81483 0.4241
10 31500 12120.57 1 086,6 11992.83 100 9512.83 1807.4377 10185.3923 3927.48727 0.3856
50043.816
CONCLUSIONES:

 Se diseño una planta piloto de producción de cal satisfactoriamente de donde se

puede evaluar los aspectos importantes y concluir que es factible el diseño de una
planta piloto de producción de cal.

 Se determinó el balance de materia en una planta de producción de cal.

 Se determinó el balance de energía en una planta de producción de cal.

 Se dimensionó los equipos presentes en la operación donde se obtuvo los siguientes

resultados:

 Para el horno:
  0.286m
 h  0.573m

 El espesor de la capa de refractario es 215mm
 El espesor de la capa de acero es de 4.42 mm, se toma una placa de acero
515 grado 60
 En base al resultado obtenido se selecciona el quemador UNIGRESS 8001
ZL, las especificaciones se presentan a continuación:
 Rango de control: 5-0.5 l/h.
 Diámetro de la lanza: 76.1 mm.
 Presión de trabajo: 9 - 36 bar. (130-522) psi
 El tanque de suministro diario debe tener una capacidad de 8 litros de
combustible

 Se determinó la factibilidad económica concluyendo :

 Al término del Proyecto se llega a la conclusión que es rentable, según los
criterios dinámicos de alternativas, los cuales se presenta a continuación:
 El Capital Fijo Directo es S/. 20 000.
 El valor actual neto S/. 50043.816 este valor indica que el proyecto es
rentable.
  El período de recuperación de capital es 1.5 años
 La TIR es 47,5%, según la regla de decisión el proyecto es conveniente ya
que el TIR hallado es mayor que nuestra tasa de interés de mercado.
 La relación de B/C es 0,097 lo cual hace que el proyecto sea más rentable
 Se puede resumir, que al analizar procesos productivos de una determinada

planta, implica desarrollar técnicas y métodos que son explicados en clases de la

facultad de Ingeniería Metalúrgica, todo esto va a traer que la persona que

desarrolle la investigación tome conocimientos de los detalles de los procesos de

producción

 Se ha explicado con detalle todos los procesos, a utilizar para elaborar la cal

hidratada

 Toda recomendación recogida en planta generalmente es a través de formatos que

permiten tabular datos y generar estadísticas de producción.

 Para poder elaborar planes de producción y cronogramas de entrega es necesario

contar con un soporte de información, con la mayor contabilidad posible.

 Para diseñar un sistema de gestión de procesos, a nuestra medida es necesario que

se tenga toda una teoría por lo menos básica de lo que se quiere además saber

cuál es el objetivo y misión del sistema.

 Se concluye que un buen sistema de toma de datos de planta, facilita gran cantidad

de información, sirviendo como pilar necesario para complementarse con otras

áreas de la empresa, como son las finanzas, los costos, ventas, etc.

 Como principal recomendación podemos mencionar que siempre se debe tener

parame trizados y estudiados todos los procesos productivos, sin descuidar el

control total de calidad en toda la planta.

 Bibliografía

CARRILLO. (2015). diseño de planta extractiva. ESPAÑA: San marcos.

Cuatercasas, L. (2008). Ingeniería de procesos y de planta. España : Bresca.

Cuatrecasas, L. (2009). DISEÑO AVANZADO DE PROCESOS Y PLANTAS DE

PRODUCCION FLEXIBLE. España: bresca.

Cuatrecasas, L. (2009). DISEÑO AVANZADO DE PROCESOS Y PLANTAS DE

PRODUCCION FLEXIBLE. España: Bresca.

Cuatrecasas, L. (2009). DISEÑO AVANZADOS DE PROCESOS Y PLANTA DE

PRODUCCION. BRESCA.

George. (2000). diseño de extraccion. quito: Santa Fe.

Gerardo. (2005). automatizacion. sevilla: Bestillas.

Katsuhiko. (2010). Ingenieria de Control Moderno. tokio: san marcos.

Leiva. (2005). diseño de planta piloto. quito: san marcos.

Lorite, J. A. (2006). Automatizacion. cordova: Bellisco.

Martinez. (2008). ecofractura. sevilla: bescallo.

P., H. (2012). DISEÑO DE PLANTA. COLOMBIA: S.A.C.

Serna, L. (2010). Produccion de Cal . quito: S.A.C.

SOTO, L. (2013). fundidora . quito.

Viloria, J. R. (2008). AUTOMATISACION INDUSTRIALES. ESPAÑA: SAN FELIPE.