La composición química de los tornillos de aceros al carbono es compleja, además del hierro y el

carbono que generalmente oscila entre el 0,25 y 0,55, hay en la aleación otros elementos
necesarios para su producción, tales como silicio y manganeso, y hay otros que se consideran
impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente como azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno.
El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, pero
incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.
Es por ello que dependiendo de la proporción de cantidad de carbono que lleve la aleación le
dará características especiales al acero permitiendo los diferentes usos.
La superficie de un tornillo es la región más sensible a las agresiones del entorno, los problemas
que afectan a la superficie ya sea desgaste, oxidación, fricción o corrosión, se trata de un
deterioro donde se necesita un consumo energético mínimo debido a que los enlaces que unen a
los átomos de las capas superficiales son débiles y no son capaces de hacerle frente a las fuerzas
y ataques químicos del entorno.

OXIDACIÓN

La oxidación es el proceso mediante el cual un compuesto pierde electrones. El proceso de

oxidación va ligado al proceso de reducción, ya que si un compuesto pierde electrones otro tiene
que ganarlos.

La oxidación hace que disminuyan considerablemente las propiedades mecánicas del metal
oxidado ya que los óxidos son bastante más frágiles que los metales puros de los que provienen.

Por esto mismo la vida útil de cualquier estructura industrial depende significativamente de la
velocidad de oxidación de los materiales que lo componen.

CORROSIÓN

La corrosión se define como la destrucción de un metal debido a determinadas influencias

químicas. Este proceso es tan frecuente debido a que los metales reaccionan con el medio
ambiente de forma espontánea, produciendo una capa de óxido. A temperatura ambiente el
proceso de corrosión que predomina es el electroquímico, es decir, el desgaste de los metales
ocurre por disolución anódica.

La corrosión no se puede evitar, más el objetivo principal está en controlarla, ya sea en el metal,
en la interface o en el medio ambiente corrosivo.

PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

Existen varias formas de proteger los metales de la oxidación con mayor o menor efectividad y
con mayor o menor coste. La forma para evitar la oxidación de la pieza es la de recubrir con una
capa el metal aislándolo del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente que
inicia la corrosión o la oxidación.
 RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS

Los diferentes tratamientos anticorrosivos que existen en el

mercado surgen de la necesidad de proteger los aceros al
carbono del ataque continuado del oxigeno en todas sus
formas. Estos tratamientos cubren, mediante diferentes
técnicas, dicha aleación con una capa que la protege
evitando su oxidación, lo que conllevaría la pérdida de las
características mecánicas de dicha aleación.

A lo largo de estos años, SUMINISTROS CUSAN se ha

especializado en tornilleria y elementos de fijación,
ofreciendo a nuestros clientes los tratamientos
anticorrosivos que mejor responden a las necesidades de las
empresas que realizan sus instalaciones en medios hostiles,
donde la acción corrosiva del oxigeno junto con la de otros
compuestos puede afectar de manera importante a dicha
instalación con el paso del tiempo.

Nuestra tornillería puede presentar cinco recubrimientos anticorrosivos, en función de las

características de localización donde se realice la instalación, así como de las necesidades que
requiera el proyecto.

PAVONADO EN NEGRO

Entendemos por pavón el producto de color negro o café, con el que a modo de barniz se cubre
la superficie de acero o hierro para evitar su oxidación. Uno de los proc edimientos industriales
consiste en el oxidado electrolítico, aunque también se oxida por medio de baños o pinturas de
sales metálicas oxidantes. Después de la acción química es necesario un enérgico pulimento. El
ácido ferroso-férrico que se forma protege el hierro subyacente de su posterior alteración.

ZINCADO AZUL Cr III

Baño electrolítico sin Cr VI (garantía medioambiental), con pasivado azul de capa fina, brillante
metalizada, de apariencia plateada y ligeramente azulada. De menor resistencia a la corrosión,
admite sellado orgánico e inorgánico posterior. Es el más utilizado para el recubrimiento de
piezas de acero por su versatilidad y precio. Como todos los recubrimientos electrolíticos no es
recomendable para los aceros de alta calidad (riesgo de fragilización por hidrógeno).

GALVANIZADO EN CALIENTE

La galvanización en caliente es un proceso de recubrimiento que requiere de la inmersión de las

piezas metálicas en un baño de zinc a 450º C. Durante el galvanizado por inmersión el zinc
fundido produce, mediante un ataque químico, una serie de capas de aleación zinc-hierro (Zn-Fe)
de gran adherencia. Al retirar el acero del baño, se forman varias capas superficiales de aleación
Zn-Fe en las que el zinc se ha solidificado. Estas diferentes capas de aleación son más duras que
la base de acero y tienen un contenido de zinc cada vez mayor a medida que se aproximan a la
superficie de recubrimiento. Este baño sirve de protección galvánica frente a la corrosión, del
metal base, sin embargo, aún cuando la superficie cincada se pasive rápidamente, el espesor de la
capa de zinc se va reduciendo progresivamente en función de las condiciones externas. Utilizado
principalmente en la construcción y el mobiliario urbano, durante años ha sido el recubrimiento
más fiable en protección contra la corrosión con el inconveniente de que el espesor de esta capa
oscila en torno a las 70 micras, lo que presenta , en ocasiones, ligeros problemas en tornillería al
incrementar las métricas y la posibilidad de que no rosquen en la tuerca adecuadamente. Este
inconveniente, junto a la aparición de nuevos sistemas, como los ya comentados, y el progresivo
abaratamiento de los mismos, o la no necesidad de repasar roscas o protegerlas del baño de zinc,
están empezando a relegar este proceso a un segundo plano en elementos roscados, aún siendo
todavía el más extendido para otro tipo de aplicaciones.

DACROMET®

Recubrimiento inorgánico de aplicación no electrolítica y de color gris metálico, contiene cromo

VI. Compuesto de láminas de zinc y de aluminio y óxidos de cromo, ofreciendo una protección
catódica. Las características de oxidación del zinc y el aluminio, más rápidas que las del hierro
del metal base, protegen contra la acción de la corrosión y retrasan la oxidación del hierro. Esta
protección es proporcional a la cantidad de recubrimiento depositado. DACROMET® impide la
fragilización por hidrógeno, ofreciendo una buena resistencia a la corrosión bimetálica con el
aluminio, el cromo, el zinc y el estaño, y una baja resistencia con el inoxidable, cobre, níquel,
plomo y magnesio. Excelente comportamiento en el multi-atornillado debido al mínimo espesor
de la capa. En general ofrece muy buenos resultados de corrosión natural para ambientes
marítimos y salinos, así como una muy alta resistencia a los productos químicos orgánicos, como
disolventes, carburantes, líquidos de freno, refrigerantes.

Puede presentar dos tipos de espesor:

Dracomet® 500 grado A> 5-7 µm(a)

Dracomet® 500 grado B> 8-10 µm(a)

GEOMET®

Es un revestimiento de color plata metálico, con débil espesor, no electrolítico, de base acuosa,
formado por láminas de zinc y de aluminio formadas y pasivadas dentro de una matriz
inorgánica, sin cromo, al contrario que el Dracomet®, lo que cumple con las exigencias de las
directivas Europeas relativas al reciclado. Es un recubrimiento con una ausencia total de
fragilización. Debido a su excelente comportamiento en el multi-atornillado, frente a las
agresiones mecánicas o las altas temperaturas, hasta 300º C, unido a la ausencia de Cromo VI, le
convierten en un recubrimiento ideal para todos los sectores de la industria, incluido el sector del
automóvil.

Puede presentar dos tipos de espesor:

Geomet® 500 grado A> 5-8 µm(a)

Geomet® 500 grado B> 8-10 µm(a)