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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN.

FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA


E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA
2017 II SEPARATA N° 14 AVANCES TECNOLÓGICOS EN LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA
DE APOYO CURSO DE SIDERURGIA II FECHA
INDICE DE CONTENIDOS
1. INTRODUCCIÓN
2. PROPIEDADES DEL ACERO
3. ACEROS ESTRUCTURALES MODERNOS
4. ACEROS DE ULTRARESISTENCIA
5. AVANCES TECNOLÓGICOS EN LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA

INTRODUCCIÓN
EL ACERO, SU OBTENCION Y MATERIA PRIMA
El hierro: Metal tenaz, dúctil y maleable, que funde a 1535 °C, es de color grisáceo y negruzco.
Metal más importante del mundo porque es la materia prima para la fabricación del acero.
El acero: Metal que resulta de la mezcla de hierro y menos del 1.76% de Carbono.
El descubrimiento del hierro es el acontecimiento que marcó el punto de partida de la civilización
actual.
OBTENCIÓN DEL HIERRO
ETAPA ARTESANAL  APLICACIÓN DE CALOR A ALTAS TEMPERATURAS.
 HORNOS PRIMITIVOS (HIERRO DULCE)
ETAPA DE FUNDICIÓN  ALTOS HORNOS (HIERRO IMPURO ARRABIO)
 SEGUNDO PROCESO AFINACIÓN
 ACERO

BREVES SEMBLAZAS DE LA INDUSTRIA SIDERURGICA


Henry Cort 1747 Pudelado: técnica fatigosa y De bajo rendimiento
Henry Bessemer segunda mitad XIX Producción de acero a gran escala a precios competitivos
Siemens-Martin 1864 Empleo de chatarra de acero
Gillchrist Thomas 1876 Revestimientos refractarios básicos
Horno de arco Eléctrico fines siglo XIX Gran capacidad de producción
Oxiconvertidores 1953 Adelanto más notable en la tecnología siderúrgica
La tendencia a nivel mundial busca mejorar los procesos tecnológicos y mejorar los sistemas de
recolección de chatarra con el fin de reciclarla
Tasa de rehúso del acero (25 al 100% reciclado), económico, menor contaminación, menor
utilización de recursos naturales.
El siglo XIX d. C. comenzó el 1 de enero del año 1801 y terminó el 31 de diciembre de 1900.
GENERALIDADES DE LOS PROCESOS DE ACERACION
El acero, es una aleación de hierro con un porcentaje de carbono inferior al 1.76%.
A partir de un arrabio cuya composición media es
Fe/93 C/4 Si/0,5 – 2,0 Mn/1 P/2-01 S/0,05
Se desea obtener
Fe/98 C/0,5-1,5 S/0-0,3 Mn/0,3-0,6 P< 0,5 S/ < 0,05
En general el conjunto de procesos para convertir el arrabio en acero se denomina AFINO
AFINO
Fase de oxidación Oxigeno del aire (Convertidor
Bessemer y Thomas)
AFINO Eliminar exceso de C e impurezas Oxígeno puro (Oxiconvertidores)
Si, Mn y P Óxido de hierro de la chatarra
(Hornos Martin-Siemens y
Eléctricos)
Fase de reducción Eliminar S y reducir el óxido de hierro

El afino para los aceros especiales requiere de las siguientes fases adicionales:
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Fase de dosificación Añaden elementos de aleación y completa el desoxidado


ACEROS del hierro
ESPECIALES Fase de Completa la eliminación de impurezas
superafinado

PROPIEDADES DEL ACERO


El diagrama esfuerzo-deformación ofrece información necesaria para entender cómo se comporta el
acero ante una condición de carga determinada.

Diagrama esfuerzo – deformación característica de un acero estructural con bajo contenido de


carbono.
El diagrama esfuerzo-deformación nos permite identificar el esfuerzo de fluencia, que es el para el
proyectista la propiedad del acero más importante en la etapa de diseño de estructuras.
El análisis que resulta de dicha gráfica nos permite predecir el comportamiento del acero y por tanto,
forma parte del conjunto de factores que nos conducen a la elección del material idóneo para cada
situación.
ACEROS ESTRUCTURALES MODERNOS

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Designación Tipo de acero Elementos Esfuerzo mínimo de Resistencia
de la ASTM resistentes Usos recomendados fluencia Fy en Klb- especificada mínima a
pulg2 la tensión Fy en Klb-
pulg2
A 36 Al Carbono C 1,70 Puentes, Edificios y otras 35 pero 32 si el
Mn 1,65 estructuras atornilladas, soldadas o espesor es mayor a 50 - 80
Cu 0,60 remachadas 8 plg.
A529 Al carbono Similar al A36 42 60 - 85
A441 De alta resistencia y C Similar al A36 40 - 50 60 - 70
baja aleación
A572 De alta resistencia y Mn Construcciones atornilladas, 42 - 65
baja aleación V soldadas o remachadas. No para 60 - 80
puentes soldadas de acero con Fy –
Cr 55 o mayores
A242 De alta resistencia y Si Construcciones atornilladas,
baja aleación y Cu soldadas o remachadas, técnica de 42 - 50 63 - 70
resistencia a la soldado muy importante
corrosión atmosférica
Ni
A588 De alta resistencia y Construcciones atornilladas y
baja aleación y remachadas 42 - 50 63 - 70
resistencia a la
corrosión atmosférica
A852 De baja aleación Construcciones soldadas
templado y revenido remachadas o atornilladas, 90 - 110
principalmente para puentes y 70
edificios soldados. Técnica de
soldado de importancia fundamental.

A514 Aleados templados y Agentes Estructuras soldadas con mucha


revenidos Aleantes atención a la técnica empleada; no 90 - 100 100 -130
en exceso se use si la ductilidad es importante

ACEROS DE ULTRARESISTENCIA.
Son aquellos que tienen altos niveles de esfuerzo de fluencia, su uso se recomienda en elementos
sujetos a tensión.
Cuanto mayor sea el límite de fluencia mayor será el precio del acero.
Con el objeto de obtener ahorros en la construcción se recomienda una construcción híbrida, que
supone una combinación de aceros de ultraresistencia y aceros de resistencia media.
Factores que pueden conducir al uso de aceros de alta resistencia:
 Alta resistencia a la corrosión
 Ahorros en los costos de montaje, transporte y cimentaciones.
 Reducción de las alturas de entrepisos.
 Ahorro en la protección contra fuego.

EL ACERO ESTRUCTURAL COMO MATERIAL DE CONSTRUCCION


En ciertos países es bastante el uso en edificios de concreto reforzado que con acero estructural,
pero actualmente en la industria de la construcción resulta cada vez más común ver edificaciones
de gran altura o de arquitecturas caprichosas, cuya realización ha sido posible mediante el uso
del acero.
S.XIX-1942 Creación de la fundidora Monterrey Remachada Acero A7
1942-1957 Segunda Guerra Mundial Soldada Fundación de Altos Hornos de México Acero A36
1957-1976 Temblor de 1957 Cd. de México Soldada Modificación del diseño sísmico Atornillada
Zonificación de la Cd. de México
1976-1985 Nueva publicación del Reglamento de Soldada Construcciones. Introducción del factor
de Atornillada ductilidad
1985 Terremoto de 1985 Cd. de México. Nueva Tendencia a publicación del Reglamento de
Construcciones. Atornillada.
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VENTAJAS
El acero estructural, a pesar de su elevado costo, es el material ideal para construcción,
especialmente para estructuras ubicadas en zonas sísmicas, por las ventajas que a continuación se
indican:

MATERIAL HOMOGÉNEO
 Alta resistencia: Gran relación de resistencia y rigidez por unidad de volumen.
 Ductilidad: Propiedad para soportar grandes deformaciones sin fallar al someterse a grandes
esfuerzos de tensión. Sus grandes deflexiones ofrecen evidencia visible de la inminente falla.
 Tenacidad: Posee resistencia y ductilidad. Es la propiedad que le permite absorber energía en
grandes cantidades sin fracturarse.
 Resistencia a la fatiga: Esta propiedad le permite soportar muchos ciclos de carga y descarga,
o bien, de tensión o compresión.
 Durabilidad: Con un mantenimiento adecuado su vida útil puede prolongarse casi
indefinidamente.
 Soldabilidad: Esta propiedad le permite ser unido a otro elemento de su misma especie lo cual
representa una gran ventaja como material de construcción.
 PESO
 La estructura metálica pesa considerablemente menos que una estructura de concreto para la
misma geometría y cargas.
 Propiedad muy útil en la construcción de edificios muy altos con malas condiciones para su
cimentación.

FUERZAS SÍSMICAS PROPORCIONALMENTE MENORES


 La fuerzas sísmicas que actúan en la estructura de un edificio se determinan multiplicando la
masa por su aceleración de respuesta. Mientras más pequeña sea la masa del inmueble
(carga muerta) menor será la vulnerabilidad al daño por sismos.
 Versatilidad arquitectónica
 Mayores espacios rentables
 Flexibilidad en el diseño
 Características estéticas especiales
 Gran eficiencia constructiva
 Gran parte del proceso se lleva a cabo en el taller de fabricación y un porcentaje menor del
trabajo directamente en campo.
 Ampliación de estructuras existentes
 Una estructura de acero puede adaptarse con relativa facilidad a los cambios arquitectónicos,
modificación de pisos, ampliaciones, reforzamientos, etc,
 Economía en los acabados
 Los peraltes de vigas, trabes y armaduras de los marcos rígidos son menores que en una
estructura de concreto, logrando con esto un ahorro en revestimiento de muros, fachadas y
acabados en general.
 Rapidez constructiva
 Mientras en el lugar de la obra se está construyendo la cimentación, al mismo tiempo en el
taller se fabrica la estructura.
 Se minimiza la influencia de las condiciones meteorológicas en la calidad de la construcción
debido al trabajo de prefabricado hecho en planta bajo un ambiente controlado.
 Propiedades diversas
 Facilidad de ensamble a través de varios tipos de conexiones.
 Capacidad para laminarse en una gran cantidad de tamaños y formas.
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DESVENTAJAS
COSTO DE ESTRUCTURA
 Una estructura metálica requiere además del acero estructural otros materiales o insumos
complementarios como soldadura, tornillería y pintura.
 La diferencia de costo entre las diferentes calidades de acero estructural son significativas.
 Costo de mantenimiento
 La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión por lo que deben pintarse
periódicamente. Se requiere proteger la estructura durante el proceso de construcción.
 Costo de la protección contra fuego
 La protección de estructuras de acero contra fuego es cara y en ocasiones puede representar
hasta un 5% del costo de la fabricación de la estructura.
 Vibración
 Este aspecto es parte de un buen diseño sin embargo, además de satisfacer las condiciones
de seguridad se necesita cumplir con requisitos de servicio, funcionamiento y confort.

AVANCES TECNOLÓGICOS EN LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA


Recirculación y desgasificación en tanque: Los equipos de vacío en la siderurgia mundial son los
RH-OB en sus diversas variantes, su principal tarea es descarburar el baño, y los desgasificadores
en tanque, para obtener aceros extremadamente limpios, con bajo % de H y S. hay ejemplos de
aplicaciones cruzadas.
La aplicación del vacío al acero líquido es una necesidad. Actualmente, hay dos rasgos más
utilizados.
1. Posibilidad de descarburar el acero líquido hasta obtener unas pocas partes por millón de
carbono, en la fabricación de los aceros de ultra bajo carbono demandados por la industria
automotriz para embutido profundo.
2. Eliminación del hidrógeno en los aceros más sensibles a este elemento.

Los actuales equipos de vacío permiten eliminar la reoxidación, que puede tener lugar en la
metalurgia secundaria, ejemplo en los hornos de cuchara, debido al contacto del acero con el aire
cuando se abre el ojo de escoria durante operaciones de agitado con gas inerte. Esta reoxidación es
más importante cuando el agitado es más fuerte, cuando se requiere reacciones de interacción entre
el metal líquido y la escoria, ejemplo la desulfuración.

También es posible en vacío desoxidar el acero recurriendo a menores adiciones de aluminio,


porque a medida que la presión desciende, el equilibrio entre el C y O disueltos en el acero se
modifica, y a igual valor de C, el contenido de O en equilibrio es menor. Así, se obtiene un acero más
limpio.
La disponibilidad de una lanza de oxígeno permite en muchos de los equipos de vacío realizar la
tarea de calentamiento del acero mediante la vía de la reacción con aluminio, eliminando así la
necesidad de un horno cuchara.

En metalurgia la tecnología del vacío arrancó en 1928, con el desarrollo de hornos de inducción bajo
vacío, para la fusión de metales muy oxidables. Es el antecedente del proceso VIM (Vacuum
Induction Melting), que hoy se aplica para la obtención de volúmenes relativamente pequeños de
aceros de muy alta calidad.

Aplicación masiva del vacío para aceros comenzó en Alemania, décadas 50 y 60. Objetivo principal
fue asegurar un contenido bajo de H2 para 2 tipos de acero sensibles a este elemento: aceros para
rieles y aceros destinados a productos forjados.
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En esos años diversas empresas desarrollaron en paralelo variados procesos, que se resumen en la
Tabla 1
Procesos de vacío para el tratamiento del acero líquido
Según la ubicación en el proceso Variantes
Procesos que actúan sobre el chorro de Durante el sangrado del horno
acero líquido Durante el trasvase a una cuchara
Durante el colado de un lingote
Procesos de desgasificación por RH (Rheinstahl - Heraeus)
recirculación del acero en un recipiente DH (Dortmünd Hörder)
ad hoc
Procesos de desgasificación en la cuchara ASEA-SKF, Tanque (VD, VAD, VOD)
Algunos de estos procesos han desaparecido y otros tienen aplicación limitada; predominan
ampliamente los procesos de recirculación del tipo RH y los tanques de desgasificación. En el mundo
hay actualmente 414 equipos de vacío en operación, de los cuales 140 son de recirculación del tipo
RH, 15 de recirculación tipo DH, 243 del tipo tanque de desgasificación y 16 de desgasificación en
cuchara.
El espectro de utilización de los equipos de vacío se fue ampliando con el tiempo y hoy abarca un
gran número de productos
Tabla 2
Algunos tipos de acero que suelen procesarse en equipos de vacío
Productos largos Productos planos
Aceros aptos para forja Aceros de ultra bajo carbono
Aceros para rieles Aceros de extra bajo carbono
Aceros para rodamientos Aceros para chapa gruesa
Aceros para construcción mecánica Aceros para tubos soldados (medio
ácido o grados API elevados)
Aceros para almas de acero de Aceros para uso eléctrico
neumáticos
Aceros de corte libre Aceros inoxidables de extra bajo carbono
Aceros para tubos sin costura

La forma más usual de obtener el vacío requerido en estos equipos es actualmente a través de
eyectores de vapor, en cuatro etapas. En algunas ocasiones en una de estas etapas se usan
bombas de anillo líquido.
Tres mecanismos principales son responsables de las reacciones gas-metal (deshidrogenación,
desnitrogenación, descarburación) en los tratamientos de desgasificación:
• Hervido espontáneo bajo el efecto del vacío.
• Desgasificación mediante purgado con gas en la interfase entre el metal líquido y las burbujas de
argón.
• Desgasicación de gotas proyectadas en el recipiente de vacío por explosión de burbujas.

Para realizar la descarburación en mejores condiciones, generalmente la desoxidación del baño se


difiere y se procesa un acero líquido con un nivel relativamente alto de oxígeno disuelto y una
escoria de relativamente alto contenido de FeO.

Equipos de recirculación (RH)


Dentro de los equipos de recirculación, los RH han desplazado a los DH debido a las dificultades que
presentaban éstos para poder introducirles la lanza de oxígeno, cuando ésta resultó imprescindible
para obtener carbonos más bajos y procesos más rápidos. Consisten básicamente en un recipiente
revestido de refractarios, con dos «piernas» (snorkel) sumergidas en la cuchara (Figura 2). La
circulación del acero líquido es favorecida por la inyección de argón a través de una de las piernas.
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El equipo consta de una lanza de oxígeno, tolvas, alimentadores y cintas para ferroaleaciones, salida
y enfriamiento de gases, bombas de vacío para obtener hasta menos de 0,5 torr en el recipiente, así
como equipamiento para posicionar la cuchara, subirla o bajarla, una sala de comandos y equipos
auxiliares.
En los últimos años, para mejorar la performance de los RH, en términos de tiempo de proceso,
porcentaje obtenible de carbono final y disponibilidad, se han realizado importantes modificaciones
de diseño.

Figura 2. Esquema de un equipo RH

Figura 3: Esquema de un tanque desgasificador: recipiente metálico con tapa, donde se


introduce la cuchara; sello entre tapa y recipiente; tolva para ferroaleaciones

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Tanques de desgasificación: La instalación consiste básicamente de un tanque donde se
ingresa la cuchara, con tapa y anillo para sellado. Como en los equipos de recirculación, disponen
también de tolvas, cintas y alimentadores para adición, extracción de gases, bombas de vacío, sala
de comandos, etc. (Figura 3).

COLADA CONTINUA CERCA DE LA FORMA FINAL


Hay una clara tendencia a eliminar procesos intermedios en la fabricación de acero, disminuyendo la
inversión por tonelada y acortando los tiempos de elaboración. Esto se manifiesta sobre todo para
productos planos, pero también hay desarrollos en ese sentido en lo que respecta a productos
largos.

La incorporación de la CoCo del acero significó una revolución en la producción, con significativas
ventajas económicas y técnicas sobre el colado en lingotes. Una vez introducido este proceso, se
trabajó en mejorar la calidad de los productos y aumentar la productividad de las máquinas.
En una etapa posterior, los avances tecnológicos permitieron acercarse a la posibilidad de obtener
semiproductos de COCO cercanos a su forma final, concepto tomado de la industria de la fundición.
De esa forma se simplificaba la etapa de deformación en caliente, disminuyendo la inversión
específica y acortando los tiempos de fabricación.
Esta tendencia coexistió con otra que implicaba buscar aumentos de capacidad de producción, por la
vía de incrementar las dimensiones de los semiproductos de COCO y aumentar la potencia del tramo
de desbaste de los laminadores.
En el campo de los productos planos, para la colada cerca de la forma final se siguieron dos
caminos: la COCO de planchones delgados (thin slab casting) y la colada continua de flejes (strip
casting). El primero fue generado centralmente por los proveedores de equipamientos y ha ocupado
ya un amplio espacio en la producción de numerosos grados de acero. El segundo, que ha sido
impulsado por los centros de investigación de las empresas siderúrgicas, todavía se encuentra en
una etapa fundacional.
En el campo de los productos largos, la COCO cerca de la forma final ha tenido tres expresiones:
1. El colado de esbozos para perfiles, con alma delgada;
2. El paso en ciertas plantas del colado en tochos de gran sección, que obligaban a hacer
laminación en dos calores, al colado en palanquillas (particularmente para aceros automotrices),
laminando a un solo calor; y
3. Finalmente la COCO de alambrón. Es un campo donde no hay tantos desarrollos recientes como
en el de los productos planos.

Colada continua de planchones delgados


La COCO de planchones delgados, surgió a nivel industrial en 1989 en Crawfordsville, Estados
Unidos, en la tecnología industrial es importante dentro de la producción de acero para productos
planos en el mundo, con una capacidad de producción instalada del orden de los 50 Mt/año, en 36
plantas (incluyendo algunas de espesor medio). Una disposición típica de las instalaciones recientes
se presenta en la Figura 1
Las variantes tecnológicas iniciales se han ido reduciendo y hoy son mayoritarias las elecciones
tecnológicas, como el molde tipo embudo y el horno túnel para uniformar la temperatura de los
planchones delgados. Las plantas que apuntan a producir las calidades de acero más sofisticadas
han ido incorporando el freno electromagnético y sistemas de oscilación hidráulicos.
El freno electromagnético, permite manejar el flujo del acero líquido en la crítica parte superior del
molde, donde se tiene la máxima turbulencia y se genera la superficie del planchón. Mediante su

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utilización, debería poder minimizarse el atrape de polvo colador y obtenerse una limpieza
inclusionaria similar a la obtenida con planchones convencionales.
Tijera de emergencia
Laminador CSP
Enfriamiento compacto
Tijera volante
Bobinadora rotativa
Enfriamiento compacto
Tijera volante
Bobinadoras
Enfriamiento laminar
Descascarillador de alta presión
Hornos de igualación de
temperaturas
Tijera
Máquinas de colada continua CSP

FIGURA 1
DISPOSICIÓN TÍPICA DE COLADA CONTINUA DE PLANCHONES DELGADOS Y LAMINACIÓN EN LÍNEA
Colada continua de flejes. Esta tecnología despertó un interés muy grande en los años 80 en
las empresas siderúrgicas, bastante antes de que la colada continua de planchones delgados se
impusiera. Hubo muchos diseños basados en el colado sobre uno o dos rodillos (Figura 2), pero el
que finalmente se impuso fue el de dos rodillos gemelos.
Particularmente, el que se observa arriba a la derecha en la Figura 2, que no es otro que el
propuesto por Bessemer hace unos 150 años.

Figura 2
Diversas configuraciones de uno o dos rodillos que fueron investigadas para el desarrollo de la colada
continua de flejes
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RECICLADO DE POLVOS DE HORNO ELÉCTRICO
El aumento de la producción de acero por la vía EAF, la tendencia a revestir las chapas de acero con
cinc para prevenir su corrosión, aumentando así la proporción de chatarra galvanizada a disponer en
el futuro, más las exigencias ambientales crecientes, son factores que permiten prever que el
reciclado de los polvos de EAF seguirá creciendo, más allá de la coyuntura actual.
Las alternativas disponibles son variadas pero tienen un costo. La colaboración entre las industrias
del cinc y del acero, los desarrolladores de tecnología y los proveedores de equipamiento pueden
aliviar la carga y aportar soluciones sustentables con beneficio para las empresas y la comunidad.
Introducción
Los EAF generan gases de escape, que al salir del horno, arrastran numerosas partículas finas.
Estas partículas, denominadas usualmente polvos de horno eléctrico, están compuestas por
elementos provenientes del acero, de la escoria y de la carga, incluyendo hierro, cinc y metales
pesados como el plomo y el cadmio, que se volatilizan durante el proceso.
La presencia de estos metales implica que el polvo se clasifique como residuo peligroso. La EPA,
Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos, lo hizo así en 1980 y diversos países y
regiones se sumaron posteriormente. La cantidad de partículas generada varía de planta a planta,
pero se estima un mínimo de 15 kg/t y un máximo de 25 kg/t.
Estos polvos, que antes se arrojaban a la atmósfera a través de la chimenea, perjudicando el
ambiente laboral y geográfico, ahora se recuperan en las casas de humos. Una vez recuperados
surge el interrogante de qué hacer con ellos. Inicialmente, los polvos se depositaron en terrenos
propios o en depósitos de terceros. Luego surgió la posibilidad de reciclarlos externamente, a partir
del aprovechamiento de su contenido de óxido de cinc.
El reciclado interno también ha sido motivo de desarrollos. Es más atractivo en las plantas que
producen aceros inoxidables donde se recuperan cromo y níquel.

El eje está puesto en los polvos provenientes de la fusión de aceros al carbono. No se considera la
minimización de la formación de polvo porque si bien es posible y necesaria, tiene límites técnicos y
económicos concretos; tampoco se considera la eliminación del cinc de la chatarra, acción que se
realiza comercialmente en Europa y Japón para la industria de la fundición, requerida por los
problemas que se generan en los cubilotes y hornos de inducción.
No se incluyen los procesos que no han alcanzado la escala industrial o que, aún alcanzándola, han
dejado de operar.

Si se mira a las industrias siderúrgicas y del cinc como un conjunto, es importante tener en cuenta
que el 80% del cinc producido se destina a galvanizar acero.
Además, tiende a crecer la demanda de chapa galvanizada y por ende la proporción de chatarra de
acero galvanizado. Se puede prever un incremento del contenido de cinc en los polvos de horno
eléctrico. Se podría interpretar también que los procesos de reciclado de polvos, al generar materias
primas para la industria del cinc, cierran el círculo entre ambas industrias.

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