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MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL

COBRE

NOMBRES: Eduardo Aguilera Alvear


Camilo Butrón Valeria
Fabián Cabello Toro
Enzo Carreras Valdés
Jaime Contreras Moreira
Felipe Córdova

CARRERA: Mantenimiento Industrial

ASIGNATURA: Materiales de Mecánica Industrial

PROFESOR: Julio Ricardo Álvarez Astudillo

FECHA: Jueves 19 de Mayo de 2016


Índice

Introducción página 3
Exploración geológica páginas 4-8

Extracción páginas 9-15


Chancado y molienda páginas 16-18
Flotación páginas 19-20
Fundición páginas 21-23
Electrorrefinación páginas 24-26

Lixiviación páginas 27-31


Electroobtención página 32
Biolixiviación páginas 33-34
Usos páginas 35-36

Conclusión página 37
Bibliografía página 38

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Introducción

Hace millones de años, gracias al impulso de procesos geológicos, el cobre subió desde las
profundidades de la Tierra hasta la superficie, por lo que fue el primero de los metales en ser
trabajado por los seres humanos, bajo la forma de cobre nativo o natural de alta pureza.

Este tipo de yacimientos hoy están prácticamente agotados en el planeta, por lo que
habitualmente se encuentra disperso en grandes áreas y mezclado con rocas estériles y otros
minerales.

Chile es el mayor productor de cobre en el mundo y este metal es su principal producto de


exportación.

El cobre es un elemento metálico, de color rojizo Junto a la plata y al oro, forman la


“familia del cobre” (los mejores conductores de electricidad).

El cobre o también llamado el metal rojo, el mineral que le da el mayor aporte económico
para el país, entregándole recursos económicos a la población, más empleo llamado “el sueldo de
Chile”, el cual pasa por varios procesos de producción desde que se encuentra en una beta o en
yacimiento hasta su producto final que puede ser lingotes o placas de cobre cuyo porcentaje de
pureza en altísimo cercano al 99.9 %, en el presente informa explicaremos sus diferentes etapas de
producción que va desde la exploración geografía en el cual se explora la tierra hasta la
biolixiviacion , el cual, es un proceso natural de disolución. En todas estas etapas se requiere de
una gran cadena de acontecimientos el cual trabajan un sin números de personas.

En la tabla periódica de los elementos, el cobre tiene su propio símbolo, Cu.


Su número atómico es 29, su masa atómica es 63,546, su punto de fusión es de 1.080 C°, su punto
de ebullición es de 2.350 C°, y es definido como un metal de transición, no ferroso.

El cobre, en estado natural, es de color rojizo y se encuentra formando parte de muchos


compuestos naturales: cuprita, bonita, malaquita, etc. Su utilidad se debe a la combinación de sus
propiedades químicas, físicas y mecánicas, así como a sus propiedades eléctricas y su abundancia.
Aunque es extraído de manera industrial en yacimientos mineros, el cobre se encuentra en
nuestros alimentos, en el agua e incluso en el aire que respiramos

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Exploración geológica
Los lugares donde se encuentran las minas de cobre, es decir
los yacimientos de cobre, dependen de los procesos geológicos que
han ocurrido en ese lugar. De esta forma, los yacimientos de cobre
se relacionan con la presencia de intrusivos, que son rocas ígneas y
material magmático que se introdujo a gran temperatura y presión en
la corteza terrestre. Estos intrusivos aportan los minerales que
contienen a las rocas circundantes. De acuerdo a las condiciones en Las muestras superficiales de
que esto ocurre, se tienen dos tipos de material mineralizado: los rocas mineralizadas permiten
súlfuros y los óxidos. La presencia de éstos en un yacimiento define determinar la presencia de un
dos zonas que tienen características diferentes, las que a su vez yacimiento y su ley.
determinan la manera de explotar el mineral: la línea de los óxidos y
la línea de los sulfuros. El termino yacimiento es una definición netamente económica ya que
define la concentración o anomalía de mineralización económicamente rentable para su
explotación.
Características de súlfuros y óxidos
La zona de sulfuros corresponde a la mineralización original del yacimiento, también llamada
primaria. Los súlfuros contienen minerales formados por combinaciones de cobre, azufre y hierro
los que otorgan a las rocas un aspecto metálico.

La zona de óxidos se encuentra en la superficie del yacimiento o cerca de ella, y contiene óxidos
de cobre los que típicamente tienen un color verde o azul. Los minerales oxidados se han formado
por acción del oxígeno y otros agentes que atacan las rocas mineralizadas que se encuentran en la
superficie.

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En la búsqueda de un nuevo yacimiento
La búsqueda y definición de nuevos yacimientos son realizadas por un equipo de profesionales,
encabezado por geólogos. Éstas consideran las siguientes etapas:
 Exploración básica.
 Exploración intermedia.
 Exploración avanzada.
1. Primera etapa: Exploración básica
¿Cuál es el objetivo?
En esta primera etapa se efectúa un reconocimiento general de un área extensa (decenas a cientos
de kilómetros) con el fin de identificar algunas características favorables que puedan indicar la
presencia de un yacimiento.

¿Quién la realiza? ¿Cómo se lleva a cabo?


El geólogo o la geóloga estudian diferentes antecedentes y aplica técnicas específicas (mapas
geológicos, imágenes de satélite, geofísica, etc.) para seleccionar las áreas donde desarrollar la
exploración básica.
Una vez identificada el área, el equipo se dirige a terreno para registrar las características de las
rocas (color, textura, estructura, presencia de minerales indicativos) y su ubicación, y para recoger
muestras que permitirán determinar el contenido de los elementos interesantes en una explotación,
tales como cobre, oro, hierro, molibdeno, etc.

Esta información es relevante para tomar la decisión de seguir adelante con la exploración o
descartar el área y comenzar en otra.

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2. Segunda etapa: Exploración intermedia
¿Cuál es el objetivo?
El objetivo de esta etapa es confirmar la existencia de mineralización de cobre en profundidad, de
acuerdo con la información recogida en la etapa anterior.
Una vez localizada el área de interés, se realizan con mayor detalle trabajos geofísicos tales como
magnetometría, gravimetría, resistividad , entre otros, y trabajos geoquímicos como la obtención
y análisis químicos de muestras de superficie. Junto con estos análisis se interpretan las
características que interesan en diferentes mapas, lo que permite aumentar la precisión y reducir el
radio de búsqueda del mineral.
La información recolectada permite diseñar la perforación de algunos sondajes exploratorios para
extraer muestras de distintas profundidades y determinar la posible continuación de la
mineralización bajo la superficie.
¿Qué se obtiene?
El resultado del trabajo de la etapa de exploración intermedia es la identificación de un posible
yacimiento, ubicado en un área más o menos definida, de dimensiones aproximadas entre 500
metros y 5 km por lado.

Las características de las rocas, Con ayuda de imágenes


El geólogo o geóloga como el color y las manchas, satelitales se confirma la
identifica en terreno los permiten ubicar la zona de interés información de exploración
sectores donde realizar la donde puede haber un yacimiento.
exploración para ubicar un
yacimiento.

Las muestras de Una vez localizado el yacimiento, se


profundidad (testigos de determinan la geología de la mina,
sondeos) permiten confirmar es decir el tipo de mineralización, la
la presencia de rocas estructura, tipo de roca, etc.
mineralizadas en
profundidad.

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3. Tercera etapa: Exploración avanzada
¿Cuál es el objetivo?
En esta etapa se determina con mayor precisión la forma y extensión del yacimiento y la calidad
del mineral encontrado, es decir, la ley de mineral que corresponde al contenido del o de los
elementos de interés.

¿Cómo se realiza?
Las determinaciones de forma y ley de mineral se realizan mediante la perforación de más
sondajes, distribuidos en una malla regular (cada 200 o 400 m, por ejemplo), los que atraviesan el
mineral (zonas de óxidos y de sulfuros).

Mediante los sondajes se pueden reconocer características del yacimiento tales como la ley de
cobre y de otros elementos, los tipos de mineral, alteración, estructuras, densidad, dureza,
fracturamiento, etc.

¿Qué información se obtiene? ¿Qué se hace con ella?


Los resultados de las características del yacimiento, el tipo de mineral y la ley constituyen la
primera información fundamental para el diseño de una futura explotación, ya que permiten
estimar el comportamiento geotécnico y geometalúrgico, así como el posible rendimiento
económico del mineral.

La información obtenida permite hacer una estimación de los recursos de mineral contenidos en el
cuerpo mineralizado, en miles o millones de toneladas, con una ley que normalmente fluctúa entre
0,2% y 3% en peso de cobre total contenido. Esta información es analizada por los ingenieros de
minas, quienes mediante metodologías especializadas determinan el sistema de explotación,
realizan un diseño preliminar de la mina e instalaciones de planta y calculan las expectativas
económicas y la vida útil de la futura operación.
¿Cuándo se decide explotar una mina?
La decisión de llevar adelante el proyecto de explotación es tomada considerando las
características del yacimiento, el diseño de la operación y las proyecciones a futuro del mercado
internacional del cobre (demanda y precio). De demostrarse que se trata de un negocio con una
atractiva rentabilidad, se continúa con las etapas siguientes, correspondientes a la ingeniería. Los
yacimientos de cobre, cuya explotación es económicamente atractiva, son en general de gran
tamaño, del orden de los cientos de millones de toneladas y tienen leyes promedio entre 0,4 y 1,0
% de cobre total.

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¿Cuál es el objetivo?
El objetivo de este proceso es extraer la porción mineralizada con cobre y otros elementos desde el
macizo rocoso de la mina (que puede ser a rajo abierto, subterránea o la combinación de ambas) y
enviarla a la planta, en forma eficiente y segura, para ser sometida al proceso de obtención del
cobre y otros elementos. Para ello, debe lograrse la fragmentación de la roca, de manera que pueda
ser removida de su posición original o in situ, cargar y transportar para ser procesada o depositada
fuera de la mina como material suelto a una granulometría manejable.

Para extraer el cobre en una mina subterránea se construyen túneles en la roca formando los niveles de hundimiento,
producción y transporte.

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Extracción

En la operación de una mina, intervienen varios equipos de, cuyas acciones deben ser coordinadas
para lograr una alta eficiencia y seguridad en la faena.
Geología
Entrega la información de las características físicas, químicas y mineralógicas del material a
extraer:
Planificación
Elabora el plan minero, considerando todas las variables (geología, operación mantención, costos,
plazos, etc.) que intervienen en él.
Operaciones
Realiza el movimiento de material en la mina (perforación, tronadura, carguío y transporte).
Mantención
Debe velar por la disponibilidad electromecánica de todos los equipos (perforadoras, palas,
camiones, equipos auxiliares).
Administración
Proporciona el apoyo en manejo de recursos humanos, adquisiciones, contratos, etc.
Además, participan estamentos asesores en materias de seguridad, medio ambiente y calidad, para
lograr el cumplimiento de las normas y orientaciones correspondientes a un trabajo seguro, limpio
y de calidad.

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¿Cómo se diseña la extracción?
El resultado de los diversos estudios de ingeniería, permite determinar la relación óptima entre la
capacidad de extracción y beneficio de mineral, que se expresa en miles de toneladas de cobre fino
a producir en un año.De acuerdo con la capacidad de operación establecida, se determina la mejor
secuencia para extraer el mineral, compatibilizando las características de la operación con los
resultados económicos esperados, para un largo período (en general, sobre los 10 años). Esta
secuencia se conoce como plan minero y el período en cual se alcanza el agotamiento total de los
recursos, es la vida útil de la mina.El plan minero entrega, además, las bases para asegurar que la
operación sea eficiente y confiable en todas sus operaciones. Para esto, se define la porción del
yacimiento que se explota (denominada mineral en lenguaje minero) de acuerdo con la ley de
corte, que es una relación entre la ley (contenido de cobre) y lo que cuesta procesar este mineral,
que depende de las características metalúrgicas. De esta forma, se asegura un beneficio
económico.El material existente bajo la ley de corte es considerado estéril, si no contiene cobre, o
mineral de baja ley, si tiene algo de cobre que podría ser recuperado con otro procedimiento.

Para construir los túneles se ponen explosivos en perforaciones hechas en la roca.


La extracción del material se realiza siguiendo una secuencia de las siguientes fases:
 Perforación.
 Tronadura.
 Carguío.
 Transporte.

El producto principal de este proceso es la entrega de mineral para ser procesado en la planta de
beneficio.

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Extracción subterránea de mineral
Un yacimiento se explota en forma subterránea cuando presenta una cubierta de material estéril de
espesor tal, que su extracción desde la superficie resulta antieconómica.
¿Cuál es el objetivo?
El objetivo es realizar la extracción de las rocas que contienen minerales de cobre de grandes
yacimientos y que se encuentran bajo una cubierta de estéril de espesor considerable, por ejemplo
al interior de un cerro.
Para ello, se construyen labores subterráneas en la roca desde la superficie para acceder a las
zonas mineralizadas. Las labores subterráneas pueden ser horizontales (túneles o galerías),
verticales (piques) o inclinadas (rampas) y se ubican en los diferentes niveles que permiten
fragmentar, cargar y transportar el mineral desde el interior de la mina hasta la planta,
generalmente situada en la superficie.
¿Cómo se construyen los niveles?
Los túneles y piques subterráneos se construyen mediante explosivos que se colocan en
perforaciones efectuadas en la roca. Estas perforaciones están distribuidas siguiendo la forma que
se le quiere dar a la labor subterránea (túneles, piques o rampas) y la tronadura se realiza en una
secuencia, partiendo desde un punto central hacia los bordes.
Después de la tronadura, se extrae el material fragmentado y se estabilizan las paredes y techo del
túnel. Para esto, se utiliza una fortificación adecuada para para cada tipo de terreno, que depende
de sus características y del uso que se le va a dar al túnel, pique o rampa. Entre cada tronadura, el
sector debe ser ventilado y despejado.

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Extracción a rajo abierto
¿Cuál es el objetivo?
El objetivo de este proceso es extraer la porción mineralizada con cobre y otros elementos desde el
macizo rocoso de la mina (que puede ser a rajo abierto, subterránea o la combinación de ambas) y
enviarla a la planta, en forma eficiente y segura, para ser sometida al proceso de obtención del
cobre y otros elementos.Para ello debe fragmentarse la roca, de manera que pueda ser removida de
su posición original, o in situ, y luego cargarla y transportarla para su proceso o depósito fuera de
la mina como material suelto a una granulometría manejable.
¿Cómo se realiza la extracción?
En la operación de una mina, intervienen varios equipos de trabajo, cuyas acciones deben ser
coordinadas para lograr una alta eficiencia y seguridad en la faena.
Geología
Entrega la información de las características físicas, químicas y mineralógicas del material a
extraer.
Planificación
Elabora el plan minero, considerando todas las variables (geología, operación, mantención, costos,
plazos, etc.) que intervienen en él.
Operaciones
Realiza el movimiento de material en la mina (perforación, tronadura, carguío y transporte).
Mantención
Debe velar por la disponibilidad electromecánica de todos los equipos (perforadoras, palas,
camiones, equipos auxiliares).
Administración
Proporciona el apoyo en manejo de recursos humanos, adquisiciones, contratos, etc.
Además, participan estamentos asesores en materias de seguridad, medio ambiente y calidad, para
lograr el cumplimiento de las normas y orientaciones correspondientes a un trabajo seguro, limpio
y de calidad.

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¿Cómo se diseña la extracción?
El resultado de los diversos estudios de ingeniería permite determinar la relación óptima entre la
capacidad de extracción y beneficio de mineral, la que se expresa en miles de toneladas de cobre
fino a producir en un año.De acuerdo con la capacidad de operación establecida, se determina la
mejor secuencia para extraer el mineral, compatibilizando las características de la operación con
los resultados económicos esperados para un largo período (en general, sobre los 10 años). Esta
secuencia se conoce como plan minero y el período en el cual se alcanza el agotamiento total de
los recursos es la vida útil de la mina. El plan minero entrega, además, las bases para asegurar que
la operación sea eficiente y confiable en todas sus operaciones. Para esto, se define la porción del
yacimiento que se explotará (denominada mineral en lenguaje minero) de acuerdo con la ley de
corte, que es una relación entre la ley (contenido de cobre) y lo que cuesta procesar este mineral,
lo que depende de las características metalúrgicas. De esta forma, se asegura un beneficio
económico.El material existente bajo la ley de corte es considerado estéril si no contiene cobre, o
mineral de baja ley si tiene algo de cobre que podría ser recuperado a través de otro
procedimiento.La extracción del material se realiza siguiendo una secuencia de las siguientes
fases:
Perforación.
 Tronadura.
 Carguío.
 Transporte.
El producto principal de este proceso es la entrega de mineral para ser procesado en la planta de
beneficio.

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Perforación

En las perforaciones se coloca el explosivo para realizar las tronaduras.


Las perforaciones en el banco deben realizarse a distancias regulares entre si, generalmente entre 8
y 12 m (malla de perforación), de manera que atraviesen toda la altura del banco para que, al
introducirse los explosivos, la detonación permita fragmentar la roca.
Para realizar las perforaciones, se utilizan grandes equipos eléctricos de perforación rotatoria,
equipados con barrenos de carburo de tungsteno de 12 ¼ pulgadas de diámetro, los que permiten
perforar un hoyo de 15 m de longitud en solo 20 minutos.
Tronadura
En cada hoyo cargado con explosivo, se introduce un detonante de encendido eléctrico, el que se
detona mediante control remoto. Se establece una secuencia de detonaciones entre los distintos
hoyos de una tronadura, de manera que la roca sea fragmentada en etapas partiendo de la cara
expuesta del banco hacia adentro, con diferencias de tiempo de fracciones de segundo entre cada
detonación.
El producto obtenido es la roca mineralizada fragmentada de un tamaño suficientemente pequeño
(en general menor que 1 m de diámetro) como para ser cargada y transportada por los equipos
mineros y alimentar al chancador primario, en donde se inicia el proceso de reducción de tamaño
en un sistema en línea hasta llegar a la planta de tratamiento.

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En el carguío de los camiones se usan palas eléctricas de grandes tamaños y capacidades.
Carguío

En el carguío de los camiones se usan palas eléctricas de grandes tamaños y capacidades.


El material tronado es cargado en camiones de gran tonelaje mediante gigantescas palas eléctricas
o cargadores frontales. Estos equipos llenan los camiones en una operación continuada desde que
queda disponible el banco después de la tronadura.

Las palas eléctricas tienen capacidad para cargar 70 o 100 toneladas de material de una vez, por lo
que realizan tres movimientos o pases para cargar un camión. Los cargadores tienen menor
capacidad y en minas de gran tamaño son utilizados sólo para trabajos especiales.
Una pala necesita un frente de carguío mínimo de 65 m de ancho y carga camiones que se van
colocando alternativamente a cada lado de ella.
Transporte
Para el transporte del material mineralizado y el material estéril, se utilizan camiones de gran
tonelaje, por ejemplo 240 o 300 toneladas. Éstos transportan el material desde el frente de carguío
a sus diferentes destinos: el mineral con ley al chancador primario, el material estéril a botaderos y
el mineral de baja ley a botaderos especiales.
El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas de cobre que se
encuentran en forma de súlfuros en las rocas mineralizadas, de manera que pueda continuar a otras
etapas del proceso productivo. Generalmente, este proceso se realiza en grandes instalaciones
ubicadas en la superficie, formando lo que se conoce como planta, y que se ubican lo más cerca
posible de la mina. El proceso de concentración se divide en las siguientes fases:

1. Chancado.
2. La molienda.
3. La flotación.

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Chancado

El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde partículas de menos
de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro, por lo que el objetivo del chancado es
reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½
pulgada (1,27 cm).
¿En qué consiste el proceso de chancado?
Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la combinación
de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que se
conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.
En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8
pulgadas de diámetro.

En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.

En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada.


¿Cómo son los equipos?
Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos
que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están construidos de una aleación especial
de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el
mineral chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro
requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras,
desde la alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa
siguiente.

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Molienda

Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen el


mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0,18 mm), la que permite
finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partículas
individuales.
¿En qué consiste el proceso de molienda?
El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma
cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al
material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y
los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotación.
Molienda convencional
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de bolas,
respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. En ambos molinos el
mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en
la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.
Molienda de barras
Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro que son los elementos
de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que llega
continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la acción del
movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido
continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas.
Molienda de bolas

Las bolas de acero que tiene el molino de bolas, caen sobre las rocas cuando el molino gira,
reduciendo aún más su tamaño.

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Molienda SAG
La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas plantas. Los
molinos SAG (SemiAutóGenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0
m de diámetro por 4,6 m de ancho) y más eficientes que los anteriores. Gracias a su gran
capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.

El molino SAG tiene mayor capacidad y tecnología que los molinos convencionales. Muele rocas
más grandes que vienen directamente del chancador primario.
¿En qué consiste la molienda SAG?

El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la
molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se
mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la acción del mismo material
mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi
autógena) y por la acción de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el
12% de su capacidad. Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída
libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y
con menor consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de
chancado secundario ni terciario.
La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente, la flotación, es
decir tiene la granulometría requerida bajo los 180 micrones, y una pequeña proporción debe ser
enviado a un molino de bolas.

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Flotación

El material molido es llevado a las celdas de flotación donde el cobre se separa adhiriéndose a
burbujas de aire que suben a la superficie.
La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación de los minerales sulfurados de
cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los minerales que componen la mayor
parte de la roca original.
¿Qué es la flotación?
La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación de los minerales sulfurados de
cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los minerales que componen la mayor
parte de la roca original.
¿Cómo se realiza la flotación?
La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los
reactivos necesarios para la flotación, se introduce en unos
receptáculos como piscinas, llamados celdas de flotación. Desde el
fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en
constante agitación para que el proceso sea intensivo.

Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes


naturalezas y cumplen diferentes funciones:
Reactivos espumantes: tienen como objetivo el producir burbujas resistentes.
Reactivos colectores: tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros de cobre y de
molibdeno para que se separen del agua (efecto hidrófobo)) y se peguen en las burbujas.
Reactivos depresantes: destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores para
evitar la recolección de otros minerales como la pirita, que es un sulfuro que no tiene cobre.
Otros aditivos: como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un valor de pH
determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de flotación.

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Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde rebasan por el
borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia estanques especiales, desde donde esta
pulpa es enviada a la siguiente etapa.
El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va produciendo un producto
cada vez más concentrado. En uno de estos ciclos, se realiza un proceso especial de flotación para
recuperar el molibdeno, cuyo concentrado alcanza una ley de 49% de molibdenita (MoS2).
¿Cuál es el producto del proceso de flotación?
Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se obtiene el
concentrado, en el cual el contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del orden del 1%
(originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre total.
El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundición.

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Fundición

El concentrado de cobre seco con una concentración del 31 % de cobre, se somete a procesos de
pirometalurgia en hornos a grandes temperaturas, mediante los cuales el cobre del concentrado es
transformado en cobre metálico y se separa de los otros minerales como fierro (Fe), azufre (S),
sílice (Si) y otros.
El proceso de fundición se realiza en etapas que son:
 Recepción y muestreo.
 Fusión
 Conversión
 Proceso de pirorrefinación

Primera etapa: Recepción y muestreo


¿Cuál es el objetivo?
Como normalmente se trabaja con concentrados de diferentes procedencias, es necesario hacer un
muestreo de ellos y clasificarlos de acuerdo con la concentración de cobre, hierro, azufre, sílice y
porcentaje de humedad que tengan.
¿Cómo se hace?
El concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas, desde donde se obtienen
muestras que son sometidas a análisis de laboratorio para determinar los contenidos de cobre,
hierro, azufre, sílice y la humedad, información que es fundamental para iniciar el proceso de
fusión. El contenido máximo de humedad es de 8%, ya que con valores superiores, el concentrado
se comporta como barro difícil de manipular y exige más energía para la fusión.

De acuerdo con los resultados de los contenidos de cobre, el material se clasifica y almacena en
silos, desde donde se despacha a los hornos de fundición de acuerdo a las mezclas que se
determinen.

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Segunda etapa: Proceso de fusión
¿Cuál es el objetivo?
El objetivo de la fusión es lograr el cambio de estado que permite que el concentrado pase de
estado sólido a estado líquido para que el cobre se separe de los otros elementos que componen el
concentrado.
¿Qué ocurre en la fusión?
En la fusión el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas (1.200 ºC) para lograr el
cambio de estado de sólido a líquido. Al pasar al estado líquido, los elementos que componen los
minerales presentes en el concentrado se separan según su peso, quedando los más livianos en la
parte superior del fundido, mientras que el cobre, que es más pesado se concentra en la parte baja.
De esta forma es posible separar ambas partes vaciándolas por vías distintas.
Tercera etapa: Proceso de Conversión
¿Cuál es el objetivo?
Mediante el proceso de conversión se tratan los productos obtenidos en la fusión, para obtener
cobre de alta pureza. Para esto se utilizan hornos convertidores convencionales llamados Peirce-
Smith, en honor a sus creadores.
¿Cómo se hace? ¿Dónde se hace?
El convertidor Peirce-Smith consiste en un reactor cilíndrico de 4,5 m de diámetro por 11 m de
largo, aproximadamente, donde se procesan separadamente el eje proveniente del horno de
reverbero y el metal blanco proveniente del convertidor Teniente.
Este es un proceso cerrado, es decir, una misma carga es tratada y llevada hasta el final, sin
recarga de material. Finamente se obtiene cobre blister, con una pureza de 96% de cobre.

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Cuarta etapa: Proceso de pirorrefinación
¿Cuál es el objetivo?
Mediante la pirorrefinación o refinación a fuego se incrementa la
pureza del cobre blister obtenido de la conversión. Consiste en
eliminar el porcentaje de oxígeno presente el este tipo de cobre,
llegando a concentraciones de 99,7 % de cobre.
¿Cómo se realiza? El cobre anódico obtenido en la
pirorrefinación es moldeado en
Este es un proceso especial que se aplica en algunas fundiciones, ánodos.
como en la fundición de Caletones, donde el cobre blister es
sometido a un proceso final de refinación en un horno basculante, mediante la introducción de
troncos de eucaliptus. En este caso, la ignición de la madera permite captar el oxígeno que
contiene el cobre blister como impureza y lo transforma en anhídrido carbónico (CO2), que es
liberado a la atmósfera. De esta manera, la pureza del cobre se incrementa a 99,7% y el producto
se denomina cobre RAF (refinado a fuego).
¿Cuál es el producto?
El cobre RAF es moldeado en placas gruesas, de forma de ánodos, de un peso aproximado de 225
kg, el cual es enviado al proceso de electrorrefinación o vendido directamente en diversas formas.

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Electrorrefinación

Mediante la electrorrefinación se transforman los ánodos producidos en el proceso de fundición a


cátodos de cobre electrolítico de alta pureza.
Primera etapa. La electrólisis: una migración de cationes y aniones
¿Cómo se hace?

La electrorrefinación se realiza en celdas que son como enormes piscinas


Este proceso de electrorrefinación se basa en las características y beneficios que ofrece el
fenómeno químico de la electrólisis, que permite refinar el cobre anódico (ánodo) mediante la
aplicación de la corriente eléctrica, obteniéndose cátodos de cobre de alta pureza (99,99%), los
que son altamente valorados en el mercado del cobre.
La electrorrefinación se realiza en celdas electrolíticas, donde se colocan en forma alternada un
ánodo (que es una plancha de cobre obtenido de la fundición), y un cátodo, (que es una plancha
muy delgada de cobre puro), hasta completar 30 ánodos y 31 cátodos en cada celda.

24
En las celdas electrolíticas se ubican alternadamente un cátodo y un ánodo.
La electrólisis consiste en hacer pasar una corriente eléctrica por una solución de ácido sulfúrico y
agua. El ion sulfato de la solución comienza a atacar el ánodo de cobre formando una solución de
sulfato de cobre (CuSO4) denominada electrolito. Al aplicar una corriente eléctrica, los
componentes de la solución se cargan eléctricamente produciéndose una disociación iónica en la
que el anión sulfato (SO4-2) es atraído por el ánodo (+) y el catión (Cu+2) es atraído por el cátodo
(-). El anión SO4-2 ataca al ánodo formando sulfato de cobre, el que se ioniza en la solución por
efecto de la corriente eléctrica, liberando cobre como catión que migra al cátodo, y se deposita en
él. El ion sulfato liberado migra al ánodo y vuelve a formar sulfato de cobre que va a la solución,
recomenzando la reacción.
Este proceso es continuo durante 20 días. El día 10, se extraen los cátodos y se reemplazan por
otros y los ánodos se dejan 10 días más y se reemplazan por otros. De esta forma, al final del día
20, nuevamente se extraen los cátodos y se renuevan los ánodos.

Los otros componentes del ánodo que no se disuelven, se depositan en el fondo de las celdas
electrolíticas, formando lo que se conoce como barro anódico el cual es bombeado y almacenado
para extraerle su contenido metálico (oro, plata, selenio, platino y paladio).

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Segunda etapa: cosecha de cátodos
¿Cuál es el objetivo?
Obtener cuidadosamente los cátodos y asegurar su calidad para el despacho.

Una vez terminado el proceso de refinación del cobre por electrólisis, cada 10 días los cátodos son
sacados de las celdas y se examinan cuidadosamente para asegurar la calidad, descartándose todos
aquellos que tengan algún defecto.
¿Cómo se hace?
Los cátodos seleccionados son pesados y embalados para su posterior despacho.
Lixiviación en pilas, extracción por solvente y electroobtención:
una cadena de tecnología moderna
En los yacimientos de cobre de minerales oxidados, el proceso de obtención de cobre se realiza en
tres etapas que trabajan como una cadena productiva, totalmente sincronizadas:
 Lixiviación en pilas.
 Extracción por solvente.
 Electroobtención.

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Lixiviación

Primera etapa: lixiviación en pilas


¿Cuál es el objetivo?
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los minerales
oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua. Este proceso se
basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas.
¿Cómo se realiza el proceso?

Chancado

Las pilas deben ser regadas con una solución de ácido sulfúrico, la que circula por cañerías
distribuidas homogéneamente.
el material extraído de la mina (generalmente a rajo abierto), que contiene minerales oxidados de
cobre, es fragmentado mediante chancado primario y secundario (eventualmente terciario), con el
objeto de obtener un material mineralizado de un tamaño máximo de 1,5 a ¾ pulgadas. Este
tamaño es suficiente para dejar expuestos los minerales oxidados de cobre a la infiltración de la
solución ácida.
Formación de la pila
el material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el lugar donde se formará
la pila. En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación con una solución de agua
y ácido sulfúrico, conocido como proceso de curado, de manera de iniciar ya en el camino el
proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados. En su destino, el mineral es
descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco, que lo va depositando ordenadamente
formando un terraplén continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila se
instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la
cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones que
se infiltran a través del material.

27
Sistema de riego

A través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente una solución
ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Esta solución se infiltra en la pila
hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el cobre contenido en los minerales
oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje,
y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas.

El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se
supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material restante
o ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un segundo proceso
de lixiviación para extraer el resto de cobre.

¿Qué se obtiene del proceso de lixiviación?


De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones de
hasta 9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se
limpian eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones
de sulfato de cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente.

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Segunda etapa: extracción por solvente (SX)

Los aspersores riegan el material mineralizado acumulado en las pilas con una solución de ácido
sulfúrico, durante 45 días.
¿Cuál es el objetivo?
En esta etapa la solución que viene de las pilas de lixiviación, se libera de impurezas y se
concentra su contenido de cobre, pasando de 9gpl a 45 gpl, mediante una extracción iónica.
¿Cómo se hace?
Para extraer el cobre de la solución PLS, ésta se mezcla con una solución de parafina y resina
orgánica. La resina de esta solución captura los iones de cobre (CU+2) en forma selectiva. De esta
reacción se obtiene por un lado un complejo resina-cobre y por otro una solución empobrecida en
cobre que se denomina refino, la que se reutiliza en el proceso de lixiviación y se recupera en las
soluciones que se obtienen del proceso.

El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una solución electrolito rica
en ácido, el que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia el electrolito (solución),
mejorando la concentración del cobre en esta solución hasta llegar a 45 gpl. Esta es la solución
que se lleva a la planta de electroobtención.

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Tercera etapa: Electroobtención (EW)

La solución de cobre producto de la lixiviación se recoge en canaletas y se lleva al proceso de


extracción por solvente y luego a electroobtención.
Esta etapa corresponde al desarrollo de un proceso electrometalúrgico mediante el cual se
recupera el cobre disuelto en una solución concentrada de cobre.
¿Cuál es el objetivo?
Mediante el proceso de electroobtención se recupera el cobre de una solución electrolito
concentrado para producir cátodos de alta pureza de cobre (99, 99%) muy cotizados en el
mercado.
¿Cómo se hace?
La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (Cu SO4) es llevada a
las celdas de electroobtención que son estanques rectangulares, que tienen dispuestas en su interior
y sumergidas en solución, unas placas metálicas de aproximadamente 1 m2 cada una.

Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Los ánodos son placas de
plomo que hacen las veces de polo positivo, ya que por éstos se introduce la corriente eléctrica, en
tanto que los cátodos son placas de acero inoxidable, que corresponde al polo negativo, por donde
sale la corriente.
Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace circular
una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la que entra por los ánodos y sale por los
cátodos.
El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo negativo
representado por los cátodos, por lo que migra hacia éstos pegándose partícula por partícula en su
superficie en forma metálica (carga cero).

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¿Qué se obtiene?
Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electroobtención, se produce la cosecha
de cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99,99% en ambas caras del
cátodo con un espesor de 3 a 4 cm, lo que proporciona un peso total de 70 a 80 kg por cátodo.
Cada celda de electroobtención contiene 60 cátodos y la cosecha se efectúa de a de 20 cátodos por
maniobra. Los cátodos son lavados con agua caliente para remover posibles impurezas de su
superficie y luego son llevados a la máquina despegadora, donde en forma totalmente mecanizada
se despegan las hojas de ambos lados, dejando limpio el cátodo permanente que se reintegra al
ciclo del proceso de electroobtención.
Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos metálicos para su transporte
final al puerto de embarque, mediante camiones o ferrocarril. Previamente, se efectúa un muestreo
sistemático de algunos cátodos para determinar su contenido de cobre, que debe ser de 99,99%, e
impurezas (menos de 0,01%, principalmente azufre).

31
Electroobtención

La electroobtención es un proceso de electrometalurgia mediante el cual se recupera el cobre que


se encuentra concentrado en la solución de cobre (que se obtiene del proceso de lixiviación) con el
propósito de producir cátodos de alta pureza de cobre (99,99%), muy cotizados en el mercado.
Primera etapa: Obtención del cobre
¿Cómo se hace?
En este proceso, la solución electrolítica o electrolito que contiene el cobre en forma de sulfato de
cobre (CuSO4) previamente purificado y concentrado en un circuito de extracción por solventes,
es llevado a las celdas de electroobtención (especies de pequeñas piscinas) que tienen dispuestas
en su interior ánodos (+) y cátodos (-) en orden. El ánodo es una barra de plomo principalmente
que corresponde al polo positivo por donde entra la corriente eléctrica. El cátodo, es una placa
permanente de acero inoxidable y corresponde al polo negativo por donde sale la corriente
eléctrica. En estas celdas se aplica una corriente eléctrica continua, de muy baja intensidad, la que
entra por el ánodo y sale por el cátodo. El cobre de la solución de sulfato de cobre (Cu +2) es
atraído por la carga negativa del cátodo y migra hacia él, depositándose en la superficie del cátodo
permanente de acero inoxidable.

Segunda etapa: cosecha de cátodos


¿Cuál es el objetivo?
Su propósito es recoger cátodos en perfecto estado, con una pureza de
99,99%, los que serán embalados para su despacho a los lugares de
embarque.
¿Cómo se hace?
Una vez transcurridos siete días en el ciclo catódico, comienza la cosecha Antes de la cosecha se
de cátodos. Esta cosecha se realiza siguiendo un orden establecido de pueden tomar muestras
para asegurar la calidad de
"tercios de celdas", lo que significa levantar 20 placas de acero los cátodos.
inoxidable simultáneamente (cátodos)

32
Biolixiviación

El cobre no solamente se trata con ácido sufúrico o con fuego. También existe un método que se
recupera el cobre gracias a la acción de bacterias. A eso le llamamos “Biolixiviación”.

1.1 ¿Qué es?

La biolixiviación o lixiviación bacteriana es un proceso natural de disolución, ejecutado por un


grupo de bacterias que tienen la habilidad de oxidar minerales sulfurados, permitiendo la
liberación de los valores metálicos contenidos en ellos.

1.1.1 ¿Cómo es una bacteria?

En la biolixiviación se utilizan microorganismos que


obtienen su energía de la oxidación de compuestos
inorgánicos, es decir, se trata de bacterias que literalmente
comen piedras. Son organismos que viven en condiciones
extremas, en este caso; pH ácido y altas concentraciones
de metales, condiciones normales en los minerales.
Las bacterias son microorganismos procariotas
Tal como los seres humanos oxidan la glucosa para de organización muy sencilla. La célula
conseguir energía y a partir de ésta fabrican todos los bacteriana presenta un aspecto viscoso, y en
su zona central aparece un nucleoide que
componentes celulares, estas bacterias contiene la mayor parte del ADN bacteriano, y
quimiolitoautotróficas utilizan la oxidación de en algunas bacterias aparecen fragmentos
compuestos inorgánicos para generar todos los circulares de ADN con información genética,
dispersos por el citoplasma, llamados
componentes de la célula. Esta capacidad metabólica es la plásmidos.
que se aprovecha para solubilizar cobre.

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La más conocida es la “Acidithiobacillus ferrooxidans”; su nombre nos indica varias cosas:
“acidithiobacillus” es acidófilo porque crece en pH ácido, es “thio” porque es capaz de oxidar
compuestos de azufre, es un “bacillus” porque tiene forma de bastón y “ferrooxidans”, porque
además puede oxidar el fierro.

Estos microorganismos se alimentan principalmente de dos


impurezas que hay que extraer del mineral para producir cobre: el
azufre, que las bacterias pueden oxidar y convertir en ácido
sulfúrico y el fierro, el cual es precipitado sobre el mineral de
descarte, lo que permite lograr una disolución más barata y
simple.

Las bacterias lixivian (disuelven), las rocas o minerales y los solubilizan, por eso el proceso se
llama biolixiviación, o lixiviación biológica. El sulfuro de cobre, CuS, es uno de los minerales que
pueden ser convertidos en una forma soluble del metal.Mediante una reacción de oxidación, las
bacterias extraen los electrones y disuelven el sulfuro de cobre (CuS), que es sólido, obteniendo
una solución de sulfato de cobre (CuSO4) a partir de la cual se puede recuperar el cobre como
metal.

Acidithiobacillus ferrooxidans.

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Usos

Si bien el producto final del proceso del cobre son las vigas y/o laminas de cobre, estos solo sirven
como materia prima para otros usos.

Por ser resistente a la corrosión, el cobre se usa en:

Cascos de embarcaciones y plataformas marinas


Cubiertas, techumbres y desagües
Pernos, clavos
Usos decorativos interiores

Por ser conductor de electricidad, el cobre se usa en:

Cables eléctricos
Telefonía
Electrónica
Computadores
Transporte
Electrodomésticos

Por ser conductor térmico, el cobre se usa en:

Utensilios de cocina
Radiadores
Paneles solares

Por ser maleable y dúctil, el cobre se usa en:

Cañerías
Tuberías
Alambres
Artesanías
Alfileres, botones

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Por ser maleable con metales, el cobre se usa en:

Monedas
Quincallería
Armas
Instrumentos musicales

Por ser reciclable, el cobre se usa en:

Industria
Tuberías y techos

Por sus propiedades bactericidas, el cobre se usa en:

Aire acondicionado
Agricultura
Herraduras de los caballos
Superficies y pinturas
Productos de consumo
Cañerías y griferías
Salmonicultura

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Conclusión

Podemos concluir que el cobre es uno de los materiales mejores trabajados en nuestro país
y que chile tiene una gran trayectoria explotando este material.

El porcentaje de cobre en su estado puro es bajísimo pero a medida que se empieza a tratar
y a realizar proceso este va aumentado de forma considerable hasta llegar a un estado casi puro de
99.9% y a medida que pasa el tiempo los métodos de pureza del cobre se van haciendo cada vez
más y más avanzados.

Sin duda el cobre es el sueldo de chile, pero para llegar a su producto final se debe de pasar
por un sin número de pasos y sin algunos de estos no llegase a concluirse el estado de pureza de
esta disminuye de forma considerable, si bien su producto final son los lingotes y placas de cobre,
el uso que se da a este material va mucho más allá debido a que posee un sin números de uso
dependiente de las cuales a requerir y se encuentra en casi todos los hogares e industrial a nivel
mundial desde cañerías, tubos, pasando por cables de computador hasta adornos y utensilios para
nuestros hogares.

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Bibliografía
Desarrollo [Documento de Internet disponible en
https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/escolares_exploracion.asp],

-Riquezas mineras de Chile a nivel mundial


Álvaro González Letelier
Universidad de Chile
2000

Autores:

 Ricardo Floody División El Teniente, Patricio Cuadra, Codelco Central.


 Julio Cuevas, División El Teniente
 Patricio Cuadra, Codelco Central.
 Patricio Huerta, División Chuquicamata
 Benjamín Martinich División Salvador.

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