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983823035 DH 5729 PLOMMO ANTIGUO

DESARROLLO DE LAS PRUEBAS

Etapa N°0

El Objetivo principal de esta etapa, es revisar la operatividad de todos los equipos que comprende este
COMM, desde el cajón distribuidor de las celdas Rougher - Scavenger, hasta las bombas de descarga del
espesador de Cobre – Molibdeno, incluido las plantas de preparación y dosificación de reactivos.

Equipos Principales operativos: Todos los equipos abajo mencionados, deben de haber sido pasados
de la etapa de Pre Operaciones a la etapa de commisioning, con los TOP respectivos de cada sistema,
que conforman el COMM.

Flotación Rougher – Scavenger:

- Válvulas dardo del cajón distribuidor 0330-STP-0026

- Motores y válvulas dardo de las celdas de concentrado Rougher FTR-0005 a la FTR-0008

- Motores y válvulas dardo de las celdas de concentrado Scavenger FTR-0019 a la FTR-0028

Remolienda:

- Sensor de Nivel del tanque de concentrado Scavenger 0330-TKF-0043.

- Agitador 0330-AGA-0044 del tanque de concentrado 0330-TKF-0043.

- Bombas centrifugas 0330-PPS-0011/0012/0013/0014.

- Sensor de Nivel del tanque de concentrado Rougher 0330-TKF-0044.

- Agitador 0330-AGA-0045 del tanque de concentrado 0330-TKF-0044.

- Bombas centrifugas 0330-PPS-0005/0006.

- Sensor de Nivel del cajón 0330-STP-0022.

- Bombas centrifugas 0330-PPS-0019/0020.

- Sensor de Nivel del cajón 0330-STP-0018.

- Bombas centrifugas 0330-PPS-0009/0010.

- Sensor de Nivel del cajón 0330-STP-0414.

- Bombas centrifugas 0330-PPS-0143/0144.

- Sensor de Nivel del cajón 0330-STP-0415.

- Bombas centrifugas 0330-PPS-0145/0146.


- Sensor de Nivel del cajón 0330-STP-0416.

- Bombas centrifugas 0330-PPS-0147/0148.

- Sensor de Nivel del cajón 0330-STP-0023.

- Bombas centrifugas 0330-PPS-0021/0022.

Flotación Limpieza:

- Motores y válvulas dardo de celdas de Primera Limpieza desde 0330-FTA-0001 hasta 0330-FTA-
0005.

- Motores y válvulas dardo de celdas de Limpieza Scavenger desde 0330-FTA-0006 hasta 0330-
FTA-0010.

- Motores y válvulas dardo de celdas de Segunda Limpieza desde 0330-FTA-0011 hasta 0330-FTA-
0016.

- Motores y válvulas dardo de celdas de Tercera Limpieza desde 0330-FTA-0017 hasta 0330-FTA-
0022.

Espesador de Cobre Molibdeno:

- Rastras 0340-TMS-0001 del espesador de Cu-Mo 0340-TKF-0001.

- Bombas de descarga 0340-PPS-0025/0026 under espesador.

- Sensor de Nivel del tanque 0340-TKF-0030 agua over espesador.

- Bombas de descarga 0340-PPC-0063/0064 agua over espesador.

Planta de Cal:

- El cilo de cal 0391-ZMB-0001-06 deberá contar con nivel lleno.

- Los vibradores, paletas, faja y balanza de la planta de Cal deben de estar operativos.

- Sensor de Nivel del tanque 0391-TKF-0023.

- Agitador 0391-AGA-0025 del tanque de cal 0391-TKF-0003.

- Bombas centrifugas de transferencia 0391-PPS-0065/0066.

- Sensor de Nivel del tanque 0330-TKF-0029.

- Agitador 0330-AGA-0030 del tanque de cal 0330-TKF-0029.

- Bombas centrifugas de dosificación 0330-PPS-0139/0140.

- Válvulas automáticas dosificadoras de cal en los puntos establecidos.


Planta de Reactivos:

Colector Primario

- Sensor de Nivel del tanque 0392-TKS-0010.

- Agitador 0392-AGA-0015 del tanque 0392-TKS-0010.

- Bombas centrifugas de transferencia 0392-PPC-0020/0021.

- Sensor de Nivel del tanque 0392-TKS-0118.

- Agitador 0392-AGA-0016 del tanque 0392-TKS-0118.

- Tanque 0392-TKS-0080.

- Bombas dosificadoras 0392-PPD-0227/0039/0040/0041/0042/0045/0046/0048 y 0392-PPD-


0049 Stand By.

Espumante:

- Bomba de descarga 0392-PPC-0067.

- Sensor de Nivel del tanque 0392-TKS-0119.

- Tanque 0392-TKS-0082.

- Bombas dosificadoras 0392-PPD-0075/0076/0077/0078/0081/0082 y 0392-PPD-0083 Stand By.

Colector Secundario:

- Bomba de descarga 0392-PPC-0089.

- Sensor de Nivel del tanque 0392-TKS-0008.

- Tanque 0392-TKS-0081.

- Bombas dosificadoras 0392-PPD-0225/0057/0058/0059/0061/0064/0065/0066 y 0392-PPD-


0067 Stand By.

Prueba en Vacío de los equipos y Sistemas

1. Chequeo del sistema de almacenamiento y preparación de reactivos (cal 0391-ZMB-0001-06/


0391-TKS-0023/0391-TKS-0016@0017/0330-TKS-0029, colector primario 0392-TKS-0010/
0392-TKS-0118@0080, colector secundario 0392-TKS-0008/0392-TKS-00081, espumante
0392-TKS-0119/0392-TKS-0082, floculante 0392-ZMF-0003-05/0392-ZMF-0003-09).
- Los tanques de almacenamiento y preparación de reactivos, deben de estar limpios y vacíos, con
los sensores de nivel operativos, si existe algún problema con estos coordinar con personal de
mantenimiento de turno.

- Las bombas de descarga 0392-PPC-0067 (Espumante) y 0392-PPC-0089 (Colector Secundario)


deben de estar operativos, si existe algún problema con el funcionamiento de estos, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.

2. Chequeo del sistema de transferencia y dosificación de reactivos (cal, colector primario, colector
secundario, espumante y floculante).

- Las bombas de transferencia 0391-PPS-0065&0066 (Cal 0391-TKF-0023) y 0392-PPC-0020/0021


(Colector Primario 0392-TKS-0010) deben de estar operativos, si existe algún problema con el
funcionamiento de estos, coordinar con personal de mantenimiento de turno.

3. Llenado con agua de las celdas línea 3 de Rougher – Scavenger 0330-FTR-0023@0019/0330-FTR-


0006@0005, y línea 4 Rougher – Scavenger 0330-FTR-0028@0024/0330-FTR-0008@0007.

- Iniciar el llenado de las celdas de flotación Rougher – Scavenger línea 3 y 4 con agua hasta un
nivel de 80%, según sensor de cada celda.

- Operador de área revisara el nivel de los sensores de campo y lo validara con los niveles
marcados en pantallas, en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control, Si hubiera
alguna diferencia coordinar con personal de mantenimiento de turno.

- Operador de área revisara que los sensores de nivel de boya estén operativos en campo (deben
de flotar según nivel del agua) Si alguna de las boyas no está flotando coordinar con personal de
mantenimiento de turno.

- Operador de área revisara y comprobara la operatividad de las válvulas dardo de cada celda, en
coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control, quien enviara la señal de abierto o
cerrado en forma manual y un valor numérico en porcentaje desde Cuarto de Control, y el
operador de área revisara la acción de la dardo en campo; si hubiera alguna irregularidad en el
funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.

4. Llenado con agua de los tanques y cajones del área de Remolienda.

- El operador de Remolienda deberá llenar con agua todos los tanques del área 0330-TKF-
0043&0044, 0330-STP-0017&0018, 0330-STP-00200330-STP-0021&0022, 0330-TKS-
0049&0053&0059, pero antes debe de asegurarse que en el interior de dicho tanque no exista
ningún tipo de desperdicio; si hubiera alguna irregularidad con las válvulas de ingreso de agua,
coordinar con personal de mantenimiento de turno.

5. Llenado con agua de las celdas de limpieza (Primera, Segunda, Tercera y Limpieza Scavenger)
- El llenado con agua de las celdas de limpieza la realizara el operador del área, en cada cabecera
de cada limpieza (1ra 0330-FTA-0005@0001, Cleaner Scavenger 0330-FTA-0010@0006, 2da
0330-FTA-0016@0011, y 3ra 0330-FTA-0022@ 0017) existe un tanque de alimentación, por
donde ingresan todos los flujos que alimentan a esa etapa de limpieza, por donde también hay
instalada una tubería de ingreso de agua fresca, que será utilizada para el llenado de las celdas.

- El llenado con agua de las celdas se realizara primero, colocando en modo manual y en posición
de cerrado las válvulas dardo de la última celda de dicha limpieza, segundo abriendo la válvula
de alimentación de agua hasta tener un nivel del 80% de dicha celda, para finalmente cerrar las
válvulas dardo en modo manual de la penúltima celda para iniciar el llenado de dicha celda, esto
se debe de repetir hasta completar el llenado de todas las que conforman la etapa de limpieza.

- El llenado de la celdas se puede realizar de forma simultánea, es decir por cada etapa de limpieza
(1er, 2da, 3era y Cleaner Scavenger).

6. Revisar operatividad de las válvulas dardo de las líneas 3 y 4 de las celdas Rougher – Scavenger

- Operador de área revisara y comprobara la operatividad de las válvulas dardo de cada celda, en
coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control, quien enviara la señal de abierto o
cerrado en forma manual y un valor numérico en porcentaje desde Cuarto de Control, y el
operador de área revisara la acción de la dardo en campo; si hubiera alguna irregularidad en el
funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.

7. Revisar operatividad de las válvulas dardo, sensores de nivel de boya y sensor de nivel
ultrasónico de las celdas de Primera Limpieza.

- El operador de campo revisara la operatividad de las válvulas dardo y de los sensores de nivel de
boya y ultrasónico, y la interacción de estas en el control del nivel de cada celda de flotación, en
el modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.

8. Revisar operatividad de las válvulas dardo, sensores de nivel de boya y sensor de nivel
ultrasónico de las celdas de Limpieza Scavenger.

- El operador de campo revisara la operatividad de las válvulas dardo y de los sensores de nivel de
boya y ultrasónico, y la interacción de estas en el control del nivel de cada celda de flotación, en
el modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.

9. Revisar operatividad de las válvulas dardo, sensores de nivel de boya y sensor de nivel
ultrasónico de las celdas de Segunda Limpieza.
- El operador de campo revisara la operatividad de las válvulas dardo y de los sensores de nivel de
boya y ultrasónico, y la interacción de estas en el control del nivel de cada celda de flotación, en
el modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.

10. Revisar operatividad de las válvulas dardo, sensores de nivel de boya y sensor de nivel
ultrasónico de las celdas de Tercera Limpieza.

- El operador de campo revisara la operatividad de las válvulas dardo y de los sensores de nivel de
boya y ultrasónico, y la interacción de estas en el control del nivel de cada celda de flotación, en
el modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.

11. Revisar operatividad de los sopladores (0330-CPB-0001&0002 ingreso de aire a cada celda de
Limpieza).

- El operador de campo coordinara con el electricista de turno para el arranque del soplador de las
celdas de limpieza, primero colocar en modo manual todas las válvulas de aire de ingreso a cada
celda y con un porcentaje de abertura de 15% - 20%, luego dar pase para el arranque del
soplador para finalmente dejar todas las válvulas de ingreso de aire a cada celda en modo
automático, con un set point según lo requerido por cada celda de flotación; si hubiera alguna
irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.

12. Revisar operatividad de todas las bombas centrifugas del área de Remolienda 0330-PPS-
0011@0014, 0330-PPS-0005&0006, 0330-PPS-0007@0010, 0330-PPS-0015&0016, 0330-PPS-
0017@0020.

- Antes del arranque de las bombas del área de Remolienda, el operador de campo deberá de
habilitar el agua de sello de cada bomba, esta agua de sello debe de estar con un flujo superior al
del enclavamiento de parada por bajo flujo (alarma Low Low); si hubiera alguna irregularidad en
el funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.

13. Revisar operatividad de todos los sensores de nivel de los tanques y cajones del área de
Remolienda.

- El operador del área de Remolienda en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control


deberá de comparar los valores marcados en campo con los valores que se registran en pantalla
según DCS; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar con personal
de mantenimiento de turno.

14. Revisar operatividad de los agitadores 0330-AGA-0044&0330-AGA-0045 de los tanques 0330-


TKF-0043 y 0330-TKF-0044 del área de Remolienda.
- El operador de Remolienda en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá de
arrancar dichos agitadores, pero antes debe verificar que el nivel de diachos tanques debe de
estar por encima del 50% para no tener problemas futuros con el eje de dicho agitador; si
hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar con personal de
mantenimiento de turno.

15. Revisar Operatividad de las rastras 0340-TMS-0001 espesador de Cu–Mo, 0410-TMS-0006 de Cu.

- El operador del área en coordinación con personal de mantenimiento eléctrico y mecánico,


deberán de arrancar la rastra del espesador de Cu – Mo, en forma manual desde el HMI de
campo, para finalmente dejarlo en modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el
funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.

16. Revisar enclavamientos y sensores de nivel de la rastra del espesador de Cu- Mo.

- El operador del área, coordinador de Cuarto de Control y con personal del área de
mantenimiento instrumentación, deberán de coordinar para la verificación de todas las alarmas
y enclavamientos del funcionamiento de la rastra del espesador de Cu – Mo.

17. Revisar operatividad de todas las bombas centrifugas del Over y Under 0340-PPS-0025&0026 del
espesador de Cu – Mo.

- El operador del área en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá habilitar
de habilitar el agua de sello de cada bomba del under del espesador, arrancando la bomba 0340-
PPC-0156&0157 de agua de sello; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas,
coordinar con personal de mantenimiento de turno.

- El operador del área deberá de revisar la operatividad de la bomba 0340-PPC-0063&0064 que


recibe el agua del over del espesador; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de
estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.

Etapa N°1

El principal objetivo de esta etapa de prueba es evaluar la operatividad de los sistemas con alimentación
de mineral para asegurar que la operación se pueda realizar en forma continua y segura, dentro de los
parámetros nominales de los equipos que se encuentran en los sistemas de flotación, Espesador de Cu-
Mo y planta de reactivos. En esta etapa no se toman en cuenta los parámetros de calidad del producto
final.
El mineral deberá contener las siguientes características:

 Ley Cobre >0,4%.


 Humedad entre 3%- 5%.
 P80 750mm.
 Mineral no arcilloso y bajo en carbonatos.
 Top Size: 1.500 mm.
 Máximo Bajo Tamaño: 20% <4”, 13% < 50 mm.

Se definió que la funcionalidad de los sistema será evaluado con un rango de alimentación de
alimentación a molienda entre de 1.649 WMT/HT a 2.062 WMT/hora, Una vez que se alcance una
operación constante. El ingreso de tonelaje a molienda será escalonado iniciándose con un 75% y 100%
del tonelaje requerido. (Tabla 13.1 – 13.2).

Se considera que el porcentaje de bolas en el molino SAG debe ser un 15% y operar entre 5-7 rpm
(depende de la dureza del mineral).

Tabla 13.1: Requerimiento de bolas SAG 2 etapa 1.

MOLINO SAG 2
Etapa CARGA (TPH) Bolas Hora Partida Tiempo Prueba
N° Seco Húmedo (T/prueba) (Hrs) (Hrs)

1 1200 1237 480 0 2


1600 1649 640 46 48

Para el caso del molino de bolas la carga de acero dependerá del tonelaje procesado.

Tabla 13-2: Requerimiento de Bolas Molino Bolas 2, etapa 1

MOLINO Bolas 2
Etapa CARGA (TPH) Bolas Hora Partida Tiempo Prueba
N° Seco Húmedo (Kg/h)/prueba) (Hrs) (Hrs)

1 1200 1237 495 0 2


1600 1649 660 46 48
Los requerimientos de consumo de agua para la prueba están especificado en la tabla N° 13.3.

Tabla 13.3: Requerimientos de agua etapa 1.

Sistema Destino Agua TAG Agua Inicial Consumo Agua


N° (m3/h) (m3/h)
Molienda SAG2 SAG N°2 0310-MLS-002 636
Molienda

Trommel SAG N°2 0310-STP-056 121


Zaranda Descarga 0310-SCR-003 121
Cajón Alimentación Ciclones Molienda 0310-SUL-002 1170

Total Consumo Sistema 0 2048

Flotación selectiva Rougher- RSC 0330-FTR-003&004 1,507 30


Sistema Flotación

Rougher Regrind
Etapa 1

Estanque 0330-TKF-0044 140 10


Estanque 0330-TKF-0045 140 10
First cleaner Flotation 0330-FTA-0001-0005 480
Cleaner Scavenger Flotation 0330-FTA-0006-0010 480
Third cleaner Flotation 0330-FTA-0017-0022 252
Second cleaner Flotation 0330-FTA-0011-0016 360 90
Total Consumo Sistema 3359 110
Espesamiento

Espesador de
Concentrado Estanque del espesador 0340-TKF-0001 7290 238

Estanque overflow 0340-TKF-0030 15


Estanque alimentación Espesador 0340-DIS-0008 20 20
Total Consumo Sistema 7325 258

Antes del inicio de la etapa 1, se deberán preparar los reactivos que se requieren para esta etapa. En la
tabla 13. 4 Si indica la cantidad de reactivos que se requieren para esta prueba.

13.4: Tabla de requerimiento consumo de reactivo.

REQUERIMIENTO DE REACTIVOS ETAPA 1


Carga a Molienda Colector Colector Espumante Espumante II Cal Espesador Espesador Tiempo
Primario Secundario MIBC Concentrado Relaves operación

DMT/HORAS gr gr gr gr gr gr gr Horas

1200 48,000 24,000 24,000 24,000 600,000 12,000 24,000 2


1600 64,000 32,000 32,000 32,000 800,000 16,000 32,000 46

Requerimiento Kg Kg Kg Kg Kg Kg Kg
Reactivos para prueba 3,040 1,520 1,520 1,520 38,000 760 1,520

m3/hrs 0.73 0.04 0.05 0.05 5.50 0,15 ( m3/hr) 9,36


En los sistemas se deberá verificar y tener en cuenta los siguientes puntos:

Ciclones Molienda

 Revisión de válvulas de apertura y cierre en los ciclones.

 Chequear lógica de control.

 Revisión de los sensores de control de flujo, densidad & presión.

 Revisión de bomba alimentación a ciclones en molienda y by- pass del circuito de


remolienda. Incluye el sistema de agua de sello flujo y presión.

La presión de trabajo debe ser de 12 PSI, la alimentación a este sistema deberá considerar un porcentaje
de sólido de 59,8%.

La descarga de overflow deberá contener un 36% de sólido con P80 de 240 micrones. (Malla Ty 60).

El underflow de ciclones contendrá 74% de sólidos, el cual ira directamente al molino de bolas 2.

Sistemas flotación Colectiva

Antes de iniciar las pruebas en el área de flotación ser requiere que se realice una inspección general
verificar que todos los sistemas estén operativos.

Para la partida de las los dardos deben estar en posición cerrada. Todas las celdas de sistema de
flotación debe estar con agua (60% de su volumen) .Con esto se debería evitar los derrames.

• Revisar y evaluar lógica de controles.

• Asegurar la operación de agitadores.

• Revisar la dosificación de aire.

• Asegurar los sensores de nivel de celdas la cual deberá ser controlado por los
dardos y válvulas.

• Revisar la operatividad de los dardos.

• Asegurar la dosificación de reactivos.

Para el proceso de Rougher y Rougher Scavenger se requiere trabajar con 10 celdas (esto implica operar
con la filas 3 & 4).
Planta de Reactivos

• Los reactivos deben estar en preparados en los estanques principales en planta


concentradora.

• Revisar los sistemas de traspasos de reactivos desde planta de reactivo a planta


concentradora.

• Asegurar la llegada de reactivos

• Revisador o controlar dosificación de reactivos en los puntos requeridos.

• Asegurar que exista agua en los sistemas de lavados de ojos.

• Deben estar operativos los sistemas básicos agua fresca, agua sello aire, aire
instrumentación.

• Revisar lógica de control.

Espesador de concentrado

• Asegurar que los sistemas auxiliares este operativos sistema hidráulico, agua
de sello y dosificación de floculante

• Revisar operación de rastra.(rotación y posición )

• Asegurar el control de torque del espesador.

• Asegurar la operación del densímetro, flujómetros, turbidimetro, sensor de


nivel de cama y de interfase.

• Revisar en terreno adición de floculante hacia el espesador, en los puntos


señalados.

• En las bombas unflow y overflow deben chequearse las temperatura, presión y


flujo de sello.

• Revisar lógicas de control y enclavamientos

• El equipo de estar con agua cuando se inicie la prueba con mineral (60% del
volumen del espesador

La cama y el rebose del espesador se desarrollara en dos días.


Puesta en marcha del sistema con mineral con 1600 DMT de alimentación.

La puesta en marcha del COMM 3, implica la operatividad de COMM1 y COMM2, ya que se


requiere alimentación de mineral para llevar a cabo el objetivo de esta prueba.

a. Líder de la prueba indicará a los participantes el inicio de la etapa, para ello solicitará a
los jefes de grupo que chequen el sector designado, asegurando que los equipos en
esos sectores estén en condición para operar. Solicita a la sala de control el inicio de la
prueba, para ello se utilizará procedimiento de partida del COMM2 para los equipos
de molienda.

La secuencia de partida de los equipos se indica a continuación:

1. Secuencia de operación espesador de concentrado

• Rastras operando.
• Secuencia de arranque de las bombas underflow y overflow con las válvulas
de succión.
• Dosificación de reactivo (floculante.)

2. Secuencia de operación espesador de relaves

• Rastras operando.
• Secuencia de arranque de las bombas con las válvulas de succión,
descarga y agua de sello asociadas a estos equipos.
• Dosificación de reactivo (floculante).
• Descarga y agua de sello asociadas a estos equipos.

3. Secuencia operación Celdas de Flotación first cleaner & cleaner scavenger

• Celdas first cleaner 0330-FTA-001@0005, celdas cleaner scavenger 0330-


FTA-0006@0010.

• Transmisores ultrasónicos de nivel con flotador de las celdas de flotación


anteriores.

• Válvulas dardo de control de nivel de las celdas de flotación anteriores.

• Sistema de dosificación de reactivos

4. Secuencia operación Celdas de Flotación Rougher y Scavenger


• Válvulas dardo de cajón distribuidor (0330-STP-0025).
• Celdas de Flotación Fila 3- 4 Molino de Bolas N°2: Celdas Rougher (0330-
FTR-0005/0006), Celdas Scavenger (0330-FTR-0019@0023).
• Transmisores ultrasónicos de nivel con flotador de las celdas de flotación
anteriores.
• Válvulas dardo de control de nivel de las celdas de flotación anteriores.
• Válvulas On/Off de la batería de hidrociclones (0310-CSC-0005/0006).
• Operativo los agitadores de los estanques 0330-TKF-0043/0044.
• Sistema de dosificación reactivos
5. Secuencia de operación línea de molienda de bolas N°2
• Molino de bolas N°2 (0310-MLB-0002), operando.
• Zaranda descarga (0310-SCR-0003), operando.
• Molino SAG N°2 (0310-MLS-0002), operando.
• Bomba 3 de alimentación batería de ciclones (0310-PPS-0003),
operando.
• Bomba 4 de alimentación batería de ciclones (0310-PPS-0004),
operando.
6. Secuencia de alimentación de bolas al molino de Bolas N°2

• Faja transportadora de bolas (0240-CVB-0009).

• Faja de descarga de bolas (0240-CVB-0008).

• Faja de alto ángulo (0240-CVH-0001).

• Alimentador rotatorio de bolas (0240-FET-0018).

• Alimentador rotatorio de bolas (0240-FET-0019).

7. Secuencia de alimentación de bolas al molino SAG N°2


• Faja de alimentación molino SAG N°2, funcionando (0240-CVB-0007).
• Alimentador rotatorio de bolas (0240-FET-016), funcionando.
• Alimentador rotatorio de bolas (0240-FET-0017), funcionando.

8. Secuencia de partida alimentación de mineral al molino SAG N°2


• Estado funcionando molino SAG N°2 (0310-MLS-0002).
• Faja de alimentación molino SAG N°2 (0240-CVB-0007).
• Alimentador de mineral (0240-FEA-0008).
• Supresor de polvo (0240-DCP-0008).
• Alimentador de mineral (0240-FEA-0009).
• Supresor de polvo (0240-DCP-0009).
• Alimentador de mineral (0240-FEA-0010).
• Supresor de polvo (0240-DCP-0010).
• Alimentador de mineral (0240-FEA-0011).

Se iniciará la prueba con 1.237wmt/ horas.

b. Se debe solicitar al personal que se encuentra destinado al área de flotación la


verificación de la operatividad de este sistema, es importante que los agitadores
estén funcionando. El sistema dosificador de reactivo debe estar con condición, pero
no será utilizado.

c. El espesador de concentrado Cu-Mo debe estar operando la rastra con agua en el


interior del equipo. Con los sistemas de bombeo overflow y underflow detenidos al
igual que el sistema de floculante. (esto debe ser revisado por el personal que se
encuentra en campo).

d. El espesador de relaves debe estar operativo, con rastra en movimiento. (esto debe
ser revisado por el personal que se encuentra en campo).

e. El líder de la prueba solicitará al operador de sala control y todos los participantes que
se inicie la alimentación a molienda con 1.237WMT/horas, Esta prueba deberá tener
una duración de dos horas. El objetivo es revisar la funcionalidad de los sistemas
pasando pulpa a través de ellos. No se registraran parámetros de calidad.

Una vez llegado el mineral a los cajones distribuidores, se deriva el mineral que viene
del overflow del ciclón y se inicia el llenado de las celdas de flotación, las cuales
deberán estar con los agitadores funcionando. Se llenará en secuencia comenzando
desde la celda Rougher Fila 3, Scavenger 0330-FTR-0023@0019/0330-FTR-
0006@0005, regulando el flujo con ayuda de las válvulas dardo.

La alimentación a remolienda se debe by-pasear, el flujo debe ser derivada del


estanque 0330-TKF-0044 (a través de las bombas 0330-PPS-005/0006) al estanque
0330-STP-0222, y de allí se deben bombear con las bombas 0330- PPS-0019/0020.

De la misma manera se hace pasar y recircular mineral flotado ayudado por las
bombas, hacia las celdas de primera, segunda, tercera y para poder retirar los
concentrados producidos Hasta el espesador de concentrado Cu- Mo y el resto
derivado al espesador de relave.
Estabilizado el sistema de flotación y espesamiento (niveles, válvulas, agitadores,
presión y flujo) se procederá a aumentar tonelaje.

f. Una vez estabilizado el tonelaje alimentado planta y el flujo de pulpa a flotación, el


líder de la prueba solicitará al operador de sala control, aumentará el flujo a 1.960
WMT/hora. (este punto tendrá una duración aproximadamente de 48 horas).

Una vez estabilizados los niveles del sistema (aproximadamente dos horas) se iniciará
la adición de reactivos para iniciar la flotación. Posteriormente, el líder de la prueba
solicitará que se inicie la toma de datos a las personas que se encuentran en los
puntos asignados en esta prueba. Se registrará el tonelaje alimentado, flujos de agua
alimentada, flujo de pulpa, presión en la batería de ciclones, temperaturas,
operatividad de las celdas de carga y operatividad de los espesadores de relave y
concentrado, los cuales deben ser registrados en los check list (anexo 1) y protocolos
para verificar el correcto funcionamiento de los equipos.

También se registraran algunos parámetros del mineral en los sectores de


alimentación a rougher, alimentación y descarga del espesador de concentrado y
alimentación y descarga del espesador de relave (específicamente granulometría y
densidad pulpa).

g. Líder de la prueba solicitará al Supervisor de DCS y sala de control probar los


operatividad de las celdas de flotación con apertura y cierre de dardo (sistema de
comunicación), control de sensor de nivel de SUL (0310-SUL-001) y de los estanques
(0330-STP-0022/0414/0415/0416/0023) y operación con las bombas (0310-
PPS.0001/0002/0019/0020/0143/0144/0022/0021/0148/0147). (duración de esta
prueba doce horas). La información de esta prueba deberá ser registrada en check
list (anexo 14.1).

i.El líder de la prueba solicitará iniciar las pruebas en el espesador de concentrado


generar una simulación de subida de rastra por alto torque en el espesador. El cual
dejará fuera de servicio este equipo, se conducirá los flujos de concentrado hasta la
piscina de emergencia. Se deberá evaluar si se mantiene el tonelaje con esta
restricción o se disminuye tonelaje de alimentación al SAG 2. Estas pruebas tendrán
una duración de 12 horas.

También se efectuaran pruebas del espesador del concentrado con carga de


acuerdo al procedimiento de operatividad del espesado. (Anexo 14.14), este punto
se efectuará durante toda la prueba de esta etapa.
Se deberá registrar toda la información en el check list de esta prueba.

Una vez terminado el punto “i”, el líder de la prueba dará por terminada esta etapa
y se firmaran los documentos oficiales.

Esta etapa tendrá una duración de 72 horas.

Prueba en Vacío de los equipos y Sistemas

1. Chequeo del sistema de preparación y almacenamiento de reactivos (cal, colector primario,


colector secundario, espumante y floculante).

- Los tanques de preparación y almacenamiento de reactivos, deben de estar limpios y vacíos, con
los sensores de nivel operativos, si existe algún problema con estos coordinar con personal de
mantenimiento de turno.

- Las bombas de descarga 0392-PPC-0067 (Espumante) y 0392-PPC-0089 (Colector Secundario)


deben de estar operativos, si existe algún problema con el funcionamiento de estos, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.

2. Chequeo del sistema de transferencia y dosificación de reactivos (cal, colector primario, colector
secundario, espumante y floculante)

- Las bombas de transferencia 0391-PPS-0065/0066 (Cal) y 0392-PPC-0020/0021 (Colector


Primario) deben de estar operativos, si existe algún problema con el funcionamiento de estos,
coordinar con personal de mantenimiento de turno.

3. Llenado con agua de las celdas líneas 3 y 4 de Rougher – Scavenger

- Iniciar el llenado de las celdas de flotación Rougher – Scavenger línea 3 con agua hasta un nivel
de 70%, según sensor de cada celda.

- Operador de área revisara el nivel de los sensores de campo y lo validara con los niveles
marcados en pantallas, en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control, Si hubiera
alguna diferencia coordinar con personal de mantenimiento de turno.

- Operador de área revisara que los sensores de nivel de boya estén operativos en campo (deben
de flotar según nivel del agua) Si alguna de las boyas no está flotando coordinar con personal de
mantenimiento de turno.

- Operador de área revisara y comprobara la operatividad de las válvulas dardo de cada celda, en
coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control, quien enviara la señal de abierto o
cerrado en forma manual y un valor numérico en porcentaje desde Cuarto de Control, y el
operador de área revisara la acción de la dardo en campo; si hubiera alguna irregularidad en el
funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.

4. Llenado con agua de los tanques y cajones del área de Remolienda

- El operador de Remolienda deberá llenar el tanque 0330-TKF-0043 con agua a un nivel de 50%,
pero antes debe de asegurarse que en el interior de dicho tanque no exista ningún tipo de
desperdicio; si hubiera alguna irregularidad con las válvulas de ingreso de agua, coordinar con
personal de mantenimiento de turno.

5. Llenado con agua de las celdas de limpieza (Primera, Segunda, Tercera y Limpieza Scavenger)

- El llenado con agua de las celdas de limpieza lo realizara el operador del área, en cada cabecera
de cada limpieza (1er, 2da, 3era y Cleaner Scavenger) existe un tanque de alimentación, por
donde ingresan todos los flujos que alimentan a esa etapa de limpieza, por donde también hay
instalada una tubería de ingreso de agua fresca, que será utilizada para el llenado de las celdas.

- El llenado con agua de las celdas se realizara primero, colocando en modo manual y en posición
de cerrado las válvulas dardo de la última celda de dicha limpieza, segundo abriendo la válvula
de alimentación de agua hasta tener un nivel del 70% de dicha celda, para finalmente cerrar las
válvulas dardo en modo manual de la penúltima celda para iniciar el llenado de dicha celda, esto
se debe de repetir hasta completar el llenado de todas las que conforman la etapa de limpieza.

- El llenado de la celdas se puede realizar de forma simultánea, es decir por cada etapa de limpieza
(1er, 2da, 3era y Cleaner Scavenger).

6. Revisar la operatividad de los agitadores de las celdas de limpieza (Primera, Segunda, Tercera y
Limpieza Scavenger).

- El operador en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá de arrancar dichos


agitadores, pero antes debe verificar que el nivel de las celdas debe de estar por encima del 70%
para no tener problemas futuros con el eje de dicho agitador; si hubiera alguna irregularidad en
el funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.

7. Revisar operatividad de las válvulas dardo de las líneas 3 y 4 de las celdas Rougher – Scavenger

- Operador de área revisara y comprobara la operatividad de las válvulas dardo de cada celda, en
coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control, quien enviara la señal de abierto o
cerrado en forma manual y un valor numérico en porcentaje desde Cuarto de Control, y el
operador de área revisara la acción de la dardo en campo; si hubiera alguna irregularidad en el
funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.

8. Revisar operatividad de las válvulas dardo, sensores de nivel de boya y sensor de nivel
ultrasónico de las celdas de Primera Limpieza.
- El operador de campo revisara la operatividad de las válvulas dardo y de los sensores de nivel de
boya y ultrasónico, y la interacción de estas en el control del nivel de cada celda de flotación, en
el modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.

9. Revisar operatividad de las válvulas dardo, sensores de nivel de boya y sensor de nivel
ultrasónico de las celdas de Limpieza Scavenger.

- El operador de campo revisara la operatividad de las válvulas dardo y de los sensores de nivel de
boya y ultrasónico, y la interacción de estas en el control del nivel de cada celda de flotación, en
el modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.

10. Revisar operatividad de las válvulas dardo, sensores de nivel de boya y sensor de nivel
ultrasónico de las celdas de Segunda Limpieza.

- El operador de campo revisara la operatividad de las válvulas dardo y de los sensores de nivel de
boya y ultrasónico, y la interacción de estas en el control del nivel de cada celda de flotación, en
el modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.

11. Revisar operatividad de las válvulas dardo, sensores de nivel de boya y sensor de nivel
ultrasónico de las celdas de Tercera Limpieza.

- El operador de campo revisara la operatividad de las válvulas dardo y de los sensores de nivel de
boya y ultrasónico, y la interacción de estas en el control del nivel de cada celda de flotación, en
el modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.

12. Revisar operatividad de los sopladores 0330-CPB-0001 &0002(ingreso de aire a cada celda de
Limpieza).

- El operador de campo coordinara con el electricista de turno para el arranque del soplador de las
celdas de limpieza, primero colocar en modo manual todas las válvulas de aire de ingreso a cada
celda y con un porcentaje de abertura de 15% - 20%, luego dar pase para el arranque del
soplador para finalmente dejar todas las válvulas de ingreso de aire a cada celda en modo
automático, con un set point según lo requerido por cada celda de flotación; si hubiera alguna
irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.

13. Revisar operatividad de todas las bombas centrifugas del área de Remolienda.

- Antes del arranque de las bombas del área de Remolienda, el operador de campo deberá de
habilitar el agua de sello de cada bomba, esta agua de sello debe de estar con un flujo superior al
del enclavamiento de parada por bajo flujo (alarma Low Low); si hubiera alguna irregularidad en
el funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.

14. Revisar operatividad de todos los sensores de nivel del tanque 0330-TKF 0043 y del cajón 0330-
STP 0022 del área de Remolienda.

- El operador del área de Remolienda en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control


deberá de comparar los valores marcados en campo con los valores que se registran en pantalla
según DCS; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar con personal
de mantenimiento de turno.

15. Revisar operatividad de los agitadores de los tanques 0330-TKF-0043 del área de Remolienda.

- El operador de Remolienda en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá de


arrancar dichos agitadores, pero antes debe verificar que el nivel de dichos tanques debe de
estar por encima del 50% para no tener problemas futuros con el eje de dicho agitador; si
hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar con personal de
mantenimiento de turno.

16. Revisar Operatividad de las rastras del espesador de Cu –Mo.

- El operador del área en coordinación con personal de mantenimiento eléctrico y mecánico,


deberán de arrancar la rastra del espesador de Cu – Mo, en forma manual desde el HMI de
campo, para finalmente dejarlo en modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el
funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.

17. Revisar enclavamientos y sensores de nivel de la rastra del espesador de Cu- Mo.

- El operador del área, coordinador de Cuarto de Control y con personal del área de
mantenimiento instrumentación, deberán de coordinar para la verificación de todas las alarmas
y enclavamientos del funcionamiento de la rastra del espesador de Cu – Mo.

18. Revisar operatividad de todas las bombas centrifugas del Over y Under del espesador de Cu – Mo

- El operador del área en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá habilitar el
aguade sello de cada bomba del under del espesador, arrancando la bomba de agua de sello; si
hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar con personal de
mantenimiento de turno.

- El operador del área deberá de revisar la operatividad de la bomba que recibe el agua del over
del espesador; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar con
personal de mantenimiento de turno.
Prueba con pulpa de los equipos y Sistemas
1. Aperturar las valvulas dardos HV 3703 A / HV 3703 B correspondiente a la fila 3 y las válvulas
dardos HV 3704 A / HV 3704 B del cajón distribuidor 0330-STP-0026, hacia la 3ra y 4ta fila
Rougher-Scavenger ( considerar que las válvulas HV 3709 A / HV 3709 B deben estar cerradas).

- El operador del área en coordinación con el Coordinado de Cuarto de Control deberá habilitar las
válvulas dardo del cajón distribuidor, para direccionar el flujo de pulpa hacia la 3ra y 4ta fila de
rougher - scavenger; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.

- El operador del área en coordinación con el Coordinado de Cuarto de Control deberá cerrar las
válvulas dardo LV 03970 (fila 3) y la valvula dardo LV 04070 (fila 4) para que su llenado sea en un
70% según el flujo; una ves llegado al porcentaje requerido procedemos a cerrar la valvula dardo
LV 03960A Y LV 03960B (fila 3), y asi sucesivamente hasta llegar a cerrar la valvula dardo LV
03910A Y LV 03910B (fila 3), si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas,
coordinar con personal de mantenimiento de turno.

- Durante los dos primeros días de la etapa #1 no habrá generación de concentrado puesto que el
material es Waste (mineral estéril). Envío de la totalidad de la pulpa a los espesadores de relaves,
considerando que el proceso fue llevado a modo automatico.

2. Tener presente que en esta etapa #1 la línea de los concentrados rougher y rougher - scavenger
se unen en el tanque 0330-TKF-0043, debido a la baja ley de cabeza de Cu y bajo tonelaje.

- Durante la duración de la etapa #1 los concentrados tanto rougher y scavenger se unen en el


tanque 0330-TKF-0043 debido a la baja ley de cabeza de Cu y bajo tonelaje.

3. A partir del 3er y 4to día, el tonelaje se incrementará y estará estabilizado con dicho tonelaje por
48 horas seguidas.

- Durante las 48 horas seguidas en operación con el tonelaje incrementado, la ley de cabeza de Cu.
Seguirá siendo 0.4%. El proceso de flotación seguirá sin producir concentrado, enviando el total
de la pulpa a los espesadores de relaves.

4. En el caso de que no se cumpla las 48 horas seguidas de operación, se reiniciara el tiempo de


operación hasta alcanzar las 48 horas requeridas en forma continua. seguidas.

- Se reiniciara el tiempo desde cero en caso no se cumpla las 48 horas de operación continua, es
en este caso donde se procederá a adicionar los reactivos correspondientes para iniciar el
proceso de flotación del mineral tratado.
- Después de cumplir A partir de las 48 horas de operación continua la ley de cabeza aumentara a
1% Cu, es por este motivo que se dará inicio al proceso de flotación y limpiezas pero no a la
etapa de remolienda, ya que estará en stand by hasta la estabilización del proceso de flotación.

5. Revisar operatividad de las bombas centrifugas 0330-PPS-0011/0012 para remolienda 2 y 0330-


PPS-0013/0014 para remolienda 3 del tanque 0330-TKF-0043 del área de Remolienda.

- El operador del área en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá habilitar el
agua de sello de la bomba Centrifuga 0330-PPS-0011, con la apertura de la válvula HV04218,
previa verificación en campo de que las válvulas manuales 0330V0677 / 0330V0675 estén
abiertas y la válvula 0330V0680 se encuentre cerrada (quedando la bomba centrifuga 0330-PPS-
0012 en stand by), para esto se deberá verificar la presión del agua de sello en el manometro
PI04205. arrancando la bomba de agua de sello.

- Para habilitar el agua de sello de la bomba Centrifuga 0330-PPS-0013, se apertura la válvula


HV04212, previa verificación en campo de que las válvulas manuales 0330V0683 / 0330V0681
estén abiertas y la válvula 0330V0686 se encuentre cerrada (quedando la bomba centrifuga
0330-PPS-0014 en stand by), para esto se deberá verificar la presión del agua de sello en el
manometro PI04214 si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.

6. Revisar que 4 de los 10 ciclones del nido 0330-CSC-0006 se encuentren abiertos, de esta misma
forma en el nido de ciclones 0330-CSC-0006.

- El operador del área en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá probar las
compuertas de los 10 ciclones del nido 0330-CSC-0006, dejar abiertos solo 4 de los 10 ciclones; si
hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estos, coordinar con personal de
mantenimiento de turno.

7. Revisar que la válvula dardo del cajón STP-0185 de la descarga línea de underflow esté cerrada y
direccionada hacia el cajón STP-0022.

- El operador del área en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá cerrar la
válvula dardo HV-04348 que conduce el concentrado a remolienda isamill, y abrir la válvula
dardo HV-04349 de bypass hacia el cajón STP-0022; si hubiera alguna irregularidad en el
funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.

8. Revisar operatividad de las bombas centrifugas 0330-PPS-0019 y 0330-PPS-0020 del tanque


0330-STP-0022 del área de Remolienda.

- El operador del área en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá habilitar el
agua de sello de la bomba Centrifuga 0330-PPS-0019, con la apertura de la válvula HV04273,
previa verificación en campo de que las válvulas manuales 0330V0695 / 0330V0693 estén
abiertas y la válvula 0330V0698 se encuentre cerrada (quedando la bomba centrifuga 0330-PPS-
0020 en stand by), para esto se deberá verificar la presión del agua de sello en el manometro
PI04270 arrancando la bomba de agua de sello; si hubiera alguna irregularidad en el
funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.

9. Regular niveles de celdas de limpieza (Primera, Segunda, Tercera y Limpieza Scavenger).

- El operador del área en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá cerrar las
válvulas dardo de las celdas de limpieza (Primera, Segunda, Tercera y Limpieza Scavenger) para
que su llenado sea en un 80% de nivel según el flujo de pulpa; si hubiera alguna irregularidad en
el funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.

10. Revisar operatividad de la bomba de reactivos (Colector Primario, Colector Secundario,


Espumantes, Lechada de Cal).

- El operador del área en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá arrancar
las bombas de reactivos Colector Primario Pax (0392-PPD-0037; 0392-PPD-0038; 0392-PPD-
000392-PPD-003739; 0392-PPD-0040; 0392-PPD-0041; 0392-PPD-0042; 0392-PPD-0043; 0392-
PPD-0043; 0392-PPD-0044;0392-PPD-0045;0392-PPD-0046),Colector secundario MX945 (0392-
PPD-0055; 0392-PPD-0056; 0392-PPD-0057; 0392-PPD-0058; 0392-PPD-0059; 0392-PPD-0060;
0392-PPD-0061; 0392-PPD-0062; 0392-PPD-0063; 0392-PPD-0064; 0392-PPD-0065; 0392-PPD-
0066; 0392-PPD-0067), Espumantes (0392-PPD-0073; 0392-PPD-0074; 0392-PPD-0075; 0392-
PPD-0076; 0392-PPD-0077; 0392-PPD-0078; 0392-PPD-0079; 0392-PPD-0080; 0392-PPD-0081;
0392-PPD-0082); Lechada de Cal(0330-PPS-0139; 0330-PPS-0140), si hubiera alguna irregularidad
en el funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.

11. El operador de campo de Flotación deberá confirmar al operador de campo de espesadores el


envío de concentrado de cobre.

- El operador de campo flotación estará en coordinación con el Panel Control cualquier


incremento de tonelaje y las posibles fallas de algún equipo dentro del área y se ocurre fallas
coordinar con el personal de mantenimiento.