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CASOS PRÁCTICOS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL – AUDITORIA DE MANTENIMIENTO

CASO PRACTICO N° 1
En CRISTAL S.A.S. Se cuenta con un amplio personal de mantenimiento, entendiendo que hay procesos
críticos en la compañía a los cuales se les debe hacer seguimiento para evitar parar las máquinas.
Actualmente, la mayoría de los mantenimientos son: preventivos, predictivos y correctivos, aunque se
quiere disminuir en un alto índice el mantenimiento correctivo y su costo asociado.
La Empresa quiere hacer una estrategia de mantenimiento para una máquina termofijadora ubicada en la
sección de acabados de la empresa CRYSTAL S.A.S.
EL PROCESO DE TERMOFIJADO
Este procedimiento es uno de los más importantes que se da en la sección de acabados de la compañía,
para el cual se cuentan con cuatro máquinas termofijadoras o ramas de diferentes marcas y fabricantes. La
termofijadora RAMA 2 es una máquina brasilera que llego a la compañía aproximadamente en el año
2000 y desde entonces ha trabajado sin problemas, pero debido al transcurso del tiempo es obvio que se
vuelve una necesidad cambiar algunas piezas o elementos importantes para que la máquina siga
cumpliendo con su función.
El proceso de termofijado en la compañía se utiliza para buscar la estabilización de la tela. En principio,
la máquina se lleva a una temperatura de entre 130 y 200 grados Celsius, dependiendo del tipo de tela.
Por lo tanto, a continuación se describe brevemente como es el paso de la tela por la máquina:
- Al inicio, la tela es pasada por la cuba la cual contiene agua, algunos químicos suavizantes y otras
substancias que facilitan el proceso del termofijado.
- Acto seguido, la tela es transportada por una serie de rodillos abridores, con el fin de que la tela no se
arrugue durante el recorrido.
- Luego, ésta es presionada mediante los rodillos Foulard deshumidificándola.
- En el paso siguiente, la tela es llevada por los enderezadores de trama y de codo, una serie de rodillos
que le dan la dirección de la trama para ingresar a la sección de calentamiento.
- La tela es tomada y asegurada por las agujas de las chapetas, donde es pasada por una serie de toberas
por donde fluye aire a altas temperaturas impulsado por unos moto - ventiladores centrífugos ubicados a
los costados de la máquina.
- Al final, en la parte de la salida se tiene los cortadores de tela donde se obtiene el producto final.

Figura. Termofijadora Rama 2


1. Entrada de tejido 2. Andamio 3. Cabezote de entrada
4. Alimentador 5. Panel de monitoreo 6. Moto ventiladores
7. Filtros 8. Quemador 9. Cadena vertical
10. Motor reductor 11. Inyectores de flujo 12. Cabezote de salida
13. Balancín de salida
REALIZAR LO SIGUIENTE:
Usted deberá diseñar la documentación necesaria para realizar una auditoría de mantenimiento, como
usted entenderá deberá simular el diseño que propondría para realizar dicha auditoria, después de
terminada la auditoria deberá realizar el informe final y las conclusiones y recomendaciones. También
deberá de seguir los siguientes pasos:
a. Deberá estudiar al personal del departamento de mantenimiento proponiendo un test con un
determinado número de preguntas.
b. Deberá realizar un análisis de los medios técnicos empleados por Mantenimiento analizando los
diferentes factores como las herramientas, el taller, lo sistemas de comunicación, el transporte, los
medios de elevación.
c. Deberá realizar un análisis y comprobar si existe un plan de mantenimiento preventivo y si la planta
industrial cuenta con un plan de mantenimiento en los cual los factores que afectan a los objetivos
claves (La existencia de un plan de mantenimiento, el contenido del plan, su realización efectiva y
puesta practica).
d. Deberá estudiar la organización del mantenimiento correctivo debiendo estudiar los siguientes factores
como, la proporción entre mantenimiento programado y correctico, el número de averías repetitivas, el
sistema de asignación de prioridades, el número de averías que debe de solucionarse de forma urgente,
la rapidez de la solución de averías, el número de averías pendiente, la realización de análisis de fallos.
e. Deberá realizar el análisis del sistema de información por lo que deberá plantearse determinadas
cuestiones para obtener información sobre este ítem.
f. Deberá Analizar el stock de repuesto, los factores a analizar son la lista de repuesto que se mantiene en
stock, el criterio de selección de esta lista, el inventario, el orden y la limpieza del almacén, su
ubicación, el almacenamiento y la conservación de las piezas y las comprobaciones que se realizan
para saber si alcanzan la calidad adecuada.
g. Después del estudio realizado deberá realizar el análisis de los resultados de mantenimiento, en lo
referente a los resultados conseguidos, los factores más importantes son la disponibilidad, el tiempo
medio entre fallos, el número de emergencias, el tiempo medio de reparación, el número de averías
repetitivas, el gasto en repuestos y el número de horas/hombre invertido en mantenimiento.

CASO PRACTICO N° 2.
La empresa DINACOL S.A, presta constantes servicios al área industrial de la ciudad y por lo tanto debe
tener la mayor disponibilidad de sus máquinas; para esto se convierte en una prioridad el implementar un
plan de mantenimiento que evite que los equipos fallen y provoquen en la empresa pérdidas a nivel
económico, en las horas de trabajo, producción paralizada y por consiguiente incumplimiento con el
cliente, consecuencias que repercuten en el nombre de la empresa frente a su competencia.
Es de vital importancia entonces implementar un plan de mantenimiento con el que presupuestalmente
pueda cumplir la empresa y que esté acomodado a las necesidades de los equipos que en ella operan, para
evitar caer en un bajo nivel dentro de su competencia por no prevenir situaciones que afecten su
producción.
La empresa cuenta con una planta de producción de 5.500 m2 donde fabrican los distintos bienes de
capital que ofrece. De igual manera cuenta con muelle a través de un Joint Venture con FerroAlquimar
S.A.
Las Maquinas con que cuenta la empresa son:
- Plegadora de 3 mts hasta 1”
- Rolo hidráulico de 2 ½” de capacidad y 1” en lámina antidesgaste
- Puente grúa de 10 MT
- Mesa de corte por plasma y oxicorte
- Cuarto de blasteo y pintura
- Montacargas telescópico
- Máquinas de soldar TIG - MIG
- Equipos de control de calidad (Ultrasonido, Partículas magnéticas, Dinamómetro, Calibradores,
Inspección de recubrimientos, Gas Free, etc.)
- Motoniveladora
- Planta eléctrica de 96KW
- Tracto camión 5.555C.C.
Plegadora DURMA SERIE E-30300
Función: flexionar en frio materiales laminados en diferentes características y tamaños, donde priman las
necesidades de precisión.
Características:
Fuerza de Plegado 300 Ton.
Longitud de Plegada 3050 mm
Distancia entre Montantes 2550 mm
Velocidad de Aproximación 90 mm/seg.
Velocidad de Plegado 5 mm/seg.
Velocidad de Retorno 61 mm/seg.
Apertura 520 mm
Ancho Mesa 154 mm
Altura Mesa 868 mm
Carrera 245 mm
Escote 365 mm
Brazos de Soporte 2 Unidades
Dedos de Marcar del Tope 2 Unidades
Velocidad Tope Posterior 80 mm/seg. Figura. Plegadora DURMA SERIE E-30300. Tomada del Registro
Recorrido Tope Posterior 620 mm Fotografico de Dinacol S.A.
Potencia Motor 18.5 KW
Capacidad Deposito de Aceite 150 Lt
Longitud 4550 mm
Ancho 1850 mm
Altura 2900 mm
Peso Aproximado 16000 Kg
Tabla 1. Características Técnicas de la Plegadora.
Tomada del Manual de Uso del Equipo.
ROLO HIDRÁULICO SERTOM EMO 25-40
Función: cilindrar a geometrías variables materiales laminados según las capacidades productivas de la
máquina y las características indicadas a continuación:
Características Generales
Datos Técnicos de Productividad

Tabla1. Características Generales del Rolo. Tomada del Manual Tabla 2. Características Técnicas del Rolo. Tomada del
de Uso y Mantenimiento del Equipo. Manual de Uso y Mantenimiento del Equipo.
Datos Técnicos Funcionales
Tabla 3. Datos Técnicos de Funcionalidad del Rolo. Tomada del Figura. Rolo Hidráulico SERTOM EMO 25-40.
Manual de Uso y Mantenimiento del Equipo. Tomada del Archivo Fotográfico de Dinacol S.A.

MESA DE CORTE HYSPEED PLASMA HSD130


Función: corte de piezas metálicas a grande y mediana escala por medio de un sistema por plasma
oxígeno, fácil de usar; y es más productivo y más eficaz para su costo que otras soluciones para cortar
metal, tales como oxigás, plasma aire y sistemas de plasma oxígeno no de larga vida.

Características Información de Operación


Tabla. Características Técnicas de la Mesa de Corte. Tabla. Datos de Operación de la Mesa de Corte. Tomada del
Tomada del Manual de Operación del Equipo. Manual de Operación del Equipo.

Figura. Mesa de Corte HYSPEED PLASMA HSD130. Tomada del archivo fotográfico de Dinacol S.A.
PUENTE GRÚA ABUS 10 TON
Función: elevación y transporte de materiales pesados o de gran escala dentro de las instalaciones del
taller.
Características: Puente Grúa Monorraíl con capacidad de hasta 10 Toneladas.
Figura. Puente Grúa Abus 10 Toneladas. Tomada del archivo fotográfico de Dinacol S.A.
MÁQUINAS DE SOLDAR TIG - MIG LINCOLN ELECTRIC DC-600
Función: Unión entre piezas, lograr que un material se vuelva más resistente al ejercer alguna fuerza
sobre él.
Características
Nombre del Producto DC-600
Referencia K1288-17
Alimentación Eléctrica 230/460/3/60
Ciclo de Trabajo 600A a 100%
Consumo en Amperios 108/54 Amp.
Rango de Salida 70-780 Amp.
13-44 Volt.
Peso Neto 237 Kg

Tabla. Características de la Maquina de Soldar. Figura. Máquina de Soldar Lincoln


Tomada de Electric DC600. Tomada del archivo
www.lincolnelectric.com.co/mod/dc600.htm fotográfico de Dinacol S.A.
REALIZAR LO SIGUIENTE:
Usted deberá diseñar la documentación necesaria para realizar una auditoría de mantenimiento, como
usted entenderá deberá simular el diseño que propondría para realizar dicha auditoria, después de
terminada la auditoria deberá realizar el informe final y las conclusiones y recomendaciones. También
deberá de seguir los siguientes pasos:
a. Deberá estudiar al personal del departamento de mantenimiento proponiendo un test con un
determinado número de preguntas.
b. Deberá realizar un análisis de los medios técnicos empleados por Mantenimiento analizando los
diferentes factores como las herramientas, el taller, lo sistemas de comunicación, el transporte, los
medios de elevación.
c. Deberá realizar un análisis y comprobar si existe un plan de mantenimiento preventivo y si la planta
industrial cuenta con un plan de mantenimiento en los cual los factores que afectan a los objetivos
claves (La existencia de un plan de mantenimiento, el contenido del plan, su realización efectiva y
puesta practica).
d. Deberá estudiar la organización del mantenimiento correctivo debiendo estudiar los siguientes factores
como, la proporción entre mantenimiento programado y correctico, el número de averías repetitivas, el
sistema de asignación de prioridades, el número de averías que debe de solucionarse de forma urgente,
la rapidez de la solución de averías, el número de averías pendiente, la realización de análisis de fallos.
e. Deberá realizar el análisis del sistema de información por lo que deberá plantearse determinadas
cuestiones para obtener información sobre este ítem.
f. Deberá Analizar el stock de repuesto, los factores a analizar son la lista de repuesto que se mantiene en
stock, el criterio de selección de esta lista, el inventario, el orden y la limpieza del almacén, su
ubicación, el almacenamiento y la conservación de las piezas y las comprobaciones que se realizan
para saber si alcanzan la calidad adecuada.
g. Después del estudio realizado deberá realizar el análisis de los resultados de mantenimiento, en lo
referente a los resultados conseguidos, los factores más importantes son la disponibilidad, el tiempo
medio entre fallos, el número de emergencias, el tiempo medio de reparación, el número de averías
repetitivas, el gasto en repuestos y el número de horas/hombre invertido en mantenimiento.
CASO PRACTICO N° 3
Se trata de una empresa con dilatada experiencia y avanzada tecnología en el sector del reciclaje de
plásticos (industriales, pos-consumo y agrícolas).
Es líder nacional, con un mercado nacional e internacional, tanto en la gestión de residuos plásticos para
su reciclado como en la comercialización de granza.
En esta planta se procesan materiales procedentes de invernadero, macro-túnel, tunelillo, así como todos
los diferentes tipos de plásticos agrícolas de cara a su reciclaje y posterior comercialización.
Los tipos de plásticos que se producen en estas instalaciones son: PEBD natural y negro y PEBD pos-
consumo.
A lo largo de los últimos años se ha ampliado y modernizado la capacidad productiva de las distintas
plantas, adquiriendo las más novedosas tecnologías existentes en el mercado.
La empresa cuenta con un enorme complejo industrial y un equipamiento dotado de las más modernas
tecnologías, cuya capacidad productiva es de 125.000 toneladas al año, situándolas como plantas de
reciclaje de plástico pioneras.
En total se dispone de 85.000 m2 de instalaciones dedicadas exclusivamente al reciclaje de plástico. Estas
dimensiones son buena prueba de la capacidad y solvencia de la actividad.
Se cuenta con las técnicas más avanzadas de separación óptica para la obtención de la calidad más óptima
de los plásticos reciclados. Actualmente hay 9 separadores ópticos de máxima capacidad (2800 mm).
Así mimo, el grupo cuenta también con la planta para film agrícola y pos-consumo de 28.000 m2 con una
capacidad de producción por encima de las 35.000 toneladas al año
EL PROCESO DE VALORIZACIÓN DEL PEBD
El proceso de valorización del Polietileno de Baja Densidad se puede dividir en varias fases:
• Recepción de materias primas.- Por materia prima entendemos todo aquel material plástico susceptible
de ser reciclado (PEAD, PEBD, PP, PET, PS, ABS…) en las instalaciones, el material debe estar
preclasificado por calidad y puede proceder de rechazo industrial, pos consumo y agrícola. Estos
materiales pueden llegar a la empresa en cajas, sacos, Big Bags, triturados, en contenedores (Granel) o
balas.
• Proceso de selección.- Una vez recepcionada, la materia prima pasa por un proceso de selección donde
se realizan las siguientes fases:
Separación de materiales no aptos por su tipología:
Se separan aquellas materias plásticas diferentes a las que en el momento de consumo correspondan a la
calidad en proceso, etiquetas, materias férricas, tierras…etc. Con este proceso se garantiza una calidad
óptima, se aumenta la capacidad productiva, se evita una producción ineficiente y servirá para llevar un
control sobre la materia prima suministrada por las fuentes de aprovisionamiento.
Segregación de colores del plástico a consumir.
Gracias a esta fase se consigue un menor consumo de colorantes, lo que da un beneficio mayor tanto
económico como medioambiental, así como una mayor variedad en los productos terminados ofreciendo
diferentes gamas de colores.
• Triturado.- Las piezas se rompen y desmenuzan a través de trituradores de gran capacidad productiva,
por medio de un juego de cuchillas giratorio, reduciéndolas a pequeños trozos según el diámetro de la
criba. Con el triturado, la granulometría del plástico se homogeniza, lo que facilita las posteriores
labores de transporte, lavado y secado.
• Lavado.- Una vez triturado, el plástico se introduce en unos lavaderos industriales. Unas aspas
remueven el agua de manera que el plástico quede mojado totalmente y en el fondo de los lavaderos
quedarán depositadas impurezas como tierra, piedras, metales, cartón, PVC y cualquier otro material
más denso que el agua.
• Secado y centrifugado.- El material extraído de los lavaderos pasa a las centrífugas donde, además de
hacer las funciones de secado, se eliminan por completo impurezas que aún pudieran escapar de los
lavaderos.
• Homogeneización.- Una vez triturado, lavado y secado, el plástico se almacena en un gran silo donde se
mezcla por un proceso mecánico hasta conseguir un material homogéneo en color, textura y
comportamiento quedando preparado para la extrusión.
• Extrusionado.- El cuerpo central de la extrusora se compone de un largo cañón que, mediante el calor y
la fricción de su eje interior, permite el plastificado de todas las partículas antes creadas dando lugar a
una masa uniforme. De este modo, los polímeros se funden mediante el calor. En este apartado es
cuando se añade el color o tinte necesarios que demanda el cliente.
• Filtrado.- Con la textura y fluidez necesarias, el plástico pasa aún por un proceso de filtrado -un sistema
de mallas muy finas- que retendrán cualquier tipo de impurezas que en los procesos anteriores pudiera
haber dejado adheridas al material: restos de cartón, pequeños trozos de madera, tela u otros trozos de
materiales incompatibles. Cuando estas mallas se ensucian son sustituidas por otras limpias de forma
automática.
• Granceado.- El plástico sale por la cabeza de la extrusora en forma de monofilamentos o hilos que, en
contacto con el agua depositada en la bañera, se enfrían. Los hilos pasan a la tallarina, donde son
cortados por una cuchilla giratoria. De este proceso se obtiene el grano o granza.
• Analítica y control de calidad.- La producción de granza se divide en lotes. De cada lote, en el
laboratorio, se analizan sus características como fluidez, densidad, cenizas… Con ello se asegura la
calidad homogénea de los productos.
• Envasado.- Desde la extrusora, la granza es lanzada por una instalación neumática por medio de un
electro ventilador, hasta un depósito o silo donde un ciclón elimina restos de humedad. Posteriormente,
y según las necesidades que cada cliente comunique, el producto es envasado en Big Bags o sacos de 25
kg.
• Almacenamiento.- Un adecuado
almacenamiento del producto
terminado es importante para
evitar posibles daños: golpes,
inclemencias climáticas, deterioro,
etc.
La capacidad de almacenamiento
de producto terminado es de más
de 10.000 m2 que capacitan para
dar un tratamiento adecuado a los
productos elaborados en las
plantas.
• Logística
El material queda listo para ser
retirado por el cliente o bien
para su entrega en destino
gracias a la flota de vehículos
industriales cuya área de
influencia es nacional.
A continuación se muestra un
diagrama de flujo genérico en el
que se esquematiza el proceso de
valorización del PEBD:

Figura 17 Diagrama de flujo del proceso


de valorización del PEBD
DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA

Figura 18 Distribución maquinaria en planta


La maquinaria de la línea de valorización de PEBD se encuentra ubicada en una nave industrial con una
superficie de 1500 metros cuadrados.
1. Cintas transportadoras 2. Triturado
3. Lavado 4. Secado 5. Extrusionado
SISTEMA DE ESTUDIO Y DESGLOSE DE SUBSISTEMAS
Se describen los equipos a continuación:
• Cintas Transportadoras
Su función consiste en transportar el PEBD desde la entrada del mismo en forma de materia prima hacia
las diferentes máquinas de la planta de procesos para su valorización.
Figura 19 Representación esquemática cintas transportadoras
Datos generales de la máquina:
Ancho de banda 1000 mm Peso de la máquina 3 toneladas
Largo total 16000 mm Condiciones de clima 0-35°C/40-80%hu.r.
Velocidad 0,4 m/s Nivel de ruidos >50 dB(A)
Accionamiento: motor trifásico (1x):
Potencia 7,5 kW Nº de revoluciones 1500 R/min
Cadena de transmisión 08B-2 Motor reductor Cidepa
Tensión/frecuencia 3x400 V / 50 Hz Cambiador de frecu. sin
Tabla 6 Datos técnicos de las cintas transportadoras
• Triturado
El PEBD a triturar se introduce al recinto de cortar (2) a través de una tolva de alimentación
sobredimensionada (1). Una masiva barra hidráulica de avance (3) aprieta el material contra un rotor
fresador (4) de marcha rápida. El material, comprimido de esta forma, se corta entre la contracuchilla (5)
y la cuchilla ordenada en espiral en el rotor. Los materiales triturados son presionados a través de la
criba (6) y, en caso necesario, se vuelven a cortar en el peine descargador (7) superior, cayendo hacia
abajo sobre el dispositivo de transporte de evacuación (8). Tras llegar al interruptor de fin de carrera
anterior, la barra de avance (3) vuelve a retroceder para volver a empujar el plástico hacia delante. El
tamaño del granulado (material triturado) puede
variarse a través de las cribas cambiables (6),
pudiendo variarse los diferentes tamaños de
perforación y las diferentes formas de cuchilla. El
granulado se evacúa a través del transportador por
cadena con cajones (8).
La tapa de materiales extraños (9) (parte posterior
de la carcasa) de la máquina se puede girar hacia
adentro hidráulicamente, de forma que se facilite el
acceso sin problema al rotor (4) y al área de corte
(2). Al abrir la puerta de mantenimiento (10) se
obtiene un buen acceso al área de cribado (11) con
la criba (6), la que, de ser necesario, puede cerrarse
hacia abajo en forma hidráulica.
Figura 20 Representación esquemática del triturador

Datos generales de la máquina:


Capacidad nominal 2000 kg/h Peso de la máquina 14 toneladas
Nivel de ruidos >85 dB(A) Condiciones de clima 0-35°C/40-80%hu.r.
Número de cuchillas 104 unidades Tamaño de salida 50 mm
Forma de cuchilla 43x43x19,5 Nº. Revoluciones rotor 105 R/min
Accionamiento: motor trifásico (1x):
Potencia 110 kW Nº de revoluciones 1480 R/min
Tensión/frecuencia 3x400 V / 50 Hz Cambiador de frecu. sin
Reductores: Engranaje (1x)
Motor de la transmisión por l = 1:0,93 Correa Motor / Rotor 5x SPC 2650 – 15908
correa / Engranaje
Engranajes accionados por l = 1:- Aceite para engranajes Alphasyn PG22
correa / -
Volumen 34 litros Ajuste de fábrica 3,0 kNm
Grupo neumática :
Potencia 40 l/min Depósito de aceite 250 l Castrol Vario HDX
Presión de entrada 160 bar Presión de salida 80 bar
Accionamiento:
Potencia 7,5 kW Tensión / Frecuencia 3x400/690 V / 50 Hz
Nº de revoluciones 1540 U/min
Cilindro hidráulico
HDPP (2x) Tapa extraños (2x) Criba (2x)
Diámetro del cilindro / de la 63/36 mm 63/36 mm 50/28 mm
Barra
Carrera 605 mm 605 mm 250 mm
Tabla 7 Datos técnicos del triturador
• Lavado
El producto cae sobre el agua en la superficie de entrada.
Mediante las palas de avance o aspas (1), se envía la materia
prima hacia la noria de salida (4) que gira mediante un
motorreductor (5). Por su parte, las palas de avance están
conectadas entre sí mediante una cadena metálica (3), ésta
provoca el giro simultáneo de todas por la fuerza que transmite
el motorreductor conectado en el primer eje (2). En último
lugar, el material se envía hacia la zona de secado mediante un
sinfín que dosifica la salida del producto (6).
La suciedad y los elementos extraños que estuvieran adheridos
al PEBD y con menor densidad que el agua, se hunden hacia el
sinfín de limpieza (7) ubicado en la base del lavadero.

Figura 21 Representación esquemática de una balsa de lavado

La línea productiva dispone de tres lavaderos, dos que procesan


el material en paralelo con una capacidad nominal de 1000 kg/h cada uno y otro, a continuación de los
anteriores, con una capacidad nominal de 2000 kg/h. Por lo que, se aplica un lavado doble.
Datos generales de la máquina:
Capacidad nominal 1000 ó 2000 kg/h Peso de la máquina 2 toneladas
Nivel de ruidos >70 dB(A) Estructura AISI 304
Número de palas 3 unidades Número de norias 1
Nº rodamientos 12 Nº. Revoluciones noria 20 R/min
Lubricante rodamientos Verkol Volumen 12000 o 15000 litros
Accionamiento: motor trifásico (1x):
Potencia 7,5 kW Nº de revoluciones 1500 R/min
Cadena de transmisión 08B-2 Motor reductor Cidepa
Tensión/frecuencia 3x400 V / 50 Hz Cambiador de frecu. sin
Tabla 8 Datos técnicos de las balsas de lavado
• Secado
El proceso comienza desde el área de recepción (1) que consta de dos tolvas cuya función consiste en
dosificar el paso hacia la zona de cribado (2). Ésta, se compone por dos cribas semicirculares
atornilladas entre sí. Su función es sostener el
film tras las sacudidas del eje equipado de
palas (3), el material recibe fuertes impactos
aumentando su temperatura y disipando la
humedad por medio de dicha criba.
El eje (3) de la centrífuga gira mediante la
potencia transmitida por el motor principal
(4), está conectado con el mismo mediante
correas de goma (5).
Para que el proceso de secado sea más
óptimo, la criba está engranada mediante
pernos a un motor (6) que produce el giro de
la misma.
La evacuación se produce desde el extremo
opuesto de la entrada, por medio de un motor
ventilador (7) que envía el producto hacia la
zona de extrusión.

Figura Representación esquemática de una


macrocentrífuga de secado

Datos generales de la máquina:


Capacidad nominal 2000 kg/h Peso de la máquina 1 tonelada
Nivel de ruidos >85 dB(A) Estructura AISI 304
Número de palas en eje 18 unidades Diámetro del eje 400 mm
Nº rodamientos 4 Nº. Revoluciones 3750 R/min
Lubricante rodamientos Verkol Volumen 1648,5 litros
Diámetro de criba 15 mm Humedad material salida <8%
Accionamiento: motor trifásico (1x):
Potencia 75 kW Diámetro de cribado 1065 mm
Diámetro criba 5 mm Motor giro 0,8 kW
Tensión/frecuencia 3x400 V / 50 Hz Cambiador de frecu. sin
Tabla 9 Datos técnicos de una macrocentrífuga de secado
• Extrusionado
La entrada del polímero a la extrusora tiene lugar por la garganta de alimentación desde la tolva.
El accionamiento se basa en un motor de velocidad variable y un mecanismo de transmisión de
engranajes, que permite hacer girar el husillo. La transmisión ataca el husillo por el extremo, de forma
que el husillo se apoya en un cojinete que soporta el empuje axial que el material provoca sobre el
husillo al fluir hacia la salida del cilindro.
El cilindro proporciona una de las superficies que genera la cizalladura del material y permite la
transmisión de calor desde/hacia el material. A su alrededor, se disponen los elementos calefactores y
refrigeradores que proporcionan la temperatura adecuada del polímero en las distintas zonas.
El husillo de la extrusora se considera como el componente principal de la extrusora, ya que debe
conducir el material sin fundir desde la garganta de alimentación hasta la matriz de extrusión, con un
régimen de saluda uniforme, a la temperatura adecuada y con una total homogeneidad. Se diferencia por
tres zonas básicas.
- Zona de alimentación: tiene por objeto el calentamiento del material hasta su temperatura de fusión y
transporte hacia la sección siguiente.
- Zona de dosificación: es la encargada de homogeneizar el material fundido y conseguir el caudal
uniforme y adecuado a la salida del cilindro.
- Zona de transición o compresión: aprovecha el cambio de la selección del canal para provocar la
compresión del material e impedir que el material no fundido pase a la zona de dosificación.
Para la extracción de los gases y vapores se emplea la zona de desgasificación y bombeo.
El cabezal es el elemento situado entre el cilindro y la matriz, teniendo como misión el adaptar esta
última al cilindro, permitir su sustitución y alojar en su interior el plato rompedor y el filtro. El sistema
de montaje de cabezal se abre con facilidad, de ello depende el cambio de matriz y la limpieza del
cilindro.
El plato rompedor tiene por misión la rotura del flujo del material procedente del husillo, de forma que
adopte una dirección axial (y no helicoidal, tal y como tiene al salir del husillo).
Entre el husillo y el plato se sitúa el filtro o paquete de mallas, que impide el paso de impurezas o
material no fundido hacia el cabezal. Este filtro se sustituye periódicamente para evitar bajadas de
presión y por tanto pérdida de producción.
Para concluir, el PEBD se forma en granza mediante un juego de cuchillas rotatorio a la salida de del
disco. Este expulsa el material en forma de espagueti hacia el bombín en el que se chorrea agua fría,
produciéndose el corte limpio en el momento de contracción debido al cambio de estado líquido a sólido
como consecuencia del cambio brusco de temperatura.
La granza de PEBD se centrifuga para eliminar los restos de agua adherida durante el último proceso y
se envía por ventilación hasta un Big Bag.
El operario de producción paletiza la carga y se ocupa de realizar el envasado. Cada saca se llena hasta
alcanzar un peso de entre 1 y 1,2 toneladas y es en este punto donde se obtiene el producto terminado.
La capacidad productiva nominal de la extrusora es de 2000 kg/h.

Figura 23 Representación esquemática extrusora de tornillo


Datos generales de la máquina:
Capacidad nominal 2000 kg/h Peso de la máquina 15 toneladas
Nivel de ruidos >75 dB(A) Estructura AISI 304
Conexiones de agua y aire:
Calidad del agua Max. 12º dH Presión de agua Mín. 2 bar, máx. 6 bar
Presión de aire Mín. 6 bar, máx.
10 bar
Conexión de corriente:
Fuente de alimentación 3x400V+/-10%+E, Potencia 258 KW
50 HZ+/-2%
Tabla 10 Datos técnicos de la extrusora de husillo
• Cintas Transportadoras
- Sistema de guiado de la banda transportadora - Sistema de limpieza de la banda transportadora
- Sistema motriz y de accionamiento - Sistema de parada de emergencia
• Triturador
- Indicaciones de seguridad - Cuchillas o partes cortantes
- Cribas - Elementos niveladores
- Estanqueización de la carcasa del rotor - Dispositivos de seguridad
- Soporte de giro del reductor de velocidad - Motor de accionamiento
- Accionamiento por correa - Acoplamiento de seguridad
- Sistema hidráulico (HDPP) - Grupo refrigerador
- Caja de engranajes - Instalaciones eléctricas
• Balsas de lavado
- Sistema motriz y de accionamiento - Sistema de cadenas y piñones
- Noria de salida - Sinfín de dosificación
- Sistema de limpieza
• Macrocentrífugas de secado
- Sistema motriz y de accionamiento - Eje de palas
- Zona de cribado - Sistema de giro engranaje/pernos
• Extrusora de tornillo
- Sistema motriz y de accionamiento - Aglomerado
- Resistencias del tornillo - Sistema de filtros
- Cortador - Sistema de enfriado por recirculación de agua
- Centrifugado - Sistema neumático de extracción
REALIZAR LO SIGUIENTE:
Usted deberá diseñar la documentación necesaria para realizar una auditoría de mantenimiento, como
usted entenderá deberá simular el diseño que propondría para realizar dicha auditoria, después de
terminada la auditoria deberá realizar el informe final y las conclusiones y recomendaciones. También
deberá de seguir los siguientes pasos:
a. Deberá estudiar al personal del departamento de mantenimiento proponiendo un test con un
determinado número de preguntas.
b. Deberá realizar un análisis de los medios técnicos empleados por Mantenimiento analizando los
diferentes factores como las herramientas, el taller, lo sistemas de comunicación, el transporte, los
medios de elevación.
c. Deberá realizar un análisis y comprobar si existe un plan de mantenimiento preventivo y si la planta
industrial cuenta con un plan de mantenimiento en los cual los factores que afectan a los objetivos
claves (La existencia de un plan de mantenimiento, el contenido del plan, su realización efectiva y
puesta practica).
d. Deberá estudiar la organización del mantenimiento correctivo debiendo estudiar los siguientes factores
como, la proporción entre mantenimiento programado y correctico, el número de averías repetitivas, el
sistema de asignación de prioridades, el número de averías que debe de solucionarse de forma urgente,
la rapidez de la solución de averías, el número de averías pendiente, la realización de análisis de fallos.
e. Deberá realizar el análisis del sistema de información por lo que deberá plantearse determinadas
cuestiones para obtener información sobre este ítem.
f. Deberá Analizar el stock de repuesto, los factores a analizar son la lista de repuesto que se mantiene en
stock, el criterio de selección de esta lista, el inventario, el orden y la limpieza del almacén, su
ubicación, el almacenamiento y la conservación de las piezas y las comprobaciones que se realizan
para saber si alcanzan la calidad adecuada.
g. Después del estudio realizado deberá realizar el análisis de los resultados de mantenimiento, en lo
referente a los resultados conseguidos, los factores más importantes son la disponibilidad, el tiempo
medio entre fallos, el número de emergencias, el tiempo medio de reparación, el número de averías
repetitivas, el gasto en repuestos y el número de horas/hombre invertido en mantenimiento.