Ensayos No Desctructivos

SEMINARIO ICCA 2016
ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD DE
ESTRUCTURAS DE
ACERO SOLDADAS
RAMIRO CATACOLI PEREIRA

Nota del ICCA
• EL ICCA no ejerce control
sobre el contenido de esta
conferencia.
• Lo tratado en ella refleja solo
la opinión de su autor.
• Los invitamos muy
respetuosamente a poner sus
teléfonos en silencio.
GRACIAS
CONTENIDO
PROCESOS Y METALURGIA
ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD
• WPS - PQR – WPQ

• PRECALIFICACIÓN D1.1 – D1.5
• DEFECTOLOGIA - E.N.D. – CODIGOS
NOMENCLATURA

PROCESOS SOLDADURA
Frequently Used Welding Process Designations
Letter
Designation Welding Process
SMAW Shielded metal arc welding
SAW Submerged arc welding
GMAW Gas metal arc welding
FCAW Flux cored arc welding
GTAW Gas tungsten arc welding
PAW Plasma arc welding
OFW Oxyfuel gas welding
EBW Electron beam welding
LBW Laser beam welding
RSW Resistance spot welding
RSEW Resistance seam welding

SOLDADURA POR
ARCO ELECTRICO AW
Una soldadura por arco eléctrico se

puede definir como:
UN CORTO CIRCUITO
CONTROLADO

SOLDADURA FCAW

SOLDADURA POR ARCO
ELECTRICO
Cuando se forma un arco utilizando un
electrodo fusible, el calor intenso derrite
la punta del electrodo. Las pequeñas
gotas de metal entran al flujo de arco y
son depositados en el metal por soldar.
A medida que se deposita el metal
fundido, una “escoria” es formada sobre
la soldadura, aislándola contra los
contaminantes del aire, mientras que se
enfrié la soldadura.

SOLDADURA CORTO
CIRCUITO

JUNTAS SOLDADAS Y
POSICIONES

PROCESO SMAW

PROCESO SMAW
POSICION SOBRE CABEZA

PROCESO SMAW

PROCESO FCAW

PROCESO GMAW

PROCESO GMAW

PROCESO
GMAW Y MIG – MAG
La soldadura por arco con hilo electrodo
fusible y protección gaseosa GMAW –
(procedimientos MIG y MAG), utiliza como
material de aportación un hilo electrodo
continuo fusible, que se alimenta
automáticamente, a través de la pistola de
soldadura, a una velocidad regulable. El
baño de fusión esta completamente cubierto
por un chorro de gas protector, que también
se suministra a través de una pistola.

Un arco eléctrico de elevada temperatura funde el hilo electrodo, que
pasa al baño de fusión en forma de glóbulos de metal liquido. El hilo se
alimenta mecánicamente a través de la boquilla. La energía del arco se
regula en el generador de soldadura.

VENTAJAS ESPECÍFICAS
DE LA SOLDADURA MIG
1. Puesto que no hay escoria y las proyecciones suelen ser escasas se
simplifica las operaciones de limpieza, lo que reduce notablemente el costo
total de la operación de soldadura.
2. Fácil especialización de la mano de obra. en general, un soldador

especializado en otros procedimientos, puede adquirir fácilmente la técnica
de la soldadura MIG en cuestión de horas.
3. Gran velocidad de soldadura, especialmente si se compara con el soldeo por

arco con electrodos revestidos. esto no solo supone una mejora en la
productividad, sino que también disminuye el riesgo de defectos.
4. La gran velocidad del procedimiento MIG también influye favorablemente en

el aspecto metalúrgico de la soldadura.
5. El desarrollo de la técnica de transporte por arco corto permite la soldadura

de espesores finos, casi con tanta facilidad como por el procedimiento TIG.
6. las buenas características de penetración del procedimiento MIG permiten la

preparación con bordes más cerrados, con el consiguiente ahorro en material
de aportación, tiempo de soldadura y deformación.
CORRIENTE DE SOLDADURA
 La corriente continua con polaridad inversa es la que
permite obtener mejores resultados. En este caso, la
mayor parte del calor se concentra sobre el baño de
fusión, lo que mejora la penetración de la soldadura.
Además, la corriente continua con polaridad inversa,
ejerce una enérgica acción de limpieza sobre el baño de
fusión, lo que tiene una gran importancia en la soldadura
de metales que den óxidos pesados y difíciles de
reducir, como en el caso del aluminio y el magnesio.
 La soldadura MIG con polaridad directa resulta
impracticable por diversas razones: da cordones muy
anchos y de pequeña penetración; produce excesivas
proyecciones, y no presenta la acción de limpieza que se
menciona en polaridad inversa. La mayor parte de los
inconvenientes de la soldadura con polaridad directa, se
derivan de la forma en que se verifica el transporte del
metal de aportación. Mientras que en polaridad inversa
el transporte se realiza en forma de pequeñas gotas
(transporte por pulverización o “spray transfer”), en
polaridad directa, este transporte se verifica en forma
globular y errática.
INFLUENCIA DE LA POLARIDAD EN LA
SOLDADURA MIG.

TIPOS DE TRANSPORTE
Cuando se suelda con hilo electrodo

fusible y protección gaseosa, el
transporte del material de aportación
puede verificarse de tres formas:
transporte en forma de pulverización,
transporte globular y transporte por
cortocircuitos. El tipo de transporte
depende del diámetro del electrodo, de
la naturaleza del gas protector, de la
tensión de arco y de la corriente de
soldadura.
TRANSPORTE POR
PULVERIZACIÓN
En este tipo de Transporte, el material de aportación
pasa desde el extremo del hilo electrodo a la pieza, a
través del plasma de arco, en forma de gotas muy
pequeñas, que se proyectan rápidamente y en la
dirección del hilo. El diámetro de las gotas es igual, o
menor, que el diámetro el electrodo. Mientras se verifica
el transporte, las partículas metálicas que se desplazan
a través del arco no interrumpen la circulación de
corriente, por lo que el arco es muy estable y la
pulverización es prácticamente ininterrumpida.
El transporte por pulverización requiere trabajar con

grandes intensidades de corriente. Al aplicar estas
corrientes de gran intensidad, la columna del arco
adquiere una gran estabilidad y en la misma se
distingue un núcleo estrecho, brillante y de forma
cónica, por el interior del cual se verifica el transporte
del metal de aportación.
Para obtener el transporte por pulverización, también es
necesario el empleo de argón, o mezclas argón-oxígeno.
El argón produce un efecto de estricción sobre el extremo
fundido del hilo, lo que provoca la formación de gotas muy
pequeñas.
Utilizando arcos de elevada potencia, pueden fundirse
fácilmente hilos de diámetros relativamente gruesos y
obtenerse soldaduras de una gran penetración.
Al producirse el transporte en forma de pequeñas

gotas, no se producen cortocircuitos, por lo que el arco es
muy estable y puede dirigirse fácilmente hacia donde se
requiera
Puesto que el transporte de material se debe a una fuerza
direccional de mayor intensidad que la acción de la
gravedad, el transporte por pulverización es efectivo
incluso en posiciones distintas de la horizontal.
Este tipo de transporte es particularmente indicado para la
soldadura de espesores gruesos. Por el contrario, y debido
a su gran poder de penetración, no es recomendable para
el soldeo de espesores finos, por el peligro de perforación
de las piezas. RAMIRO CATACOLI PEREIRA
TRANSPORTE GLOBULAR
Esta modalidad de transporte se presenta cuando la corriente

de soldadura es inferior a la que se conoce como corriente
de transición. El campo de transición se extiende desde la
mínima intensidad que permite obtener la fusión del hilo,
hasta el valor para el cual, la elevada intensidad de la
corriente provoca el transporte por pulverización. Cuando se
trabaja en la zona de baja intensidad.
La gota de metal fundido que se forma en el extremo del
electrodo, va creciendo hasta alcanzar un diámetro dos o tres
veces mayor que el del hilo antes de desprenderse y pasar a
la pieza a través del arco (ver fig. 19-6). En su recorrido a lo
largo del arco y debido a distintos tipos de fuerzas ejercidas
por el mismo, la gota adopta formas irregulares y adquiere un
movimiento de rotación. Esto provoca frecuentes
cortocircuitos, como consecuencia, el arco resulta inestable,
la penetración es débil y se producen numerosas
proyecciones.

TRANSPORTE POR
CORTOCIRCUITOS
(régimen de arco corto)
El transporte por cortos circuitos permite la
soldadura de espesores muy finos, con una gran
facilidad. Además, facilita el control del baño de
fusión, por lo que es el más adecuado para el
soldeo en todas posiciones. Otra característica
importante de este tipo de transporte se
encuentra en su reducción poder de penetración.
En este tipo de transporte la gota de metal
fundido que se forma en el extremo del hilo-
electrodo va aumentando de tamaño y llega a
ponerse en contacto con el baño de fusión antes
de desprenderse del hilo. En este momento se
produce corto circuito y el arco se extingue.

Comienzo del ciclo de transporte por ARCO
CORTO. La elevada temperatura del arco va
fundiendo el extremo del hilo, en el que se
empieza a formar una gota. El hilo avanza
automáticamente a través de la boquilla. La
energía del arco se regula en el generador de
soldeo. RAMIRO CATACOLI PEREIRA
El hilo avanza hacia el baño de fusión.
Observar la acción de limpieza. Las mezclas
a base de argón, desarrolladas para arco
corto, protegen el metal fundido, facilitan el
reencendido del arco, reducen las
proyecciones y mejoran la calidad de la
soldadura. (Linde Co.)
El extremo del hilo entran en contacto con las
piezas y se produce un cortocircuito. El arco se
extingue momentáneamente, permitiendo un
ligero enfriamiento del baño. El numero de
cortocircuitos oscila entre 20 y 200 por
segundo. (Linde Co.) RAMIRO CATACOLI PEREIRA
La gota fundida en el extremo del hilo se
desprende del mismo y se restablece el arco. La
separación de la gota se produce por un efecto
de estricción. Las características de este efecto
de estricción pueden regularse en la fuente de
alimentación.
MODOS DE
TRANSFERENCIA GMAW

MODOS DE
TRANSFERENCIA GMAW

MODOS DE
TRANSFERENCIA GMAW

MODOS DE TRANSFERENCIA
PROCESO GTAW

PROCESO ARCO
SUMERGIDO

METALURGIA
DE LA
SOLDADURA
POR ARCO ELECTRICO

PUNTO DE VISTA
METALURGICO
La soldadura se define como una

solución solida.
Y obedece a las leyes de disolución en

solidos verdaderos.

Approximate Relationships Among Peak
Temperature, Distance From Weld
Interface, and the Iron-Carbon Phase
Diagram

SECCION TRANSVERSAL JUNTA
A TOPE MULTIPASADAS

CURVA DE ENFRIAMIENTO
SECCION TRANSVERSAL

Growth of Precipitates in Heat-Affected
Zone of Precipitation-Hardened Alloy

Recrystallization of Cold Worked
Grains in Heat-Affected Zone

Diagram of a Eutectoid Plain Carbon Steel

SOLDABILIDAD DE
LOS ACEROS AL
CARBONO

IDENTIFICACION “AISI” PARA ACEROS
GRADO DE MAQUINARIA
XXXX
El primer digito indica el

tipo de acero al cual
pertenece.
Los últimos 2 dígitos (para
ciertos aceros inoxidables
refractarios, 3 dígitos)
Para aceros aleados, el normalmente indican el
segundo digito, indica el contenido medio de carbono
porcentaje aproximado en centésimas de porcentaje.
del elemento aleante
predominante.
SIGNIFICADO DE LA PRIMERA CIFRA EN EL SISTEMA
1. ACERO AL CARBONO
2. ACERO AL NIQUEL
3. ACERO AL NIQUEL-CROMO
4. ACERO AL MOLIBDENO
5. ACERO AL CROMO
6. ACERO AL CROMO-VANADIO
7. NUMERO EN RESERVA
8. ACERO AL CROMO-NIQUEL-MOLIBDENO
9. ACERO AL MANGANESO-SILICIO

E 2 5 12
HORNO ACERO AL CONTENIDO CONTENIDO

ELECTRICO NIQUEL EN NIQUEL EN CARBONO

DESIGNACIONES BASICAS DE LOS DISTINTOS TIPOS
DE ACEROS
Designación
Tipo de Acero de la Serie
 Aceros al carbono 1XXX
Aceros al carbono de construcción general 10XX
Aceros de fácil mecanización, ricos en azufre 11XX
Aceros de fácil mecanización, ricos en azufre
y fósforo 12XX
 Aceros al manganeso 13XX
Aceros de alto contenido en manganeso 15XX
 Aceros al níquel 2XXX
3.50% níquel 23XX
5.00% níquel 25XX
 Aceros al cromo-níquel 3XXX
1.25% níquel, 0.60% cromo 31XX
Aceros resistentes a la corrosión y el calor 30XXX
 Aceros al molibdeno 4XXX
Carbono-molibdeno 40XX
Cromo-molibdeno 41XX
Cromo-níquel-molibdeno 43XX
Níquel-molibdeno 46XX y 48XX
 Aceros al cromo 5XXX
Bajo contenido en cromo 51XX
Medio contenido en cromo 52XXX
Resistentes a la corrosión y el calor 51XXX
 Aceros al cromo-vanadio 6XXX
1% de cromo 61XX
 Aceros al cromo-níquel-molibdeno 86XX y 87XX
 Aceros al manganeso-silicio 92XX
 Níquel-cromo-molibdeno 93XX
 Manganeso-cromo-molibdeno 94XX
 Aceros al boro (0.0005% de boro como minino XXBXX

AISI también emplea un prefijo para indicar el proceso de
elaboración del acero. Los prefijos utilizados son los
siguientes:
A – Acero aleado Martin Siemens

B – Acero al carbono Bessemer ácido
C – Acero al carbono Martin Siemens basico
D – Acero al carbono Martin Siemens ácido
E – Acero al carbono o aleado, obtenido en horno
eléctrico.
Ejemplos:
 C1078 – Acero al carbono, obtenido por el

procedimiento Martin Siemens ácido, con 0.72 a 0.85 %
de carbono.
 E50100 – Acero al cromo, 0.40 a 0.60 % de cromo y 0.95
a 1.10 % de carbono, obtenido en el horno eléctrico.
 E2512 – Acero al níquel, con 4.75 a 5.25% de níquel y
0.09 a 0.14% de carbono, obtenido en horno eléctrico.
E 60 1 0
ELECTRODO RESISTENCIA POSICION DE OTRAS

PARA A TRACCION SOLDADURA CARACTERIC
SOLDEO POR TISCAS DEL
ARCO ELECTRODO
LA LETRA Y CADA UNA DE LAS CIFRAS UTILIZADAS PARA CLASIFICAR

LOS ELECTRODOS TIENEN UN SIGNIFICADO ESPECIFICO

SIGNIFICADO DE LA CUARTA CIFRA
CUARTA CORRRIENTE DE
REVESTIMIENTO CARACTERISTICAS DE LA SOLDADURA
CIFRA SOLDADURA
Celulosa con silicato Penetración profunda. Cordón plano o

0 CC+
sódico cóncavo. Fusión rápido.
Celulosa con silicato Penetración profunda. Cordón plano o

1 CA, CC+
plástico cóncavo. Fusión rápida.
Rutilo con sales de Penetración media. Cordón convexo. Gota

2 CA, CC+, CC-
sodio fría.
Rutilo con sales de Penetración media. Cordón convexo. Gota

3 CA, CC+, CC-
potasio fría.
Rutilo con polvo de Penetración media. Gran velocidad de

4 CA, CC+, CC-
hierro aportación.
Penetración moderada. Cordón convexo.

Básico con sales de
5 CC+ Soldadura de aceros con bajo carbono y
sodio
alto azufre.
Penetración moderada. Cordón convexo.

Básico con cales de
6 CA, CC+ Soldeo de aceros con alto contenido en C
potasio
yS
Con polvos de hierro y Penetración media. Cordones planos. Gran

7 CA, CC+, CC-
óxidos de hierro aportación.
Basico con polvo de Penetración ligera o media. Cordón

8 CA, CC+
hierro convexo. Gran aportación.
CC+ Corriente continua con polaridad inversa (+ al electrodo)

CC- Corriente continua con polaridad directa (- al electrodo)
CA Corriente alterna

COLOR DE IDENTIFICACIÓN PARA ELECTRODOS REVESTIDOS PARA SOLDADURA DE
ACEROS ORDINARIOS O ALEADOS
CLASIFICACION SEGÚN COLOR DEL COLOR DEL COLOR

AWS GRUPO EXTREMO INTERMEDIO
E6010 SIN COLOR SIN COLOR SIN COLOR
E6011 SIN COLOR SIN COLOR AZUL
E6012 SIN COLOR SIN COLOR BLANCO
E6013 SIN COLOR SIN COLOR MARRON
E6020 SIN COLOR SIN COLOR VERDE
E6027 SIN COLOR SIN COLOR PLATEADO
E7010-A1 SIN COLOR AZUL BLANCO
E7010-G SIN COLOR AZUL SIN COLOR
E7011-A1 SIN COLOR AZUL AMARILLO
E7011-G SIN COLOR AZUL AZUL
E7020-G SIN COLOR AZUL VERDE
E7027-A1 SIN COLOR AZUL NARANJA
E7014 SIN COLOR NEGRO MARRON
E7024 SIN COLOR NEGRO AMARRILLO
E8010-G SIN COLOR BLANCO SIN COLOR
E8011-G SIN COLOR BLANCO AZUL
E9010-G SIN COLOR MARRON SIN COLOR
E9011-G SIN COLOR MARRON AZUL
E10010-G SIN COLOR VERDE SIN COLOR
E10011-G SIN COLOR VERDE AZUL

CARACTERISTICAS DE ELECTRODOS
CLASIFICACIÓ CLASE DE
TIPOS POSICIONES RESULTADOS DE LA SOLDADURA
N SEGÚN AWS CORRIENTE
Gota caliente, buena penetración, cordón
Aceros E-6010 CC+ H, V, C, T
plano.
ordinarios E-6011 CC+, CA H, V, C, T Cualquier trabajo de soldadura.
E-6012 CC-, CA H, V, C, T Gota fría, pequeña penetración, para
preparaciones no muy buenas, buen
contorno de cordón, pocas proyecciones
E-6013 CC-, CC+, CA H, V, C, T
E-6014 CC-, CA H, V, C, T
E-6020 CC+, CC-, CA H, C Buen rendimiento, grandes
E-6024 CC+, CC-, CA H, C Rellenos en pocas pasadas.
E-6027 CC+, CC-, CA H, C Polvo de hierro, gran aportación, buena

penetración.
E-7014 CC+, CC-, CA H, V, C, T Polvo de hierro, gran aportación, gran

velocidad.
E-7024 CC+, CC-, CA H, C Polvo de hierro, gran aportación, pasada

simple o múltiple
Bajo E-7016 CC+, CA H, V, C, T Soldeo de aceros con elevado S o

hidrogeno elevado C,
E-7018 CC+, CA H, V, C, T aceros sensibles a la figuración
E-7028 CC+, CA H, C o a porosidad
CC+ Corriente continúa polaridad inversa.

CC- Corriente continúa polaridad directa.
CA Corriente alterna.
H Horizontal.
V Vertical.
C Cornisa.
T Techo.

INFORMACION GENERAL SOBRE
CONSUMIBLES EN SOLDADURA

INFORMACION GENERAL SOBRE
CONSUMIBLES EN SOLDADURA

SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO

DIAGRAMA DE GRAVILLE

ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD
• WPS – PQR – WPQ
• Precalificación D1.1-D1.5.

FORMAT FOR WELDING PROCEDURE SPECIFICATIONS (WPS)
(See QW 200.1, Section IX, ASME Boiler and Pressure Vessel code)
Company By
Procedure Qualification Record Nº Date
WPS Nº
Welding Process (es) Type (s)
(Automatic, Manual, Machine, or Semi Auto.)
JOINTS (QW-402) QW 469.2
Joint Design (SIN BACKING) 30º +/- 15º
Backing (yes) (No)
Backing Material (Type)
(Refer
(Refer
to both
to both
backing
backing
and retalnerts.)
and retalnerts.)
 Metal  Nonfusing Metal 0-1/4"
 Nonmetallic  Other 0-1/8"
Sketches, Production Drewings, Weld Symbolls or Written Description

should show the general arrangement of the parts to be welded. Where
applicable, the root spacing and the detalls of weld groove may be
specified.
(At the option of the Mfgr., sketches may be atteched to illustrate joint
desing, weld layers and bead sequence, e.g. for notch toughness proce-
dures, for multiple process procedures, etc.)
*BASE METALS (QW-403)

P-Nº. Group Nº to P-Nº Group Nº
OR
Specication type and grade
to Specification type and grade
OR
Chem. Analysis and Mech. Prop.
to Chem. Analysis and Mech. Prop.
Thickness Range:
Base Metal: Groove Fillet
Pipe Dia. Range Groove Fillet
Other
*FILLER METALS (QW-404)

Spec. Nº (SFA)
AWS Nº. (Class)
F-Nº.
A-Nº.
Size of Filler Metals
Weld Metal
Thickness Range:
Groove
Fillet
Other
Electrode-Flux (Class)
Flux Trade Name
Consumible Insert
Other

*BASE METALS (QW-403)
P-Nº. Group Nº to P-Nº Group Nº
OR
Specication type and grade
to Specification type and grade
OR
Chem. Analysis and Mech. Prop.
to Chem. Analysis and Mech. Prop.
Thickness Range:
Base Metal: Groove Fillet
Pipe Dia. Range Groove Fillet
Other
*FILLER METALS (QW-404)

Spec. Nº (SFA)
AWS Nº. (Class)
F-Nº.
A-Nº.
Size of Filler Metals
Weld Metal
Thickness Range:
Groove
Fillet
Other
Electrode-Flux (Class)
Flux Trade Name
Consumible Insert
Other

WPS Nº. REV.
POSITONS (QW-405) POSTWELD HEAT TREATMENT (QW-407)
Porosition(s) of Groove Temperature Range
Welding progression: Up Down Time Range
Posion(s) of Fillet
PREHEAT (QW-406) GAS (QW-408)

Preheat Temp. Min. Percent Composition
Interpass Temp. Max. Gas(es) (Mixture) Flow Rate
Preheat Maintenace Shelding
Trailing
(Continuos or special heating where applicable Backing
should be recorded)
ELECTRICAL CHARACTERISTICS (QW-409)

Current AC or DC Polarity
Amps (Range) Volts (Range)
(Amps and volts range should be recorded for each electrode size
position, and thickness, etc. This imformation may be listed in a
tabular form similiar to that shown bellow.)
Tungsten Electrode SIze and Type

(Pure Tungsten, 2% Thoriated, etc.)
Mode of Metal Transfer for GMAW
(Spray arc, short circuiting arc, etc.)
Electrode Wire feed speed range
TECHNIQUE (QW-410)
String or Weave Bead
Orifice or Gas Cup Size
Initial and Interpass Cleaning (Brushing, Grinding, etc.)
Method of Back Gouging

Oscillation
Contact Tube to Work Distance
Multiple or single Pass (per side)
Multiple or Single Electrodes
Travel Speed (Rango)
Peening
Other
Other (e.g.,
Filler Metal Current
Remarks,Comments
Trave , Hot Wire Addition,

Weld Type Amp Volt Speed Technique,Torch
Layer(s) Process Class Dia Polar Range Range Range Angle, Etc.)
BY CONTROLTEC LTDA.

QW-483 (Back) PQR No.
TENSILE TEST (QB-150)
Ultimate
Ultimate Unit Type of Failure
Specimen Nº Width thickness Area Total Load,
Stress, psi and Location
Lbf
GUIDED BEND TEST (QB-170 OR QB-180)

Type and Figure Nº Results
Toughness Tests (QW-170)

Impac Values
Noch Specime Test
Specimen Nº Drop Weight Breack (Y/N)
Location n Size Temp. Ft. Lbs. % Shear Mils
Fillet-Weld Test (QW-180)

Result - Satisfactory: yes Nº Penetration into Parent Metal: YesNº
Macro - Results
Other Tests
Type of Test
Deposit Analysis
Other
Welder's Name Clock Nº. Stamp Nº.

Tests Conducted by Laboratory Test Nº.
We certify that the statements in this record are correrd and that the test welds were prepared, weld, and
tested in accordance with requirements of Section IX of the ASME Code.
Manufacturer
Date By
(Detail of record of test are ilustrative only and may be modified to conform to the type and number of tests
required by the Code.)

REPORT OF RADIOGRAPHIC EXAMINATION OF WELDS
Project
Quality requirements-section no.
Repoeted to
WELD LOCATION AND IDENTIFICATION SKETCH
Technique
Source
Film to source
Exposure time
Screens
Film type
(Describe length, width, and thickness of all joints radiographed)
Interpretation Repairs
Date Weld identification Area Accept. Reject Accept. Reject Remarks
We, the undersigned, certify that the statements in this record are correct and that the test welds were prepared,
and tested in accordance with the requirements of section 4 of ANSI/AWS D.1.1, (_________) Structural Welding
Code-Steel
Radiographer(s) Manufacturer or contractor

Manufacturer or Contrator Authorized By
Test date Date
By Inspector:

W

P

W

ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
E.N.D.
DEFECTOLOGIA
CODIGOS

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
E.N.D
En el diagnostico sobre fractura y su

calculo, apareció la necesidad de
cuantificar la grieta y la cinética de su
avance. Esto debido a que el calculo en
fractura, compromete, tanto la
cuantificación de la dimensión de la grieta,
como el nivel de tensión existente.
Además, en los diversos procesos para la

obtención de piezas o modificación de sus
propiedades, la aparición de grietas o
poros, forma parte de los defectos que es
conveniente evitar, o controlar cuando ya
existen.

E.N.D
Los ensayos no destructivos – E.N.D.,

están destinados, tanto a investigar los
estados cualitativos de defectos, grietas,
poros e inclusiones de las piezas, como
también a cuantificar su dimensión,
indicador este
Ultimo, del momento de rechazo y/0 retiro

el servicio del componente, sin aportar
deterioro adicional o daño, para permitir el
servicio normal de las piezas calificadas
como admisibles.

GRIETA EN CONDICIÓN
CRITICA

PRINCIPIO FUNDAMENTAL EN
LOS E.N.D.
Y SU CLASIFICACION DE
ACUERDO AL CAMPO DE
ENERGIA APLICADO.
Los E.N.D., En su gran mayoría, se derivan
de la aplicación de un campo de energía
que interactúa con el elemento bajo ensayo.
Dependiendo del campo de energía

aplicado, los E.N.D. Se clasifican en:

CLASIFICACION DE LOS END
DEPENDIENDO DEL CAMPO DE
ENERGÍA APLICADO.
• Métodos ópticos.
• Métodos basados en el transporte de materia.
• Métodos basados en electricidad y magnetismo.
• Métodos basados en energía térmica.
• Métodos basados en vibraciones mecánicas.
• Métodos basados en energía mecánica.
• Métodos basados en radiación penetrante.
• Métodos basados en energía atómica y nuclear.

E.N.D
METODOLOGIA DE APLICACIÓN
Los E.N.D. están caracterizados por una

metodología de aplicación que puede ser
descrita en los siguientes términos.

CONTINUACIÓN E.N.D. METODOLOGÍA DE APLICACION
• Aplicación de un campo de energía
• Interacción del campo de energía con

el material de ensayo
• Detección de las modificaciones

producidas en el campo de energía
Aplicado
• Procesamiento de la información
• Interpretación de la información
• Expresión y registros de resultados

INFORMACION OBTENIBLE DESDE UN
E.N.D.
INDICACION:
Señal que marca presencia de discontinuidad.
Puede ser relevante o irrelevante. REENSAYO.
DISCONTINUIDAD:
Intervención en las estructuras físicas del material
bajo ensayo: grieta, pliegue, inclusión, poro,
puede o no afectar la utilidad del material.
CODIGO.
DEFECTO:
Discontinuidad que descarta la utilidad de una
pieza o material bajo ensayo.

EL PAPEL DE LAS
ESPECIFICACIONES Y LOS
CODIGOS EN LOS END.
• ASTM Y SECCION V DEL ASME.

Procedimiento normatizado del Ensayo
• SECCIONES VIII Y I DEL ASME,

STRUCTURAL WELDING CODE D1.1, API
653, API 1104.
Criterios de aceptación o rechazo.

LISTA ASTM PARA ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS (END)

LISTA ASTM PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
(END)

LISTA ASTM PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
(END)

DISCONTINUIDADES EN UNIONES SOLDADAS
CAUSA Y EFECTOS

DISCONTINUIDADES EN UNIONES
SOLDADAS CAUSA Y EFECTOS

DISCONTINUIDADES EN UNIONES
SOLDADAS CAUSA Y EFECTOS

CRITERIOS EN INTERPRETACION Y
EVALUACION RADIOGRAFICA





CRITERIOS EN INTERPRETACION
Y EVALUACION RADIOGRAFICA

CRITERIOS EN INTERPRETACION
Y EVALUACION RADIOGRAFICA






CRITERIOS DE ACEPTACION EN INSPECCION VISUAL
Tabla 6.1 (ver Nim. 6.9)
EXTRAIDO DE STRUCTURAL WELDING CODE AWS
D1.1m 22th Edition 2010

EXTRAIDO DE STRUCTURAL WELDING CODE AWS D1.1m
22th Edition 2010

EXTRAIDO DE STRUCTURAL WELDING CODE AWS D1.1m 22th Edition 2010

EXTRAIDO DE STRUCTURAL WELDING CODE AWS D1.1m 22th Edition 2010

NOMENCLATURA

SIMBOLOGIA EN
SOLDADURA

SIMBOLOGIA EN
SOLDADURA

SIMBOLOGIA EN
SOLDADURA Y END

SIMBOLOGIA EN
SOLDADURA Y END
Combined Nondestructive Examination Symbols

SIMBOLOGIA EN
SOLDADURA Y END

SIMBOLOGIA EN
SOLDADURA Y END
Spot Welds

SIMBOLOGIA EN
SOLDADURA Y END
Consumable Insert, Backing, and Spacer Symbols

SIMBOLOGIA EN
SOLDADURA Y END
Contour Symbols

SIMBOLOGIA EN
SOLDADURA Y END
Weld Symbol Construction
Combined Weld Symbol

SIMBOLOGIA EN
SOLDADURA Y END
Single-V- and Double-V-Groove Welds

SIMBOLOGIA EN
SOLDADURA Y END

SIMBOLOGIA EN
SOLDADURA Y END
Fillet Welds

SIMBOLOGIA EN
SOLDADURA Y END

SIMBOLOGIA EN
SOLDADURA Y END

SIMBOLOGIA EN
SOLDADURA Y END
Multiple Reference Lines

SIMBOLOGIA EN
SOLDADURA Y END
Single-V-and Double-V-Groove Welds

RESUMEN
• Planear el aseguramiento WPS - PQR.
• Ejecutar lo planeado WPQ.
• Asegurar lo ejecutado - E.N.D.

Ensayos No Desctructivos

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Ensayos No Desctructivos

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SEMINARIO ICCA 2016

RAMIRO CATACOLI PEREIRA

• WPS - PQR – WPQ

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Frequently Used Welding Process Designations

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Una soldadura por arco eléctrico se

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2. Fácil especialización de la mano de obra. en general, un soldador

3. Gran velocidad de soldadura, especialmente si se compara con el soldeo por

4. La gran velocidad del procedimiento MIG también influye favorablemente en

5. El desarrollo de la técnica de transporte por arco corto permite la soldadura

6. las buenas características de penetración del procedimiento MIG permiten la

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Cuando se suelda con hilo electrodo

El transporte por pulverización requiere trabajar con

Al producirse el transporte en forma de pequeñas

Esta modalidad de transporte se presenta cuando la corriente

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La soldadura se define como una

Y obedece a las leyes de disolución en

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El primer digito indica el

SIGNIFICADO DE LA PRIMERA CIFRA EN EL SISTEMA

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HORNO ACERO AL CONTENIDO CONTENIDO

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A – Acero aleado Martin Siemens

 C1078 – Acero al carbono, obtenido por el

ELECTRODO RESISTENCIA POSICION DE OTRAS

LA LETRA Y CADA UNA DE LAS CIFRAS UTILIZADAS PARA CLASIFICAR

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Celulosa con silicato Penetración profunda. Cordón plano o

Celulosa con silicato Penetración profunda. Cordón plano o

Rutilo con sales de Penetración media. Cordón convexo. Gota

Rutilo con sales de Penetración media. Cordón convexo. Gota

Rutilo con polvo de Penetración media. Gran velocidad de