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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO


INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LIMA – CALLAO

Tarea de innovación y/o mejora

Nivel Técnico Operativo

ESCUELA / CFP: Cañete

NOMBRE DELA TAREA DE INNOVACIÓN O MEJORA: Mejora de métodos de trabajo

CORREO: 900195@senati.pe

AUTOR: JOSE LEONEL YAMUNAQUE ARIZAPANA

TUTOR DEL CURSO: PRADA JURADO ROLLY ARTURO

LIMA, PERU

2018
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CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. Razón Social (Nombre formal de la empresa)


 Ovalle automotriz.
1.2. Giro del negocio Productos y/o servicios:

Empresa Ovalle. Ofrece servicios de taller móvil destinados principalmente a propietarios


de vehículos Mazda, Audi, Toyota. Así como los servicios de mantenimiento preventivo y
reparación de motores, mantenimiento preventivo y correctivo de vehículos automotores.

1.3. Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora:

Ovalle automotriz es una empresa dedicada a brindar servicios de mantenimientos


preventivos y correctivos a propietarios de vehículos Mazda, Audi.

Actualmente tiene un solo local donde desempeño mis prácticas es el local de juan castro
nro. .553 balconcillo (alt cdra. 19 parinacochas)

El área donde se desarrollara el proyecto de mejora es el taller de servicios de


parinacochas cuenta con técnicos designados a las siguientes tres sub áreas
importantes:
 Área de producción.
 Área de diagnóstico.
 Área de reparaciones.
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CAPITULO II

FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA


ETAPA 1: SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA
2.1 Identificación del problema técnico de la empresa
2.1.1Lluvias de ideas: Se tomaron todas opiniones e ideas de cada técnico del área de
servicios, por mas incohorentes que nos paresca donde ninguna debe ser ignorada.
Considerando como problemas los REINGRESOS DE VEHICULOS luego de haberse
realizado algun servicio o reparacion de la unidad.

Negligencia del
Nuevas
técnico, olvido
Desperfecto fallas, no
ajustar algo o
de repuesto presentes en
no inspecciono
nuevo
bien

Falta Mal diagnostico


rigurosidad en o mala
el control de instalación de
calidad y algún equipo o
entrega del

Herramientas e Falta de
equipos en mal capacitación a
estado. Mal ajuste: técnicos nuevos
ejemplo torquímetro. para realizar os
servicios

Mala
conducción del
Desperfecto
cliente
s de fábrica

Cliente sufrió
algún incidente y Técnicos
eso provocó una estresados o
falla en el vehículo problemas

Falta de
satisfacción hacia
los técnicos
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2.2 Objetivo General del proyecto de innovación y/o mejora

El objetivo principal es reducir casi en su totalidad el reingreso de vehículos después de


algún servicio o reparación y en consecuencia generar mayor ingresos permitiendo la
recepción de más vehículos.

Reingreso de vehículos: se considera cuando el automóvil regresa al taller con la misma


falla o alguna falla en consecuencia de un mal servicio.

2.3 Objetivos específicos


 Charlas de conducción eficientes a clientes nuevos
 Mayor control de calidad
 Capacitación para técnicos nuevos y residentes
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CAPITULO III
ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
ETAPA 2: REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL

3.2 Diagrama de proceso actual (DOP) – identificando el “cuello de botella”.

REPARAR CULATA
Desmontar múltiples de admisión y escape

Desmontar sistema de inyección

Inspección de inyectores

Desmontaje de conductos de refrigerante

Aflojar pernos, desmontar y desarmar de


culata

Inspeccionar y verificar planitud de culata


y válvulas, resortes, entre otros.

Armar culata

Montar culata

3.3 Diagrama de proceso actual (DAP)


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Curso grama analítico (DAP)


Operario/material/equipo
Diagrama Nº: Hoja Nº: Resumen
Objeto: Actividad Actu Prop E
Reparación de culata al uesto c
o
n
o
m
ía
Operación 6 - -
Transporte 1 - -
Actividad: Espera 1 - -
DOP de reparación de culata Inspección 3 - -
Almacenamient 1 - -
o
Método: Actual/ Propuesto Distancia (m) - - -
Lugar: sala de reparaciones Tiempo 47h - -
(min-hombre) 5min
Operario: Juan cárdenas Costo: -
Ficha Número: 01 Mano de Obra -
Material -
Compuesto por: personal técnico
Aprobado por: José Aguilar Fecha: 04-05-17
Total
Dist Tiempo
Descripción . (min) Observació
(m) n
Ubicar la unidad en el área de 60 15 min Transporte
trabajo m
Desmontar cableados eléctricos, - 20 min Operación
bobinas y bujías de encendido
Drenar el refrigerante, - 1h Operación
desmontar conductos y bridas
de agua y bandas de accesorios
Desmontar riel común e - 40 min Operación
inyectores y otros accesorios
Inspección visual estado de - 5 min Inspección
inyectores
Desmontar componentes de - 1h Operación
sistemas de admisión y escape
Desmontar culata - 40 min Operación
Desarmar culata, lavar y secar 1h 30 Operación
los componentes min
Verificar planitud de culata - 2h Inspección
Inspección y verificación de
componentes
Espera de repuestos 24 h Espera
Armado y Montaje de culata y - 5h Operación
componentes
Verificación de fugas - 20 min Inspección
Llevar unidad para prueba de - 15 min Almacenam
ruta y control de calidad 5s iento
Total 47h
5min
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3.4 Análisis de las causas raíces

METODO MAQUINARIA
Desperfectos de fábrica
Mal diagnostico Mal control de calidad
o reparación Repuesto defectuoso

Se manda hacer Incidentes y choques no


trabajos a última hora reportados Mala conducción

No siguen
Capacitación a
procedimientos de
técnicos nuevos
diagnostico REINGRESO DE
VEHÍCULOS
LUEGO DE UN
Se designa el Billings hacia un
SERVICIO
trabajo a técnico personal
no especializado
Herramientas Componentes fuera de
Insatisfacción de en mal estado especificaciones
técnicos
Personal estresado Mala interpretación de
Trabajos no
o con problemas manuales
reconocidos
familiares

PERSONAL MEDICIONES

En este diagrama de Ishikawa podemos observar las causas y efectos de la empresa.

Se pueden encontrar aspectos deficientes como el mal control de calidad de los trabajos
realizados, algunas herramientas en mal estado y la realización de trabajos apresurados
designándose a cualquier técnico.

También se ve que hay una ausencia de satisfacción por parte de los técnicos y por ello
podría provocar a que los trabajadores no desempeñen bien sus trabajos.

Y por último necesitamos más concientización de parte de los trabajadores para


realizar un buen diagnóstico y dar un buen servicio.
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3.5 Diagrama de Pareto

CAUSAS SUCESOS

trabajos a última hora 20


herramientas y equipos en mal 14
estado
insatisfacción del personal 10
repuesto defectuoso o baja 4
calidad
otros 2
total 50

CAUSAS SUCESO % FRECUENCI 80-20


S ACUMULAD A
O ACUMULADA
trabajos a última hora 20 40% 20 80%
herramientas y equipos en 14 68% 34 80%
mal estado
insatisfacción del personal 10 88% 44 80%
repuesto defectuoso o 4 96% 48 80%
baja calidad
otros 2 100% 50 80%

DIAGRAMA DE PARETO
50 100%
45
40 80%
35
30 60%
25
20 40%
15
10 20%
5
0 0%
trabajos a última herramientas y insatisfacción del repuesto otros
hora equipos en mal personal defectuoso o baja
estado calidad

SUCESOS % ACUMULADO 80-20


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CAPITULO IV
EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL
ETAPA 3: EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL

4.2 Lista de preguntas para examinar el método actual.

CONOCE CRÍTICA SUGIERE ELIGE


PROPÓSIT ¿Qué se hace? ¿Por qué se ¿Qué otra cosa ¿Qué debería

O hace? podría hacerse? hacerse?


Reparaciones de Aplicar la
Reparación de Genera diversos sistemas reusabilidad de
LUGAR culatas
¿Dónde se problemas
¿Por quéen se
el del
¿Envehículo componentes
qué otro ¿Dónde
hace? funcionamiento
hace allí? lugar podría debería
del vehículo hacerse? hacerse?
Es un ambiente En un área limpia
adecuado, limpio y que cuenten con En la sala de
y muy ventilado. los reparaciones.
SUCESIÓN ¿Cuándo se ¿Por qué se ¿Cuándorequisitos
podría ¿Cuándo
Sala de
hace? hace en ese mínimos
hacerse?para una debería
reparaciones. reparación
momento? Cada vez que el hacerse?
Cuando el Es en ese vehículo lo
vehículo ha momento donde requiera de Cada vez que el
sufrido un el vehículo acuerdo a manual de
PERSONA recalentamiento ¿Por qué lo hace
presenta otra ¿Quién
diversos factores
¿Qué servicio debería
o
¿Quién lo hace?
o por fatigas de esa persona?para
dificultad persona
que aportenpodría
a su hacerlo?
fabricante lo
algunos mantener el hacerlo?
intervención. especifique
componentes. motor en Practicantes Técnicos
Es una persona
marcha. técnicos o mecánicos
Técnicos capacitada con ayudantes con especializados.
mecánicos habilidades para conocimientos en ¿Cómo debería
MEDIOS ¿Cómo se hace? ¿Por qué se ¿De qué otro
automotrices. llevarlo a cabo. la materia. podría hacerse?
hace de ese modo
modo? hacerse?
Acuerdo a los No podría Siguiendo paso
procedimientos Es la manera realizarse de otra a paso los
de servicio y correcta, ya que manera porque se procesos
reparación de los les ha tomado tienen que establecidos.
fabricantes. tiempo respetar las
investigación especificaciones
para realizarlo de técnicas.
manera
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4.3 Alternativas de mejoras


- Aplicar la reusabilidad de componentes.
- Establecer un plan de procesos propios de la
empresa.
- Minimizar los gastos de reparación (reusabilidad).
- Capacitar al personal constantemente.
- Emplear un periodo de intervenciones antes que el vehículo llegue a fallar.
4.4 bibliografía:
- http://www.youtube.com/watch?v=jvO1ZT_V1k8
- https://www.youtube.com/watch?v=IEo4G2H3aMc
- http://www.youtube.com/watch?v=U6tcS0hXxKY
- http://www.youtube.com/watch?v=CbyvloQj_H8
- http://www.youtube.com/watch?v=XXemROXpRl0
- https://www.youtube.com/watch?v=kJ91IIIQ3ds
- http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/tece/la_monografia_
y_las_normas_apa.pdf
- http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/herramientas_
calidad.pdf
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CAPITULO V
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA
ETAPA 4: IDEAR EL NUEVO MÉTODO

2.1 Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP).


DESMONTAR culata

Desmontaje de múltiple admisión escape

Desmontar sistema de inyección.

Desmontaje de conductos refrigerante.

Inspeccionar inyectores.

Aflojar pernos de culata y desmontarlo.

Inspeccionar y verificar planitud culata.

Armar culata.

Montar culata.
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2:2 Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP).

OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO

DIAGRAMA N°: 005 HOJA N°: 003 RESUMEN

OBJETIVO: Desmontar culata ACTIVIDAD ACTUAL PROP

OPERACIÓN 5 -

ACRIVIDAD: DOP desmontar culata TRANSPORTE - -


METODO: ACTUAL / PRESUPUESTO
ESPERA - -

INSPECCION 3 -

ALMACEN - -

DISTANCIA - -
LUGAR: Ovalle automotriz TIEMPO 55 min -

OPERARIO: Quispe Samanez jhon N°: 08 COSTO

COMPUESTO POR: Mecánico automotriz M OBRA

APROBADO POR: Ricardo Ovalle

FECHA: 22/10/17 MATERAL

TOTAL 8

Descripción de la actividad T Cant OBSERVACIONES


(min) (Und.)
Poner el vehículo en zona de trabajo 5 Operación

Sacar múltiple de admisión y escape 5 Operación

Desmontaje del sistema de inyeccion 10 Operación

Inspección de inyectores 15 Operación- verificación

Desmontaje de conductos de 10 Operación


refrigerante
Aflojar pernos de culata y y desmontar 5 Verificación- verificación

Verificar planitud de culata 5 Verificación

TOTAL 55
min
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2.2 Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado

El método mejorado consistió en hacer los siguientes cambios:

- Reducir el tiempo en el desmontaje de la culata


- Capacitar al técnico para reducir el tiempo de desmontaje

CAPITULO VI

DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO


ETAPA 5: DEFINIR EL NUEVO MÉTODO

3.1 Fórmulas que se deben aplicar

Calcular tiempo promedio: Calcular tiempo Básico:

T prom = (suma de tiempos observ.) / Nro. De observ. T básico = T prom x valoración / 100

Calcular tiempo Tipo: Calcular los suplementos

T tipo = T básico + suplementos Suplemento= T básico * % suplemento

Calcular Tiempo ciclo

T ciclo = Suma de todos los T tipo


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6.2 Hallando los suplementos del método actual

Nº DESCRIPCIÓN DEL SUPLEMENTO SUPLEMENTOS


1 Suplemento por descanso
Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) 4%
Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%) 5%
Suplementos variables 0%
2 OTROS SUPLEMENTOS
Suplementos por contingencia o por eventualidades 3%
(inevitables) – Menos del 5%
Suplemento excepcional, a nivel de desempeño 3%
Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo 0%
TOTAL % DE SUPLEMENTOS 15%

0-100 (NORMA BRITÁNICA) DESCRIPCIÓN DEL DESEMPEÑO

0 Actividad nula
50 Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y sin interés en el trabajo
75 Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado; parece
lento, pero no pierde tiempo adrede mientras lo observan
100 (Ritmo tipo) Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de
calidad y precisión fijado
125 Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por
encima de las del operario calificado medio
150 Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por varios periodos;
actuación de “virtuoso” sólo alcanzada por algunos trabajadores sobresalientes
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Medición actual del tiempo de trabajo

PROCESO ACTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

N° ELEMENTOS TIEMPOS TIEMPO VALORACIÓN TIEMPO SUPLEMENTOS TIEMPO TIPO


OBSERVADOS PROMEDIO (%) BÁSICO 15%
(EN MINUTOS)
T1 T2 T3 T4
1 Desmontar múltiples de 4 5 6 5 5 100 5 0.75 5.75
admisión y escape
2 Desmontar sistema de 8 9 10 13 10 120 12 1,8 13,8
inyección
3 Inspección de inyectores 15 10 12 11 12 110 13,2 1,98 15,18
4 Desmontaje de conductos 15 10 8 12 11,25 120 13,5 2,025 15,525
de refrigerante
5 Desmontaje de 5 8 9 6 7 130 9,1 1,365 10,465
conductos de refrigerante
6 Inspeccionar y verificar 10 8 6 9 8,25 100 8,25 1,2375 9,4875
planitud de culata y
válvulas, resortes, entre
otros.
7 Armar y montar culata 5 8 6 9 7 110 7,7 1,155 8,855
TIEMPO CICLO 79,0625
(minutos)
El tiempo ciclo total en minutos es: 79,0625
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6.4.Medición mejorada del tiempo de trabajo

PROCESO MEJORADO MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

N° ELEMENTOS TIEMPOS TIEMPO VALORACIÓN TIEMPO SUPLEMENTOS TIEMPO TIPO


OBSERVADOS PROMEDIO (%) BÁSICO 15%
(EN MINUTOS)
T1 T2 T3 T4
1 Desmontar múltiple de 4 5 3 5 4.25 110 4.675 0.70125 5.37625
admisión y escape
2 Desmontaje de conductos 5 6 4 7 5.5 120 6.6 0.99 7.59
de refrigerante
3 Inspeccionar y verificar 8 9 10 8 8.75 100 8.75 1.3125 10.0625
planitud de culata y
válvulas, resortes, entre
otros.
4 Armar culata 10 11 9 12 10.5 90 9.45 1.4175 10,9075

5 Montar culata 10 8 9 10 9.25 110 10.175 1.52625 11.70125


TIEMPO CICLO 45.6375

El tiempo ciclo total en minutos es: 45.6375


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3.3 Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

TIEMPO CICLO ORIGINAL T0= 79.0625

TIEMPO CICLO MEJORADO T1= 45.6375

VARIACION PORCENTUAL VP 42%

El tiempo de ciclo mejorado disminuyo un 42% del tiempo y su incremento es el 42% con el
nuevo método mejorado.

CAPITULO VII

ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO

4.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los pasos a
seguir)

 Primero: se debe de evaluar el plan a poner en práctica y se debe de hablar con el


encargado del taller para dar el visto bueno.

 Segundo: una vez conversado con el encargado del taller y aceptar la propuesta
ponerlo en práctica en el taller.

 Tercero: poner en práctica la mejora la mejora y verificar si hay fallas o dudas del
personal.
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4.2 Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los responsables de


la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución)

 Los responsables para dar el visto bueno del nuevo método k se va a utilizar en
el taller es el encargado del taller.
 El responsable de que la mejora se lleve a cabo es el dueño del taller.
 El tiempo estimado para desarrollarse el método es de un mes para poder
observar los resultados según lo calculado.

4.3 Plan de capacitación del nuevo método ( indicar el área que debe capacitarse,
responsables de la capacitación y tiempo estimado para la capacitación)
 El área donde llevara la capacitación es en el taller.
 El responsable de la capacitación es el técnico encargado del proyecto
 El tiempo será de una hora

CAPITULO VIII

ETAPA 7: MANTENER EL NUEVO MÉTODO

5.1 Costos de implementación de la mejora

CANTIDAD PRECIO SUBTOTAL


UNITARIO
MATERIALES DIRECTOS S/.
450
Deposito 1 30 30
Bomba 1 80 80
Válvula de retención 1 50 50
Cilindro principal 2 90 180
Brazo de elevación 1 50 50
Válvula de liberación 1 60 60
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CANTIDAD PRECIO SUBTOTAL


MATERIALES INDIRECTOS UNITARIO S/. 44
culata 4 5 20
Palanca 1 10 10
Pernos 5 2 10
Seguros 2 2 4

CANTIDAD PRECIO SUBTOTAL


UNITARIO
MANO DE OBRA DIRECTA S/ 210
Armador 1 50 50
Soldador 1 30 30
Supervisor 1 30 30
Mecánico 2 50 100

MANO DE OBRA INDIRECTA CANTIDAD PRECIO SB TOTAL


UNITARIO
S/ 60
Ayudante 1 20 20
Pintor 1 20 20
Lavado 1 20 20
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CANTIDAD PRECIO SUBTOTAL


COSTOS GENERALES UNITARIO
S/.290
Energía eléctrica 1 50 50
Agua 1 30 30
Alquiler del local 1 150 150
Soldadura 1 30 30
Torno 1 30 30

TOTAL COSTOS S/ 1054

RESUMEN

Materiales directos S/450


Materiales indirecto S/44
Mano de obra directa S/210
Mano de obra indirecta S/60
Costos generales S/290
TOTAL DE COSTOS S/1054
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Análisis de costos (con la finalidad de obtener el ahorro en el nuevo método)

PRODUCTO COSTO TIEMPO VOLUMEN DE MINUTOS COSTO COSTO COSTO TOTAL COSTO DE
TOTAL CICLO (*) LA PRODUCIDOS POR MINUTAJE MINUTAJE DE PRODUCCION
PRODUCCION PRODUCTO PRODUCCION PRODUCCION
MENSUAL O
SERVICIO

Detector –método 1054 79.0625 15 1185.9375 70.26 5554.93125 1185.9375 6587801.2793


actual

Detector de –método 1054 45.6375 15 684.5625 70.26 3206.49075 684.5625 2079609.657


mejorado

AHORRO 45,08
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CAPITULO IX

EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

4.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora


 Capacitación al personal.
 Ahorro en los gatos de materiales.
 Más ganancia para el taller.
 Mejor forma de trabajo.
 Mayor seguridad.

4.2 Relación Beneficio / Costo


 Beneficio: se da con el ahorro de tiempo en el trabajo para terminar más rápido y dar
más ganancia al taller.
 Costo: se pudo observar que el ahorro es bueno para incrementar la ganancia en el
taller.
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CAPITULO X
CONCLUSIONES

5.1 Conclusiones y Recomendaciones

Se aplica según las normas APA una CONCLUSIÓN POR SÍNTESIS en base ello
podemos indicar que: Los tiempos ciclos de los métodos actual y mejorado fueron:
79.0625 y 45.6375 minutos respectivamente. Se pudo observar una disminución de
tiempo de 33.425 min. Indicando una disminución porcentual del 45 % en el tiempo
con el nuevo método. Por lo cual, se puede decir que la productividad con el nuevo
método mejorado aumento en el mismo valor 45%, esto nos indica que el nuevo
método mejorado es posible de ser aplicado en el taller.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BIBLIOGRAFIA

http://www.quiminet.com/articulos/gato-hidraulico-funcionamiento-y-tipos-

2650085.htm

https://www.bing.com/images/search?q=dibujo+de+gatas+hidraulicas&id=0CBA964A

858A0DEEA4C37F72721871E21DEEE918&FORM=IQFRBA