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UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEARÁ – UFC

CENTRO DE TECNOLOGIA – CT
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
DISCIPLINA DE PROJETO INDUSTRIAL DE PROCESSOS
QUÍMICOS

TRABALHO FINAL: PRODUÇÃO DE BIODIESEL

EQUIPE: BRUNO ALEXANDRE ALCANTARA – 308902


CAMILA BARBOSA DE SOUSA MATIAS – 356442
DANIEL CABELLO MORALES – 404867
DANIEL MATOS DE ARAÚJO – 356446
FELIPE GOMES VERÇOSA – 320973
FERNANDA SILVIA DE OLIVEIRA SAMPAIO – 345631

Fortaleza
2017
SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................... 06
1.1 Biodiesel ......................................................................................................... 06
1.2 Transesterificação ........................................................................................... 08
1.3 Processos produtivos ...................................................................................... 08
1.4 Matérias primas .............................................................................................. 09
1.5 Etanol ............................................................................................................. 10
1.6 Catalisadores .................................................................................................. 10
1.7 Glicerina ......................................................................................................... 11
2. ANÁLISE DE ALTERNATIVAS ............................................................................... 11
3. ASPECTOS TÉCNICOS ............................................................................................. 16
3.1 Descrição do processo .................................................................................... 16
3.2 Balanços de massa .......................................................................................... 17
3.3 Balanços de energia ........................................................................................ 20
3.4 Dimensionamento de equipamentos ............................................................... 21
3.5 Design mecânico dos equipamentos .............................................................. 57
4. ASPECTOS AMBIENTAIS ........................................................................................ 74
4.1 Relatório de impactos ambientais (RIMA) .................................................... 74
5. ASPECTOS ECONÔMICOS ...................................................................................... 89
5.1 Custos de insumos e produtos ........................................................................ 89
5.2 Estimativa de custo de equipamentos ............................................................. 90
6. ASPECTOS INSTITUCIONAIS ............................................................................... 108
7. SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL ........................................................................ 124
8. MALHAS DE CONTROLE ...................................................................................... 128
9. LAYOUT DA PLANTA ............................................................................................ 132
10. MELHORIAS PÓS APRESENTAÇÃO ................................................................. 135

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 159

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Lista de Tabelas

Tabela 1 – Especificações do Biodiesel, RESOLUÇÃO ANP Nº 7, DE 19.3.2008.


Tabela 2 – Propriedades do biodiesel de óleo de soja.
Tabela 3 – Produção de biodiesel por matéria prima em 2016 (%).
Tabela 4 – Tabela estequiométrica para a reação de transesterificação.
Tabela 5 – Vazões mássicas de saída do reator (corrente m5).
Tabela 6 – Balanço de massa na torre de destilação.
Tabela 7 – Balanço de massa no decantador.
Tabela 8 – Dimensões dos componentes do tanque de mistura e de seu impelidor.
Tabela 9 – Dados iniciais da reação de transesterificação.
Tabela 10 – Dimensões do reator CSTR.
Tabela 11 – Dimensões dos componentes da turbina e das chicanas.
Tabela 12 – Temperaturas de entrada e saída dos fluidos.
Tabela 13 – Propriedades do vapor.
Tabela 14 – Propriedades do óleo de soja.
Tabela 15 – Propriedades do aço inox.
Tabela 16 – Dados de geometria do casco.
Tabela 17 – Dados de geometria e fluxo do tubo.
Tabela 18 – Dados de geometria e fluxo do casco.
Tabela 19 – Resultados finais para o aquecedor 1.
Tabela 20 – Temperaturas de entrada e saída dos fluidos.
Tabela 21 – Propriedades do vapor.
Tabela 22 – Propriedades do etanol.
Tabela 23 – Propriedades do aço inox.
Tabela 24 – Dados de geometria do caso.
Tabela 25 – Dados de geometria e fluxo do casco e do tubo, resultados finais para o
aquecedor 2.
Tabela 26: Unidades para as variáveis a serem exibidas na parte de resultados.
Tabela 27: Organização dos dados para inicialização do método.
Tabela 28 – Vazões de entrada.
Tabela 29 – Cálculo temperatura de orvalho por método iterativo e equação de Antoine.
Tabela 30 – Cálculo temperatura de orvalho por método iterativo e equação de Antoine.
Tabela 31: Cálculo das volatilidades relativas médias entre o componente i e o chave
pesada.
Tabela 32 – Informações para determinação do parâmetro q.
Tabela 33 - Número de estágios ideais, Gilliland: Configuração 1.
Tabela 34 - Número de estágios ideais, Gilliland: Configuração.

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Tabela 35: Tabela de comparação entre os valores de N, R e R/Rmin.
Tabela 36 – Correntes de destilado e de fundo.
Tabela 37 – Determinação do ponto ótimo de alimentação.
Tabela 38 – Cálculo de entalpia de mistura na alimentação.
Tabela 39 – Cálculo de entalpia de mistura no fundo.
Tabela 40 – Cálculo de entalpia de mistura no topo.
Tabela 41 – Balanço energético para o refervedor.
Tabela 42 - Coeficientes da correlação para entalpia específica do gás.
Tabela 43 - Coeficientes da correlação para entalpia específica do líquido.
Tabela 44 – Temperaturas de entrada e saída dos fluidos.
Tabela 45 – Propriedades da água.
Tabela 46 – Propriedades do etanol.
Tabela 47 – Propriedades do aço inox.
Tabela 48 – Dados de geometria do casco.
Tabela 49 – Dados de geometria e fluxo do tubo.
Tabela 50 – Dados de geometria e fluxo do casco.
Tabela 51 – Resultados finais para o condensador.
Tabela 52 – Dados de design mecânico dos tanques de armazenamento e misturador.
Tabela 53 – Bocais da torre de destilação.
Tabela 54 – Destinação de resíduos produzidos em uma indústria de biodiesel.
Tabela 55 – Custo das matérias primas do processo.
Tabela 56 – Receita proveniente da venda de produtos.
Tabela 57 – Custo da água.
Tabela 58 – Relação entre valores da pressão de operação da coluna e Fp.
Tabela 59 – Relação entre os materiais mais comuns em cascos de colunas e Fm.
Tabela 60 – Relação entre o espaçamento entre pratos e o valor de Fs.
Tabela 61 – Relação entre o tipo de prato e o valor de Ft.
Tabela 62 – Relação entre o material do prato e o valor de Fm.
Tabela 63 – Relação entre o tipo de trocador e o valor de Fd.
Tabela 64 – Correspondência entre a pressão de operação do trocador e o valor de Fp.
Tabela 65 – Correspondência entre o material do trocador e o valor de Fm para
trocadores.
Tabela 66 – Resumo das correlações utilizadas para as utilidades avaliadas no processo.
Tabela 67 – Cálculo dos custos das utilidades.
Tabela 68 – Precificação da coluna.
Tabela 69 – Custos inerentes à tubulação industrial.
Tabela 70 – Custos de bombeamento.
Tabela 71 – Custo de eletricidade.
Tabela 72 – Custos dos equipamentos do processo.
Tabela 73 – Investimento do capital fixo do processo.
Tabela 74 – Valor do Payback, TIR e VPL da indústria.
Tabela 75 – Quadro de funcionários e salários.
Tabela 76 – Dimensionamento CIPA.
Tabela 77 – Principais operações no processo.

Tabela 78 – Comparação resultados do dimensionamento de equipamentos.


Tabela 79 – Comparação frações molares DWSIM X Dimensionamento.
Tabela 80 – Descrição das correntes do processo.

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Lista de Figuras
Figura 1 – Vantagens e desvantagens da utilização de etanol na produção de biodiesel.
Figura 2 – Fluxograma inicial do processo de produção de biodiesel.
Figura 3 – Fluxograma inicial do processo de produção de biodiesel.
Figura 4 – Fluxograma atual do processo de produção do biodiesel
Figura 5 – Dimensões padrão de um tanque agitado.
Figura 6 – Dimensões padrão de uma turbina Rushton.
Figura 7 – Operação normal de um prato perfurado (McCabe e Smith, 1987).
Figura 8: Disposição dos orifícios em um prato perfurado: passo quadrangular (Kister,
1990).
Figura 9: Evolução de Preços do Biodiesel.
Figura 10: Localização da fábrica.
Figura 11: Modelo certificado de qualidade do biodiesel incompleto
Figura 12: Modelo de certificado de qualidade do biodiesel completo
Figura 13: Turnos de trabalho.
Figura 14: Modelo de Folha de Ponto.
Figura 15: Recibo de pagamento de salário.
Figura 16: Fluxograma do processo.
Figura 17: Malha de controle de temperatura.
Figura 18: Malha de controle de fluxo.
Figura 19: Malha de controle de nível.
Figura 20: Malha de controle de pressão.
Figura 21: Layout do terreno.
Figura 22: Layout da área produtiva.

Símbolo Significado

Cp,frio Calor específico molar do líquido de resfriamento.

hB Entalpia molar específica para a corrente de condensado.

hD Entalpia molar específica para a corrente de destilado.

hBi Entalpia molar específica para a corrente de condensado para o


componente i.

hDi Entalpia molar específica para a corrente de destilado para o componente


i.

HF Entalpia total da alimentação.

hF Entalpia da fase líquida da alimentação.

AR Área de troca térmica para o refervedor.

AT,CORR Área transversal da coluna de destilação considerando os downcomers.

AT Área transversal da coluna de destilação.

4
EO Eficiência do prato.

HO Espaçamento residual no topo e no fundo da coluna.

HF Entalpia da fase vapor da alimentação.

Hj Entalpia molar específica para a fase de vapor no prato j.

Ki Valor K para o componente i.

Kji Valor de K para o componente i no prato j.

L∞,Min É a vazão de líquido para a condição de refluxo mínimo.

𝐿𝐹, 𝑖 Vazão de líquido saturado na corrente de alimentação do componente 𝑖.


𝐿𝐹 Parcela de líquido saturado na alimentação.

MG Massa molar média dos componentes do vapor no topo da coluna.


𝑀𝑖 Massa molar do componente 𝑖.
𝑁𝑒 Número de pratos teóricos no esgotamento da coluna.
𝑁𝑚𝑖𝑛 Número mínimo de estágio teóricos.
𝑁𝑟 Número de pratos teóricos na retificação da coluna.
𝑁𝑟𝑒𝑎𝑙 Número de pratos avaliado considerando a eficiência dos pratos.
𝑃𝑠𝑎𝑡, 𝑖 Pressão de saturação para o componente 𝑖.
𝑄𝑅 Carga térmica no refervedor.
𝑅𝑚𝑖𝑛 Razão de refluxo mínimo.
𝑇𝑏 Temperatura de bolha avaliada no prato de topo.
𝑈𝐶 Coeficiente global de troca térmica estimado para o condensador.
𝑈𝑅Δ𝑇𝑚 Produto do coeficiente global de troca térmica para o refervedor e a
média logarítmica das temperaturas estimada para este trocador.
𝑉𝐹 Parcela de vapor saturado na alimentação.
𝑉𝑡𝑜𝑝𝑜 Vazão de vapor no prato de topo da coluna.
ℭ𝐴,𝑢 Custo anual da utilidade 𝑢 em unidades próprias do modelo utilizado.
Subíndice 𝑣 utilizado para indicar a utilidade vapor e 𝑟 para água de resfriamento.
ℭ𝐶 Custo de compra do equipamento avaliado.
ℭ𝑆,𝑓 Custo do combustível em $/𝐺𝐽.
ℭ𝑆,𝑢 Custo da utilidade 𝑢 em unidades próprias do modelo utilizado.
Subíndice 𝑣 utilizado para indicar a utilidade vapor e 𝑟 para água de resfriamento.
ℭ𝑖 Custo do equipamento avaliado já instalado.
𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼 Índice inflacionário empregado em processos.
𝑀&𝑆 Índice inflacionário de Marshall Swift.

5
1. INTRODUÇÃO
1.1 Biodiesel

O biodiesel é definido como um combustível biodegradável derivado de fontes


renováveis que substitui total ou parcialmente o óleo diesel de fonte mineral nos
motores de combustão interna no ciclo de diesel como os de caminhões, tratores, ônibus
e outros veículos, ou em motores estacionários (como os utilizados para geração de
energia elétrica). Ele pode ser utilizado diretamente como combustível ou em misturas
com o diesel mineral. Em 2017, o Governo Federal, a partir da lei n o 9478, estabeleceu
uma porcentagem de biodiesel adicionada ao diesel comum de 8%, com previsões de
aumento para 9% e 10% em 2018 e 2019, respectivamente.

Algumas das vantagens da utilização do biodiesel como combustível são seu


caráter renovável, diminuição da dependência de combustíveis derivados do petróleo,
menores emissões de poluentes atmosféricos, ausência de emissão de compostos de
enxofre e contribuição na geração de empregos no setor primário. A utilização do
biodiesel, porém, possui desvantagens como maior emissão de compostos de nitrogênio
em relação ao petrodiesel e impactos negativos ao solo devido à monocultura.

O biodiesel pode ser produzido a partir de uma ampla variedade de matérias


primas, incluindo óleos vegetais, gorduras animais e residuais, e suas propriedades
dependem do tipo de matéria prima utilizada. A Resolução ANP 07/2008 porém, traz
especificações a serem atendidas para propriedades físico químicas do biodiesel puro
(B100), de modo que este possa ser utilizado sem comprometimento ou modificação
dos motores. Estão listados na Tabela 1, a seguir, alguns dos limites de parâmetros
físico-químicos do B100.

CARACTERÍSTICA UNIDADE LIMITE MÉTODO


ABNT NBR ASTM D EN/ISO
Aspecto - LII (1) - - -
Massa específica a 20oC kg/m³ 850-900 7148 1298 4052 EN ISO
14065 3675
-
EN ISO
12185
Viscosidade cinemática a mm²/s 3,0-6,0 10441 445 EN ISO
40oC 3104
Teor de água, máx. (2) mg/kg 500 - 6304 EN ISO
12937
Contaminação Total, mg/kg 24 - - EN ISO
máx. 12662
o
Ponto de fulgor, mín. (3) C 100,0 14598 93 EN ISO
- 3679
Teor de éster, mín % massa 96,5 15342 (4) (5) - EN 14103
Resíduo de carbono (6) % massa 0,050 - 4530 -
Cinzas sulfatadas, máx. % massa 0,020 6294 874 EN ISO
3987
Enxofre total, máx. mg/kg 50 - 5453 -
EN ISO
20846 EN

6
ISO 20884
Sódio + Potássio, máx. mg/kg 5 15554 15555 - EN 14108
15553 15556 EN 14109
EN 14538
Cálcio + Magnésio, máx. mg/kg 5 15553 15556 - EN 14538
Fósforo, máx. mg/kg 10 15553 4951 EN 14107
Corrosividade ao cobre, - 1 14359 130 EN ISO
3h a 50 ºC, máx. 2160
Número de Cetano (7) - Anotar - 613 EN ISO
6890 (8) 5165
o
Ponto de entupimento de C 19 (9) 14747 6371 EN 116
filtro a frio, máx.
Índice de acidez, máx. mg KOH/g 0,50 14448 664 -
- - EN 14104
(10)
Glicerol livre, máx. % massa 0,02 15341 (5) 6584 (10) -
- - EN 14105
- (10)
EN 14106
(10)
Glicerol total, máx. % massa 0,25 15344 (5) 6584 (10) -
- - EN 14105
(10)
Mono, di, triacilglicerol % massa Anotar 15342 (5) 6584 (10) -
(7) 15344 (5) -
EN 14105
(10)
Metanol ou Etanol, máx. % massa 0,20 15343 - EN 14110
Índice de Iodo (7) g/100 g Anotar - - EN 14111
Estabilidade à oxidação a H 6 - - EN 14112
110ºC, mín.(2) (10)
Nota: (1) LII – Límpido e isento de impurezas com anotação da temperatura de ensaio. (2) O limite indicado deve ser atendido na
certificação do biodiesel pelo produtor ou importador. (3) Quando a análise de ponto de fulgor resultar em valor superior a 1 30ºC,
fica dispensada a análise de teor de metanol ou etanol. (4) O método ABNT NBR 15342 poderá ser utilizado para amostra oriunda
de gordura animal. (5) Para biodiesel oriundo de duas ou mais matérias-primas distintas das quais uma consiste de óleo de mamona:
a) teor de ésteres, mono-, diacilgliceróis: método ABNT NBR 15342; b) glicerol livre: método ABNT NBR 15341; c) glicerol total,
triacilgliceróis: método ABNT NBR 15344; d) metanol e/ou etanol: método ABNT NBR 15343. (6) O resíduo deve ser avaliado em
100% da amostra. (7) Estas características devem ser analisadas em conjunto com as demais constantes da tabela de especificação a
cada trimestre civil. Os resultados devem ser enviados pelo produtor de biodiesel à ANP, tomando uma amostra do biodiesel
comercializado no trimestre e, em caso de neste período haver mudança de tipo de matéria-prima, o produtor deverá analisar número
de amostras correspondente ao número de tipos de matérias-primas utilizadas. (8) Poderá ser utilizado como método alternativo o
método ASTM D6890 para número de cetano. (9) O limite máximo de 19ºC é válido para as regiões Sul, Sudeste, Centro -Oeste e
Bahia, devendo ser anotado para as demais regiões. O biodiesel poderá ser entregue com temperaturas superiores ao limite
supramencionado, caso haja acordo entre as partes envolvidas. Os métodos de análise indicados não podem ser empregados para
biodiesel oriundo apenas de mamona. (10) Os métodos referenciados demandam validação para as matérias-primas não previstas no
método e rota de produção etílica.
Tabela 1 – Especificações do Biodiesel, RESOLUÇÃO ANP Nº 7, DE 19.3.2008

A Tabela 2, a seguir, lista algumas das propriedades do biodiesel produzido a


partir do óleo de soja.

Propriedade Valor
Viscosidade cinemática a 40oC (mm²/s) 3,97
Densidade a 15oC (g/cm³) 0,88
Número de cetano 60,1
Ponto de fulgor (oC) 139
Ponto de fluidez (oC) 0

7
Glicerina livre (%) 0,02
Glicerina total (%) 0,11
Índice de acidez (mg KOH/g) 0,16
Teor de éster (%) 98,2
Tabela 2 – Propriedades do biodiesel de óleo de soja

1.2 Transesterificação

O processo produtivo do biodiesel se baseia na transesterificação do óleo ou


gordura com um álcool na presença ou não de um catalisador. A reação de
transesterificação se dá por meio de 3 etapas reversíveis, a transformação do
triglicerídeo em diglicerídeo, a transformação do diglicerídeo em monoglicerídeo e a
transformação do monoglicerídeo em glicerina, com a liberação, desta forma, de 3
moléculas de éster. As etapas de reação e a reação global estão dispostas a seguir.

TG + ROH ↔ DG + BD (1)
DG + ROH ↔ MG + BD (2)
MG + ROH ↔ GL + BD (3)

TG + 3ROH ↔ GL + 3BD (4)

A cinética da reação de transesterificação pode ser descrita com leis de


velocidade de primeira, segunda ou quarta ordem, a depender de fatores como
temperatura de reação, intensidade de mistura, tipo de matéria prima utilizada, tipo e
concentração de catalisador e proporção entre quantidade de álcool e óleo.

1.3 Processos produtivos

Catálise ácida
A produção de biodiesel por transesterificação com catalisador ácido possui
rendimento elevado, porém necessita de condições de temperatura mais elevadas, maior
tempo de reação e maior quantidade de álcool para que se chegue na conversão
desejada.

Este tipo de produção é menos exigente em relação à pureza da matéria prima,


porém o emprego de catalisadores ácidos exige que mais etapas de purificação sejam
feitas devido à possibilidade de corrosão de encanamento ou equipamentos pelo
catalisador, devido à força dos ácidos empregados.

Catálise alcalina
A catálise alcalina possui as vantagens de não necessitar de temperaturas tão
elevadas e possuir menores tempos de reação, quando em comparação com a catálise
ácida. O emprego de catalisadores básicos, porém, exige que a matéria prima tenha o
menor teor de ácidos graxos livres possível devido à possibilidade de formação de

8
sabão, subproduto indesejado por aumentar a viscosidade do meio reacional e aumenta a
quantidade de etapas de purificação necessárias.

Na catálise básica, processo mais empregado industrialmente, são utilizadas


razões molares de álcool e óleo que variam de 1:1 a 6:1 e a quantidade de catalisador
utilizada varia de 0,5% a 1% em massa. As temperaturas do processo alcalino podem
variar de 25oC a 120oC, devido à variação no grau de conversão que os variados tipos de
catalisadores oferecem.

Catálise enzimática
Na catálise enzimática, são utilizados os chamados biocatalisadores para
promover a quebra das moléculas de óleos vegetais e gorduras. Este tipo de processo é
menos influenciado afetado pela presença de umidade nos insumos utilizados e tem
como grande vantagem a recuperação facilitada dos produtos. Os grandes tempos
reacionais e o alto custo das enzimas, porém, fazem com que este processo seja menos
empregado industrialmente.

Processo não catalítico


O processo não catalítico possui a vantagem de não serem necessárias etapas de
retirada do catalisador os custos com a compra deste, porém, para que a
transesterificação ocorra, são necessárias altas temperaturas e razões molares
álcool:óleo.

1.4 Matérias primas

O biodiesel pode ser produzido a partir de várias matérias primas como óleos e
gorduras animais, como o sebo bovino e óleo de peixe; óleos e gorduras vegetais, com
os óleos de soja, girassol, algodão, milho, entre outros; óleos residuais de fritura,
matérias graxas de esgoto ou águas residuais de processos industriais alimentares.

Os fatores que devem ser levados em consideração na escolha da matéria prima,


quando se opta pela produção de biodiesel a partir de óleos vegetais, são o teor de óleo
na semente e seu período de cultivo, o preço da matéria prima, o balanço energético da
cultura, o aproveitamento dos resíduos da extração do óleo e as especificações do
biodiesel a serem atingidas.

O óleo de soja, apesar de ser extraído da semente com o menor teor de óleo, a
soja, é a matéria prima mais utilizada na produção de biodiesel no Brasil pois a
produção em larga escala desta semente faz com que o preço do óleo diminua,
tornando-o mais atrativo para sua utilização como matéria prima. A Tabela 3, a seguir,
apresenta a participação das variadas matérias primas na produção de biodiesel em
2016.

Matéria-prima 2016

9
Óleo de soja 77%
Gorduras 17%
animais
Óleo de algodão 1%
Óleo de fritura 1%
usado
Outras 5%
Total 100%
Tabela 3 – Produção de biodiesel por matéria prima em 2016 (%)

1.5 Etanol

O etanol é um álcool de cadeia pequena, líquido à temperatura ambiente,


utilizado como reagente na produção de biodiesel. No Brasil, o uso de etanol como o
álcool para a reação de transesterificação é incentivado devido à ampla oferta e ao
caráter sustentável da produção deste reagente.

Para que o rendimento da reação seja otimizado, o etanol utilizado deve ser o
anidro, pois a água presente no etanol hidratado aumentaria a formação de sabão por
meio da reação de saponificação do óleo, diminuindo o rendimento da produção de
biodiesel.

A Figura 1, a seguir, expõe as vantagens e desvantagens do uso de etanol na


reação de transesterificação.

Figura 1 – Vantagens e desvantagens da utilização de etanol na produção de biodiesel.

1.6 Catalisadores

Os catalisadores da reação de transesterificação podem ser ácidos, básicos ou


enzimáticos.

Entre os catalisadores ácidos mais utilizados estão o ácido sulfúrico (H 2SO4),


ácido clorídrico (HCl) e o ácido fosfórico (H 3PO4). Os catalisadores básicos mais
empregados industrialmente são o hidróxido de sódio (NaOH), o hidróxido de potássio

10
(KOH) e carbonatos. Os catalisadores enzimáticos são lipases que degradam o óleo
vegetal formando ésteres.

Argilas, resinas de troca iônica, sais e óxidos, apesar de não serem comumente
utilizados, também podem ser empregados como catalisadores.

1.7 Glicerina

A glicerina é um líquido incolor à temperatura ambiente, inodoro, bastante


viscoso, solúvel em água, de natureza higroscópica e é o mais representativo subproduto
do processo de produção do biodiesel. Em geral, a glicerina produzida, quando refinada,
é matéria prima para as indústrias farmacêuticas, de cosméticos e de higiene bucal. Ela
também pode ser utilizada na indústria alimentícia como umectante na fabricação de
doces, balas e refrigerantes.

Estudos recentes focam na procura por alternativas de uso da glicerina devido à


sua alta taxa de produção. Milli et al, 2011, estudou as propostas de conversão da
glicerina em etanol e propeno, para a reutilização no processo de produção do biodiesel
e produção de polímeros biodegradável, respectivamente. Também foram abordadas
neste estudo outros processos de transformação deste subproduto em éteres, acroléina,
ácido acrílico, bem como o uso da glicerina em células a combustível.

Caixeta, 2014, estudou a possibilidade da utilização da glicerina bruta em


agroecossistemas, porém concluiu que, apesar da glicerina aumentar a atividade
microbiana, este subproduto possui nível elevados de sódio que comprometem sua
aplicação em solos agrícolas.

2. ANÁLISE DE ALTERNATIVAS

TIPO DE PROCESSO

Devido à alta vazão empregada no processo para que a demanda de 1% da


quantidade de biodiesel necessário para a mistura obrigatória no diesel em 2016 seja
suprida, optou-se pelo processo contínuo de produção em vez do processo em batelada.

MATÉRIA PRIMA

Devido à grande produção de soja no Brasil, fazendo com que o preço de seu
óleo seja menor em comparação aos outros óleos, assim como a consolidação da
produção de biodiesel com óleo de soja no país, a matéria prima escolhida foi o óleo de
soja.

CATALISADOR DA REAÇÃO

11
A catálise básica foi escolhida devido ao fato de que as condições operacionais
de reação, como a temperatura, podem ser menos severas com esse tipo de catálise,
assim como a razão de álcool:óleo utilizada não necessita ser tão alta para que se
atinjam rendimentos ótimos. O catalisador básico também possui a vantagem de não ser
corrosivo aos materiais de que são feitos as tubulação e motores, de forma que menos
etapas de purificação são requeridas.

A escolha do hidróxido de potássio, por sua vez, deve-se ao fato de que, em


comparação ao hidróxido de sódio, o outro catalisador básico mais utilizado
industrialmente, a reação de saponificação é menos presente quando o KOH é utilizado.
Outra vantagem do hidróxido de potássio é seu baixo custo frente a outros catalisadores
alcalinos.

ÁLCOOL UTILIZADO

O etanol foi escolhido como álcool utilizado na reação de transesterificação


devido à sua baixa toxicidade, alta oferta no país com um processo produtivo
ambientalmente sustentável, de modo que a demanda para o processo seria suprida sem
grandes problemas além da não existência de dependência do preço de etanol com o
preço do barril de petróleo.

TIPO DE PURIFICAÇÃO DO BIODIESEL

O tipo de purificação do biodiesel escolhido foi purificação seca, pois a casca de


arroz, um resíduo da indústria do arroz, pode ser utilizada como adsorvente de
impurezas do biodiesel e, após a purificação, pode ser utilizada como adubo, portanto a
purificação seria feita de maneira sustentável, com a utilização de um resíduo de baixo
valor agregado. A rota de purificação úmida foi descartada, pois sua utilização
demandaria altos volumes de água para a lavagem dos produtos e posteriores etapas de
purificação da própria água para fins de descarte ou reutilização, aumentando, desta
forma, o custo do processo.

A cinca da casca de arroz vem sendo estudada como adsorvente, pois ela possui
mais de 92% de sílica (na forma SiO2) na sua composição. Estudos comparativos foram
feitos entre a cinza da casca de arroz e o Magnesol, adsorvente geralmente usado para
purificação, e foi observador que a adsorção da cinza da casca de arroz é eficiente para a
purificação do biodiesel.

DECISÕES DE EQUIPAMENTOS E LAYOUT DA PLANTA

Ao longo das etapas de equacionamento e dimensionamento dos componentes


da planta, o fluxograma do processo foi modificado a fim de que fossem otimizadas as
operações.

12
Figura 2 – Fluxograma inicial do processo de produção de biodiesel.

13
Figura 3 – Fluxograma modificado do processo de produção do biodiesel.

14
Figura 4 – Fluxograma atual do processo de produção do biodiesel.

As figuras 2, 3 e 4 representam a evolução do fluxograma do processo de


produção de biodiesel, desde sua concepção. Foram modificados o tipo de catálise,
disposição, tipo e necessidade de equipamentos. As mudanças estão listadas a seguir,
com suas respectivas motivações.

 Troca de operação de evaporação para destilação: A troca foi feita a fim de


facilitar os cálculos e dimensionamento do equipamento.

15
 Troca de metodologia TSDP para catálise básica: A metodologia TSDP ainda
não é uma metodologia consolidada industrialmente e iria requerer mais etapas
de purificação e maiores gastos com catalisadores e equipamentos, de modo que
a catálise básica se tornou mais atrativa.
 Aumento do número de decantadores: Para que o caráter contínuo do processo
seja mantido, o número de decantadores foi aumentado para que se “simule”
uma operação contínua de decantação, em que um decantador opera enquanto os
outros atuam como tanques pulmões. Quando todo o conteúdo de um decantador
é retirado, a válvula deste é fechada e a válvula de um dos outros dois
decantadores é aberta para que o processo continue.
 Modificação de ordem entre decantação e destilação: Segundo Kucek (2004), a
separação das fases ricas em glicerina e biodiesel é otimizada quando há,
anterior à decantação, a retirada do etanol do meio reacional, pois esta retirada
diminui a solubilidade do glicerol nos ésteres.
 Retirada do aquecedor anterior à destilação: Segundo os cálculos feitos de
dimensionamento da torre de destilação, a operação ocorre de forma satisfatória
quando a alimentação está na temperatura de 333,15K, a mesma temperatura de
saída do reator, de modo que não há necessidade de aquecer a mistura reacional
anterior à destilação.
 Inserção de aquecedores anteriores ao reator: Para que não existam oscilações na
qualidade do biodiesel, ou seja, quedas no rendimento da reação, devido à
necessidade de aquecimento dos reagentes no próprio reator, foram adicionados
aquecedores para que os insumos entrem no reator na temperatura de reação.

3. ASPECTOS TÉCNICOS
3.1 Descrição do processo

A produção do biodiesel será feita por meio de transesterificação com catálise


homogênea tendo como catalisador o hidróxido de potássio (KOH) com posterior
recuperação do etanol, purificação do biodiesel e da glicerina.

Primeiramente, o etanol e o hidróxido de potássio são encaminhados de seus


respectivos tanques de armazenamento (TQ-01 e TQ-02), por meio de bombeamento e
um dosador de sólidos, respectivamente, para um misturador (M01) que possui função
de preparação do catalisador, um alcóxido. As proporções de etanol e KOH são,
respectivamente, de 6:1 (molar) e 1% (mássico) em relação ao óleo de soja. O
misturador permanece à temperatura ambiente e seu conteúdo é rotacionado por um
impelidor. Devido à alta solubilidade do KOH em etanol, não há necessidade de um alto
tempo de residência no misturador, de modo que esta mistura é encaminhada para um
aquecedor (A01) para ser aquecida à temperatura de reação. De seu tanque de
armazenamento (TQ-03), o óleo de soja também é encaminhado para um aquecedor
(A02) para que seja aquecido até a temperatura de 333,15K. Ambos aquecedores
utilizam vapor saturado a 2 bar como fluido de troca térmica.

16
No reator, de tipo CSTR encamisado, ocorre a transesterificação do óleo,
gerando biodiesel e glicerina. O reator opera a uma temperatura de 333,15 K e pressão
atmosférica, seu impelidor consiste de turbinas Rushton que operam em uma rotação
que garanta um número de Reynolds de 6200. O fluxo saída do reator contém, assim
como os produtos da reação, etanol e óleo de soja não reagidos e traços de catalisador.
Este fluxo segue para a etapa de destilação.

A etapa de destilação objetiva a recuperação do etanol para futura reutilização e


a facilitação da etapa de decantação, devido à retirada de etanol diminuir a solubilidade
da glicerina nos ésteres etílicos. O destilador (D01) opera à temperatura de 333,15 K. O
etanol evaporado segue para um condensador (C01), que opera com água fria
proveniente um chiller, e é posteriormente armazenado (TQ-04).

O produto de fundo da destilação segue para um decantador (D02/D03/D04)


onde são separadas as fases ricas em glicerina e biodiesel. São utilizados 3 decantadores
com tempo de residência de 2h para garantir o caráter contínuo do processo. Do topo do
decantador, a fase rica em biodiesel é bombeada para um filtro (F01) que visa a retirada
de impurezas e, em seguida, é armazenada (TQ-05). Do fundo do decantador, a fase rica
em glicerina é encaminhada para uma empresa que faça a purificação da glicerina. O
filtro possui como elemento filtrante a cinza da casca de arroz, um resíduo da indústria
de produção do arroz que possui propriedades adsorventes.

3.2 Balanços de massa

TANQUE 01
𝜌𝐸𝑡𝑂𝐻 𝑑𝑉𝑇1 𝑘𝑔
= −𝑚1 = −39,1 (1)
𝑑𝑡 ℎ
TANQUE 02
𝜌𝐾𝑂𝐻 𝑑𝑉𝑇2 𝑘𝑔
= −𝑚2 = −1238,37 (2)
𝑑𝑡 ℎ

MISTURADOR
Considerações:
I. O tempo de residência no misturador é muito pequeno e a reação de
formação do álcóxido possui rendimento de 100% de modo que este
“reator” pode ser dimensionado apenas como um misturador.
II. Como o alcóxido é um catalisador e os cálculos de dimensionamento do
reator são baseados na quantidade de etanol presente (e não de alcóxido),
a melhor abordagem para os cálculos seria a de dimensionar este
equipamento como um misturador.

kg
GLOBAL: m1 + m2 = m3 = 1277,47 (3)
h

17
KOH: m1 = 0,03m3
ETANOL: m2 = 0,97m3
TANQUE 03
ρSBO dVT3 kg
= m4 = −3909,045 (4)
dt h

AQUECEDOR 01

m3 (T = 25℃) + mv1 (T = 123,3℃) = m3 (T = 60℃) + mv1 (T = 123,3℃) (5)

AQUECEDOR 02

m4 (T = 25℃) + mv2 (T = 123,3℃) = m4 (T = 60℃) + mv2 (T = 123,3℃) (6)

REATOR
Molar:

Componente Entrada (kmol/h) Reagido/Formado Saída (kmol/h)


Óleo de Soja 4,481 -FaoX 0,26886
Etanol 26,885 -3FaoX 14,248
KOH -
Biodiesel - 3FaoX 12,637
Glicerina - FaoX 4,212
Tabela 4 – Tabela estequiométrica para a reação de transesterificação.

Mássico:

Componente Saída m5 (kg/h)


Óleo de soja 234,532
Etanol 656,263
KOH 39,1
Biodiesel 3906,855
Glicerina 387,883
Tabela 5 – Vazões mássicas de saída do reator (corrente m5)

kg
GLOBAL: m3 + m4 = m5 = 5184,85 (7)
h
ÓLEO DE SOJA: 0,045m5
ETANOL: 0,126m5
KOH: 0,007m5
BIODIESEL: 0,746m5
GLICERINA: 0,075m5

TORRE DE DESTILAÇÃO
Considerações:

18
I. Separação de 98% do etanol.

Entrada m5 (kg/h) Saída Topo m6 Saída Fundo m7


(kg/h) (kg/h)
Etanol 658,404 645,24 13,164
Biodiesel 3844,586 76,84 3767,746
KOH 39,1 - 39,1
Óleo de soja 231,40 - 231,40
Glicerina 391,97 - 391,97
Tabela 6 – Balanço de massa na torre de destilação.

GLOBAL: m5 = m6 + m7 (8)
ETANOL: 0,126m5 = 0,894m6 + 0,002963m7 (9)
BIODIESEL: 0,746m5 = 0,106m6 + 0,848m7 (10)
KOH: 0,007m5 = 0,0088m7 (11)
ÓLEO DE SÓJA: 0,045m5 = 0,052m7 (12)
GLICERINA: 0,075m5 = 0,0882m7 (13)
DECANTADOR
Considerações:
I. Separação total das fases ricas em glicerina e biodiesel.
II. Sem formação de emulsão.
Componente Entrada Saída Topo (m8) Saída Fundo (m9)
Kg/h Kg/h
Etanol 13,164 13,164 -
Biodiesel 3767,746 3767,746 -
KOH 39,1 - 39,1
Óleo de soja 231,40 231,40 -
Glicerina 391,97 - 391,97
Tabela 7 – Balanço de massa no decantador.

GLOBAL: m7 = m8 + m9 (14)
ETANOL: 0,002963m7 = 0,0033m8 (15)
BIODIESEL: 0,848m7 = 0,94m8 (16)
KOH: 0,0088m7 = 0,09m9 (17)
ÓLEO DE SÓJA: 0,052m7 = 0,058m8 (19)
GLICERINA: 0,0882m7 = 0,91m9 (20)

CONDENSADOR

m6 (T = 78,37℃) + mH2O (T = TH2O )


= m6 (T = 25℃) + mH2O (T = TH2O 0 ) (21)

TANQUE 04

19
ρEtOH dVT4
= m6 (22)
dt

FILTRO
m8 + mads1 = m10 + mads2 (23)

TANQUE 05
ρB dVT5
= m10 (24)
dt

TANQUE 06
ρG dVT6
= m11 (25)
dt

3.3 Balanços de energia

AQUECEDOR 1

0,07𝑚3 𝐶𝑝𝐾𝑂𝐻 (𝑇 − 𝑇0 ) + 0,93𝑚3 𝐶𝑝𝐸𝑡𝑂𝐻 (𝑇 − 𝑇0 )


= 𝑚𝑣1 𝐶𝑝𝑣 (𝑇𝑣10 − 𝑇𝑣1 ) (26)

AQUECEDOR 2

𝑚4 𝐶𝑝𝑂𝐼𝐿 (𝑇 − 𝑇0 ) = 𝑚𝑣2 𝐶𝑝𝑣 (𝑇𝑣20 − 𝑇𝑣2 ) (27)

REATOR

𝑄 − 𝑊 − 𝐹𝐴0 ∑ 𝜃𝑖 𝐶𝑝𝑖 (𝑇 − 𝑇𝑖0 ) − ∆𝐻𝑟𝑥 (𝑇)𝐹𝐴0 𝑋 = 0 (28)


𝑄 − 𝑊 − [𝐹𝐴0 𝜃𝐸𝑡𝑂𝐻 𝐶𝑝𝐸𝑡𝑂𝐻 (𝑇 − 𝑇0 ) + 𝐹𝐴0 𝜃𝑂𝐼𝐿 𝐶𝑝𝑂𝐼𝐿 (𝑇 − 𝑇0 )]
𝑑 𝑐 𝑏 𝑑 𝑐
− [( 𝐻𝑓𝐺𝐿𝐼𝐶 + 𝐻𝑓𝐵𝐼𝑂𝐷 − 𝐻𝑓𝐸𝑡𝑂𝐻 − 𝐻𝑓𝑂𝐼𝐿 ) + ( 𝐶𝑝𝐺𝐿𝐼𝐶 + 𝐶𝑝𝐵𝐼𝑂𝐷
𝑎 𝑎 𝑎 𝑎 𝑎
𝑏
− 𝐶𝑝𝐸𝑡𝑂𝐻 − 𝐶𝑝𝑂𝐼𝐿 )(𝑇 − 𝑇0 )]𝐹𝐴0 𝑋 = 0 (29)
𝑎

𝑈𝐴(𝑇𝑣3 − 𝑇𝑣30 )
𝑄= (30)
𝑇−𝑇
ln(𝑇 − 𝑇 𝑣3 )
𝑣30
3
5 𝑅𝑒 𝜇
𝑊 = 𝑁𝑃𝑂 𝐷𝑖𝑚𝑝 𝜌( ) (31)
𝜌𝐷𝑖𝑚𝑝 2

CONDENSADOR

20
0,894m6 Cp𝐸𝑡𝑂𝐻 (𝑇𝑡𝑑 − 𝑇𝑎𝑟𝑚 ) + 0,106m6 𝐶𝑝𝐵𝐼𝑂𝐷 (𝑇𝑡𝑑 − 𝑇𝑎𝑟𝑚 )
= 𝑚𝐻2𝑂 𝐶𝑝𝐻2𝑂 (𝑇𝐻2𝑂 − 𝑇𝐻2𝑂 0 ) (32)

3.3 Dimensionamento de equipamentos

TANQUES DE ARMAZENAMENTO
Considerações:
I. A priori, para fins de dimensionamento, o diâmetro e a altura dos tanques são
iguais, porém, após o cálculo, é adicionado um coeficiente de segurança de
10% para altura do tanque a fim de evitar transbordos.
II. Segundo a ANP, uma planta de produção de biodiesel deve possuir, no
mínimo, armazenamento para autonomia de produção de 5 dias, de modo
que a produção total de 5 dias foi utilizada como base de cálculo.
III. Todos os tanques de armazenamento terão formato cilíndrico.

TQ-01 (Armazenamento de etanol)

Vazão necessária para processo: 26,885 kmol/h

Fazendo as devidas transformações, temos que o necessário para 5 dias de


produção é:

26,885 𝑘𝑚𝑜𝑙 46,06 𝑘𝑔 1 𝑚3 24ℎ


∗ ∗ ∗ ∗ 5 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 188,34 𝑚³
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 789 𝑘𝑔 1 𝑑𝑖𝑎

Como o diâmetro é igual à altura:


𝜋𝐷³
𝑉= (33)
4
De modo que temos D = H = 6,213 m. Aplicando o coeficiente de segurança de
10% na altura, temos H = 6,834 m.

TQ-02 (Armazenamento de KOH)

Vazão necessária para processo: 39,09045 kg/h

Fazendo as devidas transformações, temos que o necessário para 5 dias de


produção é:

39,09045 𝑘𝑔 1 𝑚3 24ℎ
∗ ∗ ∗ 5 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 2,3 𝑚³
ℎ 2040 𝑘𝑔 1 𝑑𝑖𝑎

Como o diâmetro é igual à altura:

21
𝜋𝐷³
𝑉=
4
De modo que temos D = H = 1,43 m. Aplicando o coeficiente de segurança de
10% na altura, temos H = 1,574 m.

TQ-03 (Armazenamento de óleo de soja)

Vazão necessária para processo: 4,481 kmol/h

Fazendo as devidas transformações, temos que o necessário para 5 dias de


produção é:

4,481 𝑘𝑚𝑜𝑙 872,32 𝑘𝑔 1 𝑚3 24ℎ


∗ ∗ ∗ ∗ 5 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 510,963 𝑚³
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 918 𝑘𝑔 1 𝑑𝑖𝑎

Como o diâmetro é igual à altura:


𝜋𝐷³
𝑉=
4

De modo que temos, para cada um dos tanques, D = H = 8,665 m. Aplicando o


coeficiente de segurança de 10% na altura, temos H = 9,53 m.

TQ-04 (Armazenamento de etanol recuperado)

Vazão proveniente do processo: 14,248 kmol/h

Fazendo as devidas transformações, temos que o produzido em 5 dias de


produção é:

14,248 𝑘𝑚𝑜𝑙 46,06 𝑘𝑔 1 𝑚3 24ℎ


∗ ∗ ∗ ∗ 5 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 99,82 𝑚³
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 789 𝑘𝑔 1 𝑑𝑖𝑎

Como o diâmetro é igual à altura:


𝜋𝐷3
𝑉=
4

De modo que temos D = H = 5,03 m. Aplicando o coeficiente de segurança de


10% na altura, temos H = 5,53 m.

TQ-05 (Armazenamento de biodiesel)

Vazão proveniente do processo: 12,637 kmol/h

22
Fazendo as devidas transformações, temos que o produzido em 5 dias de
produção é:

12,637 𝑘𝑚𝑜𝑙 306,19 𝑘𝑔 1 𝑚3 24ℎ


∗ ∗ ∗ ∗ 5 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 527,64 𝑚³
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 880 𝑘𝑔 1 𝑑𝑖𝑎

Como o diâmetro é igual à altura:


𝜋𝐷3
𝑉=
4

De modo que temos D = H = 8,76 m. Aplicando o coeficiente de segurança de


10% na altura, temos H = 9,634 m.

TQ-06 (Armazenamento de glicerina)

Vazão proveniente do processo: 4,212 kmol/h

Fazendo as devidas transformações, temos que o produzido em 5 dias de


produção é:

4,212 𝑘𝑚𝑜𝑙 92,09 𝑘𝑔 1 𝑚3 24ℎ


∗ ∗ ∗ ∗ 5 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 44,33 𝑚³
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 1050 𝑘𝑔 1 𝑑𝑖𝑎

Como o diâmetro é igual à altura:


𝜋𝐷3
𝑉=
4

De modo que temos D = H = 3,84 m. Aplicando o coeficiente de segurança de


10% na altura, temos H = 4,22 m.

MISTURADOR
Considerações:
I. De acordo com a viscosidade do etanol (1,2*10 -3 Pa s), os melhores tipos de
impelidores para a operação são turbinas ou hélices. A turbina Rushton foi
escolhida para a operação.
II. O tanque de mistura foi dimensionado para reter, no máximo, 12h de
produção de catalisador.
III. A potência do impelidor será 600W/m³, considerada uma potência média
para agitação forte, o tipo de agitação mais utilizado em escala industrial.

A vazão de insumos que entra no misturador é:

26,885 𝑘𝑚𝑜𝑙 46,06 𝑘𝑔 1 𝑚3 𝑚3


∗ ∗ = 1,5695 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 789 𝑘𝑔 ℎ
23
39,09045 𝑘𝑔 1 𝑚3 𝑚3
∗ = 0,0192 𝑑𝑒 𝐾𝑂𝐻
ℎ 2040 𝑘𝑔 ℎ

Portanto, o volume de insumos à cada hora é de 1,5887 m³. Como o misturador


será dimensionado para reter 12h de produção de catalisador, temos que ele deverá
possuir um volume de 19,0644 m³. Desse modo, dimensionando o misturador como um
tanque cilíndrico:

𝜋𝐷³
= 19,0644 𝑚³
4

Assim, o misturador terá 2,9 m de diâmetro. Aplicando um coeficiente de


segurança de 10% na altura, ele terá 3,2 m de altura.

Como a dimensões do impelidor estão associadas às dimensões do tanque por


meio de relações, temos:

𝐷𝑖𝑚𝑝 1
= → 𝐷𝑖𝑚𝑝 = 0,97 𝑚
𝐷𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 3

𝐻𝑖
= 1 → 𝐻𝑖 = 0,97 𝑚
𝐷𝑖𝑚𝑝

𝑤𝑏 1
= → 𝑤𝑏 = 0,097 𝑚
𝐷𝑖𝑚𝑝 10

𝑤 1
= → 𝑤 = 0,194 𝑚
𝐷𝑖𝑚𝑝 5

𝐿 1
= → 𝐿 = 0,2425 𝑚
𝐷𝑖𝑚𝑝 4

𝐷𝑑 3
= → 𝐷𝑑 = 0,73 𝑚
𝐷𝑖𝑚𝑝 4

Deste modo, na Tabela 8, a seguir, estão listadas as dimensões dos componentes


do tanque e do impelidor.

Componente Dimensão (m)


Diâmetro do impelidor (Dimp) 0,97
Altura do impelidor ao fundo do tanque 0,97
(Hi)
Largura das chicanas (wb) 0,097

24
Altura da pá do impelidor (w) 0,194
Largura da pá do impelidor (L) 0,2425
Diâmetro do disco do impelidor (Dd) 0,73
Tabela 8 – Dimensões dos componentes do tanque de mistura e de seu
impelidor.

REATOR
Considerações:
I. A conversão da reação de transesterificação do óleo de soja é de 94%
II. Como a reação de transesterificação possui 3 etapas e é limitada pela
velocidade de reação, foi utilizada a cinética da etapa mais lenta para o
dimensionamento do reator, de modo que k0 (T = 50oC) = 3000 L/kmol h
III. Da mesma forma que em II, a energia de ativação na equação de Ahrrenius
também foi considerada como a da etapa mais lenta, portanto, E = 13,145
cal/mol.

𝐹𝑎𝑜 𝑋
Equação de dimensionamento: V = (34)
−𝑟𝑎
Cinética adotada: Segunda ordem
Lei de velocidade: -ra = k[TG][E] (35)
𝐸 1 1
( − )
Constante de velocidade: k = ko 𝑒 𝑅 𝑇0 𝑇 (36)
Estequiometria: [TG] = [TG]0(1-X)
[𝐸]0
[E] = [TG]0 ([𝑇𝐺]0 − 𝑋) (37)

Como o reator possui volume constante, temos que [A] = Fa/V, de modo que,
fazendo as devidas substituições na equação de dimensionamento, temos:

𝐹𝑎𝑜 𝑋
𝑉= 𝐸 1 1 𝐹𝑎𝑜 (38)
𝐹𝑎𝑜 𝐹𝑏𝑜
𝑘𝑜 𝑒 𝑅(𝑇𝑜 −𝑇 ) (1 − 𝑋) 𝑉 (𝐹𝑎𝑜 − 𝑋)
𝑉

Dados Valor
Fao (kmol/h) 4,481
Fbo (kmol/h) 26,885
ko (L/kmol h) 3000
E (cal/mol) 13,145
R (cal/mol K) 1,987
To (K) 323,15
T (K) 333,15
X 0,94
Tabela 9 – Dados iniciais da reação de transesterificação

Resolvendo a Equação 0 para V, temos o resultado de V = 4344,28 L ou V =


4,3443 m³.

25
𝜋𝐷²
Como V = 𝐻 e, para reatores do tipo CSTR, como convenção, D = H, temos
4
que, fazendo as devidas substituições e isolando o diâmetro:

3 4V
D= √ (39)
π
Resolvendo a Equação 0 para D, temos o resultado de D = H = 1,76953 m.
Adicionando um coeficiente de segurança de 15% para a altura do reator, a fim de evitar
transbordo deste, temos H = 2,04 m

Dimensões Valor
Diâmetro (m) 1,77
Altura (m) 2,04
Volume útil (m³) 4,3443
Volume total (m³) 5,02
Tabela 10 – Dimensões do reator CSTR

Para o dimensionamento do impelidor e chicanas, são utilizadas relações entre o


tamanho destes componentes e as dimensões do reator.

Tipo de impelidor: turbina Rushton

𝐷𝑖𝑚𝑝 1 𝐻𝑖 𝑤𝑏 1
Relações: = ; = 1; =
𝑇 3 𝐷 𝐷 10

Figura 6 – Dimensões padrão de uma


turbina Rushton

Figura 5 – Dimensões padrão de um


tanque agitado

26
Portanto, resguardando as devidas proporções, temos as dimensões para o
impelidor e as chicanas. A Tabela 11, a seguir, lista as dimensões calculadas.

Componente Dimensão (m)


Diâmetro do impelidor (D) 0,65
Diâmetro do disco do impelidor (Dd) 0,49
Altura da pá (W) 0,13
Comprimento da pá (L) 0,1625
Altura até o fundo do reator (Hi) 0,65
Número de chicanas 4
Largura da chicana (wb) 0,065
Tabela 11 – Dimensões dos componentes da turbina e das chicanas

Dimensionamento da serpentina do reator de transesterificação


Dados:
Cp,soja = 0,60 KJ/Kg.K (Calor específico de cada componente)
Cp,etanol = 2,85 KJ/Kg.K
Cp,KOH = 2,20 Kj/Kg.K

Para o cálculo do calor específico médio:


mmistura,entrada = 5184,8488 Kg/h

Em conformidade com a literatura (Perry, 1998), no interior da serpentina


encontra-se vapor de água e no exterior encontra-se óleo nas seguintes condições:

300 < Uglobal < 900 W/m².K (coeficiente global térmico)

O cálculo médio é efetuado segundo a equação a seguir:

mi
Xm = (40)
∑ mi
Aplicando a equação (40) e os dados obtidos anteriormente para as massas
individuais dos componentes, obtêm-se:
Xsoja = 0,766
XKOH =0,007
XEtanol = 0,227

Logo, o calor específico médio é calculado da seguinte forma:


Cp,m = Cp,soja*Xoleo + Cetanol*Xetanol + CKOH*XKOH (41)
Cp,m = 2,20*0,007 + 0,227*2,85 + 0,766*0,60 = 1,122 KJ/Kg.K (42)

A quantidade de vapor necessário para manter a temperatura no reator a 333K será,


segundo as seguintes considerações:
 Aquecimento de 331K a 333K;
27
 A situação mais desfavorável para o coeficiente global de transferência de calor,
ou seja U = 300 W/(m² K) (1080KJ/(h m² K));
 Cp,m constante;
 Vapor fornecido por outra seção da instalação fabril;
 Tvapor,in = 393 K; Para vapor saturado: P = 199 KPa; L = 2202 KJ/Kg
 O vapor entra como saturado e sai líquido saturado.

Fazendo um balanço de energia à serpentina, vem:


Calor recebido pela mistura reagente igual ao calor cedido pelo vapor, de
maneira que:
Q̇ = maliment ∗ Cpaliment ∗ (333 − 331) = mvapor ∗̇ Llatente
= 5184,8488 ∗ 1,122 ∗ 2 = 2202 ∗ mvapor (43)
Kg Kg
mvapor = 5,284 = 126,81 (44)
h dia
Q̇ = maliment ∗ Cpaliment ∗ (333 − 331) = 2 ∗ 5184,8488 ∗ 1,122
11634,8KJ
= (45)
h
Cálculo da área superficial da serpentina com o balanço de energia:
Q = U * A * (Tvap – Treator) (46)

Aplicando os dados em (46):


11634,8 = 1080 * A * (393 – 333)
A = 0,17 m²

Conforme a bibliografia (Perry, 1998) é recomendado usar um fator de


segurança de ± 10% no dimensionamento da serpentina. Assim sendo:

A = 1,1 * 0,17 = 0,187 m² = 2,012 ft²

Para obtenção de serpentinas helicoidais standard, de acordo com a bibliografia


mencionada anteriormente, é recomendado adotar um diâmetro exterior para a
serpentina entre 50,8 e 63,4mm. Ante este fato, escolheu-se o diâmetro exterior de
60mm (rexterior = 30mm). Em seguida, calculou-se o comprimento através da
expressão:

A 0,187 m
l= = = 0,99731 m (47)
2 ∗ 3,14 ∗ r 6,28 ∗ 30 ∗ 10−3
Para a determinação do raio da serpentina é necessário ter em consideração o
diâmetro do tanque (Dt), diâmetro do agitador (Da) e espessura das chicanas (J), que se
consideraram:
Dt = 1,77 m
Da = 0,65 m
J = 0,065 m

28
Desse modo, a serpentina apenas poderá ser colocada entre o agitador e
anteparos.
Dt Da 1,77 0,65
Espaço livre = ( − J) − = ( − 0,065) − = 0,495 m
2 2 2 2

De acordo com bibliografia (Perry, 1998) a serpentina deve estar distanciada 152
mm da parede do tanque (ou neste caso das chicanas). A partir deste dado pode-se
calcular o raio da serpentina com a aplicação da equação a seguir.
Dt 1,77
rs = ( − J) − 0,152 = ( − 0,065) − 0,152 = 0,668 m
2 2

Definiu-se um espaçamento entre tubos de 0,1m, porque de acordo com a


bibliografia (Perry, 1998) o espaçamento recomendado é uma distância inferior a 0,6m.
Por fim, determinou-se o número de voltas da serpentina. Seja,

2*π*rs*n° de voltas = l (48)


2 * π * 0,668 * n° de voltas = 0,99731  n° de voltas = 0,845 = 1 volta
hserpentina = dexterior * nºvoltas + espaçamento*( nºvoltas-1) (49)
hserpentina = 0,06 * 1 + 1*(1-1) = 0,06 m
Vserpentina = 3,14 * re * 0,99731 = 3,14 * 0,03² * 0,09731 = 0,05 m³

Comparando a altura da serpentina com a altura do corpo cilíndrico do reator,


verifica-se que esta última é superior. Verifica-se, que em termos de altura, a serpentina
cabe dentro do reator.

AQUECEDOR 1:
Primeiramente decidiu-se colocar a água no tubo e o biodiesel no casco,
pois a água será usada para aquecer o biodiesel e o biodiesel é mais viscoso que a água.
Temperaturas de entrada e saída do casco e tubos:
Tin tubo (t1) 396,15K
Tout tubo (t2) 396,15K
Tin casco (T1) 298,15K
Tout casco (T2) 333,45K
Tabela 12 – Temperaturas de entrada e saída dos fluidos

Cálculo da ΔTml:
ΔT1 = t2 − T1 (50)
𝛥𝑇2 = 𝑡1 − 𝑇2 (51)
𝛥𝑇1 − 𝛥𝑇2
𝛥𝑇𝑚𝑙 = (52)
𝛥𝑇1
ln (𝛥𝑇2)
Propriedades do Tubo (Vapor à 396,15K)
Cp 2193,33 J/kgK
K 0,02788 W/mK

29
Pr 1,028095903
Densidade 1,23 kg/m3
Viscosidade, μ 1,30684E-05 Pa.s
Wi 0,38142 kg/s
Q 50187,2 W
Tabela 13 – Propriedades do vapor

Propriedades do Casco (Óleo de soja à


298,15K)
Cp 366,8379 J/kgK
K 0,159 W/mK
Pr 110,7435
Densidade 918 kg/m3
Viscosidade, μ 0,048 Pa.s
Wo 65,1477 kg/s
Q 50187,2 W
Tabela 14 – Propriedades do óleo de soja

Dados do Aço-inox 136


E 0,000035m
K 15,9 W/mK
Nt 689
Ptratio 1
Bratio 1
Tabela 15 – Propriedades do aço inox
Geometria do Casco:
Usando as fórmulas a seguir descobriu-se a geometria do casco.
𝑇1 − 𝑇2
𝑅= (53)
𝑡2 − 𝑡1
𝑡2 − 𝑡1
𝑃= (54)
𝑇1 − 𝑡1
1 − 𝑃𝑅 1/𝑁
𝑊=( ) (55)
1−𝑃
√𝑅2 + 1
𝑆= (56)
𝑅−1
Passo quadrado:
2√3𝑃𝑡 2 − 𝜋𝐷𝑜2
𝐷𝑒 = (57)
𝜋𝐷𝑜

Pt = 1,25Do (58)
B = 1Ds (59)
C= Pt-Do (60)
Para dimensionamento do tubo:

30
𝜋𝐷𝑖 2
𝑆𝑖 = (61)
4
𝑊𝑖
𝐺𝑖 = (62)
𝑆𝑖
𝐷𝑖𝐺𝑖
𝑅𝑒𝑖 = (63)
𝜇𝑖
Usando Petkhuv-Popv temos a seguinte correlação:
0,41
𝐹𝑓𝑖 = (64)
10 6,9
ln (0,23 (𝑒/𝐷𝑖) 9 ) + (𝑅𝑒𝑖))

𝐾1 = 1 + 13,6𝐹𝑓𝑖 (65)

1,8
𝐾2 = 11,7 + 1 (66)
𝑃𝑟 3
𝐹𝑓𝑖
( 2 ) 𝑅𝑒𝑃𝑟
𝑁𝑢𝑖 = 1 (67)
𝐹𝑓𝑖 2 2
𝐾𝑖 + 𝐾2 ( 2 ) (𝑃𝑟 3 − 1)

𝑁𝑢𝑖𝐾
𝐻𝑖 = (68)
𝐷𝑖
Para Perda de carga:

𝜋𝐷𝑖 2 𝑁𝑡
𝑆𝑖 = (69)
4𝑁𝑡𝑝
2𝐹𝑓𝑖𝐿𝑁𝑡𝑝𝐺𝑖 2
𝛥𝑃𝑖, 𝑑𝑖𝑠𝑡 = (70)
𝐷𝑖𝜌𝑖

2𝑁𝑡𝑝𝐺𝑖 2
𝛥𝑃𝑖, 𝑙𝑜𝑐 = (71)
𝜌𝑖

𝛥𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝛥𝑃𝑖, 𝑙𝑜𝑐 + 𝛥𝑃𝑖, 𝑑𝑖𝑠𝑡 (72)

Para o dimensionamento do casco:

𝐵𝐶𝐷𝑠
𝑆𝑜 = (73)
𝑃𝑡
𝐿
𝑁𝑏 = − 1 (74)
𝐵
𝐿
𝑁𝑏𝑠 = (75)
𝐵
𝑊𝑜
𝐺𝑜 = (76)
𝑆𝑜
𝐷𝑒𝐺𝑜
𝑅𝑒𝑜 = (77)
𝜇𝑜

31
0,4447
𝐹𝑜 = (78)
𝑅𝑒𝑜0,19
𝑁𝑢𝑜 = 0,36𝑃𝑟𝑜0,33 𝑅𝑒𝑜0,55 (79)
𝑁𝑢𝑜𝐾
𝐻𝑜 = (80)
𝐷𝑒
Para Perda de Carga:
2𝐹𝐷𝑠𝑁𝑏𝑠𝐺𝑜²
𝛥𝑃𝑜 = (81)
𝐷𝑒𝜌𝑜

Considerações tomadas:
Passo quadrado, diâmetro (Do) de 19,05mm, Diâmetro (Ds) de 742,94mm, Número de
passagem (Ntp) igual à 2, número de tubos (Ntp) igual à 689 e Diâmetro interno (Di)
igual à 16,1mm.
Valores encontrados para geometria do Casco:
C1 Square 0,155996
C2 Square 2,290998
Nt 689
Ds 742,94
Do 19,05mm
Ntcalculado 308,5818599
Dscalculado 1054,928mm
Pt 23,8125
B 0,74294
C 0,0047625
De(Square) 0,018848771
Tabela16 – Dados de geometria do casco

Tubo
Si 0,070134363 m²
Gi 0,090653453 Kg/ m²s
Rei 111,6831895
e 0,000035 M
Ffi 0,053048863
K1 1,72146453
K2 16,95242829
Nui 5,730717584
Hi 9,92375194 W/ m²K
Tabela 17 – Dados de geometria e fluxo do tubo

Casco
So 0,110391969 m²
Go 9,835825029 Kg/ m²s

32
Reo (DE) 3,86235858
Ff0 1,217266192
Nuo 4,924103899
Ho 41,53759029 W/m2K
Rdo 0,00018 m²K/W
Tabela 18 – Dados de geometria e fluxo do casco

Resultado Final
Uclean 7,035285664 W/m^2K
Udesing 7,015999324 W/m^2K
Área 90,50098504 m²
Area Linear 40,7992452 M
Lreq 2,218202435 M
Nbs 3
Comprimento Final 2,22882 M
Area Final 90,9341737 m²
Δpressao Tubo 0,090934174 kPa
Δpressao Casco 9,09342E-05 kPa
Tabela 19 – Resultados finais para o aquecedor 1

AQUECEDOR 2:
Primeiramente decidiu-se colocar o vapor no tubo e o etanol no casco,
pois o vapor será usado para aquecer o etanol.

Tin tubo (t1) 396,15K


Tout tubo (t2) 396,15K
Tin casco (T1) 298,15K
Tout casco (T2) 333,15K
Tabela 20 – Temperaturas de entrada e saída dos fluidos

Cálculo da ΔTml:
ΔT1 = t2 − T1
𝛥𝑇2 = 𝑡1 − 𝑇2
𝛥𝑇1
𝛥𝑇𝑚𝑙 = (𝛥𝑇1 − 𝛥𝑇2)/ln( )
𝛥𝑇2

Propriedades do Tubo (Vapor à 396,15K)


Cp 2193,33 J/kgK
K 0,02788 W/mK
Pr 1,028095903
Densidade 1,23 kg/m3
Viscosidade, μ 1,30684E-05 Pa.s
Wi 0,8034 kg/s
Q 105711,2016 W

33
Tabela 21 – Propriedades do vapor

Propriedades do Casco (Etanol à 298,15K)


Cp 2438,654 J/kgK
K 0,171 W/mK
Pr 15,50185
Densidade 789 kg/m3
Viscosidade, μ 0,001087 Pa.s
Wo 20,63872 kg/s
Q 105711,2 W
Tabela 22 – Propriedades do etanol

Dados do Aço-inox 136


E 0,000035m
K 15,9 W/mK
Nt 689
Ptratio 1
Bratio 1
Tabela 23 – Propriedades do aço inox

Geometria do Casco:
Usando as fórmulas a seguir descobriu-se a geometria do casco.
𝑇1 − 𝑇2
𝑅=
𝑡2 − 𝑡1
𝑡2 − 𝑡1
𝑃=
𝑇1 − 𝑡1
1 − 𝑃𝑅 1/𝑁
𝑊=( )
1−𝑃
√𝑅2 + 1
𝑆=
𝑅−1
Passo quadrado:
2√3𝑃𝑡 2 − 𝜋𝐷𝑜2
𝐷𝑒 =
𝜋𝐷𝑜

Pt = 1,25Do
B = 1Ds
C= Pt-Do
Para dimensionamento do tubo:
𝜋𝐷𝑖 2 𝑁𝑡
𝑆𝑖 =
4𝑁𝑡𝑝
𝑊𝑖
𝐺𝑖 =
𝑆𝑖
𝐷𝑖𝐺𝑖
𝑅𝑒𝑖 =
𝜇𝑖

34
Usando Petkhuv-Popv temos a seguinte correlação:
0,41
𝑓𝐹𝑖 10
𝑒 9 6,9
ln(0,23 (𝐷𝑖 ) + 𝑅𝑒𝑖
𝐾1 = 1 + 13,6𝐹𝑓𝑖

1,8
𝐾2 = 11,7 + 1
𝑃𝑟 3
𝐹𝑓𝑖
( ) 𝑅𝑒𝑃𝑟
2
𝑁𝑢𝑖 = 1
𝐹𝑓𝑖 2 2
𝐾𝑖 + 𝐾2 ( 2 ) (𝑃𝑟 3 − 1)

𝐻𝑖 = 𝑁𝑢𝑖𝐾/𝐷𝑖

Para Perda de carga:

𝜋𝐷𝑖 2 𝑁𝑡
𝑆𝑖 =
4𝑁𝑡𝑝
2𝐹𝑓𝑖𝐿𝑁𝑡𝑝𝐺𝑖 2
𝛥𝑃𝑖, 𝑑𝑖𝑠𝑡 =
𝐷𝑖𝜌𝑖

2𝑁𝑡𝑝𝐺𝑖 2
𝛥𝑃𝑖, 𝑙𝑜𝑐 =
𝜌𝑖

𝛥𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝛥𝑃𝑖, 𝑙𝑜𝑐 + 𝛥𝑃𝑖, 𝑑𝑖𝑠𝑡

Para o dimensionamento do casco:

𝐵𝐶𝐷𝑠
𝑆𝑜 =
𝑃𝑡
𝐿
𝑁𝑏 = − 1
𝐵
𝐿
𝑁𝑏𝑠 =
𝐵
𝑊𝑜
𝐺𝑜 =
𝑆𝑜
𝐷𝑒𝐺𝑜
𝑅𝑒𝑜 =
𝜇𝑜
0,4447
𝐹𝑜 =
𝑅𝑒𝑜0,19
𝑁𝑢𝑜 = 0,36𝑃𝑟𝑜0,33 𝑅𝑒𝑜0,55
𝐻𝑜 = 𝑁𝑢𝑜𝐾/𝐷𝑒

Para Perda de Carga:


2𝐹𝐷𝑠𝑁𝑏𝑠𝐺𝑜²
𝛥𝑃𝑜 =
𝐷𝑒𝜌𝑜

35
Passo quadrado, diâmetro (Do) de 19,05mm, Diâmetro (Ds) de 742,94mm,
Número de passagem (Ntp) igual à 2, número de tubos (Nt) igual à 689 e Diâmetro
interno (Di) igual à 16,1mm.

C1 Square 0,155996
C2 Square 2,290998
Nt 689
Ds 742,94
Do 19,05mm
Ntcalculado 308,5818599
Dscalculado 1054,928mm
Pt 23,8125
B 0,74294
C 0,0047625
De(Square) 0,018848771
Tabela 24 – Dados de geometria do caso

Tubo
Si 0,070134363 m²
Gi 0,190919249 Kg/ m²s
Rei 235,2085878
e 0,000035 M
Ffi 0,033083287
K1 1,44993271
K2 16,95242829
Nui 2,683548268
Hi 4,647038864 W/ m²K
Casco
So 0,110391969 m²
Go 3,11597849 Kg/ m²s
Reo (DE) 54,03161403
Ff0 0,09695593
Nuo 7,981517366
Ho 72,40999863 W/m2K
Rdo 0,00018 m²K/W
Resultado Final
Uclean 3,761742668 W/m^2K
Udesing 3,756221654 W/m^2K
Área 355,2709189 m²
Area Linear 40,7992452 M
Lreq 8,707781654 M
Nbs 12

36
Comprimento Final 8,91528 M
Area Final 363,7366948 m²
Δpressao Tubo 0,363736695 kPa
Δpressao Casco 0,000363737 kPa
Tabela 25 – Dados de geometria e fluxo do casco e do tubo, resultados finais para o
aquecedor 2

TORRE DE DESTILAÇÃO

Projetar uma coluna envolve, primeiramente, obter uma estimativa para o


número mínimo de estágios de equilíbrio ideais para realizar a separação
(correspondente à condição hipotética de refluxo total), bem como para a razão mínima
de refluxo (correspondente à situação hipotética de infinitos estágios ideais) e, com
estes, determinar um par número de estágios ideais (também conhecidos como pratos)
versus razão de refluxo que possibilite a separação com as recuperações desejadas. Para
tal estimativa inicial, existem uma série de métodos ditos short-cut, os quais
possibilitam seu cálculo através de equações empíricas e semi- empíricas baseadas em
uma série de simplificações no equacionamento do problema, o qual consiste,
rigorosamente, em balanços de massa e energia prato-a-prato e cálculos de equilíbrio
líquido-vapor. Dentre a infinidade de métodos short-cut, destaca-se devido à larga
utilização e à simplicidade de aplicação o método FUG, o qual será contemplado para
os cálculos desse projeto.

Dado o objetivo, fez-se a opção pela utilização de uma coluna de destilação para
realizar a separação, a fim de que posteriormente a corrente de fundo tenha seus
componentes residuais separados em um decantador. Assim sendo, se fez a
consideração de sempre trabalhar com componentes-chave adjacentes. Desse modo,
fazem-se presentes duas configurações, que se distinguem no fator multiplicador de
refluxo. Tais especificações foram denominados, respectivamente, configuração 1 e 2.

É importante ressaltar que, dada a composição do produto do reator de


transesterificação, contendo biodiesel, etanol, óleo de soja, glicerina e hidróxido de
potássio (catalisador) é de aproximadamente, desconsiderando a presença do
catalisador, Xbiodiesel = 0,746 , Xóleo = 0,045, Xetanol = 0,126 e Xglicerina = 0,075 (frações
mássicas), a vazão molar de entrada no sistema de separação (para a qual foi usada uma
base de cálculo de 8,714883 mol/s de mistura) foi ajustada para apresentar essa referida
composição. Essa alimentação foi feita como líquido saturado (dado que a maciça
maioria das colunas opera com entradas saturadas, conforme comentado e justificado
nos capítulos de revisão), à pressão atmosférica (101,325 KPa, a mesma pressão de
operação da coluna – o que é igualmente recomendado, a fim de que a corrente, ao
sofrer variações de pressão, sofra um possível processo flash assim que adentrar à
coluna). As recuperações de topo e de fundo dos componentes chave-leve e chave-
pesado, respectivamente, em cada uma das colunas, também foram fixadas em 98,0%.

37
Dessa maneira, ambas as configurações foram submetidas a testes de design a
fim de que fossem determinados o número mínimo de estágios (Nmín, correspondente à
situação refluxo total) necessários a cada separação e a razão mínima de refluxo (Rmín,
correspondente a infinitos estágios teóricos/ideais) para tal; e, com isso, que fosse
determinada uma combinação adequada de R e N para as duas separações em cada
configuração.

Tal etapa foi feita do seguinte modo:


1) Aplicado o método FUG à primeira coluna (tanto para a configuração 1 quanto
para a 2) a fim de obter Nmín (com a equação de Fenske) e Rmín (com a
equação de Underwood).
2) Para um determinado valor de R (o qual, por sua vez, foi fixado sendo tal que
R/Rmín equivalha a 1,2 ou 1,5 – razão, segundo a literatura, conveniente e
localizada entre os limites típicos para otimização de 1,05 e 1,5), foi
determinado o número N de estágios ideais para a separação (com a equação de
Gilliland) e, por fim, a quantidade de pratos presentes na retificação e no
esgotamento (com a equação de Kirkbride).

Método FUG
Nesta sessão apresentam-se os dados obtidos a partir do método F.U.G e
correlações empregados no projeto e simulação das colunas de destilação. As respostas
são aqui tabeladas e, por questões espaciais, optou-se por esclarecer alguns aspectos das
tabelas de solução nesta parte inicial.

Nas tabelas de respostas, as soluções não seguem com suas respectivas unidades,
mas elas estão apresentadas abaixo para consulta. As variáveis que não estiverem
listadas aqui são ditas adimensionais:

f_glic, f_etan, f_biod, f_óleo, di, bi, F, mol/s


D, B
P KPa
T_orvalho, T_bolha, K
N, Nmín, Nr, Ne pratos
Tabela 26: Unidades para as variáveis a serem exibidas na parte de resultados

O primeiro passo baseia-se na seleção das substâncias, estabelecimento das


condições de projetos, isto é, as recuperações desejadas dos componentes-chaves no
topo e no fundo da coluna; averiguar quais serão as substâncias-chaves da separação
(componente chave-leve e chave-pesado) e o tipo de separação (classe I ou classe II).

Em configuração de projeto, têm-se conhecidos os componentes, as


recuperações, a finalidade da separação e as recuperações dos componentes-chaves.
Desta maneira, pode-se construir uma tabela da seguinte forma:

38
Chave componente, i fi Di Bi Xdi xbi
LK Etanol 3,971 3,891 0,079 0,982388966 0,016705782
Glicerina 1,182 0,000 1,182 0 0,248719928
Óleo de Soja 0,074 0,000 0,074 0 0,015522194
HK Biodiesel(EtO) 3,488 0,070 3,418 0,017611034 0,719052096
somatório = 8,715 3,961 4,754 1 1,000
Tabela 27: Organização dos dados para inicialização do método

Julgando-se uma coluna com 4 componentes, tem-se que:


𝐶

∑ 𝑓𝑖 = 𝐹 (82)
1=1
𝐶

∑ 𝑑𝑖 = 𝐷 83)
1=1
𝐶

∑ 𝑏𝑖 = 𝐵 (84)
1=1

Sendo que 𝑓𝑖, 𝑑𝑖 e 𝑏𝑖 são as vazões do componente i na alimentação, destilado e


no fundo, respectivamente; e 𝐹, 𝐷 e 𝐵, as vazões totais da alimentação, destilado e no
fundo, respectivamente. Também valem as seguintes equações:

𝑥𝐷𝑖=𝑑𝑖/𝐷 (85)
𝑥𝐵𝑖=𝑏𝑖/𝐵 (86)

Em que 𝑥𝐷𝑖 é a fração molar do componente i no destilado e 𝑥𝐵𝑖 é a do mesmo


componente no fundo. Tais variáveis também respeitam as seguintes condições:

∑ 𝑥𝑑𝑖 = 1 (87)
1=1
𝐶

∑ 𝑥𝑏𝑖 = 1 (88)
1=1

Componente chave leve (LK): Etanol


Componente chave pesado (HK): Biodiesel
Isto permite calcular o parâmetro de separação, 𝑆, o qual é calculado por:

(89)
3,891 ∗ 3,418
𝑆= = 2401,06
0,070 ∗ 0,079

39
Sendo que os índices LK e HK indicam que as vazões devem ser dos
componentes chave leve ou pesado, de acordo com a indicação, sendo que valor não foi
alterado no design da coluna após fixados os componentes chave, pois são conhecidas
as recuperações dos mesmos no topo e no fundo.

A Tabela 27 foi completada segundo as condições a seguir:

 𝑓𝑖 é pré-estabelecido como condição de projeto. Tal aspecto pode ser substituto


pelo conhecimento de 𝐹, vazão total da corrente de alimentação, e conhecimento
dos 𝑧𝑖, que seriam as composições de cada componente na composição. Os
valores de 𝑓𝑖 e 𝑧𝑖 são relacionados da seguinte forma:
𝑓𝑖
𝑧𝑖 = (90)
𝐹

F (mol/s) = 8,714883
componente , i Fi
Etanol 3,971
Glicerina 1,182
Óleo de Soja 0,074
Biodiesel
3,488
(EtO)
somatório = 8,715
Tabela 28 – Vazões de entrada

 O valor de 𝑑𝐿𝐾, isto é, a vazão de destilado do componente chave leve e 𝑏𝐻𝐾, a


vazão de fundo do componente chave pesada também são variáveis pré-
definidas pelo projeto, consistentes com a pré-existência das recuperações tanto
do chave leve no topo, 𝑟𝑒𝑐𝐿𝐾𝑡𝑜𝑝𝑜 (98,0 %), e do chave pesado no fundo,
𝑟𝑒𝑐𝐻𝐾𝑓𝑢𝑛𝑑𝑜 (98,0%). Tais relações são estabelecidas a seguir:

𝑡𝑜𝑝𝑜
𝑑𝐿𝐾 = 𝑟𝑒𝑐𝐿𝐾 ∗ 𝑓𝐿𝐾 = 0,98 ∗ 3,971 = 3,891 (91)
𝑓𝑢𝑛𝑑𝑜
𝑑𝐻𝐾 = 𝑟𝑒𝑐𝐻𝐾 ∗ 𝑓𝐻𝐾 = 0,98 ∗ 3,488 = 3,418 (92)

 Para completar os termos 𝑏𝐿𝐾 e 𝑑𝐻𝐾, basta realizar um cálculo de balanço da


seguinte forma:
𝑏𝐿𝑘 = 𝑓𝐿𝐾 − 𝑏𝐿𝐾 = 3,971 − 3,891 = 0,079 (93)
𝑑𝐻𝑘 = 𝑓𝐻𝐾 − 𝑏𝐻𝐾 = 3,488 − 3,418 = 0,070 (94)

 Os termos não-chaves são completados de diferentes formas, a depender se os


componentes chaves são adjacentes ou não. Caso os componentes sejam
adjacentes, os termos não-chaves mais leves que o componente chave leve são

40
estimados, inicialmente, como saindo totalmente no topo, ao passo que os
termos não-chaves mais pesados que o componentes chave pesado são
estimados, também inicialmente, como saindo totalmente no fundo, assim, na
estimativa preliminar:

𝑑𝑖=𝑓𝑖 e 𝑏𝑖=0 (para componentes mais leves que LK)


𝑏𝑖=𝑓𝑖 e 𝑑𝑖=0 (para componentes mais pesados que HK)

Por fim, calculam-se 𝑥𝐷𝑖 e 𝑥𝐵𝑖 pelas equações (85) e (86), completando-se,
então, a Tabela 27.
O passo seguinte consiste na aplicação da equação de Fenske, a qual fornece o
número mínimo de estágios, 𝑁𝑚𝑖𝑛:
ln(S)
Nmin = (95)
ln(α̅LH/HK)

Sendo 𝑆 o parâmetro de separação obtido pela equação (89) e 𝛼̅𝐿𝐻/𝐻𝐾 a


volatilidade relativa média entre os chaves leve e pesado. A questão central da equação
de Fenske é obter 𝛼̅𝐿𝐻/𝐻𝐾. Tal parâmetro é obtido por:

𝛼̅𝐿𝐻/𝐻𝐾=√𝛼𝐿𝐾/𝐻𝐾,1𝛼𝐿𝐾/𝐻𝐾,2…𝛼𝐿𝐾/𝐻𝐾, 𝑁 (96)

No entanto, a volatilidade média é normalmente obtida por aproximações.


Sendo 𝛼̅𝐿𝐻/𝐻𝐾 obtido pela média geométrica das volatilidades relativas entre os
componentes chave leve e pesado às temperaturas de topo e fundo (Boston, 1972).

Para a aplicação de tal método, deve-se encontrar os valores da constante de


equilíbrio 𝐾 para os cálculos das volatilidades relativas. No entanto, certas condições
devem ser satisfeitas para que estes 𝐾 sejam utilizados.
Os valores de 𝐾 são obtidos pela expressão:
𝐾𝑖=𝑃𝑠𝑎𝑡, 𝑖 / 𝑃 (97)
𝑃𝑠𝑎𝑡 pode ser determinado por correlações empíricas. Uma muito utilizada é a
equação de Antoine (PERRY, 1999) que pode assumir a forma:

𝐵
𝑙𝑜𝑔𝑃𝑠𝑎𝑡[𝐾𝑃𝑎] = 𝐴 − 𝑇[𝐾]+𝐶 (98)

No topo, deve-se encontrar a temperatura, a qual é uma temperatura de orvalho e


satisfaz a condição, através de um processo iterativo, buscando-se atender um valor cuja
somatória seja aproximadamente o valor unitário:

F.O.(função objetivo) = (99)

Células variáveis: Temperatura (K)

41
Tabela 29 – Cálculo temperatura de orvalho por método iterativo e equação de Antoine

Logo, Torvalho = 351,41 K

Ao passo que, no fundo, deve-se encontrar a temperatura, neste caso, de bolha,


que satisfaça:

F.O.(função objetivo) = (100)

Células variáveis: Temperatura (K)

Tabela 30 – Cálculo temperatura de orvalho por método iterativo e equação de Antoine

Possuindo os valores de 𝐾, pode-se obter a volatilidade relativa entre dois


componentes da seguinte forma:

𝛼𝑖, 𝑗=𝐾𝑖/𝐾𝑗

42
Construindo-se a seguinte tabela para fins organizacionais:

αi,
Componente i Ki(topo) αi, HK(topo) Ki(fundo) HK(fundo) αi,HK(média)
EtO 1,04623801 1 21,73804985 1 1
Etanol 0,999208393 0,955048836 45,04071069 2,071975683 1,406711756
Glicerina 3,30583E-05 3,15973E-05 6,26044E-05 2,87995E-06 9,53932E-06
Trioleína 2,59561E-06 2,4809E-06 2,59561E-06 1,19404E-07 5,44269E-07
Tabela 31: Cálculo das volatilidades relativas médias entre o componente i e o chave
pesada

Construída a Tabela 1, tem-se todas as ferramentas necessárias para a aplicação


da equação de Fenske (89), bastando utilizar a recém-obtida volatilidade relativa média
entre os componentes chave leve e pesado, 𝛼̅𝐿𝐻/𝐻𝐾, a seguir:

ln(2401)
𝑁𝑚í𝑛 = = 22,808
ln(1,4067)

O próximo passo é verificar a consistência do balanço material adotado. Uma


manipulação da equação de Fenske permite calcular 𝑏𝑖 para os componentes não-chaves
e, assim, verificar se o balanço de massa está consistente:

(101)
Caso os valores de 𝑏𝑖 estejam consistentes com o chute inicial, pode-se seguir
com o método.
1,182
𝑏, 𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑖𝑛𝑎 = = 1,1823
0,07 22,808
(
1 + (3,418) ∗ 1,4067 )
Convergiu na primeira iteração muito provavelmente por ter componentes
chaves adjacentes.
Em sequência, calcula-se o parâmetro 𝜃, o qual é calculado pela seguinte
equação:

(102)
Onde q é um parâmetro intrínseco da alimentação, dado pela relação:
𝑞=𝐿𝐹/𝐹 (103)
Onde 𝐹 é a corrente total de alimentação e 𝐿𝐹 trata-se da parcela de 𝐹 que é
líquido saturado (desse modo, 𝑉𝐹 é a porção de 𝐹 que consiste em vapor saturado,
resultando em 𝐹=𝑉𝐹+𝐿𝐹). Portanto, q assume o valor 1 no caso de alimentação ser toda
composta por líquido saturado, o valor 0 no caso desta ser constituída apenas por vapor
saturado, ou um valor entre 0 e 1 no caso de 𝐹 ser um equilíbrio líquido-vapor (ELV).

43
Parâmetro θ
Alimentação: Líquido sub-resfriado
F (mol/s)= 8,714883
Lf(mol/s)= 8,714883
q= 1
Tabela 32 – Informações para determinação do parâmetro q

Para resolver a equação (102), deve-se utilizar os valores das volatilidades


relativas obtidas na última coluna da Tabela 31. Dela obtém-se soluções para a variável
𝜃. Deseja-se utilizar o valor de 𝜃 que satisfaça a condição:
𝛼̅𝐻𝐾,𝐻𝐾≤𝜃≤𝛼̅𝐿𝐾,𝐻𝐾

Condição: 𝜃 = 1,301

O valor de 𝜃 é empregado na equação de Underwood a fim de se obter o valor


do refluxo mínimo da coluna, 𝑅𝑚𝑖𝑛 de acordo com:

(104)
De acordo com a Tabela 1 e a Tabela 4:
1,4067 ∗ 0,982 1 ∗ 0,018
𝑅𝑚í𝑛 = ( )+ ( ) − 1 = 13,07 − 0,0598 − 1 = 12,01
1,4067 − 1,301 1 − 1,301

O valor de 𝑅𝑚𝑖𝑛 é utilizado para o cálculo da taxa de refluxo da coluna, 𝑅, o


qual se relaciona com o refluxo mínimo por um valor multiplicativo, sempre maior que
a unidade, da forma:
𝑅=ℳ∙𝑅𝑚𝑖𝑛 (105)
No caso será considerando para fins comparativo suma configuração com M1 =
1,5 e M2 = 1,2.
Calculado o valor do refluxo da coluna, pode-se determinar o número de
estágios ideais da coluna utilizando a equação de Gilliland:

(106)

Para correlacionar 𝑥 e 𝑦 existem uma série de correlações, as quais, por fim,


permitem o cálculo do número de estágios, 𝑁. Uma delas é a equação de Eduljee:

𝑦=0,75(1−𝑥0,5668) (107)
Configuração 1: R = 1,5 * 12,01 = 18,015

44
x= 0,3158
Equação de Edujee
y= 0,3597
N= 35,05
N mín = 22,808
Tabela 33 - Número de estágios ideais, Gilliland: Configuração 1

Configuração 2: R = 1,2 * 12,01 = 14,41

x= 0,15574
Equação de
Edujee
y= 0,4886
N= 42,2202
N mín = 22,08
Tabela 34 - Número de estágios ideais, Gilliland: Configuração 2

Discussão sobre a escolha da melhor configuração


Considerou-se para avaliar qual seria a melhor configuração de separação aquela
que, para a dada recuperação de projeto, resultasse num menor valor da razão de refluxo
e em menor número de estágios.
A tabela abaixo sintetiza esta comparação entre as configurações 1 e 2. Deve-se
lembrar que, de acordo com nossa revisão bibliográfica, adota-se como uma razão ótima
entre a razão de refluxo e a razão de refluxo mínima como sendo próxima de 1,2:

Configuração 1 2
R 18,015 14,14
R/Rmín 1,5 1,2
N 35,05 (71) 42,22(85)
Tabela 35: Tabela de comparação entre os valores de N, R e R/Rmin

Observando o número de estágios necessários a cada separação, é notório que as


colunas requeridas às duas configurações possuem dimensões muito diferentes.
Assim, pode-se fazer a consideração que é mais rentável prosseguir com o estudo da
configuração 1. A configuração 2, conforme reflete tais resultados, seria uma separação
mais difícil de ser realizada.

O passo final do método FUG envolve a determinação do local ótimo de


alimentação fazendo uso da equação de Kirkbride (KIRKBRIDE, 1944). A equação de
Kirkbride estabelece uma razão entre o número de pratos na retificação, 𝑁𝑟, e no
esgotamento, 𝑁𝑒:

45
(108)

Base molar
zHK= 0,135671
zLK= 0,455631
Xb,lk 0,016705782
Xd,HK 0,017611034
B 4,753768234
D 3,961114766
Tabela 36 – Correntes de destilado e de fundo

Conjuntamente, relacionando a quantidade de pratos total da coluna, pode-se


calcular tanto o número de pratos na retificação como no esgotamento:
𝑁=𝑁𝑟+𝑁𝑒+1 (109)

Tabela 37 – Determinação do ponto ótimo de alimentação

Arredondando, Nr = 22, Ne = 22, N = 45.

Dimensionamento da coluna
Deve-se, sobretudo, verificar a eficiência do prato. É possível fazer a
aproximação de que 𝐸0~0,5 para colunas operando à pressão atmosférica. A eficiência
do prato é utilizada para determinação do número de pratos real da seguinte forma:

𝑁𝑟𝑒𝑎𝑙=𝑁/𝐸0 = 45/0,5 = 90 pratos

A altura da coluna é composta basicamente de dois termos: um envolvendo a


altura pelo empilhamento dos pratos e outra envolvendo um espaço adicional que se
reserva tanto no topo quanto no fundo da coluna. No fundo, por exemplo, este espaço
pode ser utilizado para a instalação de coletores de água, ao passo que no topo tal
espaço pode ser empregado para posicionamento de aspersores (demisters). Os espaços
adicionais tanto no topo quanto no fundo da coluna geralmente variam de 5 a 10 ft

Pratos perfurados

46
Para a coluna, adotou-se um espaçamento entre pratos, 𝜎, de 30 cm. Tal escolha
baseou-se nos estudos de McCabe e Smith (1987) e Coulson e Richardson (1989), que
usam normalmente espaçamentos entre pratos de 0,15 m (6”) até 1 m (36”). Com isto,
quando o diâmetro da coluna é restrito, por exemplo, colunas de diâmetro menor que 1
m, é atrativo minimizar o espaçamento entre pratos, reduzindo sua altura e podendo
aumentar o número de pratos utilizados. Um espaçamento entre pratos muito grande
poderia resultar numa coluna exacerbadamente alta, fato que a caracterizaria fora das
dimensões ideais.

É necessário prever um maior espaçamento entre certos pratos para acomodar os


arranjos para alimentação e sangrias laterais e boca de visitas.

Os pratos perfurados são os mais baratos, proporcionam a menor das quedas


depressão e satisfazem na maior parte das aplicações.

A Figura 3.1, exposta por McCabe e Smith (1987), representa o esquema de um


prato perfurado. A força impulsora que vence a resistência imposta pelas perfurações e
pelo líquido situado sobre os pratos é a pressão. A pressão situada abaixo dos pratos é
maior do que sobre os pratos. A queda de pressão ao atravessar um prato está
geralmente compreendida entre 5 e 8 cm de água. A queda de pressão em toda a coluna
é igual ao produto do número de pratos pela queda de pressão em cada um deles.

Figura 7 – Operação normal de um prato perfurado (McCabe e Smith, 1987).

Tendo em vista que a altura global da coluna dependerá do espaçamento entre os


pratos, o primeiro fator a ser observado na escolha deste espaçamento é o de se analisar
a relação custo entre altura e diâmetro de coluna. Um espaçamento maior entre pratos
ocasiona uma coluna mais alta, mas permite que a mesma tenha um diâmetro menor.

Para o cálculo do termo da altura envolvendo o empilhamento de pratos, deve-se


estabelecer um valor de espaçamento por prato. Dado um espaçamento 𝜎 entre pratos, a
determinação da altura da coluna se equaciona da seguinte forma:
𝜎 = 0,3 m

47
(110)
0,3𝑚 ∗ 45
𝐻 = 1,524 𝑚 + = 28,524 𝑚
0,5
Determinada a altura da coluna, deve-se calcular seu diâmetro. Seu diâmetro é
calculado a partir da área transversal da coluna. De acordo com a literatura (James
Douglas) a área de seção transversal é calculada a partir da seguinte fórmula:

A = 2,124 ∗ 10 − 4 ∗ V ∗ √𝑀 ∗ (𝑇𝑏 + 460) (111)


Onde:
A = Área (ft²)
M = Massa molar do biodiesel
Tb = Temperatura de ebulição do biodiesel (ºF)
V = (R+1) × D onde D = Corrente de destilado (mol/h) (112)

Obtida no balanço de massa da coluna:


D = 3,891 mol/s = 14008,8 mol/s
Tb (biodiesel) = 617,0 K = 650,93 ºF
M biodiesel =296 g/mol

Aplicando os dados em (112), tem-se:


mol 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
V = (4 + 1) ∗ 14008,8 = 68377,333 = 150,7033
h ℎ

At = 2,124 ∗ 10−4 ∗ 150,7033 ∗ √296 ∗ (650,93 + 460 = 18,34 𝑓𝑡 2 =


1,742 𝑚²

1 1
4∗𝐴 2 4 ∗ 18,34 2
𝐷𝑡 = ( ) = ( ) = 4,833 𝑓𝑡 = 1,474 𝑚
3,14 3,14

No entanto, o valor de 𝐴𝑇 deve ser corrigido para considerar a área abrangida


pelos downcomers. Tal área adicional abrange 15%, logo, a seguinte correção deve ser
efetuada:
At,corr = 1,742/0,85 m² = 2,05 m²

4∗1,98 0,5
𝐷𝑡 = ( ) = 1,616 m
𝑝𝑖

Dados os valores de 𝐷𝑇 e 𝐻, uma série de avaliações deve ser realizada a fim de


verificar a consistência das dimensões até aqui obtidas. Uma forte recomendação é que
a razão entre altura e diâmetro seja menor que trinta, mas preferencialmente menor que
vinte, que nesse caso ocorreu uma relação de aproximadamente 17,651 (28,524/1,616).

48
O próximo passo é a determinação da corrente de vapor.

(113)
Também faz parte do dimensionamento calcular a área superficial do refervedor.
uma hipótese simplificadora mais forte é elaborada:

𝑈𝑅𝛥𝑇𝑚~11 250 𝐵𝑡𝑢/(ℎ∙𝑓𝑡²)

Assim, a área de troca térmica para o refervedor é estimada por:

(114)
𝛥𝐻𝑣𝑟𝑒𝑓 = 𝐶𝑝𝑚𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 *𝑇𝑓𝑢𝑛𝑑𝑜 – 𝐶𝑝𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎çã𝑜 ∗ 𝑇𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎çã𝑜 = 0,96887 Kj/KgK*359K –
330K*0,897198 KJ/Kg = 51,749 KJ/Kg (115)

𝛥𝐻𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝐶𝑝á𝑔𝑢𝑎 *408,K – 𝐶𝑝á𝑔𝑢𝑎 *382,0K = 1,868Kj/KgK*408K –


1,8658Kj/KgK*382,000 = 49,4608 KJ/Kg (116)

51,749 𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙


𝑓𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 = ∗ 4,761 = 4,974
49,460 𝑠 𝑠
Logo, área superficial do refervedor:

274479,93𝐾𝐽 4461,702
∗ 723,3185

𝐴𝑟 = = 13,25𝑚2 = 142,61 𝑓𝑡 2 (117)
𝐵𝑇𝑈 1𝑓𝑡2 1,055𝐾𝑗
11250 ∗ 𝑚2 ∗ 1𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑓𝑡 2 0,092903

Após, obtém-se o calor do refervedor, o qual é calculado pelo balanço global de energia:
𝑄𝑅=𝐵ℎ𝐵+𝐷ℎ𝐷−𝐹(𝐻𝐹+ℎ𝐹)+𝑄𝐶 (118)

Na Base
alimentação Kj/Kg mássica multiplicação
935,451 117,866826
hf(etanol) = xf(etanol) 0,126
hf(Glicerina) 1056,66 79,2495
= xf(glicerina) 0,075
hf(Biodiesel) 284,85468 212,5015913
= xf(biodiesel 0,746
hf(Trioleína) 281,754 12,67893
= xf(trioleína) 0,045
T(K) = 333,15

49
422,2968473
hf =
Tabela 38 – Cálculo de entalpia de mistura na alimentação

O balanço energético possibilita o pré-dimensionamento dos trocadores de calor que


estão vinculados à destilação, de modo que se fez necessário obter tais valores de calor
específico.

base
No fundo mássica multiplicação
880 2,59776
hb(etanol) = xb(etanol) 0,002952
hb(Glicerina)
1511,198426 132,7784273
= xb(glicerina) 0,087863
hb(Biodiesel) 780 668,0427
= xb(biodiesel 0,85645
hb(Trioleína) 448,12573 23,62474036
= xb(trioleína) 0,0527
T(K) = 485,51
827,0436277

hb =
Tabela 39 – Cálculo de entalpia de mistura no fundo

base
No topo mássica multiplicação
890,695254
hd(etanol) = 998,3168 xd(etanol) 0,893
hd(Glicerina)
0
= 1102,577632 xd(glicerina) 0
hd(Biodiesel) 34,18120933
= 317,07104 xd(biodiesel 0,107
hd(Trioleína) 0
= 317 xd(trioleína) 0
T(K) = 351,52
924,8764633
hd =
Tabela 40 – Cálculo de entalpia de mistura no topo

Balanço global
F (Kg/h) 5184,85
D 723,348352

50
B 4461,701948
Qc – Qr -2169484
Qc 0
Qr (Kj/h) 2169484
Tabela 41 – Balanço energético para o refervedor

Obtenção das correlações de entalpias específicas em função da temperatura


O método aplicado no trabalho necessita do cálculo de entalpias específicas ou
molares para que se possa realizar o balanço energético, que serviu possibilitou o
cálculo da carga térmica necessária fornecida pelo refervedor a fim de possibilitar a
destilação, bem como serviu de base para o dimensionamento do refervedor. Não se
encontrou, de antemão, uma correlação para determinação dessas entalpias.

Uma alternativa foi obter uma correlação aproximada própria para aplicar ao
método F.U.G. Utilizou-se, assim, o software DWSIM, o qual possui uma vasta gama de
modelos termodinâmicos e grande potencial de simulação. Selecionou-se o modelo
termodinâmico Peng-Robinson para se adequar aos três componentes do sistema deste
trabalho, uma vez que tal modelo se ajusta bem aos componentes presentes na
alimentação do destilador.
Em sequência, avaliou-se as entalpias específicas de cada um destes
componentes para uma grande faixa de temperaturas, temperaturas para as quais as
substâncias encontravam-se ora em estado gasoso, ora em estado líquido.

Por fim, obtidos tais resultados, realizaram-se ajustes de mínimos quadrados


para se obter coeficientes para construção de uma correlação polinomial. Conforme
indicação por (Holland, 1981), os polinômios de entalpia molar específica em função da
temperatura para líquido apresenta grau dois e para gás, grau quatro.

Os coeficientes obtidos para as correlações de entalpia e as correlações em si


estão descritas a seguir:

Componente αv βv γv δv εv
Glicerina -0,0007 0,0915 0,0024 0,000001 0,0003
EtO(Biodiesel) 0,0004 -0,0131 0,003 -0,000001 2E-10
Óleo de Soja -0,0003 -0,0191 0,003 -0,000001 2E-10
Etanol -1,9884 0,1958 0,0023 6E-07 7E-12
Tabela 42 - Coeficientes da correlação para entalpia específica do gás.

Componente αl βl γl
Glicerina 873,18 -0,4137 0,0033
EtO(Biodiesel) 139,18 0,1979 0,0023
Óleo de Soja 90,797 0,487 0,0018
Etanol 464,43 0,08 0,0041

51
Tabela 43 - Coeficientes da correlação para entalpia específica do líquido.

Nas seguintes correlações, a entalpia resultante é dada em KJ/Kg e as temperaturas a


serem utilizadas devem estar em Kelvin:

𝐻𝑔(𝑇)=𝛼𝜐+𝛽𝜐𝑇+𝛾𝜐𝑇2+𝛿𝜐𝑇3+𝜀𝜐𝑇4 (119)
𝐻𝑙(𝑇)=𝛼𝜄+𝛽𝜄𝑇+𝛾𝜄𝑇2 (120)

DECANTADOR
O decantador gravitacional projetado para separar a fase biodiesel e glicerina foi
equacionado por meio do cálculo do tempo de residência 𝑡𝑟 (horas necessários para a
separação de fases).

100. 𝜇
𝑡𝑟 = (121)
𝜌𝐴 − 𝜌𝐵

Em que 𝜌𝐴 e 𝜌𝐵 são as densidades da fase biodiesel e glicerina, respectivamente,


em Kg/m3 e μ a viscosidade dinâmica da alimentação do decantador, em cP. Com o
valor de tr, vazão de entrada no decantador e com as considerações de que Ch=0,60 m/h,
margem de segurança de 30% para o caso de retenção ser insuficiente, decantador de
geometria cilíndrica, 3% de inclinação da parte tronco-cónica, di=1,50 m e cilindro
localizado na parte inferior com 0,50 m de altura, foi possível obter o volume e o
diâmetro do equipamento.
𝑄 = 28,42 𝑚3 /ℎ

𝑄 28,42
𝐴𝑑𝑒𝑐 = = →𝐴𝑑𝑒𝑐 = 47,37 𝑚2 (122)
𝐶ℎ 0,60
𝑉𝑑𝑒𝑐 = 𝑄. 𝑡𝑟 = 28,42→𝑉𝑑𝑒𝑐 = 56,85 𝑚3 (123)

O volume do decantador considerando a margem de segurança

𝑉𝑑𝑒𝑐 = 56,85 × 1,30→𝑉𝑑𝑒𝑐 = 73,90 𝑚3

Diâmetro da parte mais larga do decantador


𝐴𝑑𝑒𝑐 .4 1/2
𝐷𝑑𝑒𝑐 = ( ) = 7,76 m
𝜋

Cálculo da altura do cone com 3% de inclinação da parte tronco-cônica

1
𝐻𝑡𝑐 = . 𝐷 . %𝐼𝑁𝐶𝐿𝐼𝑁𝐴ÇÃ𝑂
2 𝑑𝑒𝑐
1 3
𝐻𝑡𝑐 = . 7,76.
2 100
𝐻𝑡𝑐 = 0,1165 𝑚

52
Cálculo do volume da parte tronco-cônica
1 𝐷𝑑𝑒𝑐 2 + 𝑑𝑖 + 𝐷𝑑𝑒𝑐 . 𝑑𝑖
𝑉𝑡𝑐 = . 𝜋. 𝐻𝑡𝑐 . ( ) (124)
3 4
1 (7,76)2 + 1,5 + 7,76.1,5
𝑉𝑡𝑐 = . 3,14.0,1165. ( )
3 4
𝑉𝑡𝑐 = 2,24 𝑚3

Cálculo do volume da parte cilíndrica

𝑉𝑐 = 𝑉𝑑𝑒𝑐 − 𝑉𝑡𝑐 = 73,90 − 2,24→𝑉𝑐 = 54,61 𝑚3 (125)

Cálculo da altura da parte cilíndrica do decantador

𝑉𝐶 54,61
𝐻𝑐 = = → 𝐻𝐶 = 0,28 𝑚 (126)
𝐴𝑑𝑒𝑐 3,14. (7,76)2

Cálculo da altura do decantador

𝐻𝑑𝑒𝑐 = 𝐻𝑡𝑐 + 𝐻𝐶 + 𝐻𝑐𝑖 = 0,1165 + 0,28 + 0,5→𝐻𝑑𝑒𝑐 = 0,90 𝑚

Portanto, altura do decantador 0,90 metros e o diâmetro 7,76 metros.

CONDENSADOR
Primeiramente decidiu-se colocar a água no tubo e o etanol no casco, pois a água
é mais corrosiva que o etanol. A água será usada para resfriar o etanol.
Temperaturas de entrada e saída do casco e tubos:

Tin tubo (t1) 298,15K


Tout tubo (t2) 372,56K
Tin casco (T1) 351,52K
Tout casco (T2) 298,15K
Tabela 44 – Temperaturas de entrada e saída dos fluidos
Cálculo da ΔTml:
ΔT1 = t2 − T1
𝛥𝑇2 = 𝑇2 − 𝑡1
𝛥𝑇1
𝛥𝑇𝑚𝑙 = (𝛥𝑇1 − 𝛥𝑇2)/ln( )
𝛥𝑇2

Propriedades dos Tubos (Água à 298,15K)


Cp 4180 J/kgK

53
K 0,58 W/mK
Pr 1,057292663
Densidade 997,1 kg/m3
Viscosidade, μ 0,00089 Pa.s
Wi 0,773349232 kg/s
Q 172523,8507 W
Tabela 45 – Propriedades da água

Propriedades do Casco (Etanol à 351,52K)


Cp 1610 J/kgK
K 0,0199 W/mK
Pr 1,057293
Densidade 1,43 kg/m3
Viscosidade, μ 1,31E-05 Pa.s
Wo 1,440236 kg/s
Q 172523,9 W
Tabela 46 – Propriedades do etanol

Propriedade do Material:
E 0,000035 M
K 15,9 W/Mk
Tabela 47 – Propriedades do aço inox

Para dimensionamento do Tubo:


𝜋𝐷𝑖 2 𝑁𝑡
𝑆𝑖 =
4𝑁𝑡𝑝
𝑊𝑖
𝐺𝑖 =
𝑆𝑖
𝐷𝑖𝐺𝑖
𝑅𝑒𝑖 =
𝜇𝑖
Usando a seguinte correlação para condensador temos:
0,41
𝑓𝐹𝑖 10
𝑒 9 6,9
ln(0,23 ( ) + )
𝐷𝑖 𝑅𝑒𝑖
𝛥𝐻𝑣𝜌(𝜌 − 𝜌𝑣)𝑔𝑘 3
𝐻𝑖 = 0,728 ( )
𝜇 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑤)𝐷

Para Perda de carga:

2𝐹𝑓𝑖𝐿𝑁𝑡𝑝𝐺𝑖 2
𝛥𝑃𝑖, 𝑑𝑖𝑠𝑡 =
𝐷𝑖𝜌𝑖

54
2𝑁𝑡𝑝𝐺𝑖 2
𝛥𝑃𝑖, 𝑙𝑜𝑐 =
𝜌𝑖

𝛥𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝛥𝑃𝑖, 𝑙𝑜𝑐 + 𝛥𝑃𝑖, 𝑑𝑖𝑠𝑡

Para o dimensionamento do casco:

 Geometria do Casco:
Usando as fórmulas a seguir descobriu-se a geometria do casco.
𝑇1 − 𝑇2
𝑅=
𝑡2 − 𝑡1
𝑡2 − 𝑡1
𝑃=
𝑇1 − 𝑡1
1 − 𝑃𝑅 1/𝑁
𝑊=( )
1−𝑃
√𝑅2 + 1
𝑆=
𝑅−1

Usando passo quadrado:


2√3𝑃𝑡 2 − 𝜋𝐷𝑜2
𝐷𝑒 =
𝜋𝐷𝑜

Pt = 1,25Do
B = 1Ds
C= Pt-Do
𝐵𝐶𝐷𝑠
𝑆𝑜 =
𝑃𝑡
𝐿
𝑁𝑏 = − 1
𝐵
𝐿
𝑁𝑏𝑠 =
𝐵
𝑊𝑜
𝐺𝑜 =
𝑆𝑜
𝐷𝑒𝐺𝑜
𝑅𝑒𝑜 =
𝜇𝑜

0,4447
𝐹𝑜 =
𝑅𝑒𝑜0,19
𝑁𝑢𝑜 = 0,36𝑃𝑟𝑜0,33 𝑅𝑒𝑜0,55
𝐻𝑜 = 𝑁𝑢𝑜𝐾/𝐷𝑒

Para Perda de Carga:


2𝐹𝐷𝑠𝑁𝑏𝑠𝐺𝑜²
𝛥𝑃𝑜 =
𝐷𝑒𝜌𝑜

55
Considerações tomadas:
Passo quadrado, diâmetro (Do) de 27,05mm, Diâmetro (Ds) de 742,94mm, Número de
passagem (Ntp) igual à 2, número de tubos (Nt) igual à 689 e Diâmetro interno (Di)
igual à 0,0161m.
Valores encontrados para geometria do Casco:

C1 Square 0,155996
C2 Square 2,290998
Nt 689
Ds 742,94mm
Do 27,05mm
Ntcalculado 308,5818599
Dscalculado 1054,928mm
Pt 33,8125
B 0,74294
C 0,0067625
De(Square) 0,026764265
Tabela 48 – Dados de geometria do casco

Tubo
Si 0,070134363 m^2
Gi 11,02668069 Kg/m^2s
Rei 199,4714148
e 0,000035 M
Ffi 0,036384531
Hi 7,5551E+12 W/m2K
Rdi 0,00018 m^2K/W
Tabela 49 – Dados de geometria e fluxo do tubo

Casco
So 0,110392 m^2
Go 13,04657 Kg/m^2s
Reo 26719,55
Ff0 0,006706
Nuo 99,77987
Ho 74,1892 W/m2K
Rdo 0,00018 m^2K/W
Tabela 50 – Dados de geometria e fluxo do casco

Resultado Final
Uclean 71,90719265 W/m^2K
Udesing 69,51182043 W/m^2K
Área 902,9258126 m²
Area Linear 57,9327865 M

56
Lreq 15,58574802 M
Nbs 21
Comprimento
Final 15,60174 M
Area Final 903,8522724 m²
Δpressao Tubo 0,017685641 kPa
Δpressao Casco 930,6751755 kPa
Tabela 51 – Resultados finais para o condensador

FILTRO 1
Considerando que o CCA consegue absorver 160cm³/g de CCA colocado, serão
necessários uma massa de:

3767746𝑔 𝑐𝑚3
∗ = 4281529,54𝑐𝑚3 /ℎ
ℎ 0,88𝑔
Logo, será necessário:
4281529,54
= 26759,55𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝐶𝐴
160

Aproximadamente 27Kg de Cinza da Casca de Arroz

Considerou filtro tipo torta.


Para o dimensionamento do filtro foi necessário muitas simplificações, pois para
projeta-lo necessitamos de uma curva Tempo x Volume que não existe na literatura.
Sendo assim, calculou-se da seguinte forma:
Com a vazão de entrada v (m³/h) e a velocidade linear υ(m/s) de escoamento
obtivemos a área do filtro.
υ = 𝑣/𝐴
4,28152954
𝐴= = 2 𝑚²
2,14075
Com a massa necessária para filtrar o biodiesel e a densidade encontramos o
volume.
𝑚3
27𝑘𝑔. = 0,18𝑚3
150𝑘𝑔
Com o volume e a área encontramos a altura de recheio de Cinza de Casca de
Arroz.
0,18𝑚3
= 0,09𝑚
2𝑚2
Assim, temos que o diâmetro do nosso filtro é de 1,6m com uma altura de
0,15m.

3.4 Design mecânico dos equipamentos

TANQUES DE ARMAZENAMENTO E MISTURADOR

57
Os tanques de armazenamento serão produzidos em aço carbono e, o misturador, em
aço inox. A Tabela 0, a seguir, mostra os dados de espessura de tais vasos, assim como
o formato de seus tampos.

Equipamento Tampo Diâmetro interno Espessura


(mm) (mm)
TQ-01 Reto 6213 11,713
TQ-02 Reto 1430 6,93
TQ-03 Reto 8665 14,165
TQ-04 Reto 5030 10,53
TQ-05 Reto 8760 14,26
TQ-06 Cônico 3840 9,34
MISTURADOR Elipsoidal 2900 8,4
Tabela 52 – Dados de design mecânico dos tanques de armazenamento e misturador

Os tanques de armazenamento de etanol terão teto fixo com teto flutuante


interno, os tanques de armazenamento de glicerina terão teto cônico fixo e os de
biodiesel e óleo de soja, possuirão teto fixo.

A espessura de cada tanque foi dada pela equação a seguir:

𝑒𝑠 = 2,5 + 0,001𝐷𝑖 + 𝐶 (127)

Onde C foi considerado igual a 3 mm por estarmos lidando com meios


medianamente corrosivos.

REATOR

Propriedades:
Diâmetro interno do reservatório – 1,77 m
Pressão interna – 2,04 Kg/cm²
Pressão design (P) – 2,44 Kg/cm²
Material – aço inoxidável
Tensão admissíve(𝒇) – 980 Kg/cm²
ρaço = 1,4 * 10³ g/cm³

 Espessura do invólucro (ts)


Espessura do invólucro é calculada através da aplicação da equação de Barlows,
a seguir:
𝑃 ∗ 𝐷𝑖
𝑡𝑠 = (128)
(2 ∗ 𝑓 ∗ 𝐽 − 𝑃)
Onde,
Fator de eficiência conjunta (J) = 0,85
Aplicando o fator em (128), têm-se:
2,44 ∗ 1770
𝑡𝑠 = = 2,601 𝑚𝑚
(2 ∗ 980 ∗ 0,85 − 2,44)

58
Incluindo aspectos relacionados a corrosão aplica-se um fator de correção de
150%, logo:
ts = 2,601 * 1,5 = 4,00 mm

 Impelidor
Valores obtidos no dimensionamento hidráulico:
Diâmetro do impelidor(D) = 0,65 m = 650 mm
veloricade de rotação(máxima) = 200 rpm
Altura da pá – 1300 mm
Lâminas de agitador – 6 (n)
largura lâmina – 130,0 mm (w)
espessura da lâmina – 8 mm (t)
Dados:
Material do eixo - aço laminado a frio comercial
Tensão de cisalhamento admissível no eixo - 550 Kg/cm2
Tensão de limite elástico - 2460 Kg/cm2
Módulo de elasticidade - 19.5 x 105 Kg/cm2 (E)
Tensão admissível para a chave (aço carbono):
Cisalhamento - 630 Kg/cm²
Ruptura – 1300 Kg/cm²
Caixa de enchimento (aço carbono) – 950 Kg/cm²
Supõe-se que a geometria do vaso está em conformidade com a configuração do tanque
padrão, desse modo:

𝜌 ∗ 𝑁 ∗ 𝑑 ∗ 𝑎² 1,4 3
200 500 2
= ∗ 10 ∗ ∗( ) = 683,52 ∗ 102 > 10000 (129)
𝜇 1,7 ∗ 10−2 60 1000

Foi considerado que a potência do impelidor é 600W/m³, considerada uma


potência média para agitação forte, o tipo de agitação mais utilizado em escala
industrial, que multiplicada pelo volume do reator, 4,344 m³, obtêm-se:
4,344 ∗ 600 = 26064,4 𝑊 (130)
Considerando perdas nas “glândulas” 10 %, a potência imprimida vale:
P = 26064,4 𝑊 = 34,95Hp. (131)
 Perdas no sistema de transmissão (20 %) = 34,95 * 0,2 = 6,99
 Potência total = 34,95 + 6,99 = 41,94 hp
Será aproximado para 44,0 hp para assegurar de outras perdas.

 Design do eixo
Torque nominal médio contínuo no eixo do agitador:
Tc = (hp x 75 x 60)/ (2* π*N) (132)
= (44 * 75 * 60)/(2 * 3,14*200) = 157,64 Kg.m
Módulo polar do eixo
Zp = Tm/fs (133)

59
Sendo que, Tm = 1.5 Tc = 157 * 1,5 =235,5 Kg.m
fS – tensão cisalhante – 550 Kg/cm²
Aplicando os dados obtidos em literatura e o torque previamente calculado, tem-se que:
1,5 ∗ 157,64 ∗ 100
𝑍𝑝 = = 42,99 𝑐𝑚³ (134)
550
Logo,
𝜋 ∗ 𝑑3
= 42,99 𝑐𝑚3 (135)
16
𝑑 = 6,028 𝑐𝑚
Dados:
Diâmetro do eixo = 7,00 cm
Força, Fm = Tm/(0,75 *Rb)
Rb – raio da lâmina – 65 cm
1,5 ∗ 157,64 ∗ 100
𝐹𝑚 = = 486,046 𝐾𝑔 (136)
0,75 ∗ 65

Momento máximo de flexão


M = Fm*l = 486,46 * 1,3 = 632,40 Kg.m
Momento de flexão equivalente
[𝑀 + √𝑀2 𝑇 2 ]
𝑀𝑒 = (137)
2
[632,4 + √632,42 ∗ 235,52 ]
= = 653,61 𝐾𝑔. 𝑚
2
O estresse devido à flexão equivalente, calculado a partir da seguinte equação:
F = Mc/Z (138)
De modo que, o módulo de reação da seção transversal do eixo é:

𝜋 ∗ (7)³
𝑍= = 33,657
32
653,61 ∗ 100
𝐹= = 1941,97 𝐾𝑔/𝑐𝑚²
33,657

Tensão F é menor que o limite permissível elástico (2460,0 Kg/cm²). Portanto o


eixo do diâmetro previamente calculado, 7,00 cm; deverá ser utilizado.
Desvio do eixo, para W = Fm:
(𝑊 ∗ 𝐼 3 )
𝛿= (139)
3∗𝐸∗𝐼
(486,046 ∗ 130³)
= = 1,55 𝑐𝑚
5 74
3 ∗ 19 ∗ 10 ∗ 𝜋 ∗ 64
Velocidade crítica, Nc = (4.987 x 60) /√𝛿 = 240,002 rpm
Uma vez que a velocidade atual do eixo é de 200 rpm, que é 83,3% da
velocidade crítica, é necessário aumentar o valor da velocidade crítica diminuindo a
deflexão.

60
Escolhendo, portanto, um eixo de 8 cm de diâmetro.
Desse modo, 𝛿 = 0,917 𝑐𝑚.
Nc = (4.987 x 60) /√0,917 = 312,47 rpm
Atual velocidade é 64,06 % da velocidade crítica.
Design de lâmina, aplicando os parâmetros obtidos no dimensionamento na
equação a seguir, conclui-se que:
(𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 )
𝐹=
𝑡𝑤 2
𝑛
(235,5 ∗ 10)
= = 104,52 𝐾𝑔/𝑐𝑚²
0,8 ∗ 132
6

Logo, verifica-se que a tensão está dentro dos limites.

 Hub e chave modelagem:


Diâmetro hub do agitador = 2 * diâmetro do eixo
= 2*8cm = 16cm
Length of the hub = 2,5 * 8 cm = 20 cm
Length of key = 1,5 * diâmetro do eixo = 12 cm

𝑇𝑚𝑎𝑥 𝑡 ∗ 𝑓𝑐 235,5 ∗ 100


= 𝑙 ∗ 𝑏 ∗ 𝑓𝑠 = 𝑙 ∗ = = 5887,5 (140)
𝑑 2 8
2 2

Por definição,
Fs- tensão de cisalhamento na chave
Fc - estresse no esmagamento da chave
Aplicando os valores na equação disposta anteriormente:
12 x b x 650 = 12 x t/2 x 1300 = 5887,5
b = 7,55 mm
t = 7,55 mm
Use chave 4mm x 4mm x 12 cm.

 Caixa de recheio e glândula


𝑏 = 𝑑 + √𝑑 (141)
= 8 + √8 = 10.28 cm
Estresse admissível no material da caixa de enchimento
t = Pb/2f + C (142)
Onde,
f = tensão admissivel Caixa de enchimento (aço carbono) – 950 Kg/cm²

2,44 ∗ 10,28 ∗ 10
𝑡= + 6 = 6,13 𝑚𝑚
2 ∗ 950
a = b + 2t
61
= 10.28 + 2 x 0.613
= 11.51 cm
Carga na glândula
F = (π/4) p(b2 – d2) (143)
= (π/4)(10.282 – 82)2.44
= 79.87 Kg
Tamanho do rebite
F = (π *d02/4) nf
n – n° de rebites – 4
f – tensão permissível por rebite – 587 Kg/cm²
d02 = 0.043 cm
d0 = 0.658mm
Diâmetro mínimo do rebite - 15 mm
Espessura da flange - 1.75 x 15 = 27.25 =30mm

 Acoplamento
É utilizado um acoplamento de junção de ferro fundido
Força por pino = 2 Tmax/(π*μ* n/2) (144)
Número de pinos, n = 8
μ – fator de fricção = 0,25
Força = (2 * 235,5 *10 )/(3,14 * 0,25 *(8/2))
= 1500,0 Kg
Logo, para encontrar a área do pino divido a força pela tensão admissível, a seguir:
Área de pino = 1500,0/587 = 2,55 cm²
Diâmetro do pino = ((2,55 * 4)/3,14)0,5 = 1,81 mm

 Modelagem de suporte
Diâmetro do reator = 1,77 m
Altura do reator = 2,04 m
Altura até o fundo – 1 m
Pressão do vento - 128.5 kg/m2
Número de suportes – 4
Diâmetro do círculo do parafuso de âncora – 1.9 m (Db)
Altura do suporte a partir da fundação – 1,8 m
Estresses admissíveis para aço estrutural

(IS-800) tensão – 1400 Kg/cm2


Compressão – 1233 kg/cm2
Esforço de flexão – 1575 Kg/cm2
Pressão de rolamento admissível para concreto – 35 Kg/cm2
Consideração:
Massa do vaso com conteúdo = 10000 Kg

Cálculo da máxima carga compressiva:

62
Pressão do vento, Pw = k*p*h*Do (145)
Onde,
k - Coeficiente dependendo do fator de forma
= 0,7
Então,
Pw = 0,7 * 128,5 * 1,77 * 2,04
= 324,79 Kg
A carga total compressiva máxima no suporte é calculada da seguinte forma:
4 ∗ 𝑃𝑤 ∗ (𝐻 − 𝐹) ∑ 𝑤
𝑃= + (146)
𝑁∗𝐷∗𝑏 𝑛

Onde,
H – Altura do vaso acima da fundação
F – Folga do vaso da fundação em relação ao fundo do vaso
∑ 𝑊 – Massa máxima do vaso
n = número de suportes

4 ∗ 324,79 ∗ (4,440 − 1) 10000


𝑃= + = 3088,042 𝐾𝑔
4 ∗ 1,9 4
 Suporte

Placa base
Tamanho adequado da placa de base
a = 140 mm
B = 150 mm

a) Pressão média na placa, Pav = P/(a*b)


Pav = (3088,042)/(14*15) = 14,705 Kg/cm²

Estresse máximo em uma placa retangular submetida a uma pressão Pav e fixada nas
arestas é dado por:
0,7 ∗ 𝑃𝑎𝑣 ∗ 𝐵² 𝑎2
𝑓= ∗( 2 ) (147)
𝑇² 𝐵 + 𝑎2

0,7 ∗ 14,705 ∗ 15² 142 1078,25


𝑓= ∗( 2 2
) =
𝑇² 15 + 14 𝑇²
dado, f = 1575 Kg/cm²
Portanto, T = 8,27 mm.
Use uma espessura de placa de 9 mm.
b)Placa teia
Momento de flexão de cada prato
𝑃 ∗ (𝐷𝑖𝑚 − 𝐷) ∗ 100
(148)
4

63
3088,042 ∗ (1,9 − 1,72)
= = 1389,62 𝐾𝑔. 𝑐𝑚
4
Tensão na borda,
1389,62 100,29
𝑓= = (149)
𝑇2 ∗ 14 ∗ 14 ∗ 0,707 𝑇2

Para f = 1575, T2 = 6,36 mm

 Suporte de coluna
Propõe-se usar uma seção de canal como coluna.
O tamanho escolhido é ISMC 150.
Tamanho – 150 X 75
Área de seção transversal – 20,88 cm²
Módulo de seção - 19,4 cm3
Raio de giro, r – 2,21 cm
Peso – 16,4 Kg/m
Altura da base, l = 1,8 m
Comprimento equivalente para extremidades fixas le = l/2 = 0,9 m
Slenderness ratio – le/r = (0,9 * 100)/(2,21) = 40,72
Para a carga que atua acentuada em uma coluna curta, o máximo de flexão combinada e
a tensão direta é dado por,

∑𝑊 ∑𝑊 ∗ 𝐿
𝑓= + (150)
𝐴∗𝑛 2∗𝑛

Por definição,
∑ 𝑊 – Carga na coluna
A – Área da seção transversal
E - Excentricidade
N – Número de colunas
Aplicando os dados na equação (151),
3088,042 3088,042 ∗ 4,5
𝑓= + = 864,21 𝐾𝑔/𝑐𝑚²
20,88 ∗ 1 19,4 ∗ 1

Diante do resultado, conclui-se que o canal selecionado é satisfatório.

 Placa base para coluna


Tamanho da coluna – 150 X 75
Supõe-se que a placa de base se estenda 25 mm de cada lado do canal
Lado B – 0.8 x 75 + 2 x 20=100mm
Lado C – 0.95 x 150 + 2 x 20 = 182.5 mm

Pressão de rolamento,

64
3088,042 ∗ 1
𝑃𝑏 = = 4,2302 𝐾𝑔/𝑐𝑚²
4 ∗ 10 ∗ 18,25
Isto é menor do que a pressão de rolamento admissível para o concreto.
Tensão na placa,
7,14 20²
∗ 10 85.6
𝑓= 2 = 2 (152)
𝑡² t
6
Para f = 1575 Kg/cm²
t = 2,33 mm
É habitual selecionar uma placa de 4 a 6 mm de espessura.

TORRE DE DESTILAÇÃO

Dados:
Pressão de trabalho = 101,325 KPa = 1 atm
Diâmetro interno (Di) = 1,65 m = 1650 mm
Material de construção: Aço inoxidável
Tensão permitida (f) = 1350 MPa
Altura câmaras superiores e inferiores = 1,5 m
Densidade do material = 8030 Kg/m³
N° de pratos (N) = 90
Espaçamento entre pratos (σ) = 0,98 ft = 0,3 m
Passo do furo (retangular) = 15 mm
Espessura do prato = 5 mm
Pressão de design (P) = 101,325 KPa * 1,1 = 0,1114575 N/mm²

 Modelagem do invólucro
Espessura mínima do invólucro:
𝑃∗𝐷𝑖 1650 ∗0,101325
(ts, mín) = (2∗𝑓∗𝐽)−𝑃
= (2∗1350 ∗0,85 )−0,101325 = 0,073 𝑚𝑚
Correção devido aos processos corrosivos: 0,073 + 2 * 1,5 = 3,073 mm
Espessura do invólucro (t s) = 2* ts, mín = 2* 3,073 = 6 mm (arredondamento)
Portanto, Do = Di + ts = 1650 mm + 6 mm = 1656 mm

 Modelagem “cabeça”
Um cabeça hemisférica é selecionada:
P∗Di 1650 ∗0,101325
Espessura cabeça (th) = = = 0,0364 mm
4∗f∗j 4∗ 1350 ∗0,85
Espessura mínima da cabeça = 5 mm + 0,036 mm = 5,036
Portanto, th = 6 mm

 Espessura do invólucro em diferentes alturas

65
A espessura do invólucro calculado como acima é satisfatória até uma certa
distância da parte superior do invólucro. Para determinar a distância x, são
considerados diferentes tipos de tensões que atuam sobre o invólucro.

 Tensão axial devido à pressão


P∗Di 1650 ∗0,101325 N
fap = = = 13,932 mm2 (153)
4∗(ts−CA) 4∗(6−3)

 Tensões devidas as cargas mortas


Estresse compressivo devido ao peso do invólucro até uma distância x:
π
peso do invólucro ∗ (Do2 − Di2 ) ∗ ρ ∗ g ∗ x
fas = = 4 = ρ∗g∗x
seção transversal do invólucro π
∗ (Do2 − Di2 )
4
x
= 8030 ∗ 9,81 ∗ 6 = 0,0787 ∗ x (154)
10
Estresse compressivo devido ao peso do isolamento em altura x:

peso do isolamento por altura∗(x) π∗Dins∗tins ∗ ρins ∗g∗(x)


fins = = (155)
π∗Dm∗(ts−CA) π∗Dm∗(ts−CA)
Considerano tins = 8 mm, ρins = 1100 Kg/m³. Portanto Dins = 1662 mm + 2 *
8mm = 1688 mm
(1688 + 1650)
Dm = = 1669 mm
2
π ∗ 1688 ∗ 8 ∗ 1100 ∗ 9,81 ∗ (x)
fins = = 2,91 ∗ 10−5 ∗ x
π ∗ 1669 ∗ (6 − 3) ∗ 109
Estresse compressivo devido ao peso do líquido na coluna até uma altura x:
x−câmara topo altura
peso do líquido e prato = (espaçamento entre pratos + 1) ∗ peso de líquido (156)

peso do líquido = 5184,85 Kg * 9,81 m/s² = 50863,38 N


x−1,5
( +1)∗50863,8
0,3
Estresse compressivo devido ao peso do líquido (ft ) = = 1,636 +
π∗6∗1650
0,491x − 0,7365 = 0,491x + 0,8995 (157)
Stress devido ao peso de anexos
π
peso do invólucro = ∗ (Do2 − Di2 ) ∗ ρs ∗ g ∗ h (158)
4
h = (0,3*62/0,5) + 1,524 = 20,124 m
Consequentemente,
π 20124
peso do invólucro = ∗ (16562 − 16502 ) ∗ 8030 ∗ 9,81 ∗ = 24684,402 N
4 109
peso de anexos 0,1 ∗ peso do invólucro 0,1 ∗ 24684,402
fat = = =
π ∗ Di ∗ (ts − CA) π ∗ Di ∗ (ts − CA) 3,14 ∗ 1650 ∗ (6 − 3)
N
= 0,1588 (159)
mm2
Pressão de compressão total em peso morto até altura x:

66
f(com) = fas + fins + ft + fat = 0,1588 + 0,491x+ 0,8995 + 2,91 ∗ 10−5 ∗ x + 0,0787*x =
0,569*x + 1,0583 (160)

 Tensão devido à carga do vento fw:


1,4 ∗ Pw ∗ x² 1,4 ∗ 1300 ∗ x²
fw = = = 0,1157 ∗ x 2 (161)
π ∗ Do ∗ (ts − CA) 3,14 ∗ 1669 ∗ (6 − 3)
(Assumindo Pw = 1300 N/mm²)
Determinação do valor de x:
Tem-se que: fw – fcom(all) + fap – f(all)*J = 0
Onde, f(all) = 1350 N/mm²
0,1157x² + 0,569*x + 1,0583 + 13,932 – 1340*0,85 = 0
x = 96,13 m > 20,124 m
Portanto a espessura de 6 mm será igual para toda a altura da torre.

 Modelagem dos apoios


Colunas de diâmetros superiores a 600 mm geralmente são montadas no
suporte do skirt. Por isso, precisamos de suporte.

 Modelagem da “skirt”
O invólucro cilíndrico da saia é projetado para a combinação das tensões
devido ao peso do vessel, carga do vento e carga sísmica. A espessura da saia é
uniforme e é projetada para suportar os valores máximos de tensões de compressão ou
de tração.

Peso do invólucro = 24684,402 N


Peso de anexos = 2468,4402 N
Peso de líquido = 50863,38 N
Peso total vaso e conteúdo = 78016,224 N
Diâmetro skirt = 1650 mm (Semelhante ao do vaso)
Altura skirt = 800 mm
∑W 78016,224
Estresse devido ao peso morto = =
(π ∗ Do ∗ t sk ) 3,14 ∗ 1662 ∗ t sk
14,95 N
= (162)
t sk mm²
H
((k ∗ pw ∗ H ∗ Do ∗ 2 )
Estresse devido à carga de vento =
(π ∗ Do ∗ t sk )
1300 ∗ 1662 ∗ 0,5 ∗ 800² ∗ 0,7 9,27 N
= 4
= (163)
3,14 ∗ 1662 ∗ t sk ∗ 10 t sk mm²
(pw -Pressão do vento = 1300 N/mm²)
onde, k = Coeficiente dependente do fator de forma = 0,7
Estresse de tração máximo = (14,95 – 9,27)/tsk = 5,68/tsk N/mm²
Estresse de tração permitido = 1350 N/mm²
Logo, tsk = 0,00421 cm

67
Usa-se uma espessura de 3 mm + CA.
tsk’ = 6 mm

 Modelagem bocal
Os bocais fornecidos são os seguintes:

Bocal Número Tamanho (mm)

Líquido alimentação 1 400

Líquido saída no 1 400


fundo
Vapor saída no topo 1 400

Manhole (bueiro) 5 500

Tabela 53 – Bocais da torre de destilação.


A modelagem para todos os bocais é a mesma, desse modo considerando o bocal de
diâmetro 400 mm:
P∗di∗725,5 0,1114575∗400∗725,5
espessura requerida bocal (tn′ ) = = (2∗0,85∗1350)−0,1114575 = 14,10 mm
2∗f∗J−P
Área para que compensação é requerida:
A = d * tn’ = 14,10 * 400 = 5640,00 mm²
Área disponível para compensação.

Porção do invólucro com espessura em excesso: (AS) = di*(ts – ts’)


Onde,
ts’ = espessura teórica requerida do invólucro = 7,11 mm
ts = espessura real usada no invólucro = 14,10 mmm
D = diâmetro do bocal
As = 2796,0 mm²
Área de compensação provida pelo bocal(An) = D *( tn – tn’)
tn = espessura real bocal usado = 14,1 mm
tn’ = espessura bocal requerida teoricamente = 0,01943 mm
An = 5632,30 mm²
As + An = 5632,30 + 2796,00 = 8428,23 mm²

 Design pratos
Uma coluna deste tipo é composta por um casco fabricado a partir de chapas
por soldagem. Não tem juntas flangeadas. Isto requer um design de pratos, que possam
ser facilmente removidos. Para essa tarefa os pratos seccionados apresentam excelente
resposta. Estes pratos são feitos de aço inoxidável, com espessura de 5 mm e com furos
de 5 mm de diâmetro. Kister (1990) expõe que furos de diâmetros pequenos reduzem os
problemas com gotejamento (“choro” de líquido pelos orifícios) e promovem um
regime do tipo “froth”.

68
O diâmetro de furo, escolhido para o projeto mecânico dos pratos no presente
trabalho, atende a recomendação de Coulson e Richardson (1989), o qual cita que o
diâmetro para pratos industriais varia de 2,5 a 12 mm, sendo 5 mm a dimensão
preferida.
Segundo Coulson e Richardson (1989), o passo não deve ser inferior a duas vezes o
diâmetro do furo e o intervalo normal é 2,5 a 4 vezes o diâmetro. Dentro deste intervalo,
pode-se escolher o passo para se obter o número de furos ativos necessários para a área
total de perfuração especificada. Um valor de espaçamento entre centros menor conduz
a uma coalescência excessiva das bolhas de vapor, enquanto que uma maior separação
dá lugar a existência de áreas inativas entre os orifícios. A figura X a seguir expõe o
arranjo quadrangular, que foi escolhido para o projeto:

Figura 8: Disposição dos orifícios em um prato perfurado: passo quadrangular (Kister,


1990).

AQUECEDOR – 01

Tipo do trocador de calor: Casco e Tubos


Lado do Casco:
Material de construção - aço carbono
Fluido – Biodiesel proveniente de tanque de armazenamento
Pressão de trabalho – 1 atm - 0.1013 N/mm2
Pressão de projeto (Pd) - 0.1143 N/mm2
Temperatura de entrada: 25 °C – 298,15 K
Temperatura de saída: 60,3 °C - 333,45 K
Tensão admissível para aço carbono (f) - 95 N/mm2
Diâmetro nominal do casco = 742,94 mm
Comprimento: 2,44 ft
Espessura do casco é calculada através da aplicação dos dados na equação de Barlows
(164), sendo que J, eficiência conjunta, vale 0,85:

𝑃𝑑 ∗ 𝐷𝑠
𝑡𝑠 = (164)
[2 ∗ 𝑓 ∗ 𝐽 + 𝑃𝑑]
69
0,1143 ∗ 742,94
𝑡𝑠 = = 0,525 𝑚𝑚
[2 ∗ 95 ∗ 0,85 + 0,1143]

Aplicando subsídio de corrosão = 5 mm


Espessura mínima de 8mm é escolhida por questões de facilidade de fornecimento
Espessura do cabelote
𝑃𝑑 ∗ 𝑅𝑐 ∗ 𝑊
𝑡ℎ = (165)
2∗𝑓∗𝐽
Onde,
RC - Raio da coroa = 438 mm
R1 - Raio de articulação = 10% of RC = 43.8 mm
W - Fator de intensificação do estresse = 1,54

0,1143 ∗ 438 ∗ 1,54


𝑡ℎ = = 0,478 𝑚𝑚
2 ∗ 95 ∗ 0,85

Subsídio de corrosão = 3mm


Espessura tomada igual ao casco = 8mm

Defletores, tirantes e espaçadores


19 defletores transversais são usados com 25 % corte de defletor
Espaçamento de defletores = DS / 2 = 742,94/2 mm = 371,32 mm
Espessura de defletores = 6mm
Number of tie rods = 6
Diameter of tie rods = 10mm
Flanges, junta e parafusos
Material usado para a flange - ASTM A-201grade B
Tensão permissível, ff = 100N/mm²
Material usado para parafusos – Aço 5% Cr Mo
Tensão adimissível (fb) – 1300 N/mm²
Material das juntas - Composição de asbesto
Fator de junção m = 2,75:
Sentido mínimo de tensão de design - y = 3700
Diâmetro externo do casco = 758 mm (B):
espessura do casco = 8mm (go)
Diâmetro interno junta (di) = 742 mm
Largura da junta (N) = 12mm
Diâmetro externo junta (do) = 758mm
Espessura junta= 1.6mm
Largura básica do assento da junta (bo) = N/2 = 6mm
Diâmetro na localização da reação de carga da junta (G) = di + N = 756 mm
Estimativa da carga do parafuso
Carga devido à pressão de projeto:

70
𝜋 ∗ 𝐺 2 ∗ 𝑃𝑑
𝐻= (166)
4
𝜋 ∗ 7562 ∗ 0,1143
= = 0,05992 𝑀𝑁
4

Carga para manter a junção apertada em operação


Hp = π*G*(2*b)m*Pd (167) (m – fator de vedação)
= 0,00873 MN
Carga total de operação Wo =H + Hp = 0,0653 MN
Carga na junta de assento sob condição de aparafusamento, aplicando os valores
anteriormente obtidos:
𝑾𝒈 = 𝝅 ∗ 𝑮 ∗ 𝒃 ∗ 𝒚 (𝟏𝟔𝟖)
= 0,5859 MN
Desde que Wg > Wo, Wg é a carga controlante:
Área mínima de parafuso, Am = Wg/fb
= 0,00166 m²
Tamanho do parafuso = M 18 x 2
Nº real de parafusos = 64
Círculo de parafuso mínimo (C) = 0.54 m
Diâmetro externo da flange A= C+ diâmetro parafuso +0.02
= 0.58 m
Momento flange
Para condições operacionais:
W0 = W1 +W2 +W3 (169)
W1 = π * B² * Pd/4 = 0,05017 MN (170)
W2 = H – W1 = 0,05992 – 0,05017 = 0,00975 (171)
W3 = Wo – H = 0,0653 – 0,05992 = 0,00538 MN (172)
M0 = W1 a1 + W2 a2 + W3 a3 = (173)
a1 = (C - B) / 2
= 0.043
a2 = (C - G) / 2 = 0.032
a3 = (a1 + a2 )/2 = 0,0375
Logo,
𝑀𝑜 = 0,05017 ∗ 0,043 + 0,00975 ∗ 0,032 + 0,00538 ∗ 0,0375 = 0,00267 𝑀𝐽
Para condição de aparafusamento
Mg = W * (a3)
W = [(Am + Ab ) / 2 ] fb
= 0.581 MN
Mg = 0.0185 MJ
Since Mg > Mo , M = Mg

Bocal do lado do casco


Diâmetro do bocal:
mmix = ρmix * A*vs (174)

71
65,1477 Kg/s = 918 Kg/m³ * A * 0,643 m/s
A = 0,11037 m²
𝜋 ∗ 𝐷𝑛2
𝐴= (175)
4
Dn = 375 mm
Espessura do bocal:
𝑃𝑑 ∗ 𝐷𝑛
𝑡𝑛 = (176)
[2 ∗ 𝑓 ∗ 𝐽 + 𝑃𝑑 ]
0,1143 ∗ 375
𝑡𝑛 = = 0,2652 𝑚𝑚
[2 ∗ 0,85 ∗ 95 + 0,1143]
Considerando corrosão, aplica-se um fator de correção:
tn = 3 mm
Lado do tubo
Material de chapa de tubo - Aço inoxidável
Grade: S
Tipo: 304
Composição nominal: 18 Cr 8Ni
Estresse admissível máximo = 106,52 N/mm2
Número de tubos: 689
diâmetro interno do tubo: 0,01610 m
diâmetro externo do tubo: 19,50 mm
comprimento: 0,743 m
passo triangular: 23,813 mm
fluido – água
Temperatura de entrada – 123 °C – 398,15 K
Temperatura de saída - 123 °C – 398,15 K
Pressão de trabalho = 0,5N/mm2
Pressão de projeto = 0,55N/mm2
Espessura do tubo
Aplicando equação de Barlows com os dados obtidos, tem-se que:
𝑃𝑑 ∗ 𝐷𝑜
𝑡ℎ = (177)
[2 ∗ 𝑓 ∗ 𝐽 + 𝑃𝑑 ]
0,55 ∗ 19,5
𝑡ℎ = = 0,06 𝑚𝑚
[2 ∗ 0,85 ∗ 106,52 + 0,55]
th = 2 mm (espessura mínima)
Folha de tubos espessura
0,25∗𝑃𝑑
𝑡𝑠ℎ = 𝐹 ∗ 𝐺 ∗ √ (178)
𝑓

0,25 ∗ 0,55
= 1,25 ∗ 756 ∗ √ = 3,4 𝑚𝑚
106,52
Assumindo o ajuste padrão, diâmetro do furo do tubo = d + 0,2 = 19,7 mm.
Tampa de canal e canal diâmetro do bocal t N
mt = ρt * A * vt (179)

72
0,38142Kg/s = 1,23 Kg/m³ * A * 4,4221m/s
AN = 0,70125 m² ; DN = 0,2988 m = 298,8 mm
Espessura do bocal
𝑃𝑑 ∗ 𝐷𝑛
𝑡𝑛 = (180)
[2 ∗ 𝑓 ∗ 𝐽 + 𝑃𝑑 ]
0,55 ∗ 298,8
𝑡ℎ = = 0,905 𝑚𝑚
[2 ∗ 0,85 ∗ 106,52 + 0,55]
Considerando corrosão, t h = 2mm.
Diâmetro interno do canal = diâmetro interno do Casco = 742,9 mm
Espessura efetiva da tampa do canal tch:
𝐺
𝑡𝑐ℎ = (181)
𝑃𝑑
√𝐾 ∗ 𝑓

K = 0,3 para a junta tipo anel


0,778 ∗ 100)
= = 32,5 𝑚𝑚
√0,3 ∗ 0,55
95
Prevenção contra corrosão = 3mm
tch = 35,5 mm
Área mínima de passagem para o fluxo = 1,3 x área de fluxo do tubo/passo

b*Ds = 1,3 * (π/4) * 0,01575² * (198/2)


b = 3 * Dn = 3 * 298,8 mm = 896,4 mm

Suporte de sela
Suporte de ângulo igual
Material de construção - Aço carbono
Densidade = 7800kg/m3
diâmetro externo do casco = 772 mm
Comprimento do casco e do canal = 743,0 mm
Profundidade total da cabeça é calculado a partir da seguinte forma:
𝐷𝑜 ∗ 𝑟𝑜
𝐻= √ (182)
2

ro – raio da junta = 6% de diâmetro = 27.24 mm


772 ∗ 27,24
= √ = 102,56 𝑚𝑚
2

A = 0,25 * diâmetro externo do casco = 0,25 * 743 = 185,75 mm

Peso total do permutador

73
Wt(casco) + Wt(canal) = (π/4)*(0,772² - 0,74292)*(0,743 + 2* 0,044 )*7800 Kg/m³
= 420,758
𝑛𝑡 ∗ 𝜋 ∗ (𝐷𝑜2 − 𝐷𝑖2 ) ∗ 𝜌𝑎ç𝑜
Wt (tubo) = (183)
4000
689 ∗ 0,743 ∗ 𝜋 ∗ (0,7722 − 0,743²) ∗ 7800
= = 185,351 𝐾𝑔
4000
Wt (líquido no casco + canal) = (Volume do casco – volume tubo)*ρmistura + líquido no
canal
= [(π/4)*(DS ² *L – nt(π/4)*Do2*L ] * ρoleo + 2*( π/4)*Ds²*b*ρlíq,tubo
= [(π/4)*( 0,742 ² *0,743 – 689(π/4)*0,01952*0,743 ] * 366,84 + 2*(
π/4)*0,742²*0,8964*1,23
= 745,07 Kg
Wt (líquido no tubo) = nt * (π/4)*Di²*L* ρlíq,tubo = 689 * (π/4)*0,0161²*0,743* 1,23 *
100 = 128,12 Kg
Wt (folha de tubos) = 85,32 Kg
Massa total = 1564,619 Kg
Para considerar a massa de defletores, tirantes, espaçadores, tabelas de passagem,
placas, bocais,parafusos, bocais, o peso total obtido acima é multiplicado por 1,3:
W (suporte) = 1,3 * 1564,62/2 = 1017,003 Kg

Momento longitudinal defletor


M1 = Q A [ 1 - { [ 1 - (A/ L ) + ( R2 - H2 )/ 2AL ] / [ 1 + (4/3 x H/L)]} (184)
M2 = ( Q L/4){ [ 1 + 2 ( R2 - H2 )/ L2 ] / [ 1 + (4/3 x H/L)] - (4A/L) } (185)

Q = W [ L + 4xH/3)] (186)
= 1564,619 * [ 0,7413 + 4x0,10256/3)] = 1373,808 kg.m
M1 = 4.995 kg m
M2 = 5696.58 kg m
Tensão no casco no descanso
f1 = M1/ (k13,14 * R² * t)
= 4995/ (1 * 3,14 * 0,227² *0,008)
= 0.3856 Kg/cm²
f2 = M1 / k2 .2,14. R2 t
= 0.3856 kg/ cm2 ( k1 = k2 = 1)
A tensão está dentro dos valores permitidos.

4. ASPECTOS AMBIENTAIS
4.1 Relatório de impacto ambiental (RIMA)
4.1.1 Características do Empreendimento
O empreendimento contempla a produção de biodiesel a partir dos insumos óleo
de soja e álcool etílico (etanol) e co-produto (glicerina). Com capacidade de produção
diária de aproximadamente 128 m³ de biodiesel, paralelo ao processo os resíduos e

74
efluentes serão devidamente tratados, a partir do uso de tecnologia de ponta e um
elevado controle de qualidade.

4.2.2 Descrição do Empreendimento

4.2.2.1 Ações Potencialmente Causadoras de Impactos

4.2.2.1.1 Área industrial


 Causa de impactos devidos as obras civis
- Mobilização de mão-de-obra, equipamentos, máquinas e veículos
- Instalação do canteiro de obras e operação do mesmo
- Limpeza do terreno
- Desmobilização da mão-de-obra e instalações
Estas ações promovem o aumento de tráfego na região devido ao transporte dos
funcionários terceirizados até o canteiro de obras. Os equipamentos, máquinas e
veículos de carga acessam a obra ocasionalmente. Assim, pode-se concluir que o
aumento de tráfego não é substancial.
 Causa de Impacto devido a Operação da Planta Química
-Transporte de matéria prima, insumos e escoamento da produção
-Processo Armazenagem
-Produção de Biodiesel
-Tratamento e concentração da Glicerina
-Recuperação do Etanol
As ações acima promovem não só o aumento do trafego, mas também geram
resíduos e co-produtos. Uma melhor sinalização na via de acesso ao parque industrial
irá diminuir o impacto do tráfego. Os resíduos serão processados pelo tratamento de
efluentes. A glicerina recuperada deverá ser encaminhada a uma empresa com insumo
para outra finalidade. O Etanol será reutilizado diminuindo o gasto com a compra do
mesmo.

4.2.2.2 Elementos Constituintes, Principais Características da Usina e Produção


Industrial
No relatório do projeto está descrito o processo bem como as características da
usina de Biodiesel, juntamente com a produção industrial.

4.2.2.3 Fontes |Geradoras e Caracterização dos Resíduos sólidos

75
Classe I ou perigosos – são aqueles que em função de sua característica intrínseca de
inflamabilidade, corrosividade reatividade toxidade ou patogenicidade.
Classe II – São os resíduos que podem apresentar características de combustibilidade
biodegradabilidade ou solubilidade com possibilidade de acarretar riscos a saúde ou ao
meio ambiente.
Classe III ou Inertes – São aqueles que, por suas características intrínsecas, não
oferecem risco a saúde e ao meio ambiente.

4.2.2.4 Fontes Resíduos Sólidos da Construção Civil


Classe A - São resíduos reutilizáveis ou recicláveis como agregados.
Classe B - Resíduos recicláveis para uso em outros setores, tais como plásticos, papaeis,
metais, vidro e madeiras.
Classe C - Resíduos sem tecnologia atual de reciclagem como por exemplo o gesso.
Classe D - Resíduos perigosos tais como tintas solventes óleos amianto instalações
industriais ou equipamentos de saúde(radioativos, química nuclear).

4.2.2.5 Tratamento e disposição dos resíduos sólidos


Os resíduos da construção civil serão reaproveitados na obra quando possível.
Os que não poderem se reutilizados serão destinado como indica a norma vigente. A
seguir, está uma tabela com resumo da destinação dos resíduos dentro da usina de
biodiesel.

Pontos de Acondicionamen Localizaç Destinação/trata


Resíduo
Geração to ão mento
Papeis/pape Almoxarifado/Escr Caçambas/contêi Abrigo de
Reciclagem
lão itório neres Resíduos
Abrigo de
Sucatas Fabricação/Manute Caçambas/contêi
Resíduos Reciclagem
Ferrosas nção neres
classe II
Caixas Abrigo de
Pilhas e
Fabrica/ Escritório plásticas/bombon Resíduos Aterro industrial
baterias
as Classe I
Lâmpadas Manutenção Próprias Abrigo de Descontaminação e

76
Fluorescent embalagens Resíduos reciclagem
es Classe I
Bombonas Abrigo de
EPIs
Geral plásticas com Resíduos Aterro industrial
usados
tampa Classe I
Resíduos Barracão
varrição de Área Externa Granel de Compostagem
Pátio biomassa
Barracão
Grama Área Externa Granel de Compostagem
biomassa
Resíduos Tanques Area de
Refinaria Comercialização
Graxos Metálicos Tanques
Óleo
Abrigo de
Lubrificant Tambores
Manutenção Resíduos Re-refino
e Mineral Metálicos
Classe I
Usado
Tabela 54 – Destinação de resíduos produzidos em uma indústria de biodiesel.

4.2.2.6 Tratamento E Disposição Dos Efluentes Líquidos

4.2.2.6.1 Pré-Tratamento
O pré-tratamento inclui Peneiramento para os efluentes provenientes da
Unidades de Refino de Biodiesel de da Unidade de Extração de Óleo. Caixa de
Separação de sólidos e gordura e fossa séptica para resíduos domissanitarios e oficina.

4.2.2.6.2 Tratamento
Após o pré-tratamento os efluente seguem para tratamento biológico (lagos de
estabilização) sendo o custo o menor entre outros tipos de tratamento. Primeiramente os
efluentes passam pelo um tanque de mistura. Estes tem destino á Lagoa Anaeróbia, que
tem como função reduzir a carga orgânica com eficiência em torno de 85%. Seguindo
depois para as Lagoas Areadas de fluxo paralelo. Então segue-se para Lagoa

77
Facultativas. Para promover a agitação e aeração, se utilizara 1 ou 2 aeradores em cada
lagoa. Das Lagoas Facultativas, a água é reaproveitada em sistema fechado.

4.2.2.7 Sistemas de Emissões Atmosférico


As emissões atmosféricas são pequenas sendo o etanol condensado para
reutilização.

4.2.2.8 Detalhamento da Técnicas Construtivas


O detalhamento será de responsabilidade da empreiteira contratada para realizar
a obra.

4.2.3 Planos e Programas de Desenvolvimento


Atualmente o Programa de Desenvolvimento Industrial e Comercial (Prodeic),
gerido pela Secretaria Estadual de Indústria, Comércio, Minas e Energia (Sicme), o
Governo propôs a isenção de ICMS para operações de prestação de serviço daqueles
produtores de soja ou girassol que queiram, por exemplo, beneficiar as oleaginosas em
empresas processadoras de óleo. A Sicme tem atualmente 14 projetos no Prodeic para a
instalação de usinas de biodiesel em diferentes regiões do Estado, cuja previsão ao
longo de suas implantações terão capacidade de produção de aproximadamente 836
milhões de litros do combustível, oriundos principalmente de óleos vegetais, e será esse
programa que a BIODI3SEL estará.

4.2.4 Analise Jurídica


O processo de licenciamento ambiental será realizado junto ao
SEMAC/IMASUL, força da legislação vigente.

4.2.5 Áreas de influências


As áreas de influência são definidas pelas delimitações espaciais (geográficas)
das regiões a serem direta ou indiretamente afetadas pelos impactos resultantes da
BIODI3SEL para a realização dos estudos socioambientais. Assim, é levado em
consideração as características do projeto da usina de biodiesel e as atividades de
construção e operação. Também são considerados os fatores ambientais:
− Meio físico: Clima, Recursos Hídricos, Geologia, Relevo e Solos;

78
− Meio biótico: Ecossistemas Terrestres compreendendo fauna (vertebrados), flora
(vegetação) e invertebrados de interesse médico-sanitário (Mosquitos e caramujos
vetores de enfermidades); Ecossistemas aquáticos, que incluem as características
limnológicas (condições e água do rio), a qualidade da água e os peixes.
- Meio socioeconômico: organização territorial e base econômica, dinâmica
populacional, condições de vida, saúde pública e patrimônio histórico, cultural e
arqueológico.
Tendo em vista as características regionais de cada fator ambiental estudado e as
interferências que a usina de biodiesel de Sinop deverá causar sobre eles, os estudos
ambientais foram desenvolvidos em três níveis de abrangência territorial:

- Área de Influência Direta (AID) - corresponde à área sujeita aos impactos diretos da
Implantação, 1Km entorno da usina, e operação do empreendimento, as áreas previstas
para canteiro de obras, acampamento, áreas de empréstimo, bota-fora e obras
complementares. Os levantamentos socioeconômicos consideraram como Área de
influência Direta, as propriedades, as populações diretamente afetadas pelas obras e
operação da usina e os estabelecimentos. Já para os levantamentos dos meios físico e
biótico, a AID abrange, além do reservatório e da Área de Preservação Permanente
(APP) uma faixa de um quilômetro a partir das áreas destinadas a preservação
permanente.

- Área de Influência Indireta (AII) – Essa área corresponde à área real ou


potencialmente atingida pelos impactos indiretos do empreendimento e definida como o
uma área de raio aproximadamente 10 km, para a observação de possíveis impactos,
para os levantamentos dos meios físico e biótico incluindo algumas cidade próximas.
- Área de Abrangência Regional (AAR) - considerou-se aquela área sobre a qual as
interferências decorrentes do empreendimento poderão ter efeitos somados aos efeitos
de outras usinas, existentes ou planejadas, correspondendo nas mesma região.

4.2.6 Caracterização e Diagnostico Ambiental

4.2.6.1 Meio Físico


O clima da região é tropical chuvoso com um trimestre mais seco, com
temperaturas médias em torno dos 25ºC entre junho e agosto e um trimestre úmido e

79
mais quente (entre 32ºC e 34ºC) de janeiro a março. Os meses mais chuvosos são
janeiro, fevereiro e março, quando a precipitação média mensal é sempre superior a 250
mm. A época seca começa em maio, com o pico da estiagem nos meses de junho, julho
e agosto com precipitações médias mal chegando aos 9 mm. Além dos recursos hídricos
superficiais, a região apresenta elevado potencial para exploração de água subterrânea
devido à presença de importantes aquíferos em sedimentos inconsolidados e rochas
sedimentares arenosas. A cidade de Sinop é abastecida por poços profundos.
Na área do empreendimento ocorrem rochas que se encontram em um relevo
ondulamente suave e estão intensamente pedogeneizadas, formando latossolos vermelho
distrófico. Não existem processos erosivos em curso na área. Quanto as condições
climáticas, foi constatado a ocorrência de ventos com velocidades médias de 5 m/s com
direção predominante de sul/norte. Essas condições permitem a implementação do
empreendimento, as obras exigem pouca movimentação de solo e por consequência
baixa geração de partículas suspensas. Logo a atividade tem um baixo potencial
poluidor.
As porções centrais da Área de Influência Indireta são formadas por relevos
muito planos, ao longo dos principais divisores de águas, recobertos por solos de textura
argilosa e com boa aptidão agrícola para lavouras de grãos. Essas terras necessitam de
aplicação de grandes quantidades de corretivos e fertilizantes para se tornarem
produtivas, exigindo, assim, grande aporte de capital para garantir a produção agrícola.
Mas os investimentos são compensados pela alta produtividade alcançada.

4.2.6.2 Meio Biológico

4.2.6.2.1. Flora
O cerrado localiza-se basicamente no Brasil Central, sendo considerado a
segunda maior formação vegetal brasileira, com uma área de 2 milhões de Km2
Ocupando 23% do território brasileiro.
São descritos onze tipos principais de vegetação para o bioma Cerrado,
enquadrados em formações florestais, savânicas e campestres.
Na região do empreendimento ocorrem a formação de florestas com áreas de
transição, mata ciliares e vegetação com área úmida.
Toda a região mais próxima do empreendimento, originalmente caracterizada
pela presença de florestas altas e densas, atualmente está bastante alterada pela

80
exploração madeireira e a transformação em áreas de agricultura e pastagens, com
poucas áreas florestadas remanescentes. Nesse tipo de mata, a maioria das plantas se
adaptam bem aos solos encharcados, próximo ao rios. Essas matas não são tão altas e
diversificadas como as encontradas mais abaixo no rio. As principais espécies
encontradas nas matas de várzea são: tamanquaré, tapiá, quaruba vermelha, caraipé,
café-do-mato, amaparana, carvoeiro, catingueira e diversas enviras. em terrenos mais
planos e com solo mais profundo, é comum a ocorrência de uma floresta mais
exuberante, com árvores, como a castanheira, com altura superior a 30 metros. Nessas
florestas existem árvores que produzem madeiras de valor comercial, como o jatobá e o
ipê, que já se tornaram raras, por serem muito exploradas. Nas áreas de solos mais
profundos e férteis, a maior parte das áreas de floresta foi substituída por pastagens e
áreas agrícolas.

Caracterização da Flora na área de influência indireta:

Mata ciliar
É um tipo de formação florestal que acompanha os rios e médio e granporte.
Na área de influencia do empreendimento esse tipo de vegetação ocorre com pouca
frequência, apenas em trechos on curso da agua possui largura maior estando bastante
antropizada em algumas regiões.

Florestas Estacional
Os fragmentos de desse tipo são os mais representativos da regia, junto com as
formações riparias, encontram-se circundados por áreas antropizadas sobretudo áreas
destinadas a pastagem na área de influência indireta.

Campo úmido
Os campos são fitofisionomias com predomínio de ervas graminoides e arbustos.
Na área do empreendimento ocorrem diversos locais com campo limpo e úmido. São
campos com área pequena e bastante antropizadas, apresentando sinais de pisoteio de
gado em alguns locais.

Caracterização da Flora na área de influência direta

81
No local do empreendimento cerca de 50% da superficial do solo está
desprovida de vegetação, com a cobertura herbácea representada por Brachiaria
decumbens. Foram encontradas certa de 60 individuos de Licania tomentosa(oiti)
especia de Mata Atlancia.

4.2.6.2.2 Fauna

Área de influência Direta e Indireta


Foram identificados muitos cupinzeiros e moitas de bromélias. Existe uma
pequena faixa de pasto, vários lagartos devido a restos de troncos caídos e folhas secas.
Ao todo foram encontradas 24 espécies de mamíferos, 110 aves, 3 anfíbios e 8 de
espécies de repteis.
A espécie mais abundante de réptil foi o lagarto Tropidurus torquatus, comum
em áreas abertas. No grupo dos répteis e anfíbios, foram identificadas algumas espécies
classificadas como de interesse conservacionista, classificadas como de baixo risco de
extinção, como o jacaré-açu e a jacaretinga, e como vulneráveis, o jaboti-amarelo e o
tracajá.
Em relação as aves foram registradas 7 espécies migratória podendo esse
número ser alterado devido a condição de migrante mudar conforme a época do ano.
Nas áreas de influência do empreendimento foram encontradas 24 espécies de
mamíferos terrestre não voadores, distribuídos em 26 famílias e sete ordens. A espécie
mais comum em destaque foi o Macaco prego (cebus apella), Capivara (Hydrochareris
hydrochareris) e Lobinho (cerdocyon thous). No local do empreendimento foram
encontrados poucos remanescentes florestais, e a maioria deles eram de pequeno porte.
De modo geral, os animais observados na região ocorrem também na maior parte
do Brasil. No entanto, algumas espécies são consideradas ameaçadas de extinção pela
legislação brasileira1. Entre os mamíferos ameaçados, estão: cachorro-vinagre,
tamanduá-bandeira, tatucanastra, gato-palheiro, jaguatirica, onça-pintada e ariranha.
Entre as aves ameaçadas encontradas na região, pode-se mencionar a arara-azul-grande
e o arapaçu-pardo. A comunidade de animais de uma região se desenvolve de acordo
com as características da vegetação. Por isso, o estudo da fauna foi realizado
considerando as condições originais e as atuais da cobertura vegetal. Dessa forma,
apresenta-se, a seguir, uma breve caracterização da ocorrência de animais na região do
projeto, por ambientes e tipos de vegetação.

82
4.2.6.2.3 Biota Aquática
Entende-se que é desnecessária a avaliação dessa biota, pois a análise de risco e
as avaliações realizada na área de influência direta e indireta não evidenciam impactos
sobre o mesmo.

4.2.6.3 Meio antrópico


Segundo o IBGE, Sinop é o município mais populoso da região, totalizando
105.762 habitantes em 2007. Sorriso é o segundo município em termos de população,
com aproximadamente 55.000 habitantes em 2007. Os demais – Ipiranga do Norte,
Cláudia e itaúba – totalizavam em 2007 pouco mais de 4.000, 10.000 e 4.500 habitantes,
respectivamente. O processo de ocupação da região atraiu, maioritariamente, colonos do
Rio Grande do Sul, Paraná e Santa Catarina, nas décadas de 70 e 80. A participação de
migrantes oriundos dos estados nordestinos ocorreu no auge da exploração do garimpo,
no início da década de 80, quando muitos que estavam nos garimpos de Juruena e do sul
do Pará foram atraídos para o norte do Mato Grosso, pela descoberta de ouro às
margens do rio Teles Pires. Em 2007, os cinco municípios juntos apresentavam 88% de
sua população habitando em zonas urbanas.
Economia da Região
A estrutura produtiva na Área de Influência Indireta (AII) está ancorada no
agronegócio, sendo o cultivo da soja a principal atividade. Entre 1996 e 2006, a área de
lavouras cresceu cerca de 115% no conjunto de cinco municípios, e a produção de soja
teve um crescimento de mais de 320%. A soja representava, em 2006, 80% do total dos
principais grãos produzidos na AII. Na região, o município de Sorriso lidera a produção
de soja, acompanhado por Sinop. Além da produção de grãos, a região se destaca pela
pecuária. Em 1996 o rebanho bovino representava 25% do total do Estado. O processo
de dinamização das atividades produtivas rurais está associado ao uso de práticas
agrícolas intensivas, que permitem maiores ganhos de 53 produtividade e,
consequentemente, maiores rendas. A estrutura fundiária na AII é baseada em grandes
propriedades, a maioria pertencente a grupos de proprietários e agroindústrias. A
atividade rural na AII tem como reflexo, no meio urbano, uma estrutura empresarial
composta principalmente por indústrias, estabelecimentos comerciais e de serviços
associados à produção agropecuária, como indústrias de beneficiamento de grãos e
serviços de armazenamento de soja, arroz e milho e empresas do ramo madeireiro. Nos
setor de comércio, também é expressiva a participação de ramos de atividade ligados à
agropecuária, tais como revendas especializadas de máquinas e equipamentos agrícolas,
e de fertilizantes e outros insumos para a produção rural.

83
Oferta de Serviços Básicos
Os índices de cobertura dos serviços públicos ainda são bastante reduzidos na
AII. Importante condicionante das condições de saúde de uma população, a água usada
para abastecimento doméstico é proveniente de três fontes: os córregos, nascentes e rios,
principalmente o Teles Pires, poços perfurados e represas/açudes instalados nas
propriedades rurais.
Existem na AII 198 estabelecimentos de saúde, predominando os consultórios
isolados, centros de saúde e unidades básicas de saúde e clínicas especializadas, a
maioria em Sinop, que oferece a maior rede de atendimento. Na zona rural, existem
postos de saúde em todos os municípios. Quanto à educação, nem a rede de
estabelecimentos nem a qualidade do ensino acompanham o nível econômico observado
na região. Com apenas 158 estabelecimentos de ensino, pouco menos da metade
dedicada à pré-escola, os outros 40% ao ensino fundamental e apenas 8% voltados para
o ensino médio. Em Sinop há quatro unidades de ensino superior.
Infraestrutura
Considerando a importância do Estado do Mato Grosso na produção de soja e
grãos, a infraestrutura de escoamento é reduzida e o estado de conservação das
principais rodovias é precário, o que representa uma restrição para o desenvolvimento.
É no eixo da rodovia BR-163 que se localizam as duas maiores cidades da AII, Sinop e
Sorriso.
Uma das principais obras previstas no Plano de Aceleração do Crescimento
(PAC) do Governo Federal é o asfaltamento BR-163, que liga Cuiabá a Santarém, no
Pará, já que essa rodovia é um dos mais importantes canais de escoamento da produção
do Centro-Oeste e do Norte do país. O transporte aéreo de passageiros da região para
outras cidades do Brasil é feito pelo aeroporto de Sinop, localizado a cerca de 8 km do
centro da cidade.
Lazer
Uma atividade de certo destaque na região, é a pesca. Historicamente, essa
prática, em Mato Grosso, esteve associada à alimentação das populações indígenas e
mais recentemente, das comunidades ribeirinhas que se instalaram ao longo dos
principais rios, a exemplo do Teles Pires. Por ora, apesar da renomada piscosidade do
rio Teles Pires, a pesca comercial ainda não adquiriu significativa expressão econômica
na região.

84
4.2.6.4 Diagnostico Arqueológico
A região onde será instalado o empreendimento foi elemento de estudos arqueológicos,
como o Projeto Arqueológico Porto Primavera/MS. Conforme os levantamentos
efetuados para efeito desde diagnostico verificou-se que não há sitio arqueológico na
área onde a obra será instalada.

4.2.7 Avaliação dos impactos ambientais


Há vários procedimentos legais apara avaliar os impactos ambientais decorrentes
da instalação do empreendimento e conseguir uma previsão da magnitude destes
impactos e avaliar sua importância. Seus propósitos são obter informações através do
exame sistemático das ativadas do projeto. Isto permite que se possam maximizar os
benefícios, considerando os fatores saúde, bem-estar humano e meio ambiente como
elemento no estudo para avaliação.
Baseado no Diagnostico ambiental foi analisado e avaliado o projeto da obra a ser
executada.
Ações Impactantes na área industrial Fases do Projeto
Mobilização da mão-de-obra Implantação
Instalação do canteiro de obras Implantação
Operação do canteiro de obras Implantação
Limpeza do Terreno Implantação
Desmobilização da mao-de-obra Implantação
Transporte de matéria prima Operação
Produção de Biodiesel Operação
Tratamento da Glicerina Operação
Recuperação do Etanol Operação

Como a desativação do empreendimento proposto tem pouca possibilidade de


ocorrer a médio prezo o seu impacto não será considerado neste documento.
Na área industrial os impactos mais significativos são considerados positivos
melhorando a qualidade de vida da população local através da ampliação do números de
posto de trabalho dinamização da economia através de impostos entre outros. Durante a
construção temos impactos negativos de pequeno porte, devido a uma boa gestão
ambiental evitando a maioria dos riscos ambientais. Na fase de operação destaca-se o

85
risco de contaminação do solo e recursos hídricos por efluente líquidos e um possível
risco de explosão do biodiesel estocado na planta química.
Sendo então os impactos socioeconômicos positivos os mais importantes, devido
sua importância no setor de energia “mais limpa”, na área de biocombustíveis que são
menos poluentes que o combustíveis fosseis.

4.2.8 Programa de Compensação Ambiental

4.2.8.1 Unidades de Conservação


O objetivo da Unidade de conservação é o de proteger a fauna e flora,
especialmente as espécies ameaçada de extinção como a anta, a onça-pintada a lontra;
garantir a sobrevivência dos remanescentes da Floresta Estacional; garantir a proteção
dos sítios arqueológicos, caso sejam encontrados futuramente; ordenar turismo
ecológico cientifico e cultural; realização de programas de conscientização na
comunidades próximas.
4.2.8.2 Lei da Compensação Ambiental
Na primeira modalidade o empreendedor é obrigado a apoiar a implantação e
manutenção de uma unidade de conservação de acordo com o disposto neste artigo e no
regulamento desta Lei.
A segunda modalidade de compensação ambiental visa reparar um dano
efetivamente causado ao meio ambiente, previsto no artigo 225 da Constituição Federal.
Além disso, a Lei 6939/81 prevê como um dos objetivos da Politica Nacional do Meio
Ambiente a imposição do poluidor da obrigação de indenizar ou recuperar os danos
causados, independentemente da existência de culpa ou intenção. Sendo essa
modalidade de compensação muito elevada devido ao procedimento preventivo não ter
sido de forma eficaz, logo essa modalidade não foi explorada nesse relatório.

4.2.9 Programas Ambientais

4.2.9.1 Programa de Monitoramento da Agua de Poços


Esses poços serão cavados a fim de atender toda demanda da Planta de
Biodiesel.
-Local de Coleta das amostragens: Na saída dos Poços.

86
-Parâmetro analisados: Os parâmetros analisados serão os determinados pela
legislação.
-Frequência da Coleta: Conforme determina a legislação, a coleta será feita
anualmente e os resultados serão encaminhados a Vigilância Sanitária.

4.2.9.2 Programa de Monitoramento dos tanques de agua Residual Industrial


Todos os tanques de acumulação e da agua residual industrial serão revestidos
com geomembrana de PEAD possuindo estes um sistema de drenagem de manei que se
ocorre qualquer vazamento o resíduo líquido que vazar será coletado através dos drenos
e encaminha a uma caixa de inspeção.

4.2.9.3 Programa de Monitoramento das Emissões Gases das Caldeiras


Este programa irá controlar a poluição do ar instalando censores na chaminés das
caldeiras segundo as normas técnica da CETESB.
 Norma CETESB L9.210 - Análise dos gases de combustão através do Aparelho
Orsat
 Norma CETESB L9.221 - Dutos e chaminés de fontes estacionarias –
Determinação dos pontos de amostragem
 Norma CETESB L9.222 - Dutos e chaminés de fontes estacionarias –
Determinação da velocidade e vazão dos gases
 Norma CETESB L9.223 - Dutos e chaminés de fontes estacionarias-
Determinação da massa molecular e seca e do excesso de ar do fluxo gasoso
 Norma CETESB L9.224 - Dutos e chaminés de fontes estacionarias -
Determinação da umidade dos efluentes
 Norma CETESB L9.225 - Dutos e chaminés de fontes estacionarias -
Determinação de material particulado
 Norma CETESB L9.229 - Determinação de óxidos de nitrogênio
 Norma CETESB E16.030 - Dutos e chaminés de fontes estacionarias –
Calibração dos equipamentos utilizados na amostragem de efluentes
Plataforma de coleta: Serão instaladas plataformas para coleta junto as chaminés
metálicas das caldeiras Parâmetros analisados As caldeiras instaladas na Usina utilizam
como combustível a biomassa renovável e produzida na própria usina. Os parâmetros
analisado serão matéria particulado e óxidos de nitrogênio em cada um dos

87
equipamentos de controle de poluentes instalados. A frequência de amostragem será
feita uma vez no ano.

4.2.9.4 Programa de Monitoramento da Flora e Fauna


O monitoramento deverá ser realizado nas estações seca e chuvosa, durante os 3
primeiros anos do empreendimento. Sendo esse período o suficiente para detectar
alguma mudança nos ecossistemas terrestres e aquáticos, bem como a fauna local.
O programa deverá contemplar a detecção de espécies ameaçadas ou em risco de
extinção.

4.2.9.5 Programa de Gerenciamento de Resíduos Sólidos


O Gerenciamento de Resíduos Sólidos (GRS) é um programa destinado a
eliminação dos impactos negativos proveniente a destinação do lixo. Segundo a NBR
1000 são considerados resíduos sólidos e semissólidos aqueles que resultam de
atividades de origem industrial. Incluindo o tratamento de água e instalações de controle
de poluição.
Controle e Manejo de Resíduos Sólidos
Todos os resíduos terão tratamento preventivo quando aos riscos de destinação
final segundo as normas técnicas da ABNT. Os resíduos gerados da obra civil serão
descartados segundo as normas da ABNT também.
A coleta do lixo doméstico por uma empresa terceirizada com coleta periódica.
Deverá também ser implementado a coleta seletiva para material reciclável, não
reciclável e orgânico.
O lixo proveniente do ambulatório médico deve ser coletado conforme
estabelecido na legislação correspondente.
O resíduo industrial as empresas contratadas promoverão coleta periódicas do
resíduo industrial e seu destino final será de acordo com sua classificação atendendo as
normas da ABNT
O manejo dos esgotos domésticos deverá ser feito um tratamento do tipo
IMHOFF dimensionados de modo a atender a demanda da usina.
O Manejo dos efluentes industriais será adotado medidas padrões de controle
preventivo. A água do processo não poderá ser lançada diretamente na rede esgoto e
deverão ser encaminhadas a bacia de sedimentação.

88
A água tratada dentro dos padrões legais poderá ser lançada em curso de água
próximo.

5. ASPECTOS ECONÔMICOS
5.1 Custos de insumos e produtos
Fez-se a análise econômica com base nos dimensionamentos dos equipamentos além de
que é importante salientar que os custos aqui mencionados são uma estimativa
utilizando correlações presentes em bibliografias.
Nas tabelas seguintes apresentam-se os custos relativamente às matérias primas.

CUSTO QUANTIDADE QUANTIDADE DIÁRIA CUSTO DIÁRIO


MATÉRIA-PRIMA
(REAIS/TONELADA) (Kg/dia) (TONELADA/DIA) (REAIS/DIA)

KOH 554,7 938,17 0,93817 520,402899


C2H5OH 502,4 29719,75 29,71975 14931,2024
Óleo de soja 2591,21 93812,78 93,81278 243088,6137
CUSTO TOTAL (REAIS)
258540,219
=
Tabela 55 – Custo das matérias primas do processo.
A receita proveniente da venda de produtos adquiridos no processo segue abaixo.

GANHO
PREÇO QUANTIDADE DIÁRIA
PRODUTO DIÁRIO
(R$/TONELADA) (TONELADA/Dia)
(R$/Dia)
BIODIESEL 1664,63 92,863 431.032,32
GLICEROL (92%) 400 9,309 3.723,60
Ganho Total (R$) = 434.755,92
Tabela 56 – Receita proveniente da venda de produtos.

Seguidamente é apresentado o valor dos custos de consumo de água na indústria no


período de um mês. O custo da água para setores industriais está avaliado no valor de
R$20,60 por metro cubico consumido.

Quantidade
REFERÊNCIA CUSTO (R$/Mês)
(m3/h)
Água de processo 360,00 7.416,00
Necessidades de água de arrefecimento
Torre de destilação 16.200,00 333.720,00
Aquecedor 1 988,64 20.365,98
Aquecedor 2 2.082,41 42.897,65
Condensador 2.003,61 41.274,37

89
Total 21.634,66 445.674,00
Tabela 57 – Custo da água.

5.2 Estimativa de custo de equipamentos

Para a determinação do custo dos tanques de armazenamento e do tanque de


mistura, seguiu-se a bibliografia James M. Douglas.

5.2.1 TQ-01 (Tanque de armazenamento KOH)


𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 𝐷1,066 ∗ 𝐻0,802 ∗ 𝐹𝑐 ) (187)
280
Onde,
M&S = 1504,8 (2º trimestre de 2009) = índice de preços
D = diâmetro (ft)
H = altura (ft)
Fc = Fm * Fp
Como a pressão no tanque é 1 atm o Fp = 1.
Uma vez que se utiliza como material o aço carbono o Fm = 1.
Logo, Fc = 1* 1
Aplicando na fórmula (187), obtêm-se
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 20,381,066 ∗ 22,420,802 ∗ 1) = 164936,34 $
280

5.2.2 TQ-02 (Tanque de armazenamento de etanol)


Tal como no tanque de armazenamento do KOH, o custo do tanque para o
CH3OH será:
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 4,71,066 ∗ 5,160,802 ∗ 1) = 10629,09 $
280

5.2.3 TQ-03 (Tanque de armazenamento de óleo)


Tal como nos tanques anteriores o custo do tanque para o óleo será:
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 28,411,066 ∗ 31,260,802 ∗ 1) = 360814,88 $
280

5.2.4 TQ-04 (Tanque de armazenamento de etanol recuperado)


Tal como nos tanques anteriores o custo do tanque para o etanol recuperado será:
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 16,501,066 ∗ 17,480,802 ∗ 1) = 107857,67 $
280

5.2.5 TQ-05 (Tanque de armazenamento de biodiesel)


𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 𝐷1,066 ∗ 𝐻0,802 ∗ 𝐹𝑐 )
280
Onde,
M&S = 1504,8 (2º trimestre de 2009) = índice de preços
D = diâmetro (ft)

90
H = altura (ft)
Fc = Fm * Fp
Como a pressão no tanque é 1 atm o Fp = 1.
Uma vez que se utiliza como material o aço inoxidável o Fm = 3,67.
Logo, Fc = 1* 3,67
Aplicando na fórmula (188), obtêm-se
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 28,741,066 ∗ 31,60,802 ∗ 3,67) = 1149891,675 $
280

5.2.6 TQ-06 (Tanque de armazenamento de glicerina)


O custo do tanque será:
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 12,61,066 ∗ 13,780,802 ∗ 1) = 66860,22 $
280

5.2.7 Tanque misturador (formação do alcóxido)


Tal como nos tanques anteriores o custo do tanque misturador será:
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 9,521,066 ∗ 10,510,802 ∗ 3,67) = 146458,09 $
280

Para a determinação do custo da turbina seleciona para o misturador, seguiu-se a


metodologia presenta no livro Klaus D. Timmerhaus.

Cálculo da potência para todo o volume:


𝑊
𝑃 = 600 ∗ 19,0644 𝑚3 = 11438,40 𝑊 = 11,44 𝐾𝑊
𝑚³
Para turbina Rushton de material, segundo a Figura 12-42 do livro, o custo da
turbina é aproximadamente $ 21000,00.

5.2.8 Coluna de destilação multicomponente

A precificação é fundamentada em duas abordagens: uma envolvendo os custos


de equipamentos e outra baseada em custos operacionais.

.1 Precificação de equipamentos
Dois custos são outorgados na precificação: os custos de compra e o custo de
instalação.

O custo de compra se constitui no valor agregado do produto. O custo de


instalação soma ao valor agregado do produto, custos de transporte, montagem etc. Um
multiplicador, denominado fator de instalação, altera o custo de compra para custo de
instalação.
As correlações de custo são em função de variáveis de dimensionamento, fatores
de correção para o material de construção do equipamento, para a pressão de operação,
correções inflacionárias etc.

91
Guthrie utiliza em suas correlações o índice de Marshall e Swift, M&S, para
correções inflacionárias; o qual estabelece como padrão de medição o ano de 1926. Os
valores de M&S são publicados periodicamente em revistas técnicas de engenharia
química.

.1.1 Casco da coluna


Tal coluna é composta basicamente por dois elementos precificados: o casco da
coluna e os pratos da mesma. Para o casco da coluna tem-se:
ℭ𝑐=(𝑀&𝑆/280) * (101,9𝐷[𝑓𝑡]^1,066 * 𝐻[𝑓𝑡]^0,82 * 𝐹𝑐) (189)

O parâmetro 𝐹𝑐 é composto por três parciais:


𝐹𝑐 = 𝐹𝑝𝐹𝑚 (190)

Pressão (psi) Até 50 100 200 300


Fp 1,00 1,05 1,15 1,20
Tabela 58: Relação entre valores da pressão de operação da coluna e Fp.

Pelo fato de que a pressão de operação é 101,325 Kpa, que em psi é equivalente
a 14,70; o fator Fp para esse caso será 1,00.

O fator 𝐹𝑚, por sua vez, designa uma correção de custo para o material do casco
da coluna. Os valores de 𝐹𝑚 mais frequentes estão tabelados abaixo:

Material do Aço carbono Aço inoxidável Titâneo


casco
Fm Revestido 1,00 3,25 4,25
Sólido 1,00 3,67 7,89
Tabela 59: Relação entre os materiais mais comuns em cascos de colunas e Fm.

Logo, Fm = 3,25 para o presente projeto, haja visto a seleção do aço inoxidável
como material de construção do casco.

Por fim, o fator 𝐹𝑖 reside um fator de correção do custo de compra do


equipamento para o custo do equipamento já instalado. Para cascos de coluna de
destilação, um valor típico utilizado deste fator é Fi = 2,18.

Considerando o fator M&S, de 2011 do 4° trimestre, sendo 1536,5 e aplicando


os dados obtidos anteriormente:
1536,5 ∗ 101,9 ∗ 5,83831,066 ∗ 93,5830,82 ∗ 3,25
ℭc = = 501470,251 $
280

Custo corrigido com adição dos custos de instalação:

92
ℭc = 2,18 ∗ 501470,251 = 1002940,502 $

.1.2 Pratos e outros elementos internos da coluna de destilação


Para este elemento, apenas há a correlação para custo do equipamento já
instalado. Tal correlação está expressa abaixo:
ℭ𝑖 = (𝑀&𝑆/280 )*[4,7𝐷[𝑓𝑡]^1,55 * 𝐻[𝑓𝑡] *𝐹𝑐] (191)

A equação anterior somente é válida para espaçamento entre pratos de 2 ft, o que
fez necessário uma correção na altura para esse espaçamento, desse modo: H’ = 5 + (2
* 90) =185 ft.
No caso de pratos da coluna, 𝐹𝑐 apresenta uma outra composição, sendo
montado da seguinte maneira:
𝐹𝑐=𝐹𝑠+𝐹𝑡+𝐹𝑚 (192)
O fator 𝐹𝑠 é um fator de correção baseado no espaçamento prato a prato,
podendo ser encontrado consoante a seguinte tabela:

Espaçamento entre pratos (in) 24 18 12


Fs 1,0 1,4 2,2
Tabela 60: Relação entre o espaçamento entre pratos e o valor de Fs.

Logo, com a devida correção Fs = 1,0. O parâmetro 𝐹𝑡, por sua vez, baseia-se no
tipo de prato empregado na coluna. A relação entre 𝐹𝑡 e o tipo de prato está exposta na
tabela a seguir:

Tipo de Grade (sem downcomer) Prato Bubble


prato cap
Ft 0,0 0,0 0,4
Tabela 61: Relação entre o tipo de prato e o valor de Ft.

Logo, Ft = 0. Por fim, o fator 𝐹𝑚, assim como no caso do casco da coluna,
refere-se ao material do prato, sendo as atribuições abaixo utilizadas:

Material Aço carbono Aço inoxidável Monel


Fm 0,0 1,7 8,9
Tabela 62: Relação entre o material do prato e o valor de Fm.

Portanto Fm = 1,7.
Fc = 1,7 + 1,0 + 0,0 = 2,7

Para essa altura corrigida o custo dos elementos internos da coluna de destilação
são calculados pela equação a seguir:

93
1536,5 ∗ 4,7 ∗ 5,3831,55 ∗ 185 ∗ 2,7
ℭi = = 175023,22 $
280

.1.3 Refervedor

Fatores de correção são selecionados a partir das condições de operação da


coluna.
ℭ𝑖= (𝑀&𝑆/280) *[101,3𝐴[𝑓𝑡2]0,65(𝐹𝑖+𝐹𝑐)] (193)

A área do trocador foi dimensionada na seção “Dimensionamento de


equipamentos”, A = 142,61 ft².
𝐹𝑐 é decomposto da seguinte forma:
𝐹𝑐= (𝐹𝑑+𝐹𝑝) * 𝐹𝑚 (194)
O fator 𝐹𝑑 consiste num parâmetro baseado no design do trocador de calor. Os
valores escolhidos para tal fator de acordo com o tipo de trocador estão relatados
abaixo:

Design do trocador Refervedor Ketttle Floating Head Casco e Tubos


Fd 1,35 1,00 1,10
Tabela 63: Relação entre o tipo de trocador e o valor de Fd.

Foi escolhido o design Casco e Tubos, desse modo Fd = 1,20.


𝐹𝑝, assim como no caso do casco da coluna, consiste num fator de correção para
a pressão de operação da coluna, ou do trocador no caso. Os valores de correspondência
neste caso estão exibidos a seguir:

Pressão ( Psi) Até 150 300 400


Fp 0,00 0,10 0,25
Tabela 64: Correspondência entre a pressão de operação do trocador e o valor de Fp.

𝐹𝑚, fator de correção do custo para o material do equipamento, por sua vez,
possui os seguintes valores de acordo com o material empregado:

Material Fm
Aço carbono 1,00
Aço carbono – latão 1,30
Aço inoxidável 2,75
Titâneo 13,05
Tabela 65: Correspondência entre o material do trocador e o valor de Fm para
trocadores

94
Nesse caso, Fm = 3,75. Por fim, o fator de instalação para trocadores de calor,
𝐹𝑖, é estabelecido com o valor de: 𝐹𝑖=2,29, a fim de calcular os custos de instalação e
aquisição do refervedor:

1536,5 ∗ 101,3 ∗ 142,60,65 ∗ (2,29 ∗ 1,1 ∗ 2,75)


ℭi = = 96501,09 $
280

.2 Precificação dos custos operacionais


De acordo com (Ulrich e Vasudevan, 2006), processos tipicamente apresentam
como custos de utilidade: eletricidade, vapor, refrigerantes, ar comprimido, água de
resfriamento etc. Assim, o modelo de Ulrich e Vasudevan se baseia no custo de
utilidades dependente tanto de índices inflacionários como do custo energético.

O modelo utiliza, como índice inflacionário, o CE PCI. Por consequência, tem-


se o seguinte equacionamento:
ℭ𝑆,𝑢 =𝑎(𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼)+𝑏(ℭ𝑆,𝑓) (195)
 ℭ𝑆,𝑢 consiste no custo da utilidade 𝑢, a qual é dependente do parâmetro de
inflação para projetos CE PCI e para o preço de combustível, ℭ𝑆,𝑓, em $/𝐺𝐽.

Neste projeto, optou-se por considerar a utilidade vapor d’água para abranger a
precificação acerca de utilidades. De acordo com o modelo proposto por Ulrich e
Vasudevan, o vapor de processo apresenta os seguintes coeficientes:

𝑎𝑣=2,7∙10−5𝑚𝑠0,9 𝑝𝑎𝑟𝑎 0,06<𝑚𝑠<40 𝑘𝑔/𝑠 (196)


𝑏𝑣=0,0034𝑝0,05 𝑝𝑎𝑟𝑎 1<𝑝<46 𝑏𝑎𝑟𝑔 (197)

Logo, av = 6,3679E-06
bv = 0,0034

Sendo que 𝑚𝑠 consiste na vazão de vapor, 4,974 mol/s ou 0,20087 Kg/s, a ser
utilizada no processo, e 𝑝 a pressão do vapor, 1,01325 bar.

Correlação Unidade, ℭ𝑆,𝑢


Vapor 𝑎(𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼)+𝑏(ℭ𝑆,𝑓) $/Kg
Tabela 66: Resumo das correlações utilizadas para as utilidades avaliadas no processo
de

Desse modo, ℭS, v = 0,2008746 ∗ 2,7 ∗ 10−5 ∗ (567,6) + 10,05 ∗ 0,0034 ∗ =


0,01891 $/𝐾𝑔

Assim, tem-se para os custos anual do vapor:

95
Cálculo do custo o custo operacional com a utilidade no período anual. Tal
cálculo é realizado conjuntamente com as variáveis respectivas obtidas no
dimensionamento do sistema.

ℭ𝐴,𝑣=ℭ𝑆,𝑣∙𝑓𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚∙(8150ℎ𝑎𝑛𝑜)𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 = 8150 * 4,974 * 3600/1000 * 18 *


0,018914 = 49684,57 $

Os cálculos da precificação foram executados somente à condição otimizada.


Tanto os custos operacionais como os custos de equipamentos foram calculados. Os
resultados obtidos na etapa de precificação estão expostos a seguir.

O cálculo das utilidades foi realizado utilizando o método de (Ulrich,


Vaseduvan, 2006). Os resultados obtidos utilizando-se tal método encontra-se na tabela
a seguir:
Tabela 67: Cálculo dos custos das utilidades
Vapor CEPCI 567,6
P (Bar) ms (kg/s) Preço ($/Kg) C S,f ($/GJ) 4,5
1 0,2008746 0,01891442
a b
6,3679E-06 0,0034

A precificação dos equipamentos e do custo operacional foi realizada de acordo


com o método de (Guthrie, 1969), exposto em (Douglas, 1988). A aplicação de tal
método resultou em:

Tabela 68: Precificação da coluna


COLUNA DE DESTILAÇÃO
E0 N N_real H0(ft) H (ft) H(m)
0,5 45 90 5 93,58 28,524

d1i (mol/s) Mi (Kg/kmol) y Mm(Kg/Kmol) ρv (Kg/m³) ρv (mol/m³)


3,891 46,068 0,983 789 15626,8339
0,07 306,19 0,017
50,490074
0 887,35 0
0 92,09 0

Custo
M&S 2011 4° Q Custo Casco Col Pratos Col
CEPCI ($) ($)
820 1536,5 501470,251 175023,22

96
DECANTADOR

Para a determinação do custo do decantador seguiu-se a bibliografia James M.


Douglas como segue abaixo:

𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 = × 101,9 × 𝐷1,066 × 𝐻0,802 × 𝐹𝐶 (199)
280

M&S = 1730,52 (2 trimestre de 2015) = Índice de preços


D = Diâmetro (ft)
H = Altura (ft)
Fc = Fm×Fp
Fazendo as seguintes considerações
Como a pressão é de 1 atm o Fp = 1
Como o material é aço inoxidável o Fm = 3,67
Fc = Fm×Fp = 3,67×1 = 3,67

1730,52
𝐶ú𝑠𝑡𝑜 = × 101,9 × (25,45)1,066 × (2,95)0,802 × 3,67
280
𝐶ú𝑠𝑡𝑜 = 173428 𝑑ó𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠

Como 1 dólar americano é aproximadamente R$3,277 o custo do decantador será:

𝐶ú𝑠𝑡𝑜 = 173428 × 3,277 = 568340 𝑟𝑒𝑎𝑖𝑠

5.2.10 Precificação Serpentina do Reator


Para a determinação do custo seguiu-se a bibliografia James M. Douglas:
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (𝐹𝑐 ∗ 101,3 ∗ 𝐴0,65 ) (200)
280
Correção da área
A = Área (ft²) e 200 < A < 5000
A área calculada não está no intervalo acima referido, desse modo esta expressão
não se aplica. No entanto, assumiu-se que apesar da área não estar dentro dos limites, a
diferença de custo do equipamento não era muito significativa. Calculou-se os custos do
equipamento pela mesma expressão e multiplicou-se por um fator de segurança de 10%.

Fc = ( Fd + Fp ) × Fm
De acordo coma a literatura previamente citada,
Como a pressão é de 400 KPa o Fp = 0.
Como o material é o aço inox o Fm = 3,75.
Considerando do mesmo tipo que o tubo em U o Fd = 0,85.
Fc = (0,85 + 0) × 3,75 = 3,19
Calculando o custo com a equação (200):

97
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (3,19 ∗ 101,3 ∗ 2,0120,65 ) = 2735,77 $
280
Custo = Custo × Fator de segurança = 2735,7* 1,1 = 3009,35 $

5.2.11 Precificação dos trocadores

Para a determinação do custo do equipamento seguiu-se a bibliografia James M.


Douglas:

𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 𝐴0,67 ∗ 𝐹𝑐)
280
M&S = 1504,8 (2º trimestre de 2009)

A = Área de troca térmica (ft²); 200 < A < 5000

Equipamento: Aquecedor 1

A = 978, 76 ft²

A área obtida está dentro do intervalo da correlação.

Fc = Fm × (Fd + Fp)

Como a pressão é de 1atm o Fp = 0.

Como o material é o aço carbono o Fm = 1.

Assumindo aquecedor tipo Kettleo Fd = 1,35.

Logo, Fc = 1,35

Por fim, o fator de instalação para trocadores de calor, 𝐹𝑖, é estabelecido com o valor
de:

Fi = 2,29

1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 978,760,67 ∗ 2,29 ∗ 1,35) = 169766,701 $
280
Precificação dos custos operacionais

De acordo com (Ulrich e Vasudevan, 2006), o modelo para estimar tais custos utiliza,
como índice inflacionário, o CE PCI. Desta forma, tem-se o seguinte equacionamento:

ℭ𝑆,𝑢=𝑎(𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼)+𝑏(ℭ𝑆,𝑓) (201)

A variável ℭ𝑆,𝑢 consiste no custo da utilidade 𝑢, a qual é dependente do parâmetro de


inflação

Para o preço de combustível, ℭ𝑆,𝑓, em $/𝐺𝐽.

98
Neste trabalho, optou-se por consideradar as utilidades água de resfriamento e vapor
para abranger a precificação acerca de utilidades. De acordo com o modelo proposto por
Ulrich e Vasudevan, o vapor de processo apresenta os seguintes coeficientes:

𝑎𝑣=2,7∙10−5𝑚𝑠0,9 𝑝𝑎𝑟𝑎 0,06<𝑚𝑠<40 𝑘𝑔/𝑠 (202)

𝑏𝑣=0,0034𝑝0,05 𝑝𝑎𝑟𝑎 1<𝑝<46 𝑏𝑎𝑟𝑔 (203)

Sendo,

ms = vazão de vapor utilizada no processo;

p = pressão do vapor;

Aplicando os dados na equação (201),

CE PCI = 567,6

p = 1,01325

ms = 0,006358 Kg/s

ℭ𝑆, ($/GJ) = 4,5

Logo,

ℭ𝑆,𝑢 ($/Kg)=𝑎(𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼)+𝑏(4,5) = 2,7*10^-5 * 0,0063580,9 *567,6 + 0,00345


*1,01325^0,05*4,5 = 0,0155 + 0,000166

=0,0156 $/Kg

Assim, tem-se para o custo anual do vapor :

ℭ𝐴,𝑣=ℭ𝑆,𝑣∙𝑓𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚∙(8150ℎ/𝑎𝑛𝑜)𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚

= 0,0156* 0,006358 Kg/s * 3600 s/h * 8150 h/ano * 18g/mol

= 52381,47 $/ano

Precificação Aquecedor-2

Para a determinação do custo do equipamento seguiu-se a metodologia citada


anteriormente:

𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 𝐴0,67 ∗ 𝐹𝑐)
280
Onde,

99
Equipamento: Condensador

A = 363,737 m² = 3915,232483 ft²

A área obtida está dentro do intervalo da correlação.

Fc = Fm × (Fd + Fp)

Como a pressão é de 1atm o Fp = 0.

Como o material é o aço carbono o Fm = 1.

Assumindo aquecedor tipo Kettleo Fd = 1,35.

Logo, Fc = 1,35

Por fim, o fator de instalação para trocadores de calor, 𝐹𝑖, é estabelecido com o valor
de:

Fi = 2,29

1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 3915,2324830,67 ∗ 2,29 ∗ 1,35) = 429780,793 $
280
Precificação dos custos operacionais

Aplicando o modelo de Ulrich e Vasudevan, 2006, tem-se que:

ℭ𝑆,𝑢=𝑎(𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼)+𝑏(ℭ𝑆,𝑓) (202)

Logo,

𝑎𝑣=2,7 * 10−5 * 0,013390,9 Kg/s = 5,565*10-7

𝑏𝑣=0,0034* 1,01350,5 = 3,43 * 10-3

Calculando,

ℭ𝑆,𝑢 ($/Kg)=𝑎(𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼)+𝑏(4,5) = 5,565*10-7*(567,6) + 3,43 * 10-3 * 4,5

= 0,01571 $/Kg

Assim, tem-se para os custos anual do vapor:

ℭ𝐴,𝑣=ℭ𝑆,𝑣∙𝑓𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚∙(8150ℎ/𝑎𝑛𝑜)𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚

= 0,01571*18* 0,006358 Kg/s * 3600 s/h * 8150 h/ano

= 52750,833 $/ano

100
Precificação Aquecedor 2

Para a determinação do custo do equipamento seguiu-se a bibliografia James M.


Douglas, como anteriormente:

𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 𝐴0,67 ∗ 𝐹𝑐)
280
Onde,

Equipamento: Aquecedor 2

A = 902,85 m² = 9718,20 ft²

A área obtida está dentro do intervalo da correlação.

Fc = Fm × (Fd + Fp)

Como a pressão é de 1atm o Fp = 0.

Como o material é o aço carbono o Fm = 1.

Assumindo aquecedor tipo Kettleo Fd = 1,35.

Logo, Fc = 1,35

Por fim, o fator de instalação para trocadores de calor, 𝐹𝑖, é estabelecido com o valor
de:

Fi = 2,29

1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 9718,200,67 ∗ 2,29 ∗ 1,35) = 790281,75 $
280
Precificação dos custos operacionais

Aplicando o modelo de Ulrich e Vasudevan, 2006, tem-se que:

ℭ𝑆,𝑢=𝑎(𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼)+𝑏(ℭ𝑆,𝑓) (203)

Para a água de resfriamento por sua vez, têm-se as seguintes relações:

𝑎𝑟=0,0001+3∙10−5𝑞−1 𝑝𝑎𝑟𝑎 0,01<𝑞<10 𝑚3/𝑠

= 0,0001 + 3 * 0,00001/0,00078

= 0,03856

br = 0,003

Calculando,

101
ℭ𝑆,r ($/m³)=𝑎(𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼)+𝑏(4,5) = 0,03856*567,65 + 0,003*4,5

= 21,86 $/m³

Assim, tem-se para o custo anual da água de resfriamento:

ℭ𝐴,𝑣=ℭ𝑆,𝑣∙𝑓𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚∙(8150ℎ/𝑎𝑛𝑜)𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚

= 21,86*18* 0,000773 m³/s * 3600 s/h * (8150 h/ano) /997,1

= 89500,10 $/ano

5.2.12 Precificação da Tubulação

Nesta seção consta as considerações e os cálculos referentes à seleção e


dimensionamento de tubulações, respectivamente.

Metodologia

1º Passo) Seleção de materiais segundo os critérios a seguir:

 Proteção do material do tubo e juntas contra corrosão ou efeitos eletrolíticos


adversos;
 Possível exposição ao fogo com respeito à tenacidade do tubo e suportes;
 Facilidade de isolamento térmico para proteção contra chamas;
Segundo esses critérios, bem como pelo fato de não haver exposição a moléculas de
hidrogênio internamente na tubulação, foi escolhido o aço carbono.

2º Passo) Encontrar o valor do diâmetro para o número de Reynolds 10000, escoamento


turbulento, o qual foi verificado é inversamente proporcional ao diâmetro interno do
tubo em que o fluido está escoando, sendo relacionado de modo a seguir:

1280 ∗ 𝜌 ∗ 𝑚̇ 𝑣
𝑅𝑒 = (204)
𝜇𝑖 ∗ 𝑅𝑒

Onde,

𝑚3
𝑚̇𝑣: 𝑡𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑥𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 ( ) ;
𝑠

ρ: densidade do fluido (Kg/m³);

μf: viscosidade do fluido (Pa.s);

3º Passo) Transformar os diâmetros obtidos em metros para polegadas, afim de utilizar a


Tabela D-13, encontrada no livro de Klaus D. Timmerhaus, a fim de descobrir o
diâmetro nominal de cada tubo;

102
4º Passo) Descobrir, segundo os gráficos do capítulo 12 do livro anteriormente citado,
os custos de cada tubulação por metro;

5° Passo) Verificar o comprimento de cada tubulação segundo o Layout da fábrica.

Considerações:

 Tubulação de mesmo diâmetro interno para o escoamento de fluidos de mesma


densidade e viscosidade;
 Tubulações que se dividem e tem diâmetros iguais e são calculados como mais
de uma quantidade;
 Material da tubulação: Aço inoxidável;
 Material para isolamento: Fibra de Vidro, espessura de 0,025m.
 Válvula: Globo flangeada – aço carbono 1035 KPa;
Aplicando os valores obtidos dos fluxos mássicos no balanço de massa e a metodologia
previamente citada, obteve-se os seguintes resultados, expostos na Tabela 72:

Tabela 69: Custos inerentes à tubulação industrial.

CUSTO DAS BOMBAS

Foram considerados 12 bombas de aço fundido no processo de obtenção do biodiesel


em que foi levada em consideração as viscosidades dos fluidos, vazão dos fluidos,
condições de temperatura e pressão e o regime de funcionamento. O custo das bombas
foi estimado por correlações para o cálculo dos custos (Carlos Zapata) e seguiram a
bibliografia de Klaus D. Timmehous e o índice de preços foi retirado do Chemical
Engineering.

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑑𝑜í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒𝑛𝑜𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑑𝑜𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒𝑛𝑜𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝑑𝑒𝑐𝑢𝑠𝑡𝑜𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙

103
Valor do índice no momento presente = 1604,8
Valor do índice no tempo de custo original = 1302,9

O resultado apresenta-se na tabela a seguir,

Tabela 70 – Custos de bombeamento

REFERÊNCIA POTÊNCIA (MWh) CUSTO (R$/h)


B-01 0,00089 0,4080828
B-02 0,00067 0,3072084
B-03 0,00067 0,3072084
B-04 0,0021 0,962892
B-05 0,0021 0,962892
B-06 0,023 10,54596
B-07 0,0011 0,504372
B-08 0,00245 1,123374
B-09 0,00952 4,3651104
B-10 0,01829 8,3863308
B-11 0,005296 2,42832192
B-12 0,004237 1,94274924
Agitador Tanque (ETANOL) 0,0006 0,275112
Agitador reator transesterificação 0,0006 0,275112
TOTAL 32,79472596
Tabela 71 – Custo de eletricidade.

Na próxima tabela é possível identificar os custos relativos a cada equipamento


que foi dimensionado. As correlações para o cálculo dos custos dos equipamentos
seguiram a bibliografia de James M. Douglas e o índice de preços foi retirado do
Chemical Engineering.

104
EQUIPAMENTO CUSTO (R$)
Tanque C2H6O R$ 10.629,09
Tanque KOH R$ 164.936,34
Tanque Óleo de soja R$ 360.814,88
Tanque C2H60 Recuperado R$ 107.857,67
Tanque Biodiesel R$ 1.149.891,68
Tanque Glicerina R$ 66.860,22
Tanque Mistura R$ 146.458,09
Agitador Tanque de Mistura R$ 21.000,00
Reator Transesterificação R$ 350.927,96
Serpentina do reator de transesterificação R$ 3.009,35
Agitador do reator de transesterificação R$ 3.419,64
Aquecedor 1 R$ 169.766,70
Aquecedor 2 R$ 429.780,79
Torre de destilação R$ 1.177.963,72
Refervedor R$ 96.501,09
Decantador R$ 568.340,00
Condensador R$ 790.281,75
Filtro R$ 4.800,00

TOTAL (R$) R$ 5.623.238,97


Tabela 72 – Custos dos equipamentos do processo.

Seguidamente, apresenta-se o valor total do investimento do capital fixo do


processo (Klaus D. Timmerhous).

REFERÊNCIA VALOR (R$)


Despesa total dos equipamentos R$ 5.623.238,97
Despesa total das bombas R$ 23.780,00
Total dos equipamentos adquiridos = E R$ 5.647.018,97
Instalação dos equipamentos adquiridos (39%E) R$ 2.202.337,40
Instrumentação (instalada)(28%E) R$ 1.581.165,31
Tubagens (instaladas) R$ 146.018,20
Eletricidade (instalada)(10%E) R$ 564.701,90
Edifícios (incluindo serviços)(22%E) R$ 1.242.344,17
Melhorias do terreno (10%E) R$ 564.701,90
Terreno R$ 2.600.000,00
Engenharia e supervisão (32%E) R$ 1.807.046,07
Despesas de construção (38%E) R$ 2.145.867,21
Taxa do empreiteiro (5%E) R$ 282.350,95
Contingência (10%E) R$ 564.701,90

105
Investimento em capital fixo R$ 24.995.272,95
Tabela 73 – Investimento do capital fixo do processo.

Fixou-se que o processo de construção ocorreu no período de um ano e dez anos


de operação, sendo o valor residual final de todo equipamento igual a 10% do valor do
investimento total inicial. Considerou-se 340 dias de operação por ano ( os restantes de
dias são para limpeza e manutenção dos equipamentos), uma taxa de impostos no valor
de 30% e custo capital de 20%.

106
107
Custo do Capital = 20%
PAYBACK SIMPLES = 0,854477515
VPL = R$ 695.113.268,83
TIR = 687%
Tabela 74 – Valor do Payback, TIR e VPL da indústria.

Portanto verificou-se que o processo de produção de biodiesel desta empresa é


viável com um período de retorno de investimento próximo de 9 meses e com um valor
presente líquido VPL bem alto longe de atingir a restrição orçamentaria.

6. ASPECTOS INSTITUCIONAIS

6.1 Descrição da Empresa


A BIODI3SEL tornar-se-á uma organização especializada na produção de
biodiesel a partir dos insumos óleo de soja e álcool etílico (etanol). Com capacidade de
produção diária de aproximadamente 128 m³ de biodiesel, paralelo ao processo os
resíduos e efluentes serão devidamente tratados, a partir do uso de tecnologia de ponta e
um elevado controle de qualidade.

Nesse sentido, a empresa atuará no segmento de energia renovável e,


consequentemente, contribuir para a implantação do Programa Renova Bio 2030, que
busca garantir a expansão da produção de biocombustíveis no país, baseada na
previsibilidade, na sustentabilidade ambiental, econômica e financeira, em harmonia
com o compromisso brasileiro na COP21 e compatível com o crescimento do mercado.

Também irá contribuir financeiramente com pesquisas científicas correlatas com


o setor.
A empresa empregará 91 colaboradores, que trabalharão como mão-de-obra
direta e indireta, e para atender a sua demanda de produção trabalhará em 3 turnos,
todos os dias do mês, com um sistema de 5/1, onde a cada 5 dias trabalhados folga-se 1.
Possuirá uma área construída de 2303 m², a qual comporta os setores de: armazéns,
agitação e mistura, transesterificação, destilação, decantação, filtração, expedição,
refeitório e departamento administrativo.
A Biodi3sel possuirá um investimento total para a implantação da empresa de
R$ 22.508.213,33; e um lucro anual de R$ 49.097.107,80 tendo um tempo estimado de
retorno de 9 meses, com cálculos detalhados na seção “Análise econômica”.

6.1.1 Sumário Executivo

Os leilões de biodiesel realizados com o modelo detalhado pelas Portarias MME


nº 276, de 2012 (26º Leilão de Biodiesel), e nº 476, de 2012 (27º Leilão de Biodiesel em
diante), viabilizaram aos adquirentes escolher as usinas de acordo com suas
necessidades e mediante orientação às distribuidoras, que também participam

108
ativamente do processo. Nessa categoria, além do preço e da logística, foram
incorporados outros fatores, como qualidade, regularidade de suprimento e
confiabilidade do fornecedor.

No gráfico a seguir, apresenta‐se a evolução do preço de referência do biodiesel


para os leilões L26 e L51, onde sinais de vitalidade e de crescimento deste mercado
podem ser comprovados pelo sucesso desses leilões.

Figura 9: Evolução de Preços do Biodiesel.Fonte: Ministério de Minas e Energia.


Boletim mensal dos biocombustíveis, n°104,

Outubro/2016.

O cenário de crescimento econômico e facilidades logísticas também permite


que grandes parcelas dos clientes de combustíveis alternativos passem a optar pela
compra de biodiesel.

Dentro deste contexto e como apresentado ao longo deste plano de negócios, a


indústria de biodiesel configura-se como um mercado em expansão e sem grandes
barreiras de entrada. Assim, apresenta-se aqui um projeto estruturado para abertura de
uma indústria de biodiesel.

6.1.2 Dados da empresa


DADOS DA EMPRESA
NOME: BIODI3SEL
ENDEREÇO:
ENDEREÇO ELETRÔNICO: ww.biodi3sel.com.br
TELEFONE: (66)34228578
E-MAIL: biodi3sel@yahoo.com.br

6.1.3 Dados dos dirigentes


Nome: Bruno Alexandre Alcantara
Função: Diretor Geral

109
Responsabilidade no projeto: Comandar a elaboração e execução dos planos
estratégicos e operacionais, em todas as áreas da empresa, visando a assegurar o seu
progresso, crescimento e continuidade.
E-mail: brunobio@yahoo.com.br

Nome: Camila Barbosa de Sousa Matias


Função: Gerente Industrial
Responsabilidade no projeto: Gerenciar operadores de máquinas, supervisores e outros
profissionais diretamente ligados à área de produção, empregar estratégias de Gestão da
Qualidade para aperfeiçoar a qualidade dos produtos, bem como coordena o
departamento de Materiais para programar a produção diária.
E-mail: camilabio@yahoo.com.br

Nome: Daniel Matos de Araújo


Função: Gerente Administrativo
Responsabilidade no projeto: Gerir equipes, responder pelos recursos humanos,
supervisionar o setor de compras prestando auxílio a presidência da empresa, elaborar
relatórios gerenciais e conduzir reuniões de recursos materiais e financeiros da área.
E-mail: danielbio@yahoo.com.br

Nome: Daniel Cabello Morales


Função: Gerente Comercial
Responsabilidade no projeto:
E-mail: cabellobio@yahoo.com.br

6.1.4 Localização e acesso à usina


O empreendimento se localizará no Município de Sinop, próximo à rodovia BR-
163. Tal município elaborou Plano Diretor e segundo o mesmo a usina será localizada
em Zona Especial de Interesse Industrial (ZEI-1).
A escolha se deve ao fato de a cidade ter se tornado um polo de produção de
biodiesel a partir de 2009, bem como uma intensa produção local de óleo de soja, que é
uma das matérias primas utilizadas no processo efetuado pela Biodi3sel.
A Figura 13 identifica a localização da fábrica.

110
Figura 10: Localização da fábrica.

A localização da empresa nessa região traz benefícios em termos de mercado


consumidor, há diversas empresas situadas que trabalham direta ou indiretamente com
biodiesel na cidade, o que facilita o escoamento da produção, além de benefícios a
comunidade como a contribuição na geração de empregos influenciando assim a
economia do município.

6.1.5 Visão para o futuro


Ser uma empresa com altos padrões de qualidade, garantindo excelência no
biodiesel produzido, buscando se tornar referência entre as industrias desse setor no
país.

6.1.6 Missão da empresa


Se tornar referência como produtora de biodiesel no país, buscando o bem-estar
dos funcionários, a participação no desenvolvimento da comunidade e satisfação dos
clientes.

6.1.7 Comprometimentos
6.1.7.1 Comprometimentos com o meio ambiente
A BIODI3SEL se comprometerá em preservar o meio ambiente em todos os
setores produtivos de suas atividades, indo desde de instalações de tratamento de
efluentes que tratará toda a água consumida na empresa, tratará resíduos de glicerina,
resíduos de ácidos graxos e os devolverão a natureza tão limpos quanto foram retirados
da mesma.

111
Contará também com um programa de conscientização dos colaboradores,
passando valores e comprometimentos da empresa como meio ambiente, além de ações
como reciclagem, reutilização adequada dos recursos entre outros.

6.1.7.2 Comprometimento com os trabalhadores


Reconhecer o trabalho e a importância de todos os colaboradores, garantir plenas
condições de trabalho assim como máquinas adequadas nos postos de trabalho,
garantindo segurança para os mesmos.

6.2 Qualidade
Serão feitas parcerias com empresas idôneas e consolidadas no mercado, para
garantir a boa qualidade dos produtos oferecidos, os quais passarão por um rigoroso
processo de controle de qualidade, ao qual os padrões deverão atender as expectativas
dos clientes, normas técnicas e suas posteriores aplicações. A qualidade depende dos
colabores que serão instruídos e incentivados a garantir o padrão estipulado pela
empresa.

6.3 Fonte de financiamento


A fonte de financiamento para a implantação da BIODI3SEL será o Banco
Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social – BNDES. O BNDES oferece o
programa de Financiamento a Empreendimentos conhecido como FINEM, que é
ofertado as empresas de pequena, médio e grande porte. O FINEM financia valores
superiores a R$ 10 milhões que servem para a implantação do projeto da empresa,
expansão e modernização.

6.4 Setor Jurídico


O departamento jurídico é o setor encarregado por todas as circunstâncias da
empresa que tem repercussão no mundo jurídico, logo, sua representação não se
restringe a processos judiciais, pelo contrário, a rotina, normalmente, é dar pareceres,
isto é, afirmar se a pessoa jurídica pode ou não executar determinado ato, evitando, por
exemplo, ações judiciais futuras.

Desse modo, o setor jurídico permite que empresa siga as instruções de


comercialização do biodiesel através de leilões públicos organizados pela ANP,
observando as diretrizes gerais estabelecidas pelo Conselho Nacional de Política
Energética (CNPE) e pelo Ministério de Minas e Energia (MME). As resoluções da
ANP referentes às regras de comercialização do biodiesel vão ao encontro desses
dispositivos e institucionalizam a sistemática dos leilões de biodiesel, cujos
procedimentos são detalhados nos editais públicos dos leilões.

6.4.1 Programas, normas, regulamentos e procedimentos.


Delineamento regulatório sobre comercialização e produção de biodiesel no
Brasil.
6.4.1.1 Leis

112
A empresa deverá obter o Registro Especial, juntamente à Secretaria da Receita
do Ministério da Fazenda, de produtor de biodiesel, observando a incidência da
Contribuição para o PIS/Pasep e da Cofins sobre as receitas decorrentes da venda desse
produto, conforme exposto na Lei n° 11.116, de 18 de maio de 2005.

A Lei n° 11.097, de 13 de janeiro de 2005, estabelece a obrigatoriedade da


adição de um percentual mínimo de biodiesel ao óleo diesel comercializado ao
consumidor, em qualquer parte do território nacional. Esse percentual obrigatório
atualmente é de 5 %.
Lei n° 11.098, de 13 de janeiro de 2005. Dispõe sobre a introdução do biodiesel na
matriz energética brasileira; altera as Leis 9.487, de 6 de agosto de 1997, 9.847, de 26
de outubro de 1999 e 10.636, de 30 de dezembro de 2002; e dá outras providências.

6.4.1.2 Instruções Normativas


Instrução Normativa SRF n° 516, de 22 de fevereiro de 2005. Dispõe sobre o
Registro Especial a que estão sujeitos os produtores e os importadores de biodiesel, e dá
outras providências.

Instrução Normativa SRF n° 628, de 2 de março de 2006. Aprova o aplicativo de


opção pelo Regime Especial de Apuração e Pagamento da contribuição da Contribuição
para o PIS/PASEP e da Cofins incidentes sobre Combustível e Bebidas.
Instrução Normativa MDA n° 01, de 05 de julho de 2005. Dispõe sobre os critérios e
procedimentos relativos à concessão de uso do selo combustível.

Instrução Normativa MDA n° 02, de 30 de setembro de 2005. Dispõe sobre os


critérios e procedimentos relativos ao enquadramento de projetos de produção de
biodiesel ao selo combustível.

6.4.1.3 Resoluções
Resolução ANP n° 31, de 04 de novembro de 2005. Regula a realização de
leilões públicos para aquisição do biodiesel.

Resolução CNPE n° 3, de 23 de setembro de 2005. Reduz o prazo de que trata o


§ 1° do art. 2° da Lei n° 11.907, de 13 de janeiro de 2005, e dá outras providências.

Resolução ANP n° 07, de 19 de março de 2008. Alterou a especificação para


comercialização do biodiesel.

6.4.1.4 Decretos
Decreto de 02 de julho de 2003. Institui Grupo de Trabalho Interministerial
encarregado apresentar estudos sobre a viabilidade de utilização de óleo vegetal -
biodiesel como fonte alternativa de energia, propondo, caso necessário, as ações
necessárias para o uso do biodiesel.

113
Decreto de 23 nº 6548, de 14 de maio de 2008. Altera o art. 4° do Decreto n°
5.297, de 6 de dezembro de 2004, que dispõe sobre os coeficientes de redução
diferenciados das alíquotas da Contribuição para o PIS/PASEP e da COFINS incidentes
na produção e na comercialização de biodiesel.

6.4.1.5 Programa
A empresa irá ser beneficiada pelas diretrizes do Programa Nacional de
Produção e Uso de Biodiesel (PNPB)¸ cujo programa interministerial do Governo
Federal que objetiva a implementação de forma sustentável, tanto técnica, como
economicamente, a produção e uso do Biodiesel, com enfoque na inclusão social e no
desenvolvimento regional, via geração de emprego e renda.

Principais diretrizes do PNPB


 Fabricar o biodiesel a partir de diversas fontes oleagionas e em régios diversas;
 Implantar um programa sustentável, promovendo inclusão social;
 Garantir preços competitivos, qualidade e suprimento.

6.2 Dados de qualidade


A Resolução ANP nº 45, de 25 de agosto de 2014, estabelece em seu art.
7º, parágrafos 1º a 3°, a obrigatoriedade de envio regular, à ANP, dos dados de
qualidade do biodiesel comercializado no território nacional pelos produtores.

Os dados constantes dos Certificados da Qualidade, emitidos no mês, deverão ser


encaminhados por meio de planilha eletrônica à ANP, no endereço
cerbiodiesel@anp.gov.br, até o 15º dia do mês subsequente. O modelo está
disponível no sítio da ANP: http://www.anp.gov.br/?pg=67342

6.2.1 Dados mensais:


Todo produto providenciado no país deve estar especificado de acordo
com a citada Resolução. São, ao todo, 21 características que devem ser analisadas,
em laboratório próprio ou de terceiros, a cada batelada. Cabe ao produtor emitir o
Certificado da Qualidade do produto, com os resultados obtidos da análise feita
em uma amostra coletada da batelada (volume de produto fechado em um tanque
de armazenagem para fins de certificação).

Assim, cada batelada certificada, de acordo com a especificação, deverá


estar adequada à comercialização.

6.2.2 Dados trimestrais:


A cada trimestre civil, o produtor de biodiesel autorizado deverá realizar,
além das 21 características analisadas em todas as bateladas, o “número de
cetano”, “cinzas sulfatadas” e “corrosividade ao cobre”, isto é, deverá ser
realizada uma análise completa de uma amostra de biodiesel comercializado no
período. São, ao todo, 24 características.
114
6.2.3 Preenchimento:
O padrão de atestado eletrônico possui uma série de links e lógicas, de
forma a facilitar o preenchimento pelo usuário. A adoção de um modelo único
também proporciona a importação dos dados de forma eficiente e ágil. Somente
os campos em cinza devem ser preenchidos. Os demais estão protegidos contra
modificações.

Há uma indicação no cabeçalho em vermelho para orientar o usuário. Enquanto


houver alguma lacuna a ser preenchida ou alguma inconsistência a cor não
mudará.
O arquivo só deverá ser enviado à ANP quando o cabeçalho estiver
verde.

6.2.4 Certificados eletrônicos, modelos incompleto e completo:

Figura 11: Modelo certificado de qualidade do biodiesel incompleto

115
Figura 12: Modelo de certificado de qualidade do biodiesel completo

6.2.5 Campos para preenchimento:


a) Razão Social: aquela constante da publicação de autorização no
DOU.
b) Mês de Referência: mês quando ocorreu a comercialização. Escolher o mês
por meio do menu de opções ao lado do campo.
c) Ano de Referência: escolher o ano por meio do menu de opções ao
lado do campo.
d) Código Agente: todo agente autorizado pela ANP tem um código, que pode
ser obtido por meio das Tabelas com códigos para apoio aos sistemas
próprios (SIMP), disponível no link: http://www.anp.gov.br/SIMP/
e) Código Instalação: além do código de agente, há também o código de
instalação. Toda planta produtora de biodiesel, autorizada pela ANP, tem
um código, que pode ser obtido por meio das Tabelas com códigos para
apoio aos sistemas próprios (SIMP), disponível no link:
http://www.anp.gov.br/SIMP/
f) Código Batelada: código de identificação da batelada certificada. O
Certificado da Qualidade deve ser perfeitamente rastreável em caso de
visita técnica ou ação de fiscalização ao produtor.
g) Volume da Batelada: volume segregado, do qual é coletada amostra
para fins de certificação.
h) Rota empregada: álcool empregado no processo – etílico ou metílico.
Escolher por meio do menu de opções.
i) Material graxo: indicar o material graxo usado (oleaginosa e/ou
gordura). Caso tenham sido usados mais de 3 tipos, indicar os três
insumos que correspondam aos maiores percentuais em relação ao
total. Para que sejam alcançados os 100%, os valores correspondentes
aos teores das matérias-primas omitidas deverão ser somados ao teor
da matéria-prima de maior percentual
j) Responsável técnico, telefone e e-mail: os campos deverão conter os
dados referentes à pessoa responsável pelos dados declarado, para o
caso de necessidade de contato.
k) Método de ensaio: selecionar no menu de opções de cada campo o
método adotado na determinação de cada característica.

116
l) Resultado: informar os resultados obtidos da análise do produto.
Alguns campos possuem menu de opções

6.2.6 Nome do arquivo


Cada Certificado da Qualidade declarado deverá ser feito por meio de um
formulário eletrônico individualizado. O nome do arquivo deve ser:
Mensal_Código Agente_Código Instalação_batelada_mês_ano.xls

6.3 Setor administrativo-financeiro


6.3.1 Função
O setor administrativo é responsável pelas atividades de cunho financeiro,
patrimonial, administrativo e de recursos humanos da empresa BIODI3SEL
O setor administrativo será composto pelas atividades ligadas ao financeiro,
vendas, marketing, planejamento e controle de produção (PCP), recursos humanos,
relações públicas, administração da produção e gestão de processos que junto aos
demais setores colaboradores transformarão os insumos em produto acabado que
juntamente ao controle de qualidade garantirá a satisfação dos clientes.

6.3.2 Turno de trabalho


O quadro de horário, Figura 16, é de manutenção obrigatória conforme o art. 74
da CLT e deverá ser mantido em local visível.

Figura 13 – Turnos de trabalho.


Fonte: Autores (2017)

6.3.2.1 Turno Comercial


Horário comercial 08h00min às 11h30min e 13h30min às 18h00min, com um
intervalo de 2(duas) horas destinadas para o almoço.

6.3.2.2 Turno A, B, C

117
Os colaboradores da BIODI3SEL trabalharão em um sistema de 5/1, ou seja,
seis dias trabalhados e um de folga. Sendo o turno A trabalhando 7 horas e 20min, o
turno B trabalhando 7 horas e o turno C trabalhando 6 horas e 35 minutos.
Conforme o art. 13 da Portaria nº 3.626/91, o quadro de horário poderá ser substituído
pelo cartão ponto, desde que este contenha o horário de entrada e saída do empregado,
bem como a pré-assinalação do período de repouso e alimentação, conforme
representado na Figura X.

Figura 14: Modelo de Folha de Ponto. Fonte: Autores (2017)

6.3.3 Quadro de funcionários


A tabela 77 mostra o quadro de colaboradores indiretos e diretos na produção da
BIODI3SEL.

Cargo Turno Turno A Turno B Turno C Salário Quantidade*salário

118
Comercial (R$) (R$)
mensal

Engenheiro Químico 0 1 1 1 5913,36 17740,08


Técnico de Operação 0 1 1 1 2100 6300
Operador de tanque de
1952,72
mistura 0 1 1 1 5858,16
Operador de destilação 0 1 1 1 1952,72 5858,16
Analista de Rh 1 0 0 0 2903,91 2903,91
Auxiliar de mecânico 4 1 1 1 1785 12495
Auxiliar do armazém de
1785
matéria prima 0 2 2 2 10710
Auxiliar de expedição 0 1 1 1 1785 5355
Cozinheira 4 0 0 0 1745,15 6980,6
Diretor Geral 1 0 0 0 19024,04 19024,04
Eletronico 4 1 1 1 2115,32 14807,24
Eletricista 2 0 0 0 2115,32 4230,64
Gerente administrativo 1 0 0 0 2450,15 2450,15
Gerente comercial 1 0 0 0 7214,32 7214,32
Laboratorista 1 0 0 0 2621,96 2621,96
Motorista 2 0 0 0 1815,18 3630,36
Mecânico 2 1 1 1 1815,18 9075,9
Operador de reator 0 1 1 1 1999,35 5998,05
Operador de caldeira 0 1 1 1 1999,35 5998,05
Operador de filtro 0 1 1 1 1999,35 5998,05
Porteiro 0 1 1 1 1287,55 3862,65
Recepcionista 0 1 1 1 1600 4800
Responsável pelo
2150,3
almoxarifado 0 1 1 1 6450,9
Responsável pela expedição 2 1 1 1 2150,3 10751,5
Segurança 4 1 1 1 1926,02 13482,14
Supervisor de armazem de
4162,58
MP 1 0 0 0 4162,58
Supervisor de equipamentos 1 0 0 0 4162,58 4162,58
Supervisor de compras 1 0 0 0 4162,58 4162,58
Supervisor de laboratorio 1 0 0 0 4162,58 4162,58
Supervisor de Marketing 1 0 0 0 4162,58 4162,58
Supervisor de PCP 2 0 0 0 4162,58 8325,16
Supervisor de Vendas 1 0 0 0 4162,58 4162,58

119
Técnico de Segurança do
2678,35
Trabalho 1 0 0 0 2678,35
Gerente industrial 1 0 0 0 4275,34 4275,34
Total de
funcionários: 93 TOTAL 234851,19

Tabela 75: Quadro de funcionários e salários. Fonte de pesquisa salarial: SINE – Site
Nacional de Empregos. Disponível em: https://www.sine.com.br. Acesso em
05/06/2017

6.4 Recursos Humanos


6.4.1 Operador de Destilação
Controla variáveis de processos de destilação e opera aparelhos para análises
físico-químicas de produtos. Monitora medidores e destiladores e controla variáveis de
processamento como pressão e temperatura. Mantem máquinas e equipamentos em
condições de uso e segue normas de segurança.

6.4.2 Engenheiro Químico


Elabora, executa e dirige projetos de engenharia química, desenvolvendo
estudos, experiências e cálculos, estabelecendo características, especificações, métodos
de trabalho, recursos necessários e outros dados requeridos, para determinar processos
de transformação química e física de substâncias em escala comercial e possibilita e
orienta a construção, montagem, manutenção e reparo de instalações de fabricação de
produtos químicos.

6.4.3 Supervisor de Vendas


Supervisiona, acompanha e orienta equipe de vendas. Prospecta novos clientes e
demonstra a utilização do produto. Elabora marketing do produto.

6.4.4 Motorista
Dirigir veículo, transportando pessoas, mercadorias ou materiais diversos.
Realizar entregas e fazer coletas. Atuar com cumprimento de rotas diárias estabelecidas
de diversas regiões. Realizar preenchimento de relatórios de bordo e contato diário com
os superiores.

6.4.5 Porteiro
Executa serviços de vigilância e recepção em prédio residencial ou comercial, ou
indústria, baseando-se em regras de conduta pré-determinadas, para assegurar a ordem
no prédio e a segurança dos seus ocupantes.

6.4.6 Diretor Geral

120
Responderá pelas atividades ligadas a produção, transmite as gerencias e
colaboradores os objetivos e metas da empresa, procura manter a meta de redução de
custos pré-estabelecida e responde por todos os setores.

6.4.7 Gerente Industrial


Atuando no setor de produção, o gerente industrial avalia os procedimentos e a
qualidade do trabalho realizado na produção além de pesquisar e implantar métodos que
otimizem os tempos e a produção.

6.4.8 Gerente Comercial


Responderá pelo planejamento estratégico da empresa, otimização das vendas da
empresa e estabelece relações comerciais com os clientes e fornecedores.

6.4.9 Gerente Administrativo/Financeiro


Prepara os planos financeiros e orçamentos, atua na administração da empresa.

6.4.10 Supervisor de Vendas


Viabiliza o andamento da produção e informa o gerente comercial sobre as
vendas.

6.4.11 Supervisor de Compras


Solicita de acordo com as demandas a compra de matérias primas,
equipamentos, insumos, bens e serviços da empresa.

6.4.12 Supervisor de Recursos Humanos


Responsável pela contratação, promoção, demissão e transferência dos
funcionários, desenvolve o programa de seleção de candidatos, avalia desempenhos e
promove o treinamento dos mesmos.

6.4.13 Técnico de Segurança de Trabalho


Observa as condições das instalações, equipamentos e postos de trabalhos,
inspeciona e corrige para dentro das normas e leis vigentes, promove palestras e
orientações aos funcionários para o combate a incêndios e acidentes de trabalhos.

6.4.14 Supervisor de laboratório


Verifica testes acompanha casos em que apresentem problemas, armazena
resultados e testes catalogando-os no banco de dados da empresa, organiza o setor e
coordena o laboratório.

6.4.15 Laboratorista
Responsável pela execução de testes, recolhe amostras dos setores para análise e
coleta de dados.

6.4.15 Supervisor de PCP

121
Responsável pelo planejamento e controle estratégico da produção e
administração dos estoques.

6.4.16 Supervisor de Desenvolvimento de Produto


Realiza pesquisas de mercado buscando tendências para desenvolver novos
produtos.

6.4.17 Responsável pelo Almoxarifado


Organiza e se responsabiliza pelo controle de saídas e entradas de peças e partes
de máquinas localizadas no próprio almoxarifado.

6.4.18 Mecânico
Realiza a manutenção preventiva e corretiva dos equipamentos da empresa.
6.4.19 Auxiliar de Mecânico
Desenvolve e auxilia nas funções do mecânico.

6.4.20 Eletricista
Responsável pelo trabalho de manutenção da parte elétrica da empresa, seja nas
instalações como nos equipamentos.

6.4.21 Operador de Caldeira


Realiza manutenções periódicas na caldeira de acordo com normas e
procedimentos de segurança e controla o funcionamento da mesma.

6.4.22 Operador de ETE


Se atém ao tratamento de água e efluentes, realiza amostragens periódicas dos
residuentes e efluentes, documenta os dados do processo de tratamento realizado e
controla os materiais e produtos descartados.

6.4.23 Recepcionista
Atende, organiza e mantém os arquivos em dia, além de outras atividades
inerentes a função de recepcionista.

6.4.25 Zelador
Responsável pela limpeza do setor administrativo, produção, banheiros e oartes
externa da empresa.

6.4.27 Segurança Patrimonial


Responsável pelo fluxo de pessoas e veículos pela empresa, responsável também
pela segurança das pessoas e do patrimônio da empresa, se atém nessa função regido
pelas normas de segurança. Opera equipamentos de vigilância e presta informações.

6.5 Recibo de pagamento de salário

122
Figura 15: Recibo de pagamento de salário. Fonte: Autores (2017).

6.6 CIPA – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes


6.6.1 Objetivo
A Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA - tem como objetivo a
prevenção de acidentes e doenças decorrentes do trabalho, de modo a tornar compatível
permanentemente o trabalho com a preservação da vida e a promoção da saúde do
trabalhador.

6.6.2 Funcionamento
6.6.2.1 A CIPA terá reuniões ordinárias mensais, de acordo com o calendário
prestabelecido.
6.6.2.2 Reuniões ordinárias da CIPA serão realizadas durante o expediente
normal da empresa e em local apropriado.
6.6.2.3 Reuniões da CIPA terão atas assinadas pelos presentes com
encaminhamento de cópias para todos os membros.
6.6.2.4 Atas devem ficar no estabelecimento à disposição da fiscalização do
Ministério do Trabalho e Emprego.
6.6.2.5 As atas ficarão no estabelecimento à disposição dos Agentes da Inspeção
do Trabalho - AIT. (Alteração dada pela Portaria SIT 247/2011)
6.6.2.6 Das decisões da CIPA caberá pedido de reconsideração, mediante
requerimento justificado.
6.6.2.7 O pedido de reconsideração será apresentado à CIPA até a próxima
reunião ordinária, quando será analisado, devendo o Presidente e o Vice-Presidente
efetivar os encaminhamentos necessários.

123
6.6.2.8 O mandato do membro eleito em processo eleitoral extraordinário deve
ser compatibilizado com o mandato dos demais membros da Comissão. (Inclusão dada
pela Portaria SIT 247/2011)
6.6.2.9 O treinamento de membro eleito em processo extraordinário deve ser
realizado no prazo máximo de trinta dias, contados a partir da data da posse. (Inclusão
dada pela Portaria SIT 247/2011

6.6.3 Dimensionamento
A CIPA será composta de representantes do empregador e dos empregados, de
acordo com o dimensionamento previsto no Quadro da NR 5.6, ressalvadas as
alterações disciplinadas em atos normativos para setores econômicos específicos.

A atividade da empresa, segundo a relação da Classificação Nacional de


Atividades Econômicas, é considerada fabricação de biocombustíveis, CANE:19.32-2,
com correspondente agrupamento para dimensionamento, C-10. Dessa maneira para 93
funcionários a CIPA será composta por dois componentes efetivos e dois suplentes,
conforme a Tabela 78.

Tabela 76: Dimensionamento CIPA

Fonte: http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr5.htm. Acesso em 05/06/2017

7. SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL
A presente simulação auxiliará o engenheiro químico na interpretação de diagramas de
fluxogramas inerentes à planta de biodiesel projetada no presente trabalho,
possibilitando a identificação de problemas e previsão do desempenho de equipamentos.

7.1 Software

O processo de produção do biodiesel foi simulado através do programa DWSIM ®, o


qual é um software gratuito, de modo que não onerou o projeto, bem como é capaz de
fornecer informações confiáveis, haja vista que possui abrangentes modelos
termodinâmicos e técnicas de cálculo avançado.

124
7.2 Aspectos técnicos

7.2.1 Na simulação aplicou-se as seguintes considerações:

 Por apresentar propriedades físico-químicas praticamente iguais, utilizou-se o


componente Trioleína (OOO) ao invés de implementar um componente com as
propriedades do óleo de Soja, pois os triglicerídeos são os principais
componentes dos óleos vegetais;
 Filtros e decantadores foram implementados no processo como um separador de
componentes genéricos, haja visto esses equipamentos não serem contemplados
no fluxograma de objetos ofertados pelo simulador.
8.2.2 A seguinte tabela apresenta um resumo das operações envolvidas no processo,
bem como suas especificações.

Unidades Objeto DWSIM Especificações


Rigorous heat exchanger Trocador Casco e
Aquecimento model Tubos

Formação do alcóxido Stream mixer Tanque de mistura


Continuous Stirred Tank Reator CSTR de
Transesterificação Reactor cinética

Recuperação etanol Shortcut Column Destilação Shortcut


Separação fase pesada e
fase leve Compound Separator Decantação

Remoção do catalisador Compound Separator Filtração

Tabela 77: Principais operações no processo

O Fluxograma do processo é apresentado na figura a seguir.

125
Figura 16: Fluxograma do processo

Onde:
MIX-01: Tanque de mistura;
B-03, BO-04, B-07, B-08, B-11, B-12: Bombas;
HE-01: Trocador de calor;
CSTR-01: Reator de Transesterificação;
MIX-02: Ponto de mistura;
VA: Válvulas
D-01: Destilador
D-02, D-03; D-04: Decantadores
F-01, F-02: Filtros

7.2.3 Modelos Termodinâmicos


Por causa da presença de compostos polares no processo, como o etanol e o
glicerol, o modelo termodinâmico utilizado foi o UNIQUAC (universal quasi-chemical)
para a simulação do desempenho das colunas de destilação. Contudo, a sua aplicação é
limitada às condições de baixa pressão, porque o modelo Uniquac não pode ser
utilizado para a concepção dos equipamentos que operam sob alta pressão, o que se
demonstrou viável para o projeto, tendo em vista que o dimensionamento da coluna de
destilação se deu à pressão atmosférica, bem como de outros equipamentos.

7.3 Previsão do desempenho de equipamentos


Apesar de algumas diferenças terem sido observadas entre os resultados obtidos
através de cálculos e os resultados do processo da simulação, como pode ser verificado
nas Tabelas X e Y, o processo demonstrou-se bastante eficiente, haja visto no
dimensionamento dos equipamentos foram considerados fatores de correção, o que

126
aproxima ainda mais os resultados obtidos na modelagem, balanços de massa e de
energia, da situação prática.

Equipamento Variável DWSIM Dimensionamento


Razão de refluxo
Desitlador 8,61 10,01
mínima
CSTR Volume (m³) 5,00 4,35
Tabela 78: Comparação resultados do dimensionamento de equipamentos

Equipamento CSTR D-01 (TOPO) D-01 (FUNDO)


DWSIM Cálculos DWSIM Cálculos DWSIM Cálculos
Fração molar

Etanol_BD 0,424838 0,455631 0,961344 0,982388966 0,02 0,016705782


Água_BD 0 0 0 0 0 0

Glycerol_BD 0,135965 0,135671 0,01868 0 0,224466 0,248719928


Óleo de soja 0,00985 0,008467 0,000006 0 0,001724 0,015522194
KOH 0,030316 0,02519 0,000007 0,000006 0,053187 0,0412
Biodiesel (Eto) 0,407896 0,400231 0,02 0,017611034 0,700594 0,719052096
soma 1 1 1 1 1 1
Tabela 79: Comparação frações molares DWSIM X Dimensionamento

7.4 Resultados
Os resultados obtidos são apresentados na Tabela K, os quais foram extraídos do
DWSIM® e importados para o Software Microsoft Excel®. Podem se consultar valores
de correntes, temperatura, pressão e fração mássica de cada componente, bem como
densidade, peso molecular, entalpia, entropia e condutividade térmica de cada mistura.
A simulação da produção de biodiesel foi realizada para uma produção de cerca de 96,6
ton(biodiesel)/dia.

127
Tabela 80: Descrição das correntes do processo

8. MALHA DE CONTROLE
Segue abaixo a malha de controle da planta de biodiesel.

128
Figura 17 – Malha de controle de temperatura

Colocou-se sensores de temperatura no reator e nos três trocadores de calor, pois


são os equipamentos que precisava estar com a temperatura sendo controlada.

129
Figura 18 – Malha de controle de fluxo

Colocou-se controle de fluxo em todas as entradas do sistema, onde não foi


colocado controle de fluxo é porque o fluxo está sendo controlado pela malha de
controle de temperatura.

130
Figura 19 – Malha de controle de nível

131
Figura 20 – Malha de controle de pressão

A pressão foi controlada nos equipamentos com produção de vapor ou naqueles


em que houvesse a possibilidade de evaporação do produto ou insumo armazenado.

9. LAYOUT DA PLANTA

132
Figura 21 – Layout do terreno

133
Figura 22 – Layout da área produtiva

134
10. MELHORIAS PÓS APRESENTAÇÃO

Primeiramente os professores comentaram sobre a organização do texto, não está


homogêneo. Segundo os custos estavam errados, pois houve uma falha de comunicação
entre os integrantes da equipe, então, segue abaixo a planilha corrigida dos custos.

10.1 ASPECTOS ECONÔMICOS


10.1.1 Custos de insumos e produtos

Fez-se a análise econômica com base nos dimensionamentos dos equipamentos


além de que é importante salientar que os custos aqui mencionados são uma estimativa
utilizando correlações presentes em bibliografias.

Nas tabelas seguintes apresentam-se os custos relativamente às matérias primas.

Tabela 81 – Custo das matérias primas do processo.

A receita proveniente da venda de produtos adquiridos no processo segue abaixo.

Tabela 82 – Receita proveniente da venda de produtos.

Seguidamente é apresentado o valor dos custos de consumo de água na indústria


no período de um ano. Sabendo que o valor do custo da água para a indústria é 60 vezes
mais oneroso que para o consumo doméstico obtemos:

Custo(R$/m3) = 0,6

135
Tabela 83 – Custo de água.

10.1.2 Estimativas de custo de equipamentos

Para a determinação do custo dos tanques de armazenamento e do tanque de


mistura, seguiu-se a bibliografia James M. Douglas.

TQ-01 (Tanque de armazenamento KOH)


𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 𝐷1,066 ∗ 𝐻0,802 ∗ 𝐹𝑐 )
280
Onde,
M&S = 1504,8 (2º trimestre de 2009) = índice de preços
D = diâmetro (ft)
H = altura (ft)
Fc = Fm * Fp
Como a pressão no tanque é 1 atm o Fp = 1.
Uma vez que se utiliza como material o aço carbono o Fm = 1.
Logo, Fc = 1* 1
Aplicando na fórmula (X), obtêm-se
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 20,381,066 ∗ 22,420,802 ∗ 1) = 164936,34 $
280

TQ-02 (Tanque de armazenamento de etanol)


Tal como no tanque de armazenamento do KOH, o custo do tanque para o
CH3OH será:
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 4,71,066 ∗ 5,160,802 ∗ 1) = 10629,09 $
280

TQ-03 (Tanque de armazenamento de óleo)


Tal como nos tanques anteriores o custo do tanque para o óleo será:
136
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 28,411,066 ∗ 31,260,802 ∗ 1) = 360814,88 $
280

TQ-04 (Tanque de armazenamento de etanol recuperado)


Tal como nos tanques anteriores o custo do tanque para o etanol recuperado será:
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 16,501,066 ∗ 17,480,802 ∗ 1) = 107857,67 $
280

TQ-05 (Tanque de armazenamento de biodiesel)


𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 𝐷1,066 ∗ 𝐻0,802 ∗ 𝐹𝑐 )
280
Onde,
M&S = 1504,8 (2º trimestre de 2009) = índice de preços
D = diâmetro (ft)
H = altura (ft)
Fc = Fm * Fp
Como a pressão no tanque é 1 atm o Fp = 1.
Uma vez que se utiliza como material o aço inoxidável o Fm = 3,67.
Logo, Fc = 1* 3,67
Aplicando na fórmula (X), obtêm-se
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 28,741,066 ∗ 31,60,802 ∗ 3,67) = 1149891,675 $
280

TQ-06 (Tanque de armazenamento de glicerina)


O custo do tanque será:
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 12,61,066 ∗ 13,780,802 ∗ 1) = 66860,22 $
280

Tanque misturador (formação do alcóxido)


Tal como nos tanques anteriores o custo do tanque misturador será:
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,9 ∗ 9,521,066 ∗ 10,510,802 ∗ 3,67) = 146458,09 $
280

Para a determinação do custo da turbina seleciona para o misturador, seguiu-se a


metodologia presenta no livro Klaus D. Timmerhaus.

137
Cálculo da potência para todo o volume:
𝑊
𝑃 = 600 ∗ 19,0644 𝑚3 = 11438,40 𝑊 = 11,44 𝐾𝑊
𝑚³
Para turbina Rushton de material, segundo a Figura 12-42 do livro, o custo da
turbina é aproximadamente $ 21000,00.

Coluna de destilação multicomponente

A precificação é fundamentada em duas abordagens: uma envolvendo os custos


de equipamentos e outra baseada em custos operacionais.

Precificação de equipamentos
Dois custos são outorgados na precificação: os custos de compra e o custo de
instalação.
O custo de compra se constitui no valor agregado do produto. O custo de
instalação soma ao valor agregado do produto, custos de transporte, montagem etc. Um
multiplicador, denominado fator de instalação, altera o custo de compra para custo de
instalação.
As correlações de custo são em função de variáveis de dimensionamento, fatores
de correção para o material de construção do equipamento, para a pressão de operação,
correções inflacionárias etc.
Guthrie utiliza em suas correlações o índice de Marshall e Swift, M&S, para
correções inflacionárias; o qual estabelece como padrão de medição o ano de 1926. Os
valores de M&S são publicados periodicamente em revistas técnicas de engenharia
química.

Precificação do casco da coluna


Tal coluna é composta basicamente por dois elementos precificados: o casco da
coluna e os pratos da mesma. Para o casco da coluna tem-se:
ℭ𝑐=(𝑀&𝑆/280) * (101,9𝐷[𝑓𝑡]^1,066 * 𝐻[𝑓𝑡]^0,82 * 𝐹𝑐)
O parâmetro 𝐹𝑐 é composto por três parciais:
𝐹𝑐 = 𝐹𝑝𝐹𝑚

Pressão (psi) Até 50 100 200 300

138
Fp 1,00 1,05 1,15 1,20
Tabela 84 - Relação entre valores da pressão de operação da coluna e Fp.
Pelo fato de que a pressão de operação é 101,325 Kpa, que em psi é equivalente
a 14,70; o fator Fp para esse caso será 1,00.
O fator 𝐹𝑚, por sua vez, designa uma correção de custo para o material do casco
da coluna. Os valores de 𝐹𝑚 mais frequentes estão tabelados abaixo:

Material do Aço carbono Aço inoxidável Titâneo


casco
Fm Revestido 1,00 3,25 4,25
Sólido 1,00 3,67 7,89
Tabela 85 - Relação entre os materiais mais comuns em cascos de colunas e Fm.

Logo, Fm = 3,25 para o presente projeto, haja visto a seleção do aço inoxidável
como material de construção do casco.
Por fim, o fator 𝐹𝑖 reside um fator de correção do custo de compra do
equipamento para o custo do equipamento já instalado. Para cascos de coluna de
destilação, um valor típico utilizado deste fator é Fi = 2,18.
Considerando o fator M&S, de 2011 do 4° trimestre, sendo 1536,5 e aplicando
os dados obtidos anteriormente:
1536,5 ∗ 101,9 ∗ 5,83831,066 ∗ 93,5830,82 ∗ 3,25
ℭc = = 501470,251 $
280

Custo corrigido com adição dos custos de instalação:

ℭc = 2,18 ∗ 501470,251 = 1002940,502 $

Precificação de pratos e outros elementos internos da coluna de destilação


Para este elemento, apenas há a correlação para custo do equipamento já
instalado. Tal correlação está expressa abaixo:
ℭ𝑖 = (𝑀&𝑆/280 )*[4,7𝐷[𝑓𝑡]^1,55 * 𝐻[𝑓𝑡] *𝐹𝑐]

139
A equação anterior somente é válida para espaçamento entre pratos de 2 ft, o que
fez necessário uma correção na altura para esse espaçamento, desse modo: H’ = 5 + (2
* 90) =185 ft.
No caso de pratos da coluna, 𝐹𝑐 apresenta uma outra composição, sendo
montado da seguinte maneira:
𝐹𝑐=𝐹𝑠+𝐹𝑡+𝐹𝑚
O fator 𝐹𝑠 é um fator de correção baseado no espaçamento prato a prato,
podendo ser encontrado consoante a seguinte tabela:

Espaçamento entre pratos (in) 24 18 12


Fs 1,0 1,4 2,2
Tabela 86 - Relação entre o espaçamento entre pratos e o valor de Fs.

Logo, com a devida correção Fs = 1,0. O parâmetro 𝐹𝑡, por sua vez, baseia-se no
tipo de prato empregado na coluna. A relação entre 𝐹𝑡 e o tipo de prato está exposta na
tabela a seguir:

Tipo de Grade (sem downcomer) Prato Bubble


prato cap
Ft 0,0 0,0 0,4
Tabela 87 - Relação entre o tipo de prato e o valor de Ft.

Logo, Ft = 0. Por fim, o fator 𝐹𝑚, assim como no caso do casco da coluna,
refere-se ao material do prato, sendo as atribuições abaixo utilizadas:

Material Aço carbono Aço inoxidável Monel


Fm 0,0 1,7 8,9
Tabela 88 - Relação entre o material do prato e o valor de Fm.

Portanto Fm = 1,7.
Fc = 1,7 + 1,0 + 0,0 = 2,7

140
Para essa altura corrigida o custo dos elementos internos da coluna de destilação
são calculados pela equação a seguir:

1536,5 ∗ 4,7 ∗ 5,3831,55 ∗ 185 ∗ 2,7


ℭi = = 175023,22 $
280

Precificação do refervedor
Fatores de correção são selecionados a partir das condições de operação da
coluna.
ℭ𝑖= (𝑀&𝑆/280) *[101,3𝐴[𝑓𝑡2]0,65(𝐹𝑖+𝐹𝑐)]

A área do trocador foi dimensionada na seção “Dimensionamento de


equipamentos”, A = 142,61 ft².
𝐹𝑐 é decomposto da seguinte forma:
𝐹𝑐= (𝐹𝑑+𝐹𝑝) * 𝐹𝑚
O fator 𝐹𝑑 consiste num parâmetro baseado no design do trocador de calor. Os
valores escolhidos para tal fator de acordo com o tipo de trocador estão relatados
abaixo:

Design do trocador Refervedor Ketttle Floating Head Casco e Tubos


Fd 1,35 1,00 1,10
Tabela 89 - Relação entre o tipo de trocador e o valor de Fd.

Foi escolhido o design Casco e Tubos, desse modo Fd = 1,20.


𝐹𝑝, assim como no caso do casco da coluna, consiste num fator de correção para
a pressão de operação da coluna, ou do trocador no caso. Os valores de correspondência
neste caso estão exibidos a seguir:

Pressão ( Psi) Até 150 300 400


Fp 0,00 0,10 0,25
Tabela 90 - Correspondência entre a pressão de operação do trocador e o valor de Fp.

𝐹𝑚, fator de correção do custo para o material do equipamento, por sua vez,
possui os seguintes valores de acordo com o material empregado:

141
Material Fm
Aço carbono 1,00
Aço carbono – latão 1,30
Aço inoxidável 2,75
Titâneo 13,05
Tabela 91 - Correspondência entre o material do trocador e o valor de Fm para
trocadores

Nesse caso, Fm = 3,75. Por fim, o fator de instalação para trocadores de calor,
𝐹𝑖, é estabelecido com o valor de: 𝐹𝑖=2,29, a fim de calcular os custos de instalação e
aquisição do refervedor:

1536,5 ∗ 101,3 ∗ 142,60,65 ∗ (2,29 ∗ 1,1 ∗ 2,75)


ℭi = = 96501,09 $
280

Precificação dos custos operacionais


De acordo com (Ulrich e Vasudevan, 2006), processos tipicamente apresentam
como custos de utilidade: eletricidade, vapor, refrigerantes, ar comprimido, água de
resfriamento etc. Assim, o modelo de Ulrich e Vasudevan se baseia no custo de
utilidades dependente tanto de índices inflacionários como do custo energético.

O modelo utiliza, como índice inflacionário, o CE PCI. Por consequência, tem-


se o seguinte equacionamento:
ℭ𝑆,𝑢 =𝑎(𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼)+𝑏(ℭ𝑆,𝑓)
 ℭ𝑆,𝑢 consiste no custo da utilidade 𝑢, a qual é dependente do parâmetro de
inflação para projetos CE PCI e para o preço de combustível, ℭ𝑆,𝑓, em $/𝐺𝐽.

Neste projeto, optou-se por considerar a utilidade vapor d’água para abranger a
precificação acerca de utilidades. De acordo com o modelo proposto por Ulrich e
Vasudevan, o vapor de processo apresenta os seguintes coeficientes:

𝑎𝑣=2,7∙10−5𝑚𝑠0,9 𝑝𝑎𝑟𝑎 0,06<𝑚𝑠<40 𝑘𝑔/𝑠


𝑏𝑣=0,0034𝑝0,05 𝑝𝑎𝑟𝑎 1<𝑝<46 𝑏𝑎𝑟𝑔

142
Logo, av = 6,3679E-06
bv = 0,0034

Sendo que 𝑚𝑠 consiste na vazão de vapor, 4,974 mol/s ou 0,20087 Kg/s, a ser
utilizada no processo, e 𝑝 a pressão do vapor, 1,01325 bar.

Correlação Unidade, ℭ𝑆,𝑢


Vapor 𝑎(𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼)+𝑏(ℭ𝑆,𝑓) $/Kg
Tabela 92 - Resumo das correlações utilizadas para as utilidades avaliadas no processo
de

Desse modo, ℭS, v = 0,2008746 ∗ 2,7 ∗ 10−5 ∗ (567,6) + 10,05 ∗ 0,0034 ∗ =


0,01891 $/𝐾𝑔

Assim, tem-se para os custos anual do vapor:

Cálculo do custo o custo operacional com a utilidade no período anual. Tal


cálculo é realizado conjuntamente com as variáveis respectivas obtidas no
dimensionamento do sistema.

ℭ𝐴,𝑣=ℭ𝑆,𝑣∙𝑓𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚∙(8150ℎ𝑎𝑛𝑜)𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 = 8150 * 4,974 * 3600/1000 * 18 *


0,018914 = 49684,57 $

Os cálculos da precificação foram executados somente à condição otimizada.


Tanto os custos operacionais como os custos de equipamentos foram calculados. Os
resultados obtidos na etapa de precificação estão expostos a seguir.

O cálculo das utilidades foi realizado utilizando o método de (Ulrich,


Vaseduvan, 2006). Os resultados obtidos utilizando-se tal método encontra-se na tabela
a seguir:
Vapor CEPCI 567,6
P (Bar) ms (kg/s) Preço ($/Kg) C S,f ($/GJ) 4,5

143
1 0,2008746 0,01891442
A b
6,3679E-06 0,0034
Tabela 93 - Cálculo dos custos das utilidades
A precificação dos equipamentos e do custo operacional foi realizada de acordo
com o método de (Guthrie, 1969), exposto em (Douglas, 1988). A aplicação de tal
método resultou em:

COLUNA DE DESTILAÇÃO
E0 N N_real H0(ft) H (ft) H(m)

0,5 45 90 5 93,58 28,524

d1i (mol/s) Mi (Kg/kmol) y Mm(Kg/Kmol) ρv (Kg/m³) ρv (mol/m³)

3,891 46,068 0,983 789 15626,8339


0,07 306,19 0,017
50,490074
0 887,35 0

0 92,09 0

Custo
M&S 2011 4° Q Custo Casco Col Pratos Col
CEPCI ($) ($)

820 1536,5 501470,251 175023,22


Tabela 94 - Precificação da coluna.
Precificação do decantador
Para a determinação do custo do decantador seguiu-se a bibliografia James M.
Douglas como segue abaixo:

𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 = × 101,9 × 𝐷1,066 × 𝐻0,802 × 𝐹𝐶
280

M&S = 1730,52 (2 trimestre de 2015) = Índice de preços


D = Diâmetro (ft)
H = Altura (ft)

144
Fc = Fm×Fp
Fazendo as seguintes considerações
Como a pressão é de 1 atm o Fp = 1
Como o material é aço inoxidável o Fm = 3,67
Fc = Fm×Fp = 3,67×1 = 3,67

1730,52
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 = × 101,9 × (25,45)1,066 × (2,95)0,802 × 3,67
280
𝐶ú𝑠𝑡𝑜 = 173428 𝑑ó𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠

Como 1 dólar americano é aproximadamente R$3,277 o custo do decantador será:

𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 = 173428 × 3,277 = 568340 𝑟𝑒𝑎𝑖𝑠

Precificação Serpentina do Reator


Para a determinação do custo seguiu-se a bibliografia James M. Douglas:
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (𝐹𝑐 ∗ 101,3 ∗ 𝐴0,65 ) (𝑋)
280
Correção da área
A = Área (ft²) e 200 < A < 5000
A área calculada não está no intervalo acima referido, desse modo esta expressão
não se aplica. No entanto, assumiu-se que apesar da área não estar dentro dos limites, a
diferença de custo do equipamento não era muito significativa. Calculou-se os custos do
equipamento pela mesma expressão e multiplicou-se por um fator de segurança de 10%.

Fc = ( Fd + Fp ) × Fm
De acordo coma a literatura previamente citada,
Como a pressão é de 400 KPa o Fp = 0.
Como o material é o aço inox o Fm = 3,75.
Considerando do mesmo tipo que o tubo em U o Fd = 0,85.
Fc = (0,85 + 0) × 3,75 = 3,19
Calculando o custo com a equação X:
1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (3,19 ∗ 101,3 ∗ 2,0120,65 ) = 2735,77 $
280
Custo = Custo × Fator de segurança = 2735,7* 1,1 = 3009,35 $

145
Precificação dos trocadores

Para a determinação do custo do equipamento seguiu-se a bibliografia James M.


Douglas:

𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 𝐴0,67 ∗ 𝐹𝑐)
280

M&S = 1504,8 (2º trimestre de 2009)

A = Área de troca térmica (ft²); 200 < A < 5000

Equipamento: Aquecedor 1

A = 978, 76 ft²

A área obtida está dentro do intervalo da correlação.

Fc = Fm × (Fd + Fp)

Como a pressão é de 1atm o Fp = 0.

Como o material é o aço carbono o Fm = 1.

Assumindo aquecedor tipo Kettleo Fd = 1,35.

Logo, Fc = 1,35

Por fim, o fator de instalação para trocadores de calor, 𝐹𝑖, é estabelecido com o valor
de:

Fi = 2,29

1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 978,760,67 ∗ 2,29 ∗ 1,35) = 169766,701 $
280

Precificação dos custos operacionais

De acordo com (Ulrich e Vasudevan, 2006), o modelo para estimar tais custos utiliza,
como índice inflacionário, o CE PCI. Desta forma, tem-se o seguinte equacionamento:

ℭ𝑆,𝑢=𝑎(𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼)+𝑏(ℭ𝑆,𝑓) (X)

146
A variável ℭ𝑆,𝑢 consiste no custo da utilidade 𝑢, a qual é dependente do parâmetro de
inflação

Para o preço de combustível, ℭ𝑆,𝑓, em $/𝐺𝐽.

Neste trabalho, optou-se por consideradar as utilidades água de resfriamento e vapor


para abranger a precificação acerca de utilidades. De acordo com o modelo proposto por
Ulrich e Vasudevan, o vapor de processo apresenta os seguintes coeficientes:

𝑎𝑣=2,7∙10−5𝑚𝑠0,9 𝑝𝑎𝑟𝑎 0,06<𝑚𝑠<40 𝑘𝑔/𝑠 (X)

𝑏𝑣=0,0034𝑝0,05 𝑝𝑎𝑟𝑎 1<𝑝<46 𝑏𝑎𝑟𝑔 (X)

Sendo,

ms = vazão de vapor utilizada no processo;

p = pressão do vapor;

Aplicando os dados na equação X,

CE PCI = 567,6

p = 1,01325

ms = 0,006358 Kg/s

ℭ𝑆, ($/GJ) = 4,5

Logo,

ℭ𝑆,𝑢 ($/Kg)=𝑎(𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼)+𝑏(4,5) = 2,7*10^-5 * 0,0063580,9 *567,6 + 0,00345


*1,01325^0,05*4,5 = 0,0155 + 0,000166

=0,0156 $/Kg

Assim, tem-se para o custo anual do vapor :

ℭ𝐴,𝑣=ℭ𝑆,𝑣∙𝑓𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚∙(8150ℎ/𝑎𝑛𝑜)𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚

= 0,0156* 0,006358 Kg/s * 3600 s/h * 8150 h/ano * 18g/mol

147
= 52381,47 $/ano

Equipamento: Condensador

A = 363,737 m² = 3915,232483 ft²

A área obtida está dentro do intervalo da correlação.

Fc = Fm × (Fd + Fp)

Como a pressão é de 1atm o Fp = 0.

Como o material é o aço carbono o Fm = 1.

Assumindo aquecedor tipo Kettleo Fd = 1,35.

Logo, Fc = 1,35

Por fim, o fator de instalação para trocadores de calor, 𝐹𝑖, é estabelecido com o valor
de:

Fi = 2,29

1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 3915,2324830,67 ∗ 2,29 ∗ 1,35) = 429780,793 $
280

Precificação dos custos operacionais

Aplicando o modelo de Ulrich e Vasudevan, 2006, tem-se que:

ℭ𝑆,𝑢=𝑎(𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼)+𝑏(ℭ𝑆,𝑓) (X)

Logo,

𝑎𝑣=2,7 * 10−5 * 0,013390,9 Kg/s = 5,565*10-7

𝑏𝑣=0,0034* 1,01350,5 = 3,43 * 10-3

Calculando,

ℭ𝑆,𝑢 ($/Kg)=𝑎(𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼)+𝑏(4,5) = 5,565*10-7*(567,6) + 3,43 * 10-3 * 4,5

148
= 0,01571 $/Kg

Assim, tem-se para os custos anual do vapor:

ℭ𝐴,𝑣=ℭ𝑆,𝑣∙𝑓𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚∙(8150ℎ/𝑎𝑛𝑜)𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚

= 0,01571*18* 0,006358 Kg/s * 3600 s/h * 8150 h/ano

= 52750,833 $/ano

Precificação Aquecedor 2

Para a determinação do custo do equipamento seguiu-se a bibliografia James M.


Douglas, como anteriormente:

𝑀&𝑆
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 𝐴0,67 ∗ 𝐹𝑐)
280

Onde,

Equipamento: Aquecedor 2

A = 902,85 m² = 9718,20 ft²

A área obtida está dentro do intervalo da correlação.

Fc = Fm × (Fd + Fp)

Como a pressão é de 1atm o Fp = 0.

Como o material é o aço carbono o Fm = 1.

Assumindo aquecedor tipo Kettleo Fd = 1,35.

Logo, Fc = 1,35

Por fim, o fator de instalação para trocadores de calor, 𝐹𝑖, é estabelecido com o valor
de:

Fi = 2,29

1504,8
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜($) = ∗ (101,3 ∗ 9718,200,67 ∗ 2,29 ∗ 1,35) = 790281,75 $
280
149
Precificação dos custos operacionais

Aplicando o modelo de Ulrich e Vasudevan, 2006, tem-se que:

ℭ𝑆,𝑢=𝑎(𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼)+𝑏(ℭ𝑆,𝑓) (X)

Para a água de resfriamento por sua vez, têm-se as seguintes relações:

𝑎𝑟=0,0001+3∙10−5𝑞−1 𝑝𝑎𝑟𝑎 0,01<𝑞<10 𝑚3/𝑠

= 0,0001 + 3 * 0,00001/0,00078

= 0,03856

br = 0,003

Calculando,

ℭ𝑆,r ($/m³)=𝑎(𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼)+𝑏(4,5) = 0,03856*567,65 + 0,003*4,5

= 21,86 $/m³

Assim, tem-se para o custo anual da água de resfriamento:

ℭ𝐴,𝑣=ℭ𝑆,𝑣∙𝑓𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚∙(8150ℎ/𝑎𝑛𝑜)𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚

= 21,86*18* 0,000773 m³/s * 3600 s/h * (8150 h/ano) /997,1

= 89500,10 $/ano

Precificação da Tubulação

Nesta seção consta as considerações e os cálculos referentes à seleção e


dimensionamento de tubulações, respectivamente.

Metodologia:
1º Passo) Seleção de materiais segundo os critérios a seguir:
 Proteção do material do tubo e juntas contra corrosão ou efeitos eletrolíticos
adversos;
 Possível exposição ao fogo com respeito à tenacidade do tubo e suportes;

150
 Facilidade de isolamento térmico para proteção contra chamas;

Segundo esses critérios, bem como pelo fato de não haver exposição a moléculas de
hidrogênio internamente na tubulação, foi escolhido o aço carbono.

2º Passo) Encontrar o valor do diâmetro para o número de Reynolds 10000,


escoamento turbulento, o qual foi verificado é inversamente proporcional ao diâmetro
interno do tubo em que o fluido está escoando, sendo relacionado de modo a seguir:
1280 ∗ 𝜌 ∗ 𝑚̇ 𝑣
𝑅𝑒 =
𝜇𝑖 ∗ 𝑅𝑒
Onde,
𝑚3
𝑚̇𝑣: 𝑡𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑥𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 ( );
𝑠
ρ: densidade do fluido (Kg/m³);
μf: viscosidade do fluido (Pa.s);

3º Passo) Transformar os diâmetros obtidos em metros para polegadas, afim de


utilizar a Tabela D-13, encontrada no livro de Klaus D. Timmerhaus, a fim de descobrir
o diâmetro nominal de cada tubo;
4º Passo) Descobrir, segundo os gráficos do capítulo 12 do livro anteriormente
citado, os custos de cada tubulação por metro;
5° Passo) Verificar o comprimento de cada tubulação segundo o Layout da
fábrica.

Considerações:
 Tubulação de mesmo diâmetro interno para o escoamento de fluidos de mesma
densidade e viscosidade;
 Tubulações que se dividem e tem diâmetros iguais e são calculados como mais
de uma quantidade;
 Material da tubulação: Aço inoxidável;
 Material para isolamento: Fibra de Vidro, espessura de 0,025m.
 Válvula: Globo flangeada – aço carbono 1035 KPa;

151
Aplicando os valores obtidos dos fluxos mássicos no balanço de massa e a
metodologia previamente citada, obteve-se os seguintes resultados, expostos na Tabela
72:

Tabela 95 - Custos inerentes à tubulação industrial.

CUSTO DAS BOMBAS

Foram consideradas 12 bombas de aço fundido no processo de obtenção do


biodiesel em que foi levada em consideração as viscosidades dos fluidos, vazão dos
fluidos, condições de temperatura e pressão e o regime de funcionamento. O custo das
bombas foi estimado por correlações para o cálculo dos custos (Carlos Zapata) e
seguiram a bibliografia de Klaus D. Timmehous e o índice de preços foi retirado do
Chemical Engineering.

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑑𝑜í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒𝑛𝑜𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑑𝑜𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒𝑛𝑜𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝑑𝑒𝑐𝑢𝑠𝑡𝑜𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙

Valor do índice no momento presente = 1604,8


Valor do índice no tempo de custo original = 1302,9

O resultado apresenta-se na tabela a seguir,

152
Tabela 96 – Custos de bombeamento

Tabela 97 – Custo de eletricidade.

153
Tabela 98 – Custo de vapor.

Na próxima tabela é possível identificar os custos relativos a cada equipamento


que foi dimensionado. As correlações para o cálculo dos custos dos equipamentos
seguiram a bibliografia de James M. Douglas e o índice de preços foi retirado do
Chemical Engineering.

Tabela 99 – Custos dos equipamentos do processo.


Seguidamente, apresenta-se o valor total do investimento do capital fixo do
processo (Klaus D. Timmerhous).

154
Tabela 100 – Investimento do capital fixo do processo.

Fixou-se que o processo de construção ocorreu no período de um ano e dez anos


de operação, sendo o valor residual final de todo equipamento igual a 10% do valor do
investimento total inicial. Considerou-se 340 dias de operação por ano ( os restantes de
dias são para limpeza e manutenção dos equipamentos), uma taxa de impostos no valor
de 30% e custo capital de 20%.

155
Tabela 101 – Fluxo de caixa.

156
CUSTO DO CAPITAL = 12%
PAYBACK SIMPLES = 5,51637972
VPL = R$ 1.876.121,90
TIR = 13%
PAYBACK DESCONTADO = 5,623522577
Tabela 102 – Valor do Payback, TIR e VPL da indústria.

Analisando a tabela acima podemos observar que com um período de retorno de


investimento próximo de 5 anos e 6 meses, o VPL da indústria é positivo, o que indica
que não tem restrição orçamentaria, e a TIR é superior ao custo do capital, portanto, o
processo de produção de biodiesel desta empresa é viável.

10.2 ASPECTOS INSTITUCIONAIS


O ponto principal a ser melhorado nos aspectos institucionais é inerente ao
tempo de funcionamento da fábrica ao longo do ano, pois não havia sido planejado
paradas para manutenção, o que ao ser considerado reduz o período de funcionamento
anual de 340 dias para 240 dias, desse modo a receita anual diminui, sendo que nesse
período parado os custos fixos ainda são computados no projeto, como pode ser
verificado na correção dos aspectos econômicos.

Nesse sentido, devido a uma receita anual menor um novo quadro de


funcionários é compilado, de modo a reduzir a quantidade de funcionários de 93 para
72, porém atendendo as necessidades de recursos humanos, conforme a Tabela 103, que
em custos representa uma redução da folha salarial mensal em R$ 43156,44.

Salário
Turno Qtde*salário
Cargo Turno Comercial Turno B Turno C (R$)
A (R$)
mensal
Engenheiro Químico 0 1 1 1 5913,36 17740,08
Técnico de Operação 0 1 1 1 2100 6300
Operador de tanque de
0 1 1 1 1952,72 5858,16
mistura
Operador de destilação 0 1 1 1 1952,72 5858,16
Analista de Rh 1 0 0 0 2903,91 2903,91
Auxiliar de mecânico 0 1 1 1 1785,00 5355
Auxiliar do armazém de
0 2 2 2 1785,00 10710
matéria prima
Cozinheira 3 0 0 0 1200,00 3600
Diretor Geral 1 0 0 0 19024,04 19024,04
Eletricista 2 1 1 1 2115,32 10576,6
Gerente administrativo 1 0 0 0 2450,15 2450,15
Gerente comercial 1 0 0 0 7214,32 7214,32

157
Laboratorista 1 0 0 0 2621,96 2621,96
Motorista 2 0 0 0 1815,18 3630,36
Mecânico 0 1 1 1 1815,18 5445,54
Operador de reator 0 1 1 1 1999,35 5998,05
Operador de caldeira 0 1 1 1 1999,35 5998,05
Operador de filtro 0 1 1 1 1999,35 5998,05
Porteiro/Recepcionista 0 1 1 1 1287,55 3862,65
Responsável pelo
0 1 1 1 2150,3 6450,9
almoxarifado
Responsável pela expedição 0 1 1 1 2150,3 6450,9
Segurança 0 2 2 2 1926,02 11556,12

Supervisor de armazem de MP 1 0 0 0 4162,58 4162,58

Supervisor de equipamentos 1 0 0 0 4162,58 4162,58


Supervisor de compras 1 0 0 0 4162,58 4162,58
Supervisor de laboratorio 1 0 0 0 4162,58 4162,58
Supervisor de Marketing 1 0 0 0 4162,58 4162,58
Supervisor de PCP 1 0 0 0 4162,58 4162,58
Supervisor de Vendas 1 0 0 0 4162,58 4162,58
Técnico de Segurança do
1 0 0 0 2678,35 2678,35
Trabalho
Gerente industrial 1 0 0 0 4275,34 4275,34
Total de
72 TOTAL 191694,75
funcionários:

Tabela 103 – Quadro de funcionários com salários.

158
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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