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ÁCIDO CÍTRICO

SERGIO RAMÍREZ ARGÜELLO

JAVIER FERNANDO ROJAS DURÁN

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTADAD DE CIENCIAS FISICOQUIMICAS

ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA

BUCARAMANGA

1998
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ÁCIDO CÍTRICO

SERGIO RAMÍREZ ARGÜELLO

JAVIER FERNANDO ROJAS DURÁN

Trabajo de química orgánica industrial

Profesor

CARLOS GUERRA
Ingeniero Químico

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS FISICO QUIMICAS

ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA

BUCARAMANGA

1998
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AGRADECIMIENTOS

Agradecemos a la empresa SUCROMILES S.A. y a su personal de la Planta de

procesos de Palmira, por su atención y ayuda durante nuestra estancia en sus

instalaciones.

Y muy especialmente a los ingenieros EDGAR PERDOMO, HUGO SERRANO y

EDUARDO GARCIA, quienes nos guiaron, orientaron e informaron sobre los

procesos y actividades realizadas por la Empresa SUCROMILES S.A.


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INTRODUCCION

La Universidad como alma mater del conocimiento, universal y diversa, es uno de

los principales medios de generación del saber en todos lo campos de la vida y

por ello debe estar estrechamente ligada con la sociedad, y debe ser uno de los

principales motores de desarrollo de la misma. Por esto la universidad debe estar

en contacto permanente con todas las esferas en los campos sociales,

económicos intelectuales, científicos, literarios, espirituales…… y al que a

nosotros como ingenieros químicos nos corresponde: el campo industrial.

Parece ser que la universidad colombiana hasta cierto punto no se ha dado cuenta

de esto, y muchas veces el estudiante solo sale de sus claustros cuando recibe el

cartón que lo acredita como profesional, la UIS no escapa a este error y

desafortunadamente son pocas las oportunidades que tenemos para enfrentarnos

a la realidad, no solo en nuestra carrera sino en todas aquellas que brinda la

universidad.

Sin embargo debemos reconocer los esfuerzos que en este sentido realizan

algunos estamentos de la universidad, profesores, directores de escuela, decanos;

tal es nuestro caso que gracias al esfuerzo del profesor CARLOS GUERRA y

doctor ALVARO RAMÍREZ tuvimos la grata experiencia de llevar a la practica lo

hasta ahora aprendido.


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Fue de verdad altamente gratificante conocer una de las más grandes empresas

de Colombia pioneras en el desarrollo de la BIOTECNOLOGIA, líder

latinoamericano en la producción de ácido cítrico, alcohol, ácido acético vía

vinagre, acetatos así como abanderado en el control ambiental y tratamiento

ecológico de sus residuos industriales, sin olvidar la importancia económica que

tiene para el valle del Cauca.

También fue interesante observar la importancia que los profesionales de nuestra

carrera tienen en industrias de este tipo, los cuales se desenvuelven de muy

buena forma en áreas que van desde la producción hasta la comercialización,

pasando por la seguridad industrial, el desarrollo de mercados y el control

ambiental.

Esperamos que quienes conformamos la universidad realicemos esfuerzos para

que de ahora en adelante, nosotros y los estudiantes que vienen a ocupar nuestro

lugar tenga la oportunidad de experimentar situaciones tan interesantes como

nosotros lo hemos hecho.


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OBJETIVOS

GENERAL

Observar en la practica lo aprendido teóricamente en al materia de química

orgánica industrial, y en aquellas cursadas con anterioridad.

ESPECIFICOS

 Realizar un acercamiento entre la Universidad y la Industria.

 Evaluar los conocimientos adquiridos hasta la fecha.

 Transmitir a todo el curso, los conocimientos adquiridos en la visita realizada a

la industria.

 Proyectar la imagen de la UIS y en especial de la carrera de INGENIERIA

QUIMICA a lo largo y ancho del país.

 Elevar nuestra calidad humana como estudiantes del área tecnológica.


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TABLA DE CONTENIDO

AGRADECIMIENTOS 3

INTRODUCCION 4

OBJETIVOS 6

TABLA DE CONTENIDO 7

HISTORIA 9

ESTRUCTURA INTERNA 12

HISTORIA DEL ÁCIDO CÍTRICO 16

CLASES DE FERMENTACIÓN 19

Fermentación superficial 20

Fermentación sumergida 21

MATERIAS PRIMAS 21

Azúcar 21

Aspergillus Níger 22

Ácido sulfúrico 26

Hidróxido de calcio 26

Amoniaco 26

SERVICIOS INDUSTRIALES 27

Tratamiento de agua de pozo 27

Generación de vapor 28
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SEGURIDAD INDUSTRIAL 28

PROCESOS DE OBTENCION DE ÁCIDO CITRICO 32

Etapa de fermentación 32

Etapa de purificación 38

Etapa de recuperación 46

PLANTA DE ALCOQUIMICA 51

PLANTA DE TRATAMIENTO AMBIENTAL 52

ANALISIS ECONOMICO 56

CONSUMOS Y PRODUCCIÓN 62

EQUIPOS 68

CONCLUSIONES 79

BIBLIOGRAFIA 80

ANEXOS 81
9

HISTORIA

En 1962 aparece en Colombia una empresa fundada poros ingenios azucareros

del Valle de Cauca y la empresa alemana STANDARD MEZZO, que tenia como

objetivo obtener productos químicos a partir del azúcar y la melaza. Esta

compañía se denominó SUCROQUIMICA, inicialmente se dedicaron a la

producción de ácido cítrico mediante el uso de microorganismo llamada

Aspergillus Níger, mediante proceso de fermentación superficial, Además

producían alcoholes y ácidos en su planta de Alcoquímica. Esta compañía no da

resultado y es disuelta; enseguida en 1971 reaparece, esta vez con capital

multinacional y su nombre es cambiado a SUCROMILES S.A.. Esta empresa era

propiedad de Miles Inc. Y algunas empresas nacionales, su objetivo fue la

producción de ácido cítrico usando Aspergillus Níger mediante proceso de

fermentación sumergida, con tecnología Miles. En 1976 la situación es critica

debido a que los resultados económicos no son muy halagadores, a la empresa se

le hace difícil soportar la carga prestacional y debe entrar a hacer un acuerdo con

los trabajadores, estos invierten un capital en la empresa y la salvan de una

posible nueva desaparición. En 1976 el grupo BAYER HAARMANN & REIMER

adquieren el 51% de la empresa y el grupo comercial ARDILA LULLE en 49%

restante.
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En la actualidad se podría decir que el porcentaje de propiedad del grupo Ardila

Lulle ha cambiado, ya que INCAUCA S.A. tiene una pequeña participación, pero

INCAUCA S.A. es actualmente controlada por el grupo Ardila Lulle.

Sucromiles S.A. se dedica también a la producción de alcohol, aldehídos y ácido

cítrico por la fermentación de la melaza utilizando los microorganismos llamados

saccharomyses cerevisiae y acetobacter, respectivamente.

De la producción del ácido cítrico se obtienen como subproductos el micelio

(alimento para ganado) y el sulfato de calcio. De los procesos de alcoholes y ácido

cítrico se obtienen como subproductos unas levaduras para alimentación animal y

gas carbónico de alta pureza.

La planta de la empresa se halla ubicada en el kilometro 18 de la vía Cali -

Palmira. Su ubicación es estratégica, ya que se encuentra en plena zona

productora de sus principales materias primas, cerca de uno de los principales

puertos marítimos del país y además en un sitio desde el cual queda muy fácil la

comunicación terrestre con el resto del país y los países vecinos.

Sucromiles S.A. es una empresa de gran importancia para el departamento del

valle ya que es uno de los principales consumidores de productos químicos como

el ácido sulfúrico, el amoniaco y el hidróxido de sodio. También es un buen

consumidor de productos de la región como son la melaza y el azúcar, además la


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empresa es una de los principales productores de yeso de la región y es la líder en

control de contaminación ambiental.

La empresa además de ser una buena fuente de empleo para la gente de la región

es una buen contribuyente tributario debido a que casi el 70% de su producción es

exportada a Centro y sur América.

El siguiente cuadro resume las actividades de Sucromiles S.A.:

MICROORGANISMO Aspergillus Saccharomyces acetobacter Bacterias


Níger cervisiae acidogénicas,
metanogénicas
SUSTRATO Azúcar melaza Etanol Vinaza y filtrado de
blanca y citrato tricálcico
azúcar
cruda
CONDICIÓN Aeróbica anaerobia aeróbica Anaerobia
PRODUCTO Ácido cítrico Etanol y Ácido acético Biogas
aldehídos

Las gráficas 1, 2 y 3 nos muestran el uso que tienen los productos que

comercializa Sucromiles S.A..

gaseosas
alimentos
farmacia
detergentes

Gráfica 1
USO DEL ÁCIDO CITRICO
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perfumes
farmacia
tintas
otros

Gráfico 2
Usos del alcohol

Impresion
adhesivos
tintas
otros

Gráfico 3
Uso de los acetatos

El gráfico 4 en la pagina siguiente nos da una idea de la visión aérea de la planta

física de la empresa.

ESTRUCTURA INTERNA

La empresa tiene en su organización interna, una gerencia general, dos gerencias

de mercados, una gerencia de administración, una gerencia de materiales, una de

control de calidad, una gerencia de manufactura y una de servicio al personal.


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Los horarios son: Para el personal de oficina de 8am a 12m y de 1 a 5pm, para los

empleados de la planta existen 3 turnos activos y un cuarto turno de variación

semanal que es el encargado de realizar el mantenimiento preventivo de los

equipos.

La empresa tiene una clasificación para sus empleados, esta consiste en tres

niveles, en el primer nivel están los empleados de la planta, en el segundo nivel

los empleados con algún titulo tecnológico y en el tercer nivel los empleados con

titulo profesional. Hace mucho tiempo se intento identificar a los empleados

usando cascos de colores según el nivel en cual estuvieran pero esto dejó de

aplicarse.

Los ingenieros químicos ocupan una buena parte de las plazas de nivel

profesional, y realizan tanto trabajo de oficina como trabajo de planta.

Los puestos ocupados por ingenieros químicos son:

 Gerente General

 Gerente de Mercado de Alcoquímica

 Jefe de Desarrollo de Mercados

 Jefe de Servicio Técnico

 Gerente de Mercadeo de Cítrico

 Jefe de Ventas Nacionales

 Jefe de Ventas Internacionales


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 Jefe de Servicio Técnico

 Jefe de desarrollo de Mercados

 Gerente Financiero

En la Gerencia de Ingeniería:

 Ingeniero de proyectos Ambientales

 Ingenieros Auxiliares de Proyectos (2)

 Ingeniero de Proyectos Planta de Cítrico

 Ingeniero Auxiliar de Proyectos

 Ingeniero de Proyectos Planta de Alcoquímica

 Ingeniero Auxiliar de Proyectos

En la Gerencia de Calidad:

 Jefe de Control de Calidad Alcoquímica

 Jefe de desarrollo

 Gerente de Manufactura

 Superintendente Planta de Alcoquímica

 Ingenieros de Planta (3)

 Superintendente Planta de Cítrico

 Ingenieros Auxiliares de Procesos (2)

 Ingeniero de Fermentación

 Ingeniero de Purificación

 Ingeniero de Recuperación
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 Ingeniero de Higiene y Seguridad Industrial

En la Dirección de Mantenimiento:

 Ingeniero de Servicios Industriales

 Jefe de Servicio al Personal

 Jefe de Capacitación y Desarrollo.

El gráfico 5 muestra un organigrama sencillo de Sucromiles S.A.

HISTORIA DEL ÁCIDO CÍTRICO:

La producción de ácido cítrico por medio de la fermentación ha sido uno de los

más importantes avances de la microbiología. Estados Unidos pudo hacerse

autosuficiente en cuanto a sus necesidades de ácido cítrico y además logró

establecer contactos comerciales muy importantes comercializando este producto.

El ácido cítrico (COOH-CH2-C(OH)-COOH-CH2-COOH) fue aislado y cristalizado

en forma sólida, a partir del jugo de limón, por Scheele en 1784. Este ácido es un

constituyente natural en las frutas cítricas, piñas, peras, y otras frutas. El ácido

cítrico extraído de estos productos se denomina ácido cítrico natural, el producido

industrialmente recibe el nombre de ácido cítrico fermentado. El ácido cítrico

natural se obtiene principalmente de los limones, las limas y en general en todos

los cítricos que se conocen alrededor del mundo.


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Wehmer en 1893 fue el primero en describir el ácido cítrico como un producto de

la fermentación bacterial. Dos bacterias, llamadas Citromyses pfefferianus y


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Citromyses glaber producían ácido a partir de una solución de nutrientes de

sucrosa y carbonato de calcio. Posteriormente Wehmer reportó la producción de

ácido mediante las bacterias Penicillium luteum y Mucor periformis pero lo

interesante del caso es que él creía que el aspergilli negro producía solamente

ácido oxálico. Wehmer hizo múltiples estudios sobre la producción de ácido cítrico

por medio de la fermentación, e intentó aplicarse este estudio a nivel industrial

pero el proceso dio con múltiples dificultades, entre ellas estaban: la selección del

microorganismo adecuado, la muerte de parte de los microorganismos al

encontrar un medio hostil, demasiado tiempo de fermentación, alto costo de los

equipos necesarios para realizar la fermentación y la baja rentabilidad del proceso.

En 1917, Currie como funcionario del departamento de agricultura de los Estados

Unidos, publicó los resultados de su investigación fundamental de la producción

de ácido cítrico usando cepas de Aspergillus Níger. Currie observo que algunas

veces la acidez titulable en la producción de ácido oxálico, era mayor que el

oxalato producido. Se investigo el ácido presente y fue identificado como ácido

cítrico. El descubrimiento de Currie fue que el crecimiento de cepas de Aspergillus

Níger, con valores bajos de pH en la fermentación superficial de soluciones

concentradas de azucares (hasta 15%), en un medio adecuado y con una cantidad

determinada de nutrientes, permitía un rendimiento de ácido cítrico de hasta el

55% del total de azúcar agregada.


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Doelger y Prescott en 1934 corroboraron los resultados de Currie e hicieron

algunos otros aportes al estudio de la fermentación.

En 1942 Karow y Waksman publican la noticia de un nuevo método de

fermentación para la producción de ácido cítrico. Sus estudios y sus aplicaciones

dieron resultados que pueden resumirse en: la producción bajo condiciones

sumergidas puede ser separada en dos etapas, la de crecimiento del

microorganismo ó de la formación del micelio y la de fermentación siendo esta

última la más significativa en la formación del ácido. Además del microorganismo

usado, la composición del medio de cultivo y el suministro de oxígeno son los

factores de mayor incidencia en la producción del ácido cítrico.

Desde las investigaciones de Wehmer se conocían gran cantidad de

microorganismos que podían producir ácido cítrico, algunos con bajos

rendimientos, otros daban productos indeseables, algunos tenían características

inestables o insatisfactorias para su uso comercial, esta es la razón por la cual la

elección del microorganismo es muy importante.

Entre los principales microorganismos productores de ácido cítrico a nivel de

laboratorio o a nivel comercial tenemos: Aspergillus Níger, Aspergillus clavatus,

Penicilliun luteum, Penicillium citrinum, Paecilomyces divaricatum, mucor

piriformis, Ustulina vulgaris y otras.

El Aspergillus Níger, es el que normalmente da mejores resultados, a nivel de

laboratorio y a nivel industrial, da un alto rendimiento, posee característica

bioquímicas muy estables y no da productos indeseables.


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CLASES DE FERMENTACION:

Básicamente existen dos tipos de fermentación: la superficial y la sumergida.

Fermentación superficial:

En un mezclador se prepara una solución de ácido sulfúrico y azúcar. Los

nutrientes del microorganismo, (fósforo, potasio, nitrógeno), en forma de sales,

son agregados para el correcto crecimiento del mismo, la mezcla pasa a ser

esterilizada con vapor, por un tiempo de 30 minutos y final mente la solución es

diluida con agua hasta concentraciones entre el 15 y el 20%.

La corriente de liquido fermentante es llevada pro gravedad hasta unas placas de

aluminio para posteriormente ser colocadas en las cámaras de fermentación

estériles, en cada cámara se mantienen controlados factores como la temperatura

la presión, la humedad y la circulación de aire.

El líquido fermentable es enfriado hasta 30º C, y a esta temperatura es inoculado

con esporas del microorganismo.

El tiempo de fermentación es prolongado, entre 8 y 12 días, durante este tiempo

parte de la solución se va evaporando, haciendo crecer la acidez de la soluciona

medida que avanza la fermentación. El curso de la fermentación puede ser

seguido mediante análisis de pH. La temperatura es mantenida entre 28ºC y 32ºC

ya que un aumento fuerte o un descenso fuerte puede causar desde la formación

de otros ácidos como el oxálico y el glucónico hasta la muerte de los


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microorganismos. Las cámaras deben tener una aireación adecuada y la humedad

relativa debe estar entre el 40 y el 60%.

Después de terminar cada fermentación, las cámaras de fermentación y bandejas

deben ser cuidadosamente esterilizadas, usando agua, una solución diluida de

formaldehído y dióxido sulfúrico gaseoso.

El licor de fermentación es llevado a los tanques clarificadores, donde permanece

almacenado durante algunas horas.

Posteriormente el ácido debe ser recuperado por una serie de operaciones que

son similares a las llevadas a cabo cuando se trabaja con fermentación

sumergida.

Fermentación sumergida:

Este proceso es más rápido que el anterior. Generalmente es de dos etapas. Una

etapa de crecimiento y otra de fermentación propiamente dicha; cada una emplea

un nutriente diferente en el medio.

Este es el proceso que se lleva a cabo en Sucromiles S.A., y será explicada en

detalle en el presente trabajo un poco mas adelante.

MATERIAS PRIMAS

AZÚCAR:
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Muchas sustancias orgánicas con uno, dos, tres, y hasta doce carbonos pueden

ser fermentables, (en especial los azucares), para convertirlas en ácido cítrico.

Los mayores rendimientos se han obtenido utilizando sucrosa y fructosa.

Ocasionalmente la glucosa, bajo ciertas circunstancias puede dar un rendimiento

similar al obtenido con sucrosa.

El azúcar es un material cristalino y dulce, producida por una serie de

operaciones de evaporación y cristalización del jugo extraído de la caña de azúcar,

o de la remolacha azucarera. Su solubilidad en agua es considerablemente alta,

siendo mayor en agua caliente.

Sucromiles S.A. actualmente está utilizando azúcar blanca cruda, con pureza

mínima de 97%, la cual es suministrada por INCAUCA S.A.

En general, para producir ácido cítrico con un buen rendimiento deben utilizarse

soluciones concentradas de azúcar, dependiendo del método a usar estos varia

entre el 14 y el 20%. Las investigaciones de Currie y posteriormente las de

Doelger y Prescott, demostraron que el porcentaje óptimo era del 15%, y que

cerca del 3% en esta cantidad permanecía sin cambiar a ácido cítrico.

ASPERGILLUS NIGER:
23

Michelli en 1729 fue el primero en nombrar a este microorganismo. Su nombre

proviene del gran parecido morfológico con los hisopos (Aspergillus en

latín).

Esta familia de microorganismos tiene un tipo de reproducción asexuada.

Las colonias de Aspergillus Níger se identifican principalmente por su taxonomía.

Por su tamaño y color el Aspergillus Níger puede ubicarse en la familia de los

Hyphomicetos.

El Aspergillus Níger puede crecer tanto sobre sustratos como sobre sustancias

nutritivas que contienen sales mas carbono fijado orgánicamente. A parte de las

sustancias nutritivas el microorganismo requiere para su optimo desarrollo la

existencia de pequeñas concentraciones de materiales metálicos pesados. Las

sales, los metales y las cantidades de cada uno de ellos varían según el tipo de

cepa que se vaya a utilizar para realizar la fermentación. Las investigaciones de

Doelger y Prescott mostraron que los valores de mejor rendimiento fueron:

GRAMOS POR LITRO


SUCROSA 140.00
NH4NH3 2.23
K2HPO4 1.01
MgSO4 7H2O 0.23
PH AJUSTADO A 2.2

Posteriormente se observo que el rendimiento podía ser aumentado si se le

añadían 0.3 mg de nitrato de magnesio y entre 0.1 y 1.0 mg de hierro. Algunas


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otras cepas mejoraban en presencia de aluminio, cloro, hierro, magnesio, acuerdo

a cada cepa.

En general el Aspergillus Níger necesita para su correcto desarrollo: agua, fuentes

de carbono, sales nitrogenadas orgánicas e inorgánicas, minerales varios y gran

cantidad de oxigeno. (El proceso es aeróbico).

Para el desarrollo normal resulta necesario el potasio, magnesio, azufre y fósforo.

El potasio interviene en la formación del protoplasma; el magnesio es del que se

sospecha que es de importancia para la formación de determinadas proteínas. El

microorganismo para llevar a cabo sus funciones estructurales o fisiológicas

necesita hidrógeno, oxígeno, azufre, potasio, calcio, magnesio, además de los

elementos minoritarios que tienen papeles importantes en el metabolismo como

constituyentes de enzimas. Entre ellos se incluye el magnesio, cobre, zinc,

molibdeno, cobalto que se necesitan en muy pequeñas proporciones.

Se necesita carbono para la síntesis del material celular. La forma en que se

pueda utilizar, está relacionada con los medios con los que dispone el

microorganismo para obtener la energía. Entre los glúcidos, la glucosa, fructuosa,

sacarosa y la maltosa son asimiladas por el Aspergillus Níger, mientras que la

lactosa no. La dextrina y el almidón pueden ser incorporados y con ellos capaz de

producir amilasas y materia pectínicas correspondientes.


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El Aspergillus Níger es capaz de utilizar aminoácidos como el ácido aspártico y las

asparaginas. Se ha hallado que las sales amoniacales son, las mejores fuentes de

nitrógeno que los nitratos y nitritos. Las fuentes de nitrógeno orgánico pueden

servir como fuentes tanto de carbono como de nitrógeno.

El microorganismo respira, por regla general, produciendo la combustión total de

las sustancias orgánicas, produciendo anhidro carbónico y agua. Los hidratos de

carbonos, proteínas y alcoholes son degradados durante el proceso de

respiración. Los hidratos generalmente pasan directamente a anhidro carbónico y

agua. Los demás productos formados durante la oxidación normalmente ácidos

orgánicos como el cítrico. Él oxigeno es importante durante todo el proceso ya que

el microorganismo es aeróbico, pero especialmente en el periodo de formación de

las esporas, que es cuando se presenta mayor consumo del mismo, el micelio

consume una menor porción de oxigeno. El Aspergillus Níger es un

microorganismo termolábil, es decir que se ve seriamente afectado por la

temperatura, esta debe mantenerse entre los 20 y los 30ºC ya que unos pocos

grados por debajo o por encima de esta temperatura, causan la muerte del

micelio. La luz directa del sol puede inhibir el crecimiento del micelio. Sin embargo

la obscuridad y la luz eléctrica parecen no afectarlo.

El componente enzimático comprende diastasas, invertasas, proteasas, pectinada

y tanada. De especial interés es además la capacidad de formar ácido oxálico,

glucónico y cítrico.
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El Aspergillus Níger es el microorganismo que ha demostrado ser más rentable en

la producción industrial de ácido cítrico, y estudios han demostrado que la

temperatura optima para su desempeño son los 25ºC.

En Sucromiles S.A. importan de los Estados Unidos las cepas de Aspergillus Níger

utilizadas en el proceso.

Ácido sulfúrico:

Liquido altamente corrosivo cuando se encuentra diluido, miscible en agua en

cualquier proporción, tiene peso especifico de 18.34 y punto de ebullición de

338ºC. El utilizado en Sucromiles S.A. es del 98% de pureza lo cual lo hace no

corrosivo y viable de almacenar en tanques de acero al carbono.

La función principal en el proceso para la obtención de ácido cítrico es la de

romper la molécula de sacarosa en fructuosa y glucosa. Además cumple la

función de acidular el citrato tricálcico para la recuperación del ácido cítrico.

HIDRÓXIDO DE CALCIO:

Llamado comúnmente cal apagada, se obtiene moliendo la cal viva (CaO), hasta

pulverizarla y luego se le añade agua, es de más fácil manejo y más confiable que

la cal común.

AMONIACO:
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Es un líquido incoloro, con olor característico, de densidad 0.77 punto de ebullición

–33.3ºC, soluble en agua, alcohol etílico y éter etílico.

Las funciones iniciales del amoniaco en el proceso son las de ser fuente de

nitrógeno para el microorganismo y controlar el ph del jarabe. Como medida de

seguridad todos los conductos que llevan amoniaco estan equipados con válvulas

automáticas que se cierran en caso de despresurización con el fin de evitar fugas.

Sucromiles S.A. tiene capacidad para almacenar 35 toneladas de amoniaco, 25

toneladas en un tanque rodante que viaja semanalmente a cargarse y dos tanques

fijos, uno de 10 toneladas y otro de 5 toneladas.

SERVICIOS INDUSTRIALES

Para ala obtención del producto final, se hacen necesarios algunos procesos que

suministran elementos de vital importancia para la obtención de las metas

propuestas.

Sucromiles S.A. con la finalidad de reducir gastos, en cuanto al consumo

energético y de agua, cuenta en sus instalaciones con plantas de producción de

vapor, tratamiento de agua de pozo y torres de enfriamiento.

TRATAMIENTO DE AGUA DE POZO:


28

En la planta es necesario contar con dos tipos de agua: Clarificada para el

proceso de obtención de ácido cítrico y desmineralizada para el consumo en

calderas.

El agua que se extrae de un pozo profundo se hace pasar inicialmente por unos

filtros de arena, los cuales se encargan de retirar los sólidos en suspensión, esta

es el agua clarificada que se utiliza en el proceso, parte de esta agua clarificada es

pasada por unos tanques de intercambio iónico, donde las resinas catiónicas y

aniónicas se encargan de suavizarla, retirando los iones libres que puedan corroer

o incrustarse en las calderas, luego se añade sulfito de sodio para controlar el

oxigeno disuelto, y se hace análisis de ph, posteriormente es almacenada en

tanques para su uso en las calderas.

El pozo de mayor producción es el pozo 5 que suministra 1.600 galones de agua

por minuto.

Este tratamiento tiene un costo aproximado de US$350.oo diarios.

GENERACION DE VAPOR:

Sucromiles S.A. cuenta con ocho calderas pirotubulares, cuya principal

característica es que los gases pasan por dentro de los tubos y el agua por fuera

de ellos. Siete de ellas funcionan con crudo de Castilla y la octava funciona con el

biogas que produce la planta de control ambiental. Las calderas tienen una

generación de 70.000 lb por hora de vapor saturado, el cual es generado a 125 y

265 Psig.
29

SEGURIDAD INDUSTRIAL

El jefe de seguridad industrial en Sucromiles S.A. es el ingeniero Edgar Perdomo,

él nos explicó que cuando alguien va a comenzar a trabajar en la empresa, recibe

primero una inducción en cuanto a los procesos que se llevan a cabo y las normas

de seguridad industrial que rigen en la empresa. Esta inducción tiene una duración

mínima de dos días, (cuatro jornadas).

Cada lugar tiene una pancarta en la que se muestran los niveles de salud,

inflamabilidad, reactividad de los elementos que hay en dicha área. También estan

especificados los equipos necesarios para realizar algún trabajo en dicho lugar.

Para los riesgos de salud, inflamabilidad y reactividad hay cinco niveles, mientras

que para el equipo utilizado existen doce.

INDICE DE ESCALA DE RIESGOS


SALUD INFLAMABILIDAD REACTIVIDAD
4. EXTREMO: Puede ser fatal 4. EXTREMO: Gas o líquido 4. EXTREMO: Explosivo a
si hay exposición breve. Debe extremadamente inflamable, temperatura ambiente.
utilizarse protección personal. punto de chispa por debajo de
22.8ºC.
3. SERIO: Tóxico evite la 3. SERIO: Inflamable punto 3. SERIO: Puede explotar si
inhalación y el contacto con la de chispa entre 22.8 y 37.8ºC.
se agita o calienta bajo
piel. confinamiento o mezclado con
agua.
2.MODERADO:Medianamente 2. MODERADO: Combustible 2. MODERADO: Inestable
tóxico, puede ser dañino si es requiere de calentamiento puede reaccionar
inhalado o absorbido por la moderado para su violentamente con agua.
piel. combustión, punto de chispa
entre 37.8 y 93.3ºC
1. LIGERO: Ligeramente 1. LIGERO: Ligeramente 1. LIGERO: Puede reaccionar
tóxico pueda causar irritación combustible, requiere intenso si es calentado o mezclado
leve. calentamiento para su con agua.
combustión.
0. MÍNIMO: Materiales que no 0. MÍNIMO: No arderá bajo 0. MÍNIMO: Normalmente
ofrecen riesgos significativos condiciones normales. estable, no reacciona con
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para la salud pero recuerde agua.


que todo químico tiene algún
grado de toxicidad.

EQUIPOS DE PROTECCION
A * Gafas de seguridad E * gafas de seguridad I * gafas de seguridad
* guantes * guantes
* respirador para * respirador para polvos
polvos y vapores
B * gafas de seguridad F * gafas de seguridad J * Monogafas contra
* guantes * guantes Salpicaduras
* delantal sintético * guantes
* respirador para * delantal sintético
vapores. * respirador para
vapores y polvos
C * gafas de seguridad G * gafas de seguridad K * Mascarilla con
* guantes * guantes Suministro de aire
* delantal sintético * respirador para * guantes
vapores * traje encapsulado
* botas
D * careta protectora H * guantes X pregunte a su
* guantes * delantal sintético Supervisor las
* delantal sintético * respirador para Instrucciones
vapores Especiales
* monogafas contra De trabajo
salpicaduras

El nivel máximo de ruido permitido en las instalaciones de la empresa es de 80

decibeles, a partir de este límite se exige el uso de protectores, normalmente

todos los trabajadores llevan consigo los protectores auditivos razón por la cual

no los ponen en las tablas de seguridad industrial.

La empresa tiene un bajo índice de accidentalidad, desde 1989 la incapacidad

más larga ha sido de 15 días. Los accidentes más comunes en Sucromiles S.A.

son las quemaduras termoquímica y las caídas. Para realizar cualquier trabajo de

mantenimiento o reparación en los equipos se debe llenar un formato y este debe

ser autorizado por al menos cinco personas. Hay tres tipos de permisos de

seguridad:
31

 Permiso Amarillo: Es para trabajos relacionados con Ácido sulfúrico,

clorhídrico, soda cáustica y amoniaco

 Permiso Rojo: Es para trabajos en espacios confinados. Los espacios

confinados son lugares cerrados, pequeños, de difícil acceso o de poca

ventilación. El ultimo accidente fatal en Sucromiles S.A. fue en 1989 por no

llenar los requisitos de trabajo en espacios confinados.

 Permiso Verde: Es para efectuar trabajos de corte y soldadura, reparación de

tuberías, arreglos eléctricos o de motores y el izado o bajado de elementos

pesados.

Cada formato trae casillas para ir marcando según sea el caso, debe llenarse en

su totalidad y de este modo se tendrá información detallada sobre el lugar, el tipo

de trabajo, el tiempo gastado promedio, el equipo a utilizar y el personal a ocupar.

Cada formato se llena en original y dos copias, el incumplimiento de alguna de las

recomendaciones hechas en los formatos puede ser causales de la cancelación

del contrato del trabajador. Al respaldo cada formato tiene información sobre los

riesgos que representan los diferentes casos, y los primeros auxilios que deben

suministrarse en caso de accidente.

El 80% de las tuberías existentes en las plantas cuentan con válvulas de cerrado

automático en caso de fugas mayores, sin embargo en casos de goteos o fugas

pequeñas los operarios deben informar al supervisor con el fin de solucionar estos

inconvenientes de forma rápida.

Las principales recomendaciones a los visitantes son:


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 Evitar las ropas anchas.

 Evitar transitar por los lugares restringidos (hay carteles por todos lados).

 Nunca fumar, en ninguna parte de la planta.

 Evitar ir a sitios donde no haya personal de la empresa.

 Usar casco en todo momento.

 Evitar corrientes de vapores en las plantas.

 No llevar objetos pequeños que puedan caer en rendijas y equipos.

 Evitar todo tipo de charcos.

 Evitar tocar paredes de los equipos ya que pueden estar muy calientes o frías.

 Evitar pasa por los depósitos de amoniaco y gas carbónico.

PROCESO PARA LA OBTENCION DEL ÁCIDO CÍTRICO:

Sucromiles S.A. produce ácido cítrico mediante el proceso de fermentación

sumergida, usando el microorganismo Aspergillus Níger. El proceso puede

dividirse en tres grandes etapas: Fermentación, purificación y recuperación.

El gráfico 6 muestra el proceso de producción del ácido cítrico.

ETAPA DE FERMENTACIÓN:

Preparación de la solución:
33
34

El proceso comienza con la preparación de una solución de azúcar con agua

caliente (a 60ºC para aumentar la solubilidad). Se agrega ácido sulfúrico para

romper la molécula en fructosa y glucosa. La solución debe tener una

concentración de azúcar de cerca del 15%, no debe ser muy viscosa ya que esto

dificultaría la agitación y seria menor el coeficiente de transferencia de oxigeno,

que es esencial para el metabolismo del microorganismo.

A esta solución se le denomina Jarabe.

En cada carga se agregan dos toneladas de azúcar y cada turno en promedio

realiza 17 cargas, es decir cada turno gasta 34 toneladas de azúcar en promedio.

La adición del ácido sulfúrico causa que el ph sea de entre 1.6 y 1.8 al iniciar el

proceso.

El jarabe es sometido a una etapa de purificación, la cual podemos considerar

subdividida en tres bloques:

 FILTRACION: Se realiza con la ayuda de tierra filtrante y papel de filtro, esto

ayuda a retirar las impurezas más grandes. Estas impurezas estan compuestas

por los hilos de los sacos de azúcar que caen cuando esta es agregada, las

abejas que caen al estar en el azúcar y otras impurezas como palitos y hojas

que son traídas por el viento. Los filtros se encuentran al lado de los tanques

en los que se agrega el azúcar, se debe tener cuidado con las bolsas de aire

que se pueden formar en los filtros ya que estas afectan el proceso de filtrado

del jarabe.
35

 INTERCAMBIO IONICO: El jarabe pasa a las celdas de intercambio iónico con

el fin de retirar los catiónes como el calcio, magnesio, hierro y sodio, mediante

el uso de resinas catiónicas y aniónicas, estas resinas son regeneradas con

soluciones de ácido clorhídrico.

 PASTEURIZACION: Al jarabe se le adiciona amoniaco para estabilizar el ph a

un valor de 3.2, luego se adicionan los nutrientes y los metales para preparar el

medio de desarrollo del microorganismo. El jarabe es calentado a 100ºC y se

mantiene esa temperatura por cuatro minutos. Luego se enfría a una

temperatura de 38ºC, con este cambio de temperatura se desea matar todos

los microorganismos presentes en el jarabe. En enfriamiento se lleva a cabo

mediante un intercambio de calor con el jarabe entrante, para esto, se cuenta

con un pasteurizador de dos placas, las cuales estan separadas por empaques

de caucho. Por una de las placas va el jarabe sin pasteurizar y por la otra en

jarabe pasteurizada, este ultimo tiene una presión superior a la del primero,

para que en caso que los empaques se dañen, pase jarabe pasteurizado a la

placa del jarabe sin pasteurizar y no al revés.

El jarabe frío pasa a los tanques propagadores los cuales han sido esterilizados

con vapor a 90ºC por un lapso de dos horas.

Propagación

Sucromiles S.A. importa el microorganismo de los Estados Unidos, el cultivo al

llegar es refrigerado en un medio aséptico. El cultivo patrón se mantiene en pasta


36

de tomate, la cual es un medio propicio para su reproducción, después de la

especulación se pasa a un vaso de vidrio esterilizado con capacidad para casi 20

litros, utilizando tusa como Sustrato proteico. La condiciones del sitio de

almacenamiento son controladas, manteniendo temperatura de 35ºC y humedad

relativa del 40%. Bajo estas condiciones el microorganismo continua

reproduciéndose.

A los 8 días, se retiran los recipientes son retirados, se agrega solución azucarada

y dispersante para evitar las acumulaciones de microorganismos y se agita por

dos horas. Terminada la etapa de multiplicación del microorganismo se pasan 6

recipientes a los tanques inoculadores, los cuales ya han sido prellenados con

jarabe. Se añaden los nutrientes, amoniaco y aire. Cada propagador tiene una

capacidad de 10.000 litros. El ph es muy importante en esta etapa y debe estar

entre 3.2 y 3.5 para controlar esto se estan instalando equipos reguladores del

flujo de amoniaco, con un costo de US$2.500.oo por unidad.

El microorganismo se mantiene en los propagadores hasta su edad adulta, hasta

este momento la producción de ácido cítrico es insignificante.

La temperatura de los tanques se mantiene en 38ºC por medio de una chaqueta

de agua caliente.

La propagación dura entre 28 y 32 horas, periodo durante el que se realizan

muestreos para evaluar el desarrollo del microorganismo. Al llegar a su etapa

adulta el microorganismo es enviado a los fermentadores (12 en total con

capacidad de 135.000 lts cada uno). Allí se mantiene control de ph, nutrientes,
37

amoniaco, temperatura y oxigeno, para que el microorganismo siga su producción

sin notar el cambio de medio.

Fermentación

En 12 tanques fermentadores con capacidad de 135.000 cada uno, fabricados en

acero inoxidable 316, esto debido a la alta corrosividad del ácido cítrico, sin

embargo este alcanza a dañar entre 0.02 y 0.05 pulgadas de acero por año. La

fermentación dura entre 136 y 140 horas (6 días aproximadamente). Como el

proceso es aerobio en todo momento, se debe mantener un flujo de aire de al

menos 45 m3/ min. Este aire es suministrado por los compresores con que cuenta

la planta. El compresor principal es un compresor atlas, (similar a una turbina de

avión), y uno más pequeño utilizado solo en caso de falla técnica del compresor

principal. El aire entra a los tanques por su base, en donde hay un armazón en

forma de araña que permite crear círculos concéntricos de aireación. Uno de los

fermentadores tiene un cilindro interior que permite la recirculación del aire y a su

vez la agitación de la mezcla. El consumo de energía para la compresión tiene un

costo de mas de tres millones de pesos diarios. El aire además ayuda a la

agitación de la mezcla lo cual es un factor muy importante para obtener una

fermentación homogénea. Los fermentadores no tienen equipo de agitación

mecánica. Como se dijo anteriormente la solución no debe ser muy viscosa para

evitar problemas de oxigenación.

La reacción general es
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C6H12O6 + H20 C6H8O7 + CO2 + H2O


Aspergillus Níger

La cantidad de nutrientes presentes en la solución debe ser controlada ya que una

cantidad excesiva causaría un gran crecimiento del microorganismo lo cual no es

bueno.

En los fermentadores se toman muestra dos veces por turno para poder controlar

al microorganismo, determinar la concentración de azúcar y de ácido, y el ph.

Tras 160 horas la concentración de azúcar deber ser cercana al 1% y la de ácido

cítrico de cerca del 21%, el ph estará entre 1.8 y 2.2.

Cuando se alcanzan los anteriores porcentajes, se desocupa el fermentador, y

comienza el proceso de limpieza para llenarlo cuatro horas mas tarde. El

rendimiento esperado es del 90% del azúcar agregado bajo condiciones

normales.

El gráfico 7 muestra la etapa de fermentación.

ETAPA DE PURIFICACIÓN

Filtración del micelio

Mediante el uso de filtros al vacío el micelio es separado del ácido cítrico, luego el

filtrado pasa a unos tanques donde los finos que han quedado se separan

por decantación.
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Alcalinización

Se adiciona el hidróxido de calcio, para que reaccione con la solución de ácido

cítrico formando un producto sólido insoluble llamado citrato tricálcico, este

proceso se realiza a temperatura y ph controlado.

Durante este proceso la solución se libera de los llamados carbonizables que son

principalmente finos de micelio y azúcar residual.

El ph después de agregar el hidróxido de calcio esta entre 6.8 y 7.0, este proceso

se controla de manera electrónica, y se recomprueba de manera manual ya que la

solución daña fácilmente el electrodo de medición. En caso de algún error la

solución tiende a convertirse en un compuesto gelatinoso y hecha a perder

totalmente el proceso, y además retrasa la reoperación ya que todo el sistema

debe ser drenado y lavado para su nueva puesta en marcha.

La reacción puede ser:

2C6H8O7 + 3Ca(OH)2 (C6H5O7)2Ca3 + 6H2O + CARBONIZABLES

Filtración del citrato tricálcico

El citrato es lavado con agua caliente con el fin de solubilizar las impurezas, estas

son separadas en un filtro rotatorio horizontal, el liquido resultante de la filtración

es enviada a la planta de tratamiento ambiental de la empresa.

Acidulación
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Se adiciona ácido sulfúrico del 98% de pureza a un reactor junto con los cristales

formados de citrato, estos compuestos reaccionan produciendo sulfato de calcio

sólido y ácido cítrico en solución.

El ácido sulfúrico se agrega para que el citrato reaccione completamente, además

ayuda a eliminar impurezas como los finos de micelio y el azúcar residual, para

esto se necesita un poco de calentamiento.

Cuenta con tres reactores, en donde se le adiciona ácido sulfúrico al segundo,

contando con un sistema de recirculación, por lo tanto del último se recircula cerca

del 90%. y el 10% alimenta el filtro de sulfato. El proceso de acidulación se puede

representar por la ecuación:

(C6H5O7)2Ca3 + 3H2SO4 2C6H8O7 + 3CaSO4

Esta reacción es controlada de manera automática midiendo el ph y la

conductividad. Las soluciones de electrolitos en medios ionizables como el agua

son buenas conductoras de la corriente eléctrica. Esta se induce mediante

electrodos recubiertos de teflón. Así se mide la conductividad, pero para una

misma conductividad, hay dos valores de ácido sulfúrico libre, lo que significa que

puede cometerse un error muy grande, entonces para determinar la cantidad de

ácido libre se mide el ph, la combinación de las dos mediciones evita el error. El

gráfico 8 de la página siguiente puede aclarar un poco mas las ideas.


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Filtración del sulfato de calcio

Los cristales de sulfato de calcio formados en el paso anterior deber ser filtrada de

tal manera, que el agua agregada sea la menor cantidad posible, y el ácido cítrico

en la torta sea también la mínima posible.

La separación se realiza en un filtro pannevis. (Pannevis RT vacuum belt filter).

Una parte de sulfato de calcio es neutralizado y vendido como materia prima en la

elaboración de productos de consumo humano, la otra parte restante se utiliza tal

como sale del filtro en el proceso de elaboración del cemento.

Para agosto está proyectada la construcción de una caldera que consumirá

biogas, para el secado del sulfato de calcio, lo cual dará una mayor ganancia en la

comercialización del mismo. Una relación de producción es que por cada

kilogramo de ácido cítrico se producen dos kilogramos de sulfato. En este

momento la cantidad de carbonizables que puede contener la solución deben ser

de menos de 100 ppm. Las perdidas de ácido en el sulfato ascienden al 0.3% del

volumen total.

La solución de ácido cítrico es bombeada a los tanques de decantación de finos

de sulfato de calcio, para así ser eliminados por sedimentación los finos.

Filtración en precapa

En los tanques de decantación la solución se ha deshecho de algunos de los finos

restantes, pero no de todos, esto hace necesario un nuevo proceso de filtrado,

este se hace en un par de filtros precapa, que ayudan a la solución a quedar más
44

limpia, liberándola de los carbonizables que aun contenía. Esta separación se

realiza con tierra filtrante la cual es desprendida por una cuchilla que ajusta su

distancia del cilindro automáticamente, esta tierra es lavada y recirculada. El

liquido de la filtración tiene un color amarillo y es llamado licor descompuesto.

Decoloración primaria

El licor descompuesto pasa por celdas con carbón activado, el cual tiene la

propiedad de remover material extraño y el color de la solución. Las celdas de

carbón activado son regeneradas con ácido.

Desmineralización

Consiste en la eliminación de iones presentes en la solución, consta de dos

partes:

INTERCAMBIO CATIONICO: Son removidos los iones positivos de la corriente de

ácido cítrico, tales como calcio, hierro, magnesio, potasio, zinc, cobre los cuales

causan problemas en la cristalización, contaminando el producto.

Las celdas cargadas con resina catiónica operan en serie; cuando una celda se ha

saturado y necesita regenerarse con ácido clorhídrico de concentraciones

variadas, se retira del proceso y entra en reemplazo una celda en de suplencia,

así el proceso es continuo. La resina que contienen las celdas de intercambio


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catiónico, tiene un valor de $20.000.000.oo por celda. La resina tiene forma

esférica similar a la soda.

INTERCAMBIO ANIÓNICO: Los iones negativos de la corriente de ácido cítrico

como los iones cloro Cl - y sulfato SO4-, son removidos por dos celdas de

intercambio aniónico. El ion cloro causa problemas de corrosión los equipos de

acero inoxidable y contamina el producto; el ion sulfato contamina el sistema de

evaporación y aparece como residuo minoritario en el producto final. La resina

aniónica tiene un costo de $200.000.000.oo por celda, es decir 10 veces más

costosa que la resina catiónica. La resina tiene forma amorfa. Es regenerada con

una corriente de amoniaco.

Decoloración secundaria

La solución proveniente de la deionización es calentada y circulada a través de

celdas de carbón activado con la finalidad de retirar las ultimas trazas de color,

aun presentes en la solución.

Tanque de almacenamiento para alimentación del evaporador

La corriente de ácido cítrico totalmente transparente y clara es almacenada en

tanques con la finalidad e homogeneizar la solución y poder separar por

decantación el carbón activado, esto además da la ventaja de siempre contar con

solución para continuar el proceso de recuperación.


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La solución es refiltrada antes de entrar al proceso de recuperación con la

finalidad de separar posibles impurezas como los finos de carbón.

El gráfico 9 muestra la etapa de purificación.

ETAPA DE RECUPERACION

Al finalizar esta etapa, el producto ya estará totalmente terminado. Este producto

es ácido cítrico anhidro, con una humedad máxima del 0.2%.

Esta etapa puede subdividirse en:

Evaporación

La solución va aumentando su acidez debido a la evaporación del agua que se

lleva a cabo con un evaporador de doble efecto.

Para la evaporación la temperatura es muy importante ya que a una temperatura

muy alta el ácido cítrico se transformaría en oxálico, para evitar esto se reduce la

presión, ejerciendo vacío en el interior del equipo. Teóricamente la presión debería

ser cero, pero debido a la presión de vapor del ácido y el vapor de agua, esta

puede fluctuar entre 0.1 y 0.25 bar.

Los dos efectos pueden resumirse en:

PRIMER EFECTO: La acidez de la solución aumenta hasta el 80% (P/V).

SEGUNDO EFECTO: La acidez de la solución pasa del 80 al 96% (P/V).


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Cristalización

La solución sale del segundo efecto de la evaporación con una densidad cercana

a 1.345 gr/ml, La acidez de la solución en el cristalizador es superior al 100%, esta

sobresaturación da inicio a la nucleación del ácido, proceso tras el cual se tienen

ácido cítrico sólido. Este equipo trabaja con presiones negativas lo cual ayuda a la

formación de cristales de buen tamaño. Estos vacíos se crean al hacer pasar el

agua de torre por un concentrador barométrico, básicamente funciona como un

busch de dimensiones industriales.

Centrifugación

Los cristales se separan del líquido remanente mediante la acción de una máquina

centrifuga, la cual retiene los cristales en una canasta y envía el líquido a la etapa

de decoloración secundaria debido a su alto contenido de ácido, este líquido repite

el proceso a partir de ese momento.

Secado

Los cristales quedan húmedos después de su paso por la centrifuga, para retirar la

humedad se utiliza un secador de tres cámaras. La temperatura es muy

importante para evitar transformar el ácido, por eso en la primera cámara la

temperatura es de 90ºC y en las otras dos es de 65ºC. Luego los cristales pasan a

un deshumidificador con aire a 7ºC.


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Clasificación

El ácido cítrico tiene la característica de cristalizar de manera amorfa, por lo cual el

tamaño de los cristales es muy variado. Para clasificarlos se utiliza un clasificador

de mallas. Las mallas se disponen en posición horizontal, la de mayor diámetro

sobre la de menor diámetro, en total se disponen 5 mallas.

La siguiente tabla nos da la clasificación de los productos.

MALLA NOMBRE DEL DIAMETRO NOMBRE DEL


CRISTAL PROMEDIO PRODUCTO
10 Terrones 0.0742 181
16 Cristales 0.0213 171
35 Granular 0.0197 121
80 Fino 0.0029 111
Recibidor Polvillo Menores 131

Empaque

El producto clasificado se empaca en superbags de una tonelada, y en bags de 25

y 50 kilogramos, para estos dos últimos se arman estibas de una tonelada, para

ser almacenadas en las bodegas. Sea cual fuere el tipo de empaque, este se

somete a un cierre de polietileno por termoencogido lo cual lo protege de la

humedad ambiental.

El gráfico 10 muestra la etapa de recuperación.


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PLANTA DE ALCOQUÍMICA

ETANOL
Es producido por la fermentación batch de la melaza. De acuerdo con la
ecuación:
SACCHAROMYSES
CEREVISIAE

C6H12O6 2C2H5OH + 2CO2 + 22 Cal/gmol

En el proceso de fermentación, además de etanol se forman otros compuestos


debido a la presencia de otro tipo de levadura, temperatura de fermentación, pH,
nutrientes, oxígeno y tiempo de fermentación.

Los productos secundarios más comunes son propanol, butanol, isobutanol,


alcohol isoamílico, acetaldehído y ácido acético. En la planta se produce dos tipos
de alcohol: alcohol industrial con una concentración de impurezas de 150 ppm, y
alcohol neutro con una concentración de impurezas de 30 ppm.

ÁCIDO ACÉTICO

Por vía catalítica


El proceso posee dos etapas. En la primera, el reactor con mallas de plata y
cobre como catalizadores, se alimenta con etanol y aire para ser oxidado a
acetaldehído a 510°C y 4 Psig.
En la segunda etapa el acetaldehído se oxida a ácido acético en presencia de aire,
por medio de una mezcla de acetato de cobalto y manganeso como catalizador.
La reacción ocurre a 25 Psig y a una temperatura de 55°C. Del proceso se
obtiene ácido acético al 96%.
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Vía vinagre
Se produce por medio de una fermentación oxidativa, en la cual por medio de la
bacteria Acetobacter se convierte una solución de etanol en ácido acético. La
oxidación procede de acuerdo a la ecuación:

Acetobacter
C2H5OH + O2 CH3COOH + H2O + 108.6 KJ/mol

ACETATO DE ETILO
Se produce por la reacción de esterificación de ácido acético y alcohol etílico
utilizando como catalizador el ácido sulfúrico.

La reacción es reversible y eventualmente alcanza un equilibrio cerca del 67% de


conversión de acetato de etilo.
Por destilación se obtiene acetato de etilo normal del 99%. También se obtiene
producto de una redestilación acetato de etilo uretano de una pureza del 99.5%

H2SO4
CH3CH2OH + CH3COOH CH3COOCH2CH3 + H2O

ACETATOS
Se producen por la esterificación de ácido acético con butanol, isobutanol, alcohol
isoamílico (presentes en los aceites fussel), propanol y alcohol isopropílico
respectivamente.
Sucromiles S.A. produce acetato de butilo, de isobutilo, de propilo e isopropilo.
El gráfico 11 muestra el diagrama de bloques de la planta de alcoquímica.

PLANTA DE TRATAMIENTO AMBIENTAL

Sucromiles S.A. es pionero en el tratamiento de aguas residuales en


Latinoamérica.
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Tiene una inversión superior a los US$8.000.000.oo en la planta de tratamiento de


los efluentes que se producen en la empresa, los cuales son altamente
contaminantes, llegando a purificar hasta el 90% del volumen total.
La planta de tratamiento ambiental recoge los efluentes de toda la empresa y los
lleva a un solo tanque. A cada efluente se le hace un análisis de ph, sólidos y
volátiles totales, Al llegar al tanque 9B1 se aplican algunos procedimientos para
controlar el ph y la temperatura. Del tanque sale solo una corriente bastante
homogénea que va al reactor, su ph debe estar entre 6.8 y 7.0 y la temperatura no
debe ser superior a los 38ºC para evitar la muerte de las bacterias del reactor.
El proceso en el reactor dura 16 días y el agua sale con el 85% de remoción de los
contaminantes. Durante este proceso de purificación las bacterias producen un
biogas que contiene 60% de metano, 35% de gas carbónico, 1.5% de ácido
sulfídrico, 3.0% de hidrogeno y 0.5% de otros elementos. Este es el gas que
utiliza la caldera.
El proceso en el reactor es totalmente anaerobio. Luego las aguas pasan a una
laguna de oxidación en la cual permanecen por cerca de 12 días, al finalizar el
proceso la demanda biológica de oxigeno (DBO), debe ser menor de 200 ppm y el
ph debe ser casi neutro.
Las principales “materias primas” de la planta de tratamiento son las vinazas. Las
vinazas son líquidos altamente contaminantes que se producen al finalizar la
destilación de los alcoholes, en otras palabras son la corriente de cola de las
torres de destilación. Por cada litro de alcohol producido se sacan entre 16 y 20
litros de vinaza, con DBO de entre 50.000 y 100.000 ppm, los cuales mediante un
sistema de drenaje son conducidos al tanque de paso de la planta de tratamiento.
El reactor es una piscina de casi 5000m 2 de área (100 x 50), recubierta con una
membrana negra incombustible, de origen polimérico. En el fondo del reactor hay
un contenido de lodos estimado en casi 100 toneladas, estos lodos contienen las
bacterias que se encargarán de producir el biogas y purificar las vinazas, se tiene
programado que los lodos queden totalmente saturados y por lo tanto inútiles
después de 10 años de estar en el reactor. Estos lodos saturados pueden ser
55

utilizados como fertilizante, razón por la cual la empresa espera comercializarlos


cada periodo de tiempo.
El gas producido en el reactor es atrapado por la membrana negra, la cual a
medida que el volumen de gas aumenta se va hinchando, cuando esto pasa, es
porque la producción de gas del reactor es varias veces mayor que la cantidad de
gas que consume la caldera. La caldera en condiciones normales consume 1300
m3 de biogas por hora, mientras que la producción promedio de gas es de 2000m 3
Por hora, es decir sobran 700 m3 por hora. Si no se tuviera un método de
eliminación de este sobrante la membrana tarde o temprano explotaría, para evitar
esto se tiene una tea que se enciende cuando hay exceso de gas. Esta tea puede
ser encendida de manera manual o automática ya que desde el centro de
monitoreo de la planta se tiene control de absolutamente todos los procesos de la
purificación.
En la laguna de oxidación se produce biogas en una cantidad pequeña comparada
con la cantidad del reactor, este gas no es recogido razón por la cual pasa
directamente a la atmósfera.
El centro de monitoreo de la planta es un cuarto desde el cual se tiene una visión
total del reactor y los equipos de bombeo, esta totalmente sistematizado y puede
modificar cualquier funcionamiento de los equipos auxiliares del reactor. El
computador da gráficos de presión temperatura, porcentajes de composición del
gas, nivel de llenado del reactor, nivel del tanque de paso y muchos otros datos
técnicos, además tiene un diagrama de la planta ambiental y sus equipos con el fin
de poner o sacar de funcionamiento a cualquiera de ellos en un determinado
momento.
Para hacer llegar el gas desde el reactor hasta la caldera o hasta la tea, o hasta
las dos hay tres sopladores independientes, los cuales se encuentran
programados para trabajar en turnos de ocho horas, mientras que uno esta activo
(verde en el computador), otro esta de suplencia (rojo) y el tercero est en
descanso (amarillo), al finalizar el turno cambian el color e inician su
56

funcionamiento, en general casi todos los equipos tienen un suplente o equipo de


emergencia ya sea de tipo manual o automático.
Este computador permite también que el fabricante de la planta la monitoree 24
horas al día por vía Internet, siendo posible el recibir indicaciones en caso de
alguna duda o emergencia. El fabricante es un consorcio germano canadiense.
El contenido de oxigeno el reactor y por lo tanto en el biogas debe ser máximo del
1% ya que según el constructor, un contenido del 1.8% podría causar la
combustión del gas con una temperatura externa de 40ºC, mientras que con un
porcentaje de 1% la temperatura sobrepasa los 60ºC.
La planta se montó con base a la producción de 60.000 litros de alcohol al día.
La CVC tiene dos puestos de control de los productos de la planta de tratamiento
ambiental, uno cerca del lugar donde caen los efluentes del reactor al río Palmira y
otro a la mitad del trayecto entre el reactor y la caldera, para ver que tipo de gas
estan quemando.
En los laboratorios de la planta de control ambiental se realizan análisis de BDO,
DQO, carbonos, nitrógeno, calcio, magnesio, y ph. Para realizar estos análisis
cuentan con equipos de ultima tecnología, los cuales entregan resultados en
cuestión de un par de minutos. Entre los equipos más llamativos se encuentra un
espectrógrafo GENESYS 5 y un equipo POCEC que se encarga de los análisis de
carbonos, ambos equipos entregan resultados en un tiempo máximo de 150
segundos.
El gráfico 12 nos muestra la estructura de la planta de control ambiental.
Los gráficos 13 y 14 nos muestran los procesos a los que son sometidos los
contaminantes en la planta.
ANALISIS ECONOMICO

Sucromiles S.A. a pesar de ser el único productor de ácido cítrico a nivel industrial
en Colombia, y casi el único proveedor para el mercado andino, no es una de las
empresas más grandes del país, es más podría clasificársele como una empresa
mediana para las condiciones actuales del país.
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La revista semana la Ubica en el puesto 235 a nivel nacional, y en la clasificación


de las 1000 empresas más grandes realizada por América Economía no aparece.
El año 1997 no fue muy bueno para Sucromiles S.A. en el aspecto económico ya
que debido a la situación interna del país, su mercadeo internacional disminuyó.
También la situación del país afectó de manera indirecta otro rubro de la empresa,
ya que debido a un riesgo estratégico en la consecución de la financiación, cargo
con los más altos intereses que pudo haber encontrado.

El primer aspecto influyó, haciendo que la empresa incurriera en grandes sobre


gastos para almacenar, buena parte de la producción que no fue comercializada,
estos gastos, por su tipo son considerados como no recuperables, y por lo tanto
disminuyen el rango de utilidades operacionales, estos gastos son los alquileres
de bodegas, pago de celadoras y demás cosas que se generan al tener que llevar
productos fuera de las instalaciones de propiedad de la empresa.
El factor de la financiación fue más bien una jugada del destino. Inicialmente la
empresa obtuvo unos créditos para financiar la planta de control ambiental,
algunas reparaciones y otras inversiones, estos créditos al ser tramitados con
entidades nacionales fueron realizados en pesos, como podrá recordarse a
principios de 1997 el peso presento una fuerte revaluación, lo cual hizo que los
valores de la deuda y los intereses prepactados fueran muy altos en comparación
a la tasa representativa del mercado financiero nacional, en vista de esto la
empresa logró una refinanciación, esta vez en dólares lo cual, alivió
momentáneamente la carga financiera, pero a partir del tercer trimestre del año
anterior el dólar presento un gran encarecimiento lo cual hizo que la empresa
debiera más pesos por los mismos dólares, haciendo así aun más grandes los
gastos de financiamiento.
Estos fenómenos explican por que las utilidades netas de la Empresa cayeron en
un 130.66% según los datos entregados a Semana, ya que si nos guiamos por la
cantidad de insumos consumidos y el volumen de la producción observaríamos
61

que son mejores que los de 1996 año en el cual la empresa obtuvo ganancias por
512 millones de pesos. (Mas adelante veremos datos más específicos del
desempeño de la empresa).

Sucromiles S.A. puede producir hasta 20.000 toneladas de ácido cítrico al año,
pero debido a los costos en materia energética, solo se esta trabajando a cuatro
quintos del nivel máximo. La empresa actualmente cuenta con un stock de 2400
toneladas de cítrico, esto debido a que por el paro camionero de inicios de este
año la empresa estuvo parada casi un mes, y el ácido que no habían vendido el
año anterior les permitió suplir todos los pedidos que les llegaron en ese periodo.
Estos pedidos son en su mayoría de empresas extranjeras, ya que como se dijo
anteriormente Sucromiles S.A. exporta casi el 70% de su producción.

En cuanto a las perdidas del producto durante el proceso, podría decirse que se
encuentran en la parte de purificación, mas exactamente en la Acidulación del
citrato de tricálcico para convertirlo en ácido, ya que debido a la similitud física del
citrato con el sulfato de calcio podríamos estar eliminando citrato y sulfato, lo cual
generaría grandes perdidas ya que un kilogramo de sulfato solo vale cerca del 2%
de lo que vale el kilogramo de ácido.

El cuanto a la optimización de los procesos, se planea la construcción de un horno


a base de biogas para secar el sulfato de calcio y de este modo poder mejorar su
precio de venta, ya que como nos explicó el ingeniero Hugo Serrano, nadie
compra agua a precio de sulfato, y dada la amplia producción de sulfato vale la
pena realizar el proyecto.
Otro proyecto a mediano plazo es la creación de una línea de fertilizantes,
aprovechando los biosólidos de la planta de tratamiento ambiental, junto con las
vinazas, parte del sulfato de calcio, y las tierras del filtro agotadas.
A un plazo ya un poco mayor se planea la construcción de una central hidro o
termoeléctrica, situación que esta por definirse, lo cual reduciría los costos por
62

consumo energético, este proyecto esta detenido debido al endeudamiento ya


explicado anteriormente.

En cuanto a la planta de Alcoquímica se puede decir que los resultados fueron


buenos el año anterior, ya que el mercadeo de sus productos no fue afectado de
manera significativa, y además con la implementación de los recolectores de gas
carbónico se obtuvo otro producto que comercializar, especialmente con las
embotelladoras de bebidas. Parte de las perdidas de la planta de cítrico fueron
asumida por la planta de Alcoquímica reduciendo el margen de perdida neta de la
empresa.

CONSUMOS Y PRODUCCIÓN

Los productos que comercializa Sucromiles S.A. cumplen con todas las normas
establecidas nacional e internacionalmente.
La empresa a parte de los productos que relacionamos al inicio del presente
trabajo, comercializa otros, como de carácter secundario.
Entre ellos tenemos:
 Citrato de Sodio 3200 toneladas al año.
 Micelio 6500 toneladas anuales.
 Sulfato de calcio 40000 toneladas al año.
 Gas carbónico. (Cifras no disponibles).

El ácido cítrico que se produce en Sucromiles S.A. tiene las siguientes


características:
 Incoloro, cristales blancos o translúcidos.
 Puede ser granular o en polvo, con variantes que fluctúan entre ellos.
 Su solubilidad es de un gramo en 0.5 ml de agua.
 Contenido máximo de agua 0.5%.
63

 Plomo presente, no más de 10 ppm.


 No produce turbidez por carbonizables al efectuar pruebas de oxalatos.

Ahora inicialmente veremos el comportamiento que ha tenido la empresa en


cuanto al consumo de materias primas y la obtención de productos terminados.
E n los gráficos 15 a 25 podemos observar el comportamiento de la empresa.

2300
2250
95
2200
2150 CONSUMO DE
2100
90 ENERGIA EN
2050
2000 KW/H POR
85
1950 TONELADA DE
PORCENTAJE DE
1900 ACIDO
80 RENDIMIENTO DE
1850 FERMENTACION
1800
75
1750
70
92
90

94

96
19
19

19

19

75
90

91

92

93

94

95

96

97
19
19

19

19

19

19

19

19

620
74
73
600
1480 72
580
71 PORCENTAJE
1460 DE
70 CONSUMO DE
1440 560 RENDIMIENTO
16000 69 CAL EN KG
1420 GENERAL
540
68 CONSUMO DE POR
14000
1400
67 AZUCAR EN TONELADA DE
1380 520 KG DE AZUCAR
12000
2500 66 TONELADAS
PRODUCCION ACIDO POR
1360
10000 TON DE CITRICO
500
65 POR AÑO
DE ACIDO
1340
8000
1000
1320 180 90CITRICO EN
480
2000 KG DE CAL POR
1990 0

92

94

96

6000 160 89.5TONELADAS


9

980
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997

1300
19

19

19

19

140 89POR AÑO


TONELADA DE
1280
4000
960
CONSUMO DE CITRICO
2000 1500 120 88.5
940 A. SULFURICO KG DECONSUMO
SULFURICO DE
90

92

94

96

100 88 PORCENTAJE DE
19
19

19

19

9200 POR CRUDO


POR TONEKADA EN DE
RECUPERACION
1000 80 87.5 GALONES POR
900 TONELADA DE DEL ACIDO
CITRICO CITRICO
90

92

94

96

60 A. 87CITRICO TONELADA DE
19

19

19

19

880 40 86.5 GAL DE CRUDO


ACIDO
860 500 20 86 POR TONELADA DE
CITRICO
840 0 85.5
0 KW/H POR TON DE
CITRICO
90

92

94

96

90

9912

934

956
90

92

1 4

96

97

1990 1991 1992 1993


11999

1999
9
19

19
19

19

19

1199

19
19

19

19

19
64
65
KG AZUCAR POR
2500 TON DE CITRICO

2000 KG DE CAL POR


TON DE CITRICO
1500
KG DE SULFURICO
POR TON DE
1000 CITRICO
GAL DE
500 CRUDOPOR TON
DE CITRICO
0 KW/H POR TON DE
1994 1995 1996 1997 CITRICO

Los anteriores gráficos nos muestran el comportamiento que presentó la empresa


a partir de 1990 hasta 1997, los valores de este último año son el resultado de las
estimaciones de fin de año, ya que no habían podido establecerce las cantidades
de producción mensual exactas.

La siguiente tabla nos muestra los resultados financieros de Sucromiles S.A. en


los dos últimos años:
AÑO VENTAS UTILIDAD UTILIDAD ACTIVOS PATRIMONIO
OPERACIONAL NETA
1996 61480 6002 512 90399 55807
1997 67074 3946 -668 101328 63023
Fuente Revista Semana.

A parte de lo dicho anteriormente, la perdida neta de la empresa también se debe


a la gran influencia que tienen los ajustes integrales por inflación, esto debido a la
cantidad e activos con que cuenta la empresa, ya que buena parte de estos son
activos fijos. Normalmente los ajustes por inflación de las cuentas de costos y
gastos se equilibran, y queda aun una parte para amortiguar los valores de los
66

activos fijos, pero el descenso de las ventas provocó el desequilibrio debiéndola


empresa asumir también la perdida por efecto de ajustes inflacionarios.

EQUIPOS

FERMENTADORES

Son los equipos más importantes en la producción de ácido cítrico a ellos llega el
jarabe, y permanece 135 a 140 horas tiempo en el que el microorganismo debe
consumir el azúcar y transformarla en el ácido.

La fermentación debe realizarse en forma aséptica, es decir excluir todo tipo de


microorganismo contaminantes de los equipos. Esto se logra lavando después de
cada fermentación con agua en el sentido del flujo y con vapor a 125ºC a
contraflujo, esta labor debe durar entre 15 y 30 minutos.

Los fermentadores aquí utilizados poseen un equipo de venteo que tiene como fin
realizar la agitación del jarabe, mantener una temperatura pareja y proveer el
oxigeno necesario para el trabajo del microorganismo.
Uno de los equipos utilizados en Sucromiles S.A ventea por serpentín, los otros
once ventean por haz tubular.

Se debe controlar la sobre espumación en el equipo ya que si al conducto de


salida del aire llega espuma del producto se produciría un efecto sifón que tiraría
todo el producto a la cañería, este proceso se realiza mediante un diodo detector
que activa un sistema de despresurización.
67

EQUIPOS DE DESTILACION

Para realizar la destilación del alcohol se puede seguir el proceso discontinuo o el


continuo. En el proceso discontinuo se encuentran alambiques simples y
alambiques provistos de rectificadores.

ALAMBIQUES SIMPLES

Se componen de una caldera de forma ancha y achatada generalmente de cobre,


destinada a recibir el líquido que se va a destilar. Se coloca de manera que pueda
caldearse a fuego libre y va coronada de una montera o casquete que se prolonga
con un largo tubo encorvado que conduce al refrigerante. Este refrigerante esta
constituido por un largo serpentín metálico colocado en recipiente donde circula
una corriente de agua fría. El agua fía llega por la parte inferior se calienta con los
vapores alcohólicos que se condensan en el serpentín que salen por el aliviadero
superior.

Algunos aparatos de esta clase están provistos de un calientavino. En este caso


los vapores alcohólicos que se desprenden de la caldera se condensan en un
serpentín, colocado en un recipiente donde se encuentra el líquido que se va a
destilar. El calor desprendido de la condensación de estos vapores calienta el
vino, que se hace entrar luego en la caldera para la operación de destilado. El
líquido alcohólico es condensado en el serpentín del refrigerante, donde finaliza la
condensación y el enfriamiento.

ALAMBIQUES CON RETIFICADORES


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Estos alambiques son actualmente más utilizados, debido a que pueden funcionar
bien como alambiques simples con varias pasadas, cuando no se esta utilizando
el rectificador, o con alambiques con rectificación sin más manipulaciones, que
producen en una sola operación alcohol de alto grado.

Esta provisto de una cúpula rectificadora que se coloca como una cubierta que se
embute libremente en el reborde superior de la caldera. Una parte del agua del
aliviadero del refrigerante vierte en el centro de la cúpula penetra en el reborde y
constituye una primera punta hidráulica.
Otra junta inferior esta formada por las condensaciones de los vapores de agua,
que lamiendo las paredes de la cúpula, caen en el segundo reborde e impiden que
los vapores alcohólicos se condensen el agua de la primera junta, de esta forma
se evita toda la perdida de alcohol y el cierre es tan hermético como caucho.

COLUMNAS DE DESTILACIÓN CONTINUAS

En ellas se pueden considerar los siguientes órganos como principales:


los platillos u órganos de desalcoholización metódica, el aparato de calefacción, el
regulador de vapor, el calientavino y el refrigerante, el recuperador de calor de las
vinazas y la probeta de comprobación.

LOS PLATILLOS

En las columnas modernas, los vasos de agotamiento están constituidos por


platillos colocados unos encima de otro y enchufados de manera que formen una
columna. Se comunican entre sí por tubos de desagüe que fijan en cada uno de
ellos el nivel constante, pues dan salir hacia el platillo inferior del exceso de líquido
y lo desembarazan de alcohol.
69

El vino que se va a destilar llega al platillo superior y desciende de uno en uno por
los tubos de desagüe, mientras que el vapor sube de platillo en platillo
chapoteando en el líquido cada vez más alcohólico y enriqueciéndose cada vez
más de alcohol.

CALEFACCIÓN

Actualmente se emplea siempre la calefacción por vapor para las columnas de


destilación en la industria de licor.

La calefacción por vapor puede tener lugar por chapaleo, por serpentín, o por haz
tubular. El empleo del primero tiene la ventaja de ser sencillo pero presenta el
inconveniente de diluir las vinazas, este inconveniente es grave en las destilerías
donde la vinaza sufre un proceso de evaporación. Por lo tanto son de referencia
las dos últimas.

REGULADOR DE VAPOR

La calefacción debe graduarse por medio de un regulador de vapor automático, ya


que es muy importante que la cantidad de vapor introducida sea regular, si esta
cantidad es muy grande se diluye el líquido y el grado de alcohol disminuye; y si
es muy pequeña el agotamiento es imperfecto.

CALIENTAVINOS
70

Constituido por un haz tubular al que llega el vino. Este pasa por los tubos del
aparato mientras que el vapor alcohólico circula alrededor de los tubos y se
condensan calentado el vino.

REFRIGERANTE

Los aparatos destinados a condensar los vapores alcohólicos están constituidos


por refrigerantes tubulares o de serpentín.

FILTROS
Se utilizan para separar una mezcal de sólidos y fluidos. (Impurezas – jarabe,
micelio – citrato tricálcico, sulfato de calcio – ácido cítrico).

FILTROS AL VACÍO

Funcionan a un a presión menor que la atmosférica. La bomba al vacío es un


accesorio importante, puesto que es la fuente de la fuerza impulsora de filtración y
en muchas instalaciones, el dispositivo de mayor costo operacional. Se utilizan
tanto por lotes o como continuos siendo los últimos los más utilizados.

En Sucromiles tienen dos maneras de realizar el vacío, una es la utilización de un


eyector simple de agua con el que se obtienen presiones absolutas de hasta 4 Psi.
El otro es la utilización de bombas de movimiento alternativo.

FILTROS CONTINUOS HORIZONTALES


71

Se caracterizan por una superficie horizontal de filtración en forma de mesa.


Permiten una elección independiente del espesor de la torta, el tiempo de lavado y
el ciclo de desecación. Permiten la inundación de la torta con disolvente de lavado
y se adapta con facilidad al lavado en contra corriente.

PANNEVIS RT VACUUM BELT FILTER

Se compone de una banda sin fin perforada de material elastómero, que sostiene
una tela de filtro también en forma de banda sinfín y se mueve por una caja de
succión. La lechada se bombea sobre el filtro en un extremo. Se aplica licor de
lavado, según sea necesario, en uno o más puntos a lo largo de la trayectoria o
recorrido de la banda. La torta se desprende del otro extremo donde la banda de
soporte y el medio de filtrado se dividen; el medio se lava en su trayectoria de
retorno al extremo frontal del filtro.

FILTRO DE TAMBOR ROTATORIO POR PRECAPA

Se utiliza para la separación del micelio, su uso es necesario ya que se aprovecha


el sólido y el liquido filtrado. Consta de un tambor montado sobre un eje horizontal
que se encuentra sumergido un 35% de su tamaño, cubierto en la porción
cilíndrica por un medio filtrante, sobre una estructura de apoyo constituida por una
rejilla que permite la extracción del filtrado, mediante la aplicación de vacío para
facilitar la caída del liquido. La descarga de la torta se puede organizar por medio
cuchillas, rodillos, cuerdas tangenciales o bandas, en este caso se usan cuerdas.
La torta de micelio cae a un tornillo sin fin que lo transporta hasta el lugar de
almacenamiento.
72

FILTRO PRECAPA CON TIERRA FILTRANTE

Se utiliza para separar lo finos restantes en la solución, como son los de micelio,
carbón, etc.
Se diferencia del filtro anterior en que antes de alimentar la lechada se aplica una
precapa de diatomáceas para ayudar al filtro, con un espesor de 75 a 125 mm. , la
lechada se alimenta y queda atrapada en la superficie externa de la precapa,
donde se elimina por medio de un escalpelo, que avanza y recorta la capa delgada
de sólidos y la precapa. Cuando la precapa ha sido recortada con un espesor
mínimo predeterminado, el filtro se saca de servicio, se lava y se aplica una
precapa fresca.

EVAPORADORES

Se trata de intercambiadores de calor que le transmiten a una solución altamente


diluida el calor necesario para eliminar la mayor cantidad de solvente antes de
poder llegar a la cristalización en equipos adecuados para esto. Los evaporadores
químicos se clasifican en dos grupos: de circulación natural y de circulación
forzada. Los evaporadores de circulación natural se usan unitariamente o en
efecto múltiple para los requerimientos más simples de evaporación. Los
evaporadores de circulación forzada se usan para líquidos viscosos, para que los
que forman sales y las soluciones que tienden a incrustarse.

Existen dos tipos de evaporadores:


 De planta de fuerza
 Químicos
73

En nuestro caso hablaremos de los evaporadores químicos, que son los


predominantes en las plantas. Estos pueden colocarse en paralelo y en
contracorriente.
Paralelo: Se utiliza cuando la solución está casi saturada y la evaporación solo se
efectúa para lograr una sobresaturación.
En contracorriente: se utiliza cuando la separación es más drástica.

Los evaporadores químicos se clasifican en dos grupos:


 De circulación natural: Utilizado para evaporaciones simples.
 De circulación forzada: Utilizado para líquidos viscosos, para los que forman
sales y para las soluciones que tienden a incrustarse.

La evaporación con múltiple efecto también puede ser llevada a cabo en paralelo ó
en contracorriente.
 Paralelo: La temperatura de saturación de la solución en ebullición en cada
efecto es menor que la del efecto precedente, siempre existe una evaporación
flash en cada efecto que reduce el consumo total de vapor; esta evaporación
flash se da cuando el licor de alimentación esta a mayor temperatura que la de
saturación del primer efecto. El licor concentrado y más frío se encuentra en el
último efecto. El costo de vapor será menor si el alimento esta
aproximadamente a la temperatura de operación del primer efecto o mayor. En
Sucromiles utilizan evaporadores de este tipo de doble efecto.

 Contracorriente: Para evitar tener los licores más concentrados en el último


efecto. El licor diluido entra en el efecto último y más frío y sale concentrado
en el primer evaporador que se encuentra a más alta temperatura, en este
arreglo el licor se calienta en cada efecto, presentándose también
evaporaciones flash. El alimento debe bombearse de efecto a efecto lo que
significa que los lugares de fuga o entrada de aire aumenta, lo que se traduce
en un mayor costo por potencia. Los flujos en contracorriente pueden o no
74

conducir a menor superficie de calentamiento de pendiendo de la cantidad de


agua que vaya a evaporarse y de la viscosidad de la solución final. El costo de
vapor será menor si el alimento esta frío.

RESINAS DE INTERCAMBIO IÓNICO

En Sucromiles S.A. se utilizan de lechos fijos y consisten en columnas de presión


equipadas con tuberías, válvulas y accesorios para permitir la regeneración en el
sitio.
Se utilizan para absorber de forma selectiva solutos en una fase fluida, hacia un
lote de partículas sólidas, las especies de tipo molecular, reemplazan iones más
semejantes con las mismas cargas, los aquí utilizados son de tipo polimérico,
aunque también existen de malla molecular.
Estas resinas estan formadas por redes tridimensionales orgánicas que incluyen
grupos cargados, neutralizados por los iones móviles de cargas de signo contrario,
la libertad para el movimiento de los iones se logra mediante el agua que embebe
la resina. Las unidades funcionales más empleadas en las resinas catiónicas son
los grupos sulfónicos, fosfónicos, carboxílicos y fenólicos; para las aniónicas lo son
las aminas. Las que se encuentran disponibles comúnmente son relativamente
poco selectivas, por lo cual todos los iones similares se intercambiarán mediante
una resina dada, tanto si el proceso requiere esa operación como si no fuese así.
Los equipos de intercambio iónico estan forrados en su interior con un caucho
natural, poseen rociadores en el fondo y la parte superior, y el lecho de resina de
aproximadamente un metro es sostenido por una pantalla de distribución en la
parte inferior del tanque. En Sucromiles el sistema consiste en montaje en serie de
carbón activado, lecho catiónico, lecho iónico, carbón activado, los lechos son
regenerados una buena cantidad de veces debido a sus altos costos. Estas
regeneraciones se realizan en la dirección del flujo de corriente ya que la
75

regeneración a contraflujo, aunque mucho más eficiente, requiere equipo especial


con el que no cuenta la empresa.

EQUIPOS DE ADSORCIÓN

En este caso son utilizados para retirar partículas de color de las soluciones de
azúcar y ácido
Los absorbentes de color (que en este coso es carbón activado), se incluyen con
frecuencia en un tren de intercambiadores de iones tal como la secuencia
anteriormente descrita y se distinguen de los mismo tanto en el aspecto como en
el diseño.

El carbón activado se utiliza en forma granular y se regenera de manera térmica a


1700ºF razón por la cual no puede realizarse este proceso en el mismo tanque,
haciendo necesaria la extracción para la regeneración en hornos.

SECADORES VIBRATORIOS

Los secadores vibratorios son equipos sencillos de construcción segura que no


producen degradación que no generan polvo ni desgaste.

INTERCAMBIADORES DE PLACAS

Consiste en placas estándares que sirven como superficies de transferencia de


calor y un armazón para su apoyo. Dichas placas son normalmente de acero
inoxidable 316 y tienen estrías para recibir empaques de caucho; este diseño
corrugado les da rigidez, además fomenta la turbulencia de los fluidos y asegura la
distribución completa del flujo.
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Funciona con una entrada de fluido caliente por la parte superior del lado derecho
de la placa y fluye hacia abajo por canales alternados entre las placas. El fluido
caliente abandona el intercambiador a través de una conexión en la parte inferior
de la placa fija. El fluido frío entra en la parte inferior de esa misma placa por el
lado izquierdo.

En el extremo estacionario de la unidad se cuenta con una estructura o cubierta


fija, en el otro extremo, una cubierta móvil o placa de presión sirve para comprimir
el paquete de placas
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CONCLUSIONES

 Sucromiles es una empresa productora de químicos de alta eficiencia. La


totalidad de sus productos son de tipo exportación cumpliendo a cabalidad con
todos los requisitos de la F.A.A.

 El proceso del ácido cítrico es uno de los menos contaminantes que se realicen
a nivel industrial, ya que todos los sólidos son utilizados como subproductos y
los efluentes líquidos son tratados antes de su regreso a la naturaleza.

 La planta de Alcoquímica a pesar de realizar algunos procesos muy


contaminantes, no esta afectando el medio ambiente de la región debido al
tratamiento que se le dan a los contaminantes producidos.

 La empresa tiende a aprovechar todos los elementos que se derivan de los


procesos principales, incluso los derivados más tóxicos, con los cuales se
produce un gas combustible que usa la misma empresa.
78

BIBLIOGRAFÍA

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Sexta edición. Tomos I- VI.

ULLMANN, Fritz. Enciclopedia de Química Industrial. Barcelona. 1953.

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1973.

HACHN, Hugo. Bioquímica de la Fermentación. Madrid. 1956. Editorial Aguilar.

PRESCOTT, Cate Samuel. Industrial Microbiology. Third Edition. Mc Graw Hill.

New York. 1959.

ORDOÑEZ, Mercedes. Estudio Experimental para Obtener Ácido Cítrico por

Fermentación Discontinua a partir de la Melaza. Universidad Industrial de

Santander. Departamento de Ingeniería Química. Bucaramanga. 1989.

ROBB, Louis. Engineer·s Dictionary. Vigesimanovena Edición. Editorial

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