Introducción

Las escaleras de caracol giran alrededor de un poste central. Generalmente tienen unos
pasamanos en la parte exterior solamente, y en la parte interna sólo el poste central. Una
escalera de caracol cuadrada asume una escalera cuadrada y amplía las escaleras y barandillas,
resultando en medidas desiguales. Una espiral pura asume una escalera circular y los pasos y
pasamanos son iguales. Una escalera de caracol en torno a un poste central es muy eficiente en
el uso de superficies.
El término "caracol" o "espiral" se utiliza incorrectamente para una escalera desde un punto de
vista matemático, como una espiral matemática radica en un solo plano y se mueve hacia o
desde un punto central. Una escalera de caracol por la definición matemática por lo tanto sería
de poca utilidad, ya que no permitiría en cambio en la elevación. La expresión matemática
correcta para el movimiento en el lugar permanece a una distancia fija de una línea, mientras se
mueve en un movimiento circular sobre él es llamado "Hélice". La presencia o no de un
poste central no.afecta.a.la.terminología.aplicada.en.el.diseño.de.la.estructura.

Escaleras de caracol en la época medieval eran generalmente de piedra y, normalmente, girando

en sentido horario, a fin de situar en desventaja al atacar a espadachines que eran más a menudo
de.mano.derecha).

Los avances en la fabricación y el diseño han llevado a la introducción de la escalera de caracol

prefabricada. Escalones y pasamanos pueden ser atornillados entre sí para formar una unidad
completa. Estas escaleras pueden ser hechas de acero, madera, hormigón o una combinación de
los.materiales.

La escalera helicoidal no tiene un poste central y hay unos pasamanos en ambos lados. Estos
tienen la ventaja de un ancho de banda de rodamiento más uniforme con respecto a la escalera
de caracol. Pueden también ser construidas en una forma elíptica u ovalada. La doble hélice es
posible, con dos escaleras independientes helicoidales en el mismo espacio vertical, lo que
permite a una persona subir y otro descender. Las escaleras de incendio, aunque construidas con
zonas de descanso y tramos rectos, a menudo son funcionalmente hélices dobles, con dos
escaleras independientes interlazadas y ocupando el mismo espacio. Esto es a menudo en apoyo
de.los requisitos legales.para.tener.dos.salidas.de.emergencia.por.separado.

Tanto las escaleras de caracol como helicoidales se clasifican por el número de vueltas que
hacen. Un "cuarto de vuelta" deja a la persona a 90 grados de la orientación de partida.
Asimismo, hay media vuelta, tres cuartas partes de vuelta y las escaleras de vuelta completa.
Escaleras de caracol continuas pueden hacer muchas vueltas dependiendo de la altura. Se
pueden encontrar generalmente en torres de piedra dentro de las fortificaciones, las iglesias y en
los.faros.

Pueden combinarse con otros tipos de escaleras (generalmente metálicas) para adecuarse a
espacios reducidos.

1.- Marco Teórico

Una escalera se define como la estructura diseñada para enlazar dos niveles a diferentes alturas.
Las escaleras se considera uno de los elementos arquitectónicos más antiguos se les utilizo
desde las pequeñas cabañas sobre pilotes hasta las grandes pirámides escalonadas mayas y en la
actualidad las escaleras siguen teniendo igual importancia en toda construcción.

1.1.- Antecedentes Históricos

1.1.1.- Historia
A fines de la Edad Media se comienza a tratar la escalera como parte del diseño del edificio, no
solo como concepto funcional o técnico y pasa utilizarse como un elemento formal, decorativo.
Expresado tímidamente en los comienzos, tomando forma de caracol, en cajas circulares cuya
única manifestación exterior era el coronamiento con una torre o torrecilla, paulatinamente éstas
fueron expresándose en la fachada, pero adosadas a ella o en la unión de dos alas
perpendiculares de ésta manera solo era visible la mitad o un cuarto de la caja de la escalera.
Es recién en el Barroco donde adquiere real jerarquía utilizándola en función de la misma
arquitectura, en el Urbanismo tenemos como ejemplo:

Donde rampa y plaza se confunden en un conjunto que además da marco a la fachada de la

iglesia de la Trinitá de Monti.
1.1.2- Tipos De Escalera
Escaleras Curvas: permiten diferentes combinaciones, circulares, ovaladas, elípticas,
semicirculares con ojo interior o no. Dentro de las escaleras circulares incluimos los del trazado
radial en sus escalones, aunque la forma de la caja sea rectangular.
Las Escaleras Circulares: que definen un circulo completo en su desarrollo y que no poseen ojo
central, se denominan escaleras caracol; son escaleras de poco ancho, con el inconveniente que
son muy incomodas para descender.
Escaleras Compensadas: cuando se calcula una escalera, es probable que la caja o el núcleo de
la escalera no sea el adecuado por razones de tamaño se debe utilizar entonces un método para
compensar escaleras, lo cual permitirá poder poner más escalones en una longitud de desarrollo
más corta.
Escalera de Ida y Vuelta: formada por dos tramos rectos separados por un descansillo y en
direcciones opuestas.
Escalera de tres tramos (forma de u): tiene una planta rectangular girando en tres tramos con un
descanso intermedio en cada ángulo y descanso principal largo de lado a lado en cada piso.
Escalera de dos tramos (forma de L): formada por un primer tramo de peldaños, un descanso
amplio y posteriormente girando en L otro tramo de escalones.
Escalera Imperial: constituida por un tramo de ida y dos tramos laterales de vuelta o la inversa.
1.1.3.- Partes De La Escalera
1.1.3.1.- Peldaños
Peldaños de piedra natural
Peldaños de ladrillo
Peldaños de madera
Peldaños de aluminio
Peldaños de vidrio
Peldaños de hormigón
Peldaños de hierro
Peldaños De Hierro
El hierro laminado en chapas se emplea para la construcción de peldaños en escaleras de
estructura metálica
.-Pasamano
Pasamanos de piedra en interiores
Pasamanos de madera
Pasamanos metálicos
1.1.3.3.- Barras de soporte.- se emplean para sujetar las moquetas y tapicerías, bien sea en una
escalera o en alguna decoración especial.
Fabricado en latón pulido de máxima calidad, el conjunto cuenta con 2 terminales en forma de
bola, 2 soportes y una barra cortada a la medida que
necesites.
Tubo de aluminio:
Es de perfil tubular que es aquel que conforma un espacio vacío totalmente circunscrito por el
metal
Características:
Resistente a la intemperie, luz solar y calor.
Protección contra la oxidación.
Excelente resistencia en ambientes con problemas de alta corrosión.
Uniformidad en la protección al ser completamente de aluminio
Pintura térmica de poliuretano
La pintura de Poliuretano tiene dos componentes básicos de carácter alifático, denominados
Componente A y Componente B. Ideal para la decoración y protección de superficies metálicas,
de fibra de vidrio o maderas expuestas a la intemperie.
Se puede aplicar sobre superficies tan diferentes como metales, piedra, madera, plástico, fibras y
en general sobre la mayoría de los soportes. Como acabado sobre cemento y hormigón y en
general para superficies sometidas a un tráfico intenso que precisen gran resistencia a agresivos
químicos y a la abrasión (rayado). Puede ir directo sobre el galvanizado.
Características técnicas

Los componentes son

Componente A: Esmalte de Poliuretano, dos componentes
Componente B: Catalizador B-N, alifático
Estos se mezclan en una proporción en volumen de 4 partes del Componente A y 1 parte de
catalizador, Componente B. Esta mezcla se realiza en el momento del uso, dejando reposar la
misma 20 minutos antes de proceder a la aplicación. El producto mezclado tiene una duración
de 6-8 horas.
Ventajas del uso de pintura de poliuretano
El poliuretano es un tipo de pintura que no contiene formol, por eso es una opción más
favorable, para cuidar la salud del consumidor
Por otra parte, a pesar que el precio de esta pintura es más alto que el de las catalizadas y
nitrocelulósicas, la economía tras su uso se ve reflejada en algunos de sus procesos y en la
postventa.
Así, en cuanto a los procesos de poliuretano pigmentado, por ejemplo, facilita el lijado, lo que
se traduce en ahorro de tiempo y mano de obra. En cuanto a la postventa, le ofrece al industrial
–como ventaja– la tranquilidad de no tener que responder a futuro por garantías ya que el
acabado con este insumo es más terso y con superficies mejor niveladas; sin contar mejora la
“vejez” del mueble y que el olor residual no permanece en la pieza pintada.
Los muebles pintados con poliuretano tienen una mayor resistencia a los rayos UV, además de
altas resistencias a sustancias químicas como el tinto, el agua, la acetona y hasta el esmalte de
uñas, lo que le da mayor tranquilidad y garantía al usuario
Otro beneficio es que, a diferencia de otros materiales, el poliuretano no se fractura o quiebra
pues no pierde su condición de flexibilidad aun cuando registre un alto porcentaje de
solidificación; mientras que en otros insumos, el aumento de sólidos hace que su composición
sea más rígida y por lo tanto, que presente un alto riesgo de producir películas que se quiebren o
craquelen.
Tornillería:
Es importante mencionar primero que la tornillería ocupa un papel muy importante para la
fijación mecánica en el ámbito industrial, comercial y doméstico.
Diferencia entre pernos y tornillos
Ciertamente existe la confusión de qué hace distinto a un tornillo de un perno, y si bien es cierto
existen varias versiones al respecto; el argumento más aceptado es que un perno pasa a través de
un sustrato y toma una tuerca del otro lado, es decir los pernos son para el ensamblaje de dos
componentes sin rosca, con la ayuda de una tuerca.
Los tornillos, por el contrario, se utilizan con componentes, al menos uno de los cuales contiene
su propia rosca interna, que incluso puede formarse mediante la instalación del propio tornillo.
Muchos sujetadores roscados se pueden describir como tornillos o pernos, dependiendo de
cómo se usan. Los tornillos con extremos puntiagudos están destinados a ser introducidos en
materiales que aún no tienen agujeros roscados. Este tipo de tornillos pueden perforar un
material sólido, como la madera, donde se conducen más fácilmente; mientras que un tornillo
con un extremo plano, debe introducirse en un orificio que tiene roscas que coinciden con las
roscas del tornillo.
Tornillos a utilizar:
Para la unión entre el pasamanos de aluminio y los palos sujetadores se utilizaran tornillos del
tipo DIN-7981 HP autorroscante detallado en la imagen:
Este tornillo se eligió debido a que tiene diversidad de variaciones en tamaño, diseño y color
que permiten la personalización de la estructura a la vez que proporciona seguridad a la
escalera, pues tiene la posibilidad de ser comprado en acero inoxidable, se ha comparado el
tornillo con otros similares para trabajos en aluminio pero debido a su versatilidad y diseño se
ha escogido este.
Los tornillos alternos DIN-7982 HC, y TFI también pueden ser considerados, sin embargo el
primero no proporciona una variedad en tamaños tan amplia mientras que el segundo no
proporcionada la posibilidad de ser encontrado en acero inoxidable.
Por tanto teniendo en cuenta que la escalera estará sometida a condiciones muy cambiantes por
estar ubicada en exteriores se optó por el tipo DIN-7981 HP.
Estructura del aluminio:
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingenieria
mecanica, tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosion.
Mediante aleacciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecanica
(hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad
y es relativamente barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX, el metal que más se
utiliza después del acero.
En lo referente a su estructura, los átomos en aluminio sólido se ordenan en una red
tridimensional con una estructura cristalina cúbica centrada en las caras, como se muestra en la
siguiente imagen.
En la siguiente tabla están recogidos como resumen los valores de las propiedades y
características estructurales más importantes del aluminio.

Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas o propiedades de resistencia mecánica sirven en la mayoría de los
casos como base para dictaminar sobre un material metálico, con vistas a a un fin de aplicación
concreto. A continuación se da un resumen de las propiedades mecánicas más importantes del
aluminio
Dureza
Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL
(HB) o unidades ROCKWEL C (HRC), mediante el test del mismo nombre. La mayoría de las
veces se da en los materiales de aluminio la dureza Brinell, a causa de la sencillez de su
determinación. los valores de la dureza Brinell se extienden desde HB=15 para aluminio
purísimo blando hasta casi HB=110 para AlZnMgCu 1,5 endurecido térmicamente

Ductibilidad:
Los importantísimos valores característicos que se obtienen en el ensayo de tracción para juzgar
las propiedades resistentes de los materiales metálicos en general, son aplicables a los materiales
de aluminio. Generalmente estos valores son el límite elástico 0,2%, la resistencia máxima a la
tracción, el alargamiento a la rotura, así como la estricción de ruptura.
En general, la resistencia aumenta con el aumento en elementos de aleación. Los dominios de la
resistencia en cada aleación surgen, ante todo, como consecuencia delos aumentos de resistencia
que se consiguen por deformación en frío o endurecimiento por tratamiento térmico. Los
distintos elementos de aleación actúan de modo muy diferente en cuanto al aumento de
resistencia. Al aumentar la resistencia, aumenta el límite 0,2% más deprisa que la resistencia a
la tracción, independientemente del mecanismo que motive el aumento de la resistencia. este
aumento se nota especialmente cuando el aumento de resistencia tiene lugar por deformación en
frío. En general no se desean altas relaciones entre los límites elásticos ( límite 0,2% y
resistencia máxima) ya que expresan un comportamiento relativamente quebradizo del material,
razón fundamental por la que no se puede aumentar de forma arbitraria la resistencia de un
material metálico.

TORNILLOS
ESTRUCTURAS DE UN TORNILLO DIN-7981
Ideal para unión de perfiles de aluminio: la punta guía permite que el tornillo quede
perfectamente guiado facilitando el atornillado desde el inicio. Fija rápidamente al coincidir el
diámetro de la punta guía con el gusanillo del perfil de aluminio.
La longitud se obtiene midiendo el tornillo sin cabeza.
El diámetro y la longitud en mm dependerán de las necesidades de cada consumidor. En el
desplegable, primero se elige el diámetro, y, a partir de ahí, se podrán elegir unas longitudes u
otras. Comercializamos a partir de 2.2 hasta 6.3 mm de diámetro.

CARACTERÍSTICAS GENERALES
El tornillo DIN-7981 es un tornillo que tiene una cabeza alomada y es para destornillador
philips.
El cuerpo es con rosca y acabado en punta.
Su acabado es en acero inoxidable A-2.
Es un tornillo rosca chapa.
Cumple normas de fabricación internacionales.
La compra es por unidades.

CARACTERISTICAS TECNICAS
Rosca autorroscante ISO 1478.
Requieren taladro previo.
Punta tipo F.
Gran variedad de tipos de cabezas, diámetros y longitudes para distintas aplicaciones:
flexibilidad en el montaje.
Recubrimientos en cincado o cincado negro.
Versiones en acero inoxidable.
Versiones en colores RAL.
Disponibles tapones de colores para cabezas hexagonales.
Ensamblaje sobre chapa y eventualmente sobre aleaciones ligeras.
Material: acero con tratamiento cincado.
Cabeza envolvente con mortaja AW.
Mejor transmisión de par de apriete.
Atornillado con menor esfuerzo.
Minimiza el riesgo de coronamiento.
Perfecto encaje entre la punta y la impronta: menor desgaste de las puntas de atornillar.
Compatible con puntas Torx: aunque el encaje perfecto se consigue con mortaja y punta AW.
NORMATIVA:
Características dimensionales según EN ISO 1478.
Características mecánicas según UNE EN ISO 2702 para tornillos de acero.
Diferencias límite tolerancia forma y posición: Clase de producto A norma ISO 4759 -1.
Recubrimiento superficial según ISO 4042.
APLICACIONES:
Para la unión de elementos metálicos entre sí, o plástico, madera y otros materiales sobre
materiales metálicos.
Versión con arandela de acero galvanizado-EPDM, para fijaciones estancas en fachadas y
cubiertas

MATERIAL DE FABRICACIÓN DE LOS TORNILLOS

EL ACERO INOXIDABLE

El acero es una aleación (combinación o mezcla) de hierro (Fe) y carbono (C) siempre que el
porcentaje de carbono sea inferior al 2%. Este porcentaje de carbono suele variar entre el 0,05%
y el 2% como máximo. A veces se incorpora a la aleación otros materiales como el Cr (Cromo),
el Ni (Níquel) o el Mn (Manganeso) con el fin de conseguir determinadas propiedades y se
llaman aceros aleados
Presenta una estructura cristalina fcc (cubicada centrada en las caras)
Esta estructura es estable a altas temperaturas o cuando el acero esta fuertemente aleado con
níquel (3.5-22%)

TIPOS DE ACERO INOXIDABLE

Hay 4 tipos de aceros inoxidables

ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO: Son aleaciones de hierro, cromo, níquel y carbono
con menos del 0,10% de carbono. Dentro de este grupo se incluyen los dos más conocidos el
18/18 y el 18/10 que realmente se llaman el 1.4304 y el 1.4301.
El acero 18/18 se llama así porque contiene un 18% de Cromo y un 18% en níquel. Se utiliza
en accesorios para aviones, remaches, equipo para hospitales, etc.
El acero 18/10 se llama así porque contiene un 18% de Cromo y un 10% de níquel. Este es el
que se suele utilizar para fabricar utensilios de cocina (ollas, cazuelas, cubiertos, etc.).

ACERO INOXIDABLE FERRITICO: Aleación de hierro, cromo y carbono, con contenidos

típicos de carbono menor al 0,10%, Cromo entre el 16% y el 18% y muy bajo contenido de
Níquel.

ACERO INOXIDABLE MATENSÍTICO: Aleación de hierro, cromo y carbono, con contenidos

típicos de carbono mayor igual al 0.10%, Cromo del 12 al 14 %.

ACERO INOXIDABLE DÚPLEX: Aleación de hierro, cromo, níquel pero construidos en dos
fases: ferrita y austenita. Es un acero inoxidable que contiene niveles de cromo relativamente
altos (entre 18% y 38%) y cantidades moderadas de níquel (entre 4.5% y 8%). Presentan una
mayor protección a la corrosión y mayor resistencia mecánica que los otros

PROPIEDADES DEL ACERO INOXIDABLE EN LOS TORNILLOS

Resistencia a la corrosión y la oxidación.
Resistencia al calor.
Reciclable.
Fácil fabricación y limpieza.
Bajo coste.
Biológicamente neutro.
Buena estética
Las propiedades y beneficios del acero zincado (galvanizado electrolítico o electrozincado) los
vamos a ver a continuación, ya que se trata de un proceso de deposición electrolítica en baños,
similar al cromado o cobreado.
El Zinc es utilizado ampliamente para la protección del acero aportándole una mayor resistencia
a la corrosión. La capa de zinc se aplica según el procedimiento de galvanización en caliente o
por vía electrolítica. Aproximadamente un 40% del consumo mundial de zinc se destina a la
galvanización. La capa de Zinc es mucho más fina (5-20 micras), por lo que se suele realizar
posteriormente un proceso de pasivado (tratamiento que incrementa la protección).
Pese a ello, la duración es mucho menor y en principio salvo que se ocurra a pasivados caros,
solo es adecuado para interiores. Los principales beneficios constan en que las piezas son más
suaves y uniformes aumentando su valor estético, y se pueden pasivar, lacar o pintar. Para
diferenciar la durabilidad de cada recubrimiento, la única variable que se requiere conocer es el
grosor de dicho recubrimiento. A mayor grosor, mayor durabilidad. Este grosor se mide en
micras y existe una tabla comparativa de durabilidades.

GALVANIZADO

FUNDAMENTO TEÓRICO
El galvanizado o galvanización es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir
un metal con otro. Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del
trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto un
metal con una pata cercenada de una rana, ésta se contrae como si estuviese viva;
posteriormente se dio cuenta de que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la
pata de rana, lo que implica que cada metal tiene una carga eléctrica diferente.
Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede recubrirse un metal con
otro, siempre depositando un metal de carga mayor sobre otro de carga menor, y aprovechando
esta cualidad de su descubrimiento se desarrolló más tarde el galvanizado
El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya
que, al ser el zinc más oxidable, menos noble que el hierro y generar un óxido estable, protege
al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire.
Se usa de modo general en tuberías para la conducción de agua cuya temperatura no sobrepase
los 60 °C ya que entonces se invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este se
corroe en vez de estar protegido por el zinc.

Para evitar la corrosión en general es fundamental evitar el contacto entre materiales disímiles,
con distinto potencial de oxidación, que puedan provocar problemas de corrosión galvánica por
el hecho de su combinación.
Puede ocurrir que cualquiera de ambos materiales sea adecuado para un galvanizado potencial
con otros materiales y sin embargo su combinación sea inadecuada, provocando corrosión, por
el distinto potencial de oxidación comentado.
El galvanizado es muy utilizado, a lo que se refieren a piezas decorativas. Se recubren estas
piezas con fines principalmente decorativos, la hebillas, botones, llaveros, artículos de escritorio
y un sinfín de productos son bañados en cobre, níquel, plata, oro, bronce, cromo, estaño, etc.. En
el caso de la bisutería se utilizan baños de oro (generalmente de 18 a 21 quilates). También se
recubren joyas en metales más escasos como platino y rodio.
Uno de los compuestos industrialmente utilizados es el óxido de zinc especialmente como base
de pigmentos blancos para pintura, pero también en la industria del caucho y en cremas solares.
Otros compuestos importantes son: sulfato de zinc (nutriente agrícola y uso en minería), cloruro
de zinc (desodorantes) y sulfuro de zinc (pinturas luminiscentes).
PROCESO DEL GALVANIZADO
El proceso se basa en depositar una capa de Zinc sobre un hierro, pues el Zinc es más oxidable,
menos noble y protege al hierro de la oxidación.
El uso del cincado electrolítico se realiza por inmersión de Zinc, pintura y otros recubrimientos.
Esto se debe a que la capa protectora del zinc no es superior a 30 micras, por lo que no aumenta
el volumen de la pieza. La capa protectora se adhiere a la pieza, por lo que se podrá doblar y
modificar.

CARACTERÍSTICAS DEL GALVANIZADO Y CINCADO

El acero galvanizado combina las características de resistencia mecánica por el acero y de

resistencia a la corrosión por el Zinc. El galvanizado tiene una duración
excepcional y resistencia mecánica elevada. También protección integral de las piezas, triple
protección (barrera física, electroquímica y autocurado), no necesita mantenimiento y es fácil de
pintar.
El cincado no deforma materiales, siempre que el proceso se realice a temperatura ambiente. El
precio del cincado electrolítico es mucho más económico, tiene más versatilidad y un aspecto
fino y brillante, que no deja impurezas. Está considerado como una de las mejores opciones
para proteger los materiales de la corrosión.

APLICACIONES DEL GALVANIZADO Y DEL CINCADO

El galvanizado se utiliza sobre todo para tuberías cuya agua no sobrepase los 60ºC. En el caso
de que la temperatura fuera mayor, se invertiría la polaridad del zinc y el tubo se corroería.
También se utiliza en la construcción (vallas protectoras, rejillas electrosoldadas), en plantas de
tratamiento de aguas residuales o para mobiliario urbano.
El galvanizado también se usa para arandelas, alambres o láminas para techos. También para
encofrados, torres de alta tensión, piezas estructurales o equipamiento para carreteras.
El cincado se utiliza para piezas de función en la industria automovilística, para lingotes de zinc,
en metalurgia y para la eliminación de la plata del plomo.
Si necesita mecanizado de galvanizado y cincado o cualquier operación de mecanizado,
en Mecanizados Sinc le atenderemos para asesorarle en cualquier proceso que desee realizar de
mecanizado de precisión.

PRETRATAMIENTO PARA EL GALVANIZADO

DESENGRASADO: Las piezas se someten a un proceso de desengrase para eliminar posibles

restos de grasa, aceites o taladrinas, sumergiéndolas en un desengrasante ácido a 35 ºC.

DECAPADO: El proceso de decapado se utiliza para eliminar el óxido y la calamina, que son
contaminantes superficiales más corrientes de los productos férreos, obteniendo así una
superficie del material químicamente pura. Se realiza con ácido clorhídrico diluido y a
temperatura ambiente. El tiempo de decapado depende del Grado de Oxidación superficial de
las piezas y de la concentración de la solución de ácido.
FLUXADO: El tratamiento con sales (mezclas de cloruro de zinc y cloruro amónico), tiene por
objeto eliminar cualquier traza restante de impurezas y producir una limpieza intensa de la
superficie metálica. Estas sales actúan como los flux en soldadura, esto es, favorecen la
mojabilidad de la superficie del acero por el zinc fundido, mejorando notablemente la reacción.
GALVANIZADO: Es el proceso anticorrosivo por definición. Durante la inmersión de los
productos en el zinc fundido, se produce la difusión del zinc en la superficie del acero lo que da
lugar a la formación de diferentes capas de aleaciones de zinc-hierro de distinta composición y
una capa exterior de zinc puro de gran resistencia a los distintos agentes de corrosión de la
atmósfera, el agua o el suelo.
CONTROL DE CALIDAD: En el Control de Calidad se realiza la verificación a través de la
inspección visual y de ensayos de los materiales galvanizados, comprobándose su idoneidad.
GALVANIZACIÓN EN CALIENTE
La Galvanización en Caliente consiste en esencia en sumergir las piezas o elementos de hierro o
acero a proteger en un baño de zinc fundido, mantenido a una temperatura de 450ºC,
aproximadamente. A esta temperatura tiene lugar un proceso de difusión del zinc en el acero
que da lugar a la formación de aleaciones de zinc-hierro sobre la superficie de las piezas. Por
razón de las diferencias en los procesos y de las características tecnológicas de los
recubrimientos que se obtienen en los mismos, se distingue normalmente entre los siguientes
procedimientos:
Galvanización en caliente por procedimiento discontinuo (conocido comúnmente como
galvanización general)
Aplicable a toda clase de piezas, artículos y construcciones fabricadas con hierro y acero.
Galvanización en caliente por procedimiento continuo
Aplicable a chapas de acero (de hasta 3 mm de espesor) y alambres de hierro y acero de
prácticamente cualquier diámetro.
Galvanización en Caliente por Procedimiento Discontinuo
En este procedimiento las piezas a proteger se someten, previamente a la inmersión en el baño
de zinc fundido, a un proceso exhaustivo de limpieza química, que incluye las fases de
desengrase (normalmente alcalino), decapado (en ácido clorhídrico), fluxado en baño de sales
(cloruro de zinc y cloruro amónico) y secado. En la figura siguiente se muestra un esquema de
este proceso.
Galvanización en caliente por procedimiento discontinuo o galvanización general. Esquema del
proceso
Los recubrimientos que se obtienen por este procedimiento están compuestos por tres capas
principales de aleaciones zinc-hierro, que se diferencian por su distinta estructura cristalográfica
y distinto contenido de hierro, y una capa externa de zinc puro (véase la figura siguiente). El
espesor de estos recubrimientos depende del espesor y de la composición del acero base,
pudiendo estar comprendidos entre 45 μ m, en el caso de piezas de acero con espesor inferior a
1,5 mm, hasta más de 200 μm en elementos de acero de espesor grueso (mayor o igual a 6,0
mm).
La Norma UNE EN ISO 1461 especifica las propiedades generales y los métodos de ensayo de
este tipo de recubrimientos galvanizados en caliente. En ella se establecen los espesores
mínimos permitidos a estos recubrimientos en función del espesor del acero base de las piezas.
Micrografía del corte de un recubrimiento obtenido por galvanización en caliente por
procedimiento discontinuo
Véase Tabla 2. Recubrimientos Galvanizados en Caliente por el Procedimiento Discontinuo.
Espesores Mínimos del Recubrimiento. (Norma UNE ISO 1461)
Las piezas pequeñas, tales como tornillos, tuercas, arandelas y otros elementos de fijación se
galvanizan en discontinuo colocándolas en cestas perforadas, que permiten someterlas a un
proceso de escurrido mediante centrifugación una vez extraídas del baño de zinc. De esta
manera se obtienen recubrimientos galvanizados más finos, que no ciegan las partes roscadas de
las piezas con objeto de facilitar su montaje.
La norma española que define los recubrimientos galvanizados sobre este tipo de piezas es la
UNE 37-507.
Galvanización en caliente de chapa por procedimiento continúo. Esquema del proceso.
TABLA 2:
PINTURAS
FUNDAMENTO TEÓRICO
Cuando se habla de recubrimientos nos referimos a pinturas, temple, barnices, esmaltes, lacas,
imprimaciones, incluso recubrimientos electrolíticos, que escapan de este campo. Se puede
definir una pintura líquida como una mezcla heterogénea de componentes que una vez aplicada
y seca se transforma en una película continua de espesor más o menos uniforme, sin
pegajosidad al tacto y con las características o aptitud al uso con la que ha sido diseñada. Los
componentes de la pintura varían en gran manera en función del tipo de acabado que se requiera
y de las condiciones de aplicación y secado. La composición genérica de una pintura es la
siguiente, aun cuando algunos tipos pueden no contener todos los ingredientes: Ligante, resina,
polímero o vehículo en algún caso. Cargas o fillers o componentes de relleno (no imperativo).
Pigmentos. Disolvente o disolventes más o menos volátiles (Thinner) (no imperativo). Aditivos.

COMPOSICION DE LA PINTURA (POLIURETANO)

También llamado como pintura base, aparejo o imprimante. Ayuda a prevenir el óxido y da un
tono mate, la cual ayuda al chapista a encontrar posibles imperfecciones en la superficie para
corregirlas. El color básico que se usa es el gris, pero existen otros como el amarillo, azul y
blanco. Algunas marcas de pintura manejan el valor de sombra en el primer, esto es: un primer
con un tono en la escala de grises, que va desde un tono blanco hasta un tono negro, pasando
por distintas intensidades de gris. Al utilizar un primer con la tonalidad de gris adecuada
ayudamos a que el color que se va a aplicar cubra más rápido y no se distorsione. Existen
también primers entintables, a los cuales se les puede agregar tinta para que adquieran un tono
similar al de la pintura de color que se va a aplicar, ayudando también a que la pintura de color
cubra rápido y a que el tono no se distorsione.
Poliuretano (PU) es un medio protector que se seca en presencia de un catalizador, la cual según
su composición y recomendación del fabricante la proporción del catalizador puede variar (4:1,
3:1 y 2:1). Este otorga un acabado brillante (pintura sólida) y mate (pintura perlada). Se necesita
diluyente poliuretano y catalizador para su uso. El secado puede variar según la cantidad de
catalizador agregado. Su rápido secado hace que el trabajo sea más fácil, la cual otorga un
acabado opaco, tanto en las pinturas solidas como perlados. Esto implica un uso de barniz para
dar brillo. Solo requiere diluyente poliuretano para su uso. El tiempo de secado para su
manipulación es de 10 a 30 min y el secado final 12 h.
Este esmalte de poliuretano. Tiene más olor que uno que sea acrílico o al agua, pero el resultado
es más duradero y más lavable también. Los esmaltes de poliuretano suelen encontrarse en
acabado satinado con un punto medio de brillo. Una vez seca la primera capa, si es necesario,
aplica una segunda.
Los poliuretanos componen la única familia más versátil de polímeros que existe. Pueden
ser elastómeros y pueden ser pinturas. Pueden ser fibras y pueden ser adhesivos. Aparecen en
todas partes. Un poliuretano maravillosamente extraño es el spandex.
Por supuesto, los poliuretanos se llaman así porque en su cadena principal contienen
enlaces uretano.

Un uretano

La figura muestra un poliuretano simple, pero un poliuretano puede ser cualquier polímero que
contenga un enlace uretano en su cadena
principal. Incluso Los enlaces de uretano en un existen poliuretanos más
sofisticados, por poliuretano ejemplo:

Los poliuretanos se sintetizan haciendo reaccionar diisocianatos con dialcoholes.

A veces, el dialcohol se sustituye por una diamina y el polímero que obtenemos es una poliurea,
porque contiene más bien un enlace urea, en lugar de un enlace uretano. Pero generalmente se
los llama poliuretanos, porque probablemente no se venderían bien con un nombre como
poliurea.

Los poliuretanos son capaces unirse perfectamente por enlace por puente de hidrógeno y así
pueden ser muy cristalinos. Por esta razón se utilizan a menudo para hacer copolímeros en
bloque con polímeros de estructura similar al caucho
PROPIEDADES DEL POLIURETANO
Elevado poder térmico y aislante, bajo coeficiente de trasmisión del calor menor que los
aislantes tradicionales corcho, fibra de vidrio, poliestireno expandida, etc.
Aislante continúo sin juntas: elimina puentes térmicos
Impermeabilidad al agua (en alta densidad)
Autodherente a cualquier superficie o material utilizado en la contruccion
Ligereza de peso no sobrecargada las estructuras
Duración indefinida
Estanquidad total
Resistencia al fuego
Rápida ejecución en obra
DESCRIPCIÓN
Esmalte Poliuretano de dos componentes, que al mezclarse proporciona un acabado brillante de
alta durabilidad, resistente a la abrasión, la humedad, y la decoloración en ambientes
industriales de alta contaminación. USOS Ideal para la decoración y protección de superficies
metálicas, de fibra de vidrio o maderas expuestas a la intemperie. Es usado en cubiertas,
superestructuras y cascos de barcos; exterior de tanques, maquinaría, y en otras superficies
expuestas a la intemperie. Es usado como acabado final en sistemas de pinturas epóxicas para
pisos. No es apto su uso en inmersión.
VENTAJAS Y BENEFICIOS
Acabado brillante y duradero
Alta resistencia a la abrasión
INSTRUCCIONES DE USO
Preparación de la Superficie La superficie debe estar libre de humedad, polvo, mugre, grasa,
cera, pintura deteriorada y óxido. Los metales deben estar protegidos con una Pintura
Anticorrosiva apropiada (epoxi o inorgánica. En fibra de vidrio lije suavemente en seco para
eliminar defectos que puedan afectar el acabado, luego limpie bien con acetona y aplique
inmediatamente una mano (capa) de Anticorrosiva para obtener la adherencia óptima del
esmalte. En pinturas deterioradas, elimine totalmente la pintura con Removedor según el tipo de
material (metal, fibra de vidrio, madera). Deje la mezcla en reposo durante 15 minutos antes de
iniciar la aplicación. Prepare únicamente la cantidad de mezcla que va a utilizar, y aplique antes
de 6 horas para evitar que el producto pierda sus propiedades. Tenga en cuenta que de la
exactitud de la mezcla dependen las propiedades de la pintura aplicada.
Se recomiendan como equipos de aplicación para este tipo de pintura: pistola convencional o
pistola sin aire y para áreas pequeñas puede ser usada la brocha. Lave estos equipos con
Thinner. Aplique de dos a tres manos (capas) para obtener el espesor seco recomendado,
dejando secar de 6 a 15 horas entre manos a temperatura ambiente (25°C). El tiempo de secado
al tacto es de 2 horas y el tiempo de secado total es de 72 horas a temperatura ambiente (25°C).
Tenga en cuenta que los tiempos de secado mencionados pueden variar de acuerdo con la
temperatura ambiental real y el espesor de película aplicado.
CARACTERÍSTICA DE LOS MATERIALES A USAR
TIPOS DE ALUMINIO
Las aleaciones de aluminio se pueden clasificar en varios grupos basados en las características
del material particular, tal como su capacidad para responder a un tratamiento térmico y
mecánico y el elemento de aleación principal añadido a la aleación de aluminio. Te presentamos
los principales tipos de aluminio que existen en la actualidad.
CLASES Y TIPOS DE ALUMINIO
El aluminio suele encontrarse en forma de aleaciones, mezclas con otros metales que mejoran
sus características naturales. Las aleaciones de aluminio son aleaciones en las que el aluminio es
el material que predomina.
Existen dos tipos de aleaciones de aluminio:
Aleaciones de fundición
Aleaciones de forjado
A su vez, ambas clases de aluminio pueden dividirse en tratables térmicamente y no tratables
térmicamente. Actualmente hay más de 400 aleaciones de aluminio y de aluminio forjado y más
de 200 aleaciones de aluminio en forma de piezas moldeadas y lingotes. Para designar las
diferentes aleaciones de aluminio se emplea un sistema de 4 dígitos:
El primer dígito (X xxx) indica el principal elemento de aleación, que se ha añadido a la
aleación de aluminio y también se utiliza para describir la serie de aleación de aluminio, es
decir, 1000, serie 2000, serie 3000, y así hasta serie 8000. Estos son los principales
componentes de cada serie:
Serie 1000: 99% de aluminio como mínimo (aluminio puro)
Serie 2000: Cobre
Serie 3000: Manganeso
Serie 4000: Silicio
Serie 5000: Magnesio
Serie 6000: Magnesio y silicio
Serie 7000: Zinc
Serie 8000: otros elementos
El segundo dígito de la serie (x X xx), si es distinto de 0, está indicando una modificación de la
aleación especifica. Por otro lado el dígito 3º y 4º de la serie son números arbitrarios que
identifican a las aleaciones específicas de la serie.
El aluminio se presenta en muchas formas y grados diferentes. El tipo de grado de aluminio que
elija en última instancia, depende de cómo se va a utilizar el metal. Cada uno de los tipos de
aluminio presenta cualidades únicas que lo hacen más adecuado para diversos tipos de trabajo.
Así, por ejemplo, la aleación 11000 tiene una excelente conformabilidad mientras que la
aleación 5052 es conocida por su buena soldabilidad o la 6063 por su buena capacidad de
deformación.
Todas las aleaciones de aluminio que existen en la actualidad, así como sus propiedades, pueden
encontrarse en la Asociación del Aluminio.
TIPOS DE PINTURA AISLANTE
Usos de la pintura térmica:
Sus usos pueden ser muy variados, en la industria de la construcción es recomendable su uso en
sistemas de impermeabilización, sellado de conductos, pintura de exteriores e interiores sobre
diferentes materiales como hormigón, ladrillo, yeso, placas de yeso, cambien como pintura
aislante de techos y revestimiento de conductos, en sellado de grietas tipo rayita, aislamiento de
tanques, cavas etc.
En la tecnología de construcción moderna es muy recomendable para aislantes térmicos
multifuncionales, sistemas de impermeabilización, sellado de conductos, etc También se puede
aplicar sobre superficies interiores o exteriores como el hormigón, ladrillo, yeso y mampostería
para fines decorativos. Para las superficies metálicas del techo.
Puede ser utilizado para el sellado de las grietas tipo rayita.
Video aplicación y funcionamiento de la pintura cerámica
Usada en climas cálidos la pintura térmica puede reducir hasta en 10ºC, la temperatura de las
cubiertas de acero, aluminio, acrílico, lámina, materiales galvanizados, metal, vidrio, etc. y en
placas de hormigón hasta 30ºC.
En clima frío la pintura térmica ayuda a mantener el nivel de humedad correcto en el ambiente,
para evitar daños a la construcción por humedad de condensación, aparición de mohos y
bacterias, desconches etc, además de evitar problemas de salud a los habitantes.
Propiedades y Ventajas de la Pintura aislante térmica en exteriores:
Propiedades :
Esta pintura es capaz de reflejar, refractar y bloquear la radiación del calor.
Irradia los rayos solares tanto infrarrojos como los rayos UV a la atmósfera.
Mantiene el ambiente fresco en verano y cálido en invierno.
Proporciona una capa de pintura de gran espesor para brindar una excelente protección con una
mayor durabilidad a largo plazo.
Excelente resistencia a la suciedad que se recoge en el exterior.
Muy buenas propiedades elastoméricas.
Resistente a los ataques de moho y algas.
Ideal para aplicar sobre superficies de hormigón, yeso y sistemas de aislamiento térmico
externo.
Ahorro aproximado del 10% en gastos de calefacción
y aire acondicionado.
Algunas marcas comerciales ofrecen una amplia paleta de colores.
Tiene aspecto, olor y aplicación de la misma manera
que cualquier pintura de emulsión estándar.
Ventajas:
Básicamente ofrecen las mismas ventajas, a lo que habría que añadir:
Propiedades anticondensación: evita que existan puntos de alta condensación de vapor de agua,
lo que consecuentemente mejora el ambiente, la estética y las condiciones de salubridad de los
ambientes interiores como habitaciones etc.
– Reduce el escape de calor desde el interior hacia el exterior, con lo cual se maximiza la
eficiencia energética de los sistemas de calefacción, que en algunos lugares puede representar
una disminución en el consumo de calefacción y en otros, la no necesidad de usar un sistema de
calentamiento.
Marcas comerciales que fabrican Pintura Aislante térmica
Gaina
Ceramic Force
Insuladd
Actin Thermo
Insulpaint
Nansulate
Super Therm
Temp-Coat
Warmcoat de Thermakote
Tamaño y presentación:
Generalmente este tipo de pintura solo se consigue en presentaciones de 5 galones, algunas
marcas también la venden por galones.
Precio:
El precio de la pintura térmica, depende mucho del fabricante y en ocasiones del color elegido,
siendo el más barato el color blanco. Precio por galón 130$ o 100€ aproximadamente.
Rendimiento:
Se suelen aplicar 2 capas de la pintura, su rendimiento aproximado son entre 0.80 m2 a 1m2/lt.
Aplicación de Pintura Aislante:
Antes de aplicar la pintura, la superficie debe estar resanada, limpia y libre de aceite, grasa,
partículas sueltas, polvo, etc. La aplicación puede ser ejecutada por los métodos de aplicación
recomendada y tradicional; como brocha, compresor de aire, paleta, rodillo.
RESISTENCIA DE LOS PERNOS
Ya se ha señalado la importancia del pretensado y se ha encontrado un método de calcular el par
necesario para producir una fuerza dada de sujeción. Es, pues, apropiado que investiguemos
ahora la resistencia de los pernos y que averigüemos qué pretensión puede resistir con éxito un
perno de cierto tamaño y material.
Tabla 5-2: Especificaciones SAE para pernos, tornillería y espárragos.

La “Society of Automotive Engineers” (SAE) ha publicado durante muchos años

especificaciones de materiales para muchos productos roscados. El proyectista, naturalmente,
es libre de especificar un material escogido por él para los pernos o especificar un perno hecho
según las normas SAE.
Las especificaciones SAE comprenden todos los sujetadores roscados exteriormente e incluyen
ocho grados de aceros.
La carga de prueba de un perno es la carga máxima a tracción que un perno puede soportar sin
deformación permanente.
El área para la tensión de tracción de un elemento roscado es el área de un círculo cuyo
diámetro es la media de los diámetros del núcleo y primitivo.
En uniones metal contra metal ordinarias, la rigidez km de los elementos es tan grande,
comparada con la rigidez de los pernos kb, que, para todas las aplicaciones, el perno resulta
cargado estáticamente, aunque la carga exterior de tracción en la conexión pueda ser del tipo de
fatiga. Para estas condiciones, la pretensión mínima en el perno debe ser el 90 por 100 de la
carga de prueba. La tensión de torsión en un perno desaparece después de su apriete.
El par aplicado a la tuerca alrededor del 50 por 100 del mismo se emplea para vencer el
rozamiento entre la cara de contacto de la tuerca y el elemento del 40 por 100 del restante se
emplea para vencer el rozamiento de la rosca y el resto produce la tracción en el perno.
15.88 mm de diámetro exterio
1.98mm de espesor
2.50 x2 altura
82 cm de parante
29 zinc zinc

CONSTRUCCIÓN Y ENSAMBLADO
Lo primero que haremos es colocar la plantilla sobre los peldaños y hacer unos agujeros guía,
con el taladro provisto de una broca fina para madera.
Retiramos la plantilla, presentamos los soportes metálicos en los peldaños y los fijamos con sus
correspondientes tormillos. Para hacer este trabajo, tendremos que sustituir la broca por una
punta adecuada para atornillar.
Montamos los postes y fijamos en la parte superior de cada uno, un soporte para el pasamanos.
Para fijar la pieza de sujeción, necesitaremos una llave allen del diámetro adecuado.
Ahora, tendremos que medir la distancia que hay entre el suelo y el altillo, para calcular el
número de discos distanciadores que tendremos que añadir a los separadores, con el fin de
compensar el espacio entre los peldaños.
Una vez que hayamos incorporado los discos, marcamos en el altillo el eje central de la
escalera y con la ayuda de una plomada, señalamos la ubicación de la base en el suelo del salón.
Con un rotulador, marcamos los puntos de fijación.
Retiramos la base y perforamos los agujeros en el suelo, con el taladro y una broca para
hormigón, en este caso, de 14 mm.
Quitamos el polvo que se haya producido y colocamos el disco en su posición, haciendo
coincidir los orificios de la pieza con las del suelo. Luego, insertamos unos tacos de expansión,
golpeándolos con un martillo de nailon.
A continuación, reforzamos la fijación del disco apretando bien las tuercas con una llave fija.
Enroscamos en la base la primera barra metálica, ponemos el embellecedor y
después, insertamos el primer separador. Introducimos un peldaño y colocamos otra
pieza separadora. Siguiendo el mismo procedimiento, vamos montando la escalera.
Cuando hayamos llegado a la parte superior de la estructura, introducimos una varilla central en
el interior del eje y sujetamos firmemente el conjunto con una tuerca. Luego, añadimos un par
de peldaños más, combinándolos con los separadores, y presentamos la meseta en el altillo.
Una vez que hayamos marcado la línea de corte, cortamos la meseta con la sierra de calar y una
hoja para madera.
Repasamos la zona de corte con una lija, hasta retirar bien todas las rebabas y hacemos unos
agujeros guía en la pieza, ayudándonos de la plantilla. Después, colocamos la meseta en su
posición y la sujetamos con una tuerca y una arandela.
Ahora, sujetamos firmemente la escalera al altillo con unas escuadras metálicas.
Es el turno de los postes. Los insertamos en sus correspondientes soportes, los nivelamos y los
fijamos, apretando bien los tornillos con la ayuda de una llave allen.
Tendremos que adaptar el último poste a la altura que necesitamos. Medimos, marcamos y
cortamos la pieza con la sierra de calar y una hoja para cortar metal.
El siguiente paso consiste en dibujar la posición de la base del último poste en el suelo
y taladrar el agujero de sujeción. Retiramos el polvo producido, ponemos la pieza metálica y la
atornillamos.
Luego, introducimos el poste en la base, comprobamos que está a nivel y la fijamos
definitivamente.
Vamos ahora con el pasamano. Doblamos las piezas, dándoles la forma que necesitamos para
adaptarlas a la forma de la escalera y las presentamos sobre los postes. A continuación, las
atornillamos.
Para fijar las distintas piezas que componen el pasamano entre sí
emplearemos adhesivo LOCTITE 3479 y tubillones.
Para evitar accidentes, vamos a cerrar completamente el altillo, levantando una balaustrada. El
procedimiento es el mismo: fijamos unas bases metálicas en el suelo, introducimos los postes y
ponemos el pasamano.

PLANOS
Altura 2.50 m
Diámetro de la escalera 1.20m
Diámetro interior 0.08m
Cantidad de peldaños 12
Ángulo de la escalera 270°
Espesor del peldaño 0.208m
Angulo de paso 22.5°
Ancho del peldaño 0.56m
Ancho de paso 0.234m
Ancho de la pieza de trabajo 0.239m

UNIONES
Para unir las diferentes partes de la escalera se utilizó lo siguiente:
Tornillos DIN-7981
Estos son utilizados para fijar los soportes metálicos en los peldaños y el pasamano.
Tuercas
Estas las utilizamos en las fijaciones del disco (tacos de expansión) que funciona como base del
eje central de la escalera.
Adhesivo LOCTITE 3479
Adhesivo especial para unir metales, este soporta altas y bajas temperaturas lo que lo hace
resistente si la escalera se coloca en exterior o en interior.
Tubillones
Colocados en los pasamanos, estos permiten unir el pasamano con el soporte colocado en el
peldaño.

PINTADO DEL PASAMANOS

Debido a que el aluminio es un material dificil de pintar, se realizara un trabajo delicado para el
cual necesitaremos de:
Lijadora
Alcohol de limpiar
Imprimación para aluminio
Esmalte poliuretano
Rodillo
Disolvente de poliuretano
Lo primero que hay que hacer es lijar toda la superficie del aluminio. Esto hará que el resultado
sea excelente y que la pintura tenga un mayor agarre. Una vez lijada la superficie, pasa un trapo
humedecido con alcohol 96º para quitar restos de polvo e impurezas.
Para pintar empezamos aplicamos una capa de imprimación, lo aplicamos con un rodillo de pelo
corto o esmalta con disolvente. Aplicamos la imprimación porque el aluminio es un material
que no es poroso y no absorbe bien la pintura y termina descascarillándose con el tiempo.
Después de que la imprimación se seque durante 6 horas mínimo, aplicamos la primera capa del
esmalte de poliuretano. Este esmalte tiene más olor que uno que sea acrílico o al agua, pero el
resultado es más duradero y más lavable también. Los esmaltes de poliuretano suelen
encontrarse en acabado satinado con un punto medio de brillo. Una vez seca la primera capa, si
es necesario, aplicamos una segunda.
 PRESUPUESTO

Material o Actividad Cntd P/u Precio total

Tubo de aluminio 3 S/.49.90 S/.149.70
(pasamanos)
Juego de pernos 1 S/.1.40 S/.1.40
Juego de tornillos 1 S/.130 S/.1.30
Adhesivo 1 S/.12.00 S/.12.00
Bote de pintura 1 S/.52.90 S/.52.90
Mano de obra 1 S/.90.00 S/.90.00
S/.307.3

ANEXOS

ÓXIDO DE ZINC

En esta imagen observamos la

celdilla unidad de la estructura
tipo wurzita. Nótese el
empaquetamiento hexagonal
compacto. (EHC). Las bolitas
negras representan al Zn y las
bolas grises al O.

Estructura cristalina del acero

inoxidable que presenta una
estructura fcc

El hierro (en gris) esta dispuesto

en un retículo cubico y en los
centros de las caras, mientras que
el carbón (en azul) está presente
como defecto intersticial
CONSTRUCCIÓN Y ENSAMBLADO
Lo primero que haremos es colocar la plantilla sobre los peldaños y hacer unos agujeros guía,
con el taladro provisto de una broca fina para madera.
Retiramos la plantilla, presentamos los soportes metálicos en los peldaños y los fijamos con sus
correspondientes tormillos. Para hacer este trabajo, tendremos que sustituir la broca por una
punta adecuada para atornillar.
Montamos los postes y fijamos en la parte superior de cada uno, un soporte para el pasamanos.
Para fijar la pieza de sujeción, necesitaremos una llave allen del diámetro adecuado.
Ahora, tendremos que medir la distancia que hay entre el suelo y el altillo, para calcular el
número de discos distanciadores que tendremos que añadir a los separadores, con el fin de
compensar el espacio entre los peldaños.
Una vez que hayamos incorporado los discos, marcamos en el altillo el eje central de la
escalera y con la ayuda de una plomada, señalamos la ubicación de la base en el suelo del salón.
Con un rotulador, marcamos los puntos de fijación.
Retiramos la base y perforamos los agujeros en el suelo, con el taladro y una broca para
hormigón, en este caso, de 14 mm.
Quitamos el polvo que se haya producido y colocamos el disco en su posición, haciendo
coincidir los orificios de la pieza con las del suelo. Luego, insertamos unos tacos de expansión,
golpeándolos con un martillo de nailon.
A continuación, reforzamos la fijación del disco apretando bien las tuercas con una llave fija.
Enroscamos en la base la primera barra metálica, ponemos el embellecedor y
después, insertamos el primer separador. Introducimos un peldaño y colocamos otra
pieza separadora. Siguiendo el mismo procedimiento, vamos montando la escalera.
Cuando hayamos llegado a la parte superior de la estructura, introducimos una varilla central en
el interior del eje y sujetamos firmemente el conjunto con una tuerca. Luego, añadimos un par
de peldaños más, combinándolos con los separadores, y presentamos la meseta en el altillo.
Una vez que hayamos marcado la línea de corte, cortamos la meseta con la sierra de calar y una
hoja para madera.
Repasamos la zona de corte con una lija, hasta retirar bien todas las rebabas y hacemos unos
agujeros guía en la pieza, ayudándonos de la plantilla. Después, colocamos la meseta en su
posición y la sujetamos con una tuerca y una arandela.
Ahora, sujetamos firmemente la escalera al altillo con unas escuadras metálicas.
Es el turno de los postes. Los insertamos en sus correspondientes soportes, los nivelamos y los
fijamos, apretando bien los tornillos con la ayuda de una llave allen.
Tendremos que adaptar el último poste a la altura que necesitamos. Medimos, marcamos y
cortamos la pieza con la sierra de calar y una hoja para cortar metal.
El siguiente paso consiste en dibujar la posición de la base del último poste en el suelo
y taladrar el agujero de sujeción. Retiramos el polvo producido, ponemos la pieza metálica y la
atornillamos.
Luego, introducimos el poste en la base, comprobamos que está a nivel y la fijamos
definitivamente.
Vamos ahora con el pasamano. Doblamos las piezas, dándoles la forma que necesitamos para
adaptarlas a la forma de la escalera y las presentamos sobre los postes. A continuación, las
atornillamos.
Para fijar las distintas piezas que componen el pasamano entre sí
emplearemos adhesivo LOCTITE 3479 y tubillones.
Para evitar accidentes, vamos a cerrar completamente el altillo, levantando una balaustrada. El
procedimiento es el mismo: fijamos unas bases metálicas en el suelo, introducimos los postes y
ponemos el pasamano.

PLANOS
Altura 2.50 m
Diámetro de la escalera 1.20m
Diámetro interior 0.08m
Cantidad de peldaños 12
Ángulo de la escalera 270°
Espesor del peldaño 0.208m
Angulo de paso 22.5°
Ancho del peldaño 0.56m
Ancho de paso 0.234m
Ancho de la pieza de trabajo 0.239m

UNIONES
Para unir las diferentes partes de la escalera se utilizó lo siguiente:
Tornillos DIN-7981
Estos son utilizados para fijar los soportes metálicos en los peldaños y el pasamano.
Tuercas
Estas las utilizamos en las fijaciones del disco (tacos de expansión) que funciona como base del
eje central de la escalera.
Adhesivo LOCTITE 3479
Adhesivo especial para unir metales, este soporta altas y bajas temperaturas lo que lo hace
resistente si la escalera se coloca en exterior o en interior.
Tubillones
Colocados en los pasamanos, estos permiten unir el pasamano con el soporte colocado en el
peldaño.

PINTADO DEL PASAMANOS

Debido a que el aluminio es un material dificil de pintar, se realizara un trabajo delicado para el
cual necesitaremos de:
Lijadora
Alcohol de limpiar
Imprimación para aluminio
Esmalte poliuretano
Rodillo
Disolvente de poliuretano
Lo primero que hay que hacer es lijar toda la superficie del aluminio. Esto hará que el resultado
sea excelente y que la pintura tenga un mayor agarre. Una vez lijada la superficie, pasa un trapo
humedecido con alcohol 96º para quitar restos de polvo e impurezas.
Para pintar empezamos aplicamos una capa de imprimación, lo aplicamos con un rodillo de pelo
corto o esmalta con disolvente. Aplicamos la imprimación porque el aluminio es un material
que no es poroso y no absorbe bien la pintura y termina descascarillándose con el tiempo.
Después de que la imprimación se seque durante 6 horas mínimo, aplicamos la primera capa del
esmalte de poliuretano. Este esmalte tiene más olor que uno que sea acrílico o al agua, pero el
resultado es más duradero y más lavable también. Los esmaltes de poliuretano suelen
encontrarse en acabado satinado con un punto medio de brillo. Una vez seca la primera capa, si
es necesario, aplicamos una segunda.
 PRESUPUESTO

Material o Actividad Cntd P/u Precio total

Tubo de aluminio 3 S/.49.90 S/.149.70
(pasamanos)
Juego de pernos 1 S/.1.40 S/.1.40
Juego de tornillos 1 S/.130 S/.1.30
Adhesivo 1 S/.12.00 S/.12.00
Bote de pintura 1 S/.52.90 S/.52.90
Mano de obra 1 S/.90.00 S/.90.00
S/.307.3

ANEXOS

ÓXIDO DE ZINC

En esta imagen observamos la

celdilla unidad de la estructura
tipo wurzita. Nótese el
empaquetamiento hexagonal
compacto. (EHC). Las bolitas
negras representan al Zn y las
bolas grises al O.

Estructura cristalina del acero

inoxidable que presenta una
estructura fcc

El hierro (en gris) esta dispuesto

en un retículo cubico y en los
centros de las caras, mientras que
el carbón (en azul) está presente
como defecto intersticial