You are on page 1of 21

PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL

________________________________________________________________________________________________

CAPÍTULO 6
PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE
GAS DE SÍNTESIS COMO REDUCTOR
DEL MINERAL DE HIERRO

6.1 Gas reformado como reductor del hierro en la 

industria del acero.­ 

6.1.1 Hierro y Acero:

Correlación entre Acero y Desarrollo.

Tradicionalmente la cantidad de acero que consume un país es un


indicador de su crecimiento económico. En las siguientes páginas
mostramos un resumen de las principales características de la producción
tradicional del hierro y la variante nueva a partir de la reducción con gas de
síntesis.

Contenido de Carbono en los aceros.-

• Hierro forjado Centésimas en %


• Aceros 10.04 – 2.25 %

141
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

• Hierro coladoó arrabio 2-4 %


 Ferroaleaciones 20 – 80 % de Mn, Si ó Cr

6.1.2 Etapas de reducción del mineral.-

1ra Etapa

• Mineral de hierro + Coque + Caliza


• El coque es una fuente de CO
• La caliza es un fundente, remueve el Si como silicato de Calcio de
menor punto de fusión
• La reacción es:

Fe2O3+3CO --- 3CO2+2Fe

• Composición típica del arrabio:

92 % de Fe
3 a 4 % de C
0.5 – 0.3 % de Si
0.25 – 2.5 % de Mn
0.04 – 2 % de P
Partículas de S

FIGURA 6.1 Diagrama del proceso-Reducción del mineral

142
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

2da etapa

• Arrabio + chatarra + mineral de hierro + cal + fluorita.


• Cal como fundente.
• Fluorita para que la escoria sea más fluida.
• Mineral de hierro como fuente de oxígeno adicional.
• La impurezas de Si, P, Mn y S reaccionan con la cal y forman las
escorias
• El C se oxida y se puede obtener el % deseado.
• Inyección de Oxigeno a velocidad supersónica mejora el proceso,
produciendo mayor cantidad de acero.

143
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

FIGURA 6.2 Diagrama del proceso-Fabricación del acero

FIGURA 6.3 Diagrama del proceso-Laminación del acero I

144
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

145
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

FIGURA 6.4 Diagrama del proceso-Laminación del acero II

146
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

FIGURA 6.5 Diagrama del proceso-Laminación del acero III

147
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

FIGURA 6.6 Diagrama del proceso-Laminación del acero IV

6.1.3 Preparación de materias primas.-

a) Materias primas:

Esta etapa incluye la descarga, clasificación, pesaje y


almacenamiento de las materias primas necesarias para la fabricación del
acero, que básicamente son: mineral de hierro, carbones metalúrgicos y
caliza.

FIGURA 6.7 Materia prima

148
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

Planta de Coque y subproductos.-

La mezcla de carbones metalúrgicos se somete a un proceso de


destilación seca que lo transformamos en coque metalúrgico. Este proceso
se realiza en la planta de coque, la que cuenta con 58 hornos. La
coquificación del carbón mineral deja, como subproducto, gas de alto poder
calorífico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos de la
industria.

FIGURA 6.8 Planta de Coque

Reducción del mineral para obtener arrabio

149
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

a) Alto horno:
La reducción del mineral para obtener arrabio, se realiza en los Altos
Hornos. Por el tragante (parte superior del horno) se carga por capas los
minerales de hierro, la caliza y el coque.

La inyección de aire precalentado a 1000 °C, aproximadamente,


facilita la combustión del coque, generando elevadas temperaturas y gases
reductores que actúan sobre el mineral y caliza, transformándolos en
arrabio (hierro líquido) y en escoria, respectivamente.

La colada, que consiste en extraer estos elementos acumulados en el


crisol (parte inferior de los altos hornos), se efectúa aproximadamente cada
dos horas. El arrabio es recibido en carros torpedo para ser transportados a
la Acería de Convertidores de Oxígeno; la escoria, separada del arrabio por
su menor densidad, se hace fluir hacia el foso donde es “apagada” y
granulada por un chorro de agua.

FIGURA 6.9 Carro Torpedo

FIGURA 6.10 Alto Horno

150
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

6.1.4 Fabricación del acero.-

a) Acería de convertidores al oxígeno:

151
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

Se cuenta con dos convertidores de 115 toneladas cada uno. El


arrabio proveniente de los Altos Hornos, se carga junto con chatarra de
acero Por la acción del oxígeno puro que se le inyecta al convertidor se
oxidan el carbono, silicio y fósforo del arrabio.

Estas reacciones son exotérmicas y causan la fusión de la carga


metálica fría sin necesidad de agregar ningún combustible y, por adición de
cal, se forma escoria en que se fijan otras impurezas como azufre y parte de
fósforo.

Una vez finalizada la inyección de oxígeno se analiza su


composición y se mide su temperatura agregando finalmente las
ferroaleaciones que imparten las características principales a los diversos
tipos de aceros.

El tiempo requerido para procesar una hornada de 115 toneladas en


aproximadamente 42 minutos. El acero líquido así producido se recibe en
cucharas de 115 de capacidad y se envía a un proceso de metalurgia
secundaria y luego al vaciado de colada continua de planchones o
palanquillas según su composición química.

FIGURA 6.11 Acería

152
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

Fabricación del acero.-

b) Colada contínua de planchones:

El acero líquido de la cuchara es vaciado a una artesa que se


comunica por el fondo con un molde en constante movimiento que es
enfriado por agua; en el se inicia el proceso de solidificación del acero que
se completa a lo largo del trayecto por el interior de la máquina.

El planchón que se produce es una cinta con un espesor de 156 mm.,


un ancho que varía entre 800 y 1.050 mm. y que a la salida se va cortando a
los largos requeridos.

FIGURA 6.12 Colada de planchones de acero

153
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

Productos terminados finales

a) Laminador de barras

Las palanquillas son productos semiterminados 150 x 150 mm. de


sección y largos de 6,70 metros.

Las palanquillas se procesan en este laminador en el cual después de


ser recalentadas en un horno se laminan en pases sucesivos y se
transforman en barras redondas lisas o con resaltes para hormigón, todos
ellos, productos terminados ampliamente utilizados como materiales de
construcción y en la manufactura de alambres, clavos, tornillos, bolas para
molinos, pernos, etc.

154
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

FIGURA 6.13 Laminador de barras

b) Laminador de planos en caliente

Los planchones que produce la Colada Continua son sometidos a


laminación en caliente, con lo cual se reduce el espesor y aumenta su
longitud.

155
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

El proceso comienza calentando el material en un horno con una


capacidad de 150 toneladas/hora. Una vez alcanzada la temperatura
requerida, los planchones son reducidos en su espesor, primero en un
Laminador Trio, el que mediante pases sucesivos entrega un semilaminado
de 25 mm. (plancha gruesa), para pasar posteriormente al laminador
continuo de seis marcos y obtener rollos de aproximadamente 8,5 toneladas
de peso, cuyas dimensiones finales van de 725 a 1050 mm. de ancho por
1,8 a 12,0 mm. de espersor.

Una parte de los productos obtenidos en este laminador, va


directamente al mercado, tanto en forma de rollos o planchas, donde
encuentra una gran aplicación en la industria y la otra parte de rollo,
continúa su proceso en el Laminador de Planos en Frío.

FIGURA 6.14 Laminador de planos en caliente

c) Laminador de planos en frío

A rollos laminados en caliente, que se destinan a la fabricación de


productos planos laminados en frío, se les somete al proceso de decapado
para eliminar los óxidos y laminación en frío para disminuir el espesor. En

156
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

esta etapa, una parte de los rollos son procesados en la línea Zinc – Alum,
para obtener productos recubiertos con una aleación de Zinc y Aluminio,
necesarios en la construcción.

El resto de los rollos son sometidos a limpieza electrolítica para


eliminar el aceite empleado en la laminación en frío; recocido en atmósfera
protectora, que puede ser en Hornos o en línea de recocido continuo para
eliminar la acritud dada por el trabajo mecánico realizado en frío, y
laminador de temple para eliminar las líneas de fluencia, corregir la forma y
dar la terminación superficial requerida.

FIGURA 6.15 Laminador de planos en frío

157
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

6.2 El gas de síntesis como reductor del hierro.-


6.2.1 Tecnología del Hierro (DRI Direct Reduction of Iron):

El 3H2 + CO producidos por reforma de gas natural y concentrado de Fe


son puestos en horno de retorta a 1600ºC para dar:

Fe2O3 + 3 H2  2Feº + 3H2O


Fe2O3 + CO  2Feº ( 4-5%C) + 2CO2

158
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

Este proceso produce “hierro esponja” con 4 a 5 %C. Desarrollado


por HYLSA de México en la década de los 60 y luego adquirida por
MIDREX en la década 1980 para comercializar en el mundo. El hierro
esponja es de mayor pureza que el arrabio.

FIGURA 6.16 Esquema de una planta de concentración de Hierro


Diagrama del Proceso (Fuente: Saúl Escalera)

FIGURA 6.17 Esquema de una planta de reducción de Hierro


Diagrama del Proceso

159
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

6.2.2 Tecnología del acero.-

• Producción de Acero
El fierro esponja va a un horno eléctrico de arco con donde se insufla aire
comprimido para bajar el contenido de carbono en el hierro. Esta mezcla es a
una temperatura de 800ºC produce acero:

Fe (4 - 5% C) + O2  Fe — C (2% C) + CO2

Acero producido con rendimiento mayor al 90%, totalmente comerciable


como palanquilla, que es utilizado como materia prima para producción de
otros derivados del acero (v.g. acero inoxidable).

FIGURA 6.18 Producción de acero (Fuente: Saúl Escalera)

160
PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________

161