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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERIA METALÚRGICA Y DE MATERIALES

INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES EN EL


CONSORCIO METALÚRGICO SAN JUAN EVANGELISTA
SAC EN LA COMUNIDAD DE HUARI

PRESENTADO POR:
ALVINO JUSTO, Erik Teodoro

PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE:

BACHILLER EN INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE


MATERIALES

HUANCAYO- PERU
2018

1
DEDICATORIA

Dedicado a mis Padres TEODORO y OLGA,


que durante toda mi vida de estudiante
me demostraron su amor. Mediante sus
palabras encontré la motivación para
seguir.
En especial para mi hermano ELIS DAIV
quien se merece todo mi respeto por su
apoyo en todo momento desde el inicio de
mi carrera profesional.
A mis profesores por sus enseñanzas, a mi
novia por su amor y palabras de aliento. A
mis amigos RUSSBEL FABIÁN, JOEL ATAO y
NELSON HUANUQUEÑO por todo su
apoyo, amistad, y su buen ejemplo.

2
AGRADECIMIENTO

Hago expresivo mi agradecimiento al Gerente General del Consorcio


Minero Metalúrgico SAN JUAN EVANGELISTA SAC, a Sr. Oscar Medina
Bendezú y a todos los que integran la gerencia, que me brindaron la
oportunidad de poder realizar mis Prácticas Pre-Profesionales y así poder
adquirir y ampliar mis conocimientos teóricos y prácticas.

Así como también agradezco a los señores trabajadores que me dieron un


grato recibimiento en mi corta estadía, y a su vez me ayudaron
respondiendo a todos mis interrogantes acerca de proceso de
concentración.

Agradezco al Ing. Jaime Povis por sus múltiples consejos, que me ayudarán
para mi formación personal, social y profesional.

3
INTRODUCCIÓN

El presente informe de Prácticas que fue realizado en la Planta del


Consorcio Metalúrgico San Juan Evangelista SAC en la Comunidad de Huari,
en los meses de Diciembre del 2016 al mes de Marzo del 2017, refleja la
teoría y la práctica del proceso de concentración de minerales
polimetálicos.

Este informe describe a los diferentes equipos que se utilizan en la planta


para el proceso de concentración; así también se hizo una serie de cálculos
básicos para la evaluación de cada circuito en la Planta (chancado, molienda
y flotación).

Finalmente se hizo una representación gráfica de fácil visualización de todo


el proceso de concentración de la Planta Concentradora (Flow Sheet).

4
OBJETIVOS

1. Conocer la procedencia del mineral que trata la planta.

2. Conocer en qué forma laboran los trabajadores en la Planta.

3. Conocer el tipo de flotación que se realiza.

4. Determinar el tipo de reactivo que más se utiliza en el proceso.

5. Determinar las leyes de los concentrados de Pb y Zn.

5
ÍNDICE

DEDICATORIA ................................................................................................................................ 2
AGRADECIMIENTO........................................................................................................................ 3
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 4
OBJETIVOS..................................................................................................................................... 5
ÍNDICE ........................................................................................................................................... 6
CAPÍTULO I .................................................................................................................................... 8
ASPECTOS GENERALES DE LA PLANTA CONCENTRADORA SAN JUAN EVANGELISTA SAC ......... 8
1.1 RESEÑA HISTÓRICA ............................................................................................................. 8
1.2 UBICACIÓN POLÍTICA Y GEOGRÁFICA ................................................................................ 9
1.3 LÍMITES.............................................................................................................................. 10
1.4 VÍAS DE ACCESO................................................................................................................ 10
1.5 CLIMA Y VEGETACIÓN EN LA ZONA ................................................................................. 10
1.6 ABASTECIMIENTO DE AGUA Y ENERGÍA ELÉCTRICA ........................................................ 11
1.7 ABASTECIMIENTO DE LOS RECURSOS NATURALES Y MATERIAL DE TRABAJO EN LOS
DISTINTOS PROCESOS DE LA PLANTA .................................................................................... 12
CAPÍTULO II .................................................................................................................................. 13
DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA .......................................................................... 13
2.1 COMPOSICIÓN MINERALÓGICA ....................................................................................... 13
2.2 ÁREA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES DE LA PLANTA CONCENTRADORA ............. 14
2.3 FLOW SHEET DE LA PLANTA CONCENTRADORA SAN JUAN EVANGELISTA SAC. ............ 15
CAPÍTULO III ................................................................................................................................ 16
ÁREA DE CANCHAS DE GRUESOS Y TRITURACIÓN DE MINERALES ........................................... 16
3.1 CANCHAS DE GRUESOS..................................................................................................... 16
3.1.1 BALANZA DE PESAJE .................................................................................................. 16
3.1.2 TOLVA DE GRUESOS .................................................................................................. 16
3.2 ÁREA DE TRITURACIÓN DE MINERALES ........................................................................... 19
3.2.1 CHANCADORA DE QUIJADAS .................................................................................... 20
3.2.2 ZARANDA ................................................................................................................... 22
3.2.3 FAJAS TRANSPORTADORAS....................................................................................... 23
3.2.4 TOLVA DE FINOS ........................................................................................................ 25

6
CAPÍTULO IV ................................................................................................................................ 26
ÁREA DE MOLIENDA – CLASIFICACIÓN ...................................................................................... 26
4.1 ÁREA DE MOLIENDA ......................................................................................................... 26
4.1.1 FAJA ALIMENTADORA AL MOLINO ........................................................................... 26
4.1.2 MOLINO DE BOLAS (4´ X 4´) ...................................................................................... 28
4.2 SECCIÓN CLASIFICACIÓN .................................................................................................. 32
4.2.1 CLASIFICADOR HELICOIDAL ....................................................................................... 32
CAPÍTULO V ................................................................................................................................. 39
ÁREA DE FLOTACIÓN DE MINERALES ......................................................................................... 39
5.1 FLOTACIÓN DE MINERALES POR ESPUMA ....................................................................... 39
5.3 CIRCUÍTO DE FLOTACIÓN PARA EL PLOMO ..................................................................... 40
5.4 CIRCUITO DE FLOTACIÓN PARA EL ZINC .......................................................................... 42
5.5 ÁREA DE LAS COCHAS DE CONCENTRANDO (Pb-Zn) ....................................................... 44
5.6 ÁREA DE RELAVES ............................................................................................................. 44
5.7 REACTIVOS DE FLOTACIÓN............................................................................................... 45
5.8 MAQUINAS DE FLOTACIÓN .............................................................................................. 47
5.9 PREPARACIÓN DE REACTIVOS PARA EL MINERAL DE 3 DE OCTUBRE (HUÁNUCO) ....... 49
CAPÍTULO VI ................................................................................................................................ 52
LABORATORIO METALÚRGICO Y QUÍMICO ............................................................................... 52
6.1 LABORATORIO METALÚRGICO......................................................................................... 52
6.2 LABORATORIO QUÍMICO .................................................................................................. 52
ANALISIS CRÍTICOS Y APORTE TÉCNICO A LA EMPRESA:....................................................... 56
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 60
RECOMENDACIONES .................................................................................................................. 61

7
CAPÍTULO I

ASPECTOS GENERALES DE LA PLANTA CONCENTRADORA SAN JUAN


EVANGELISTA SAC

1.1 RESEÑA HISTÓRICA

La Planta Concentradora SAN JUAN EVANGELISTA SAC, fue instalada por


el Banco Minero del Perú, al igual que otras 24 plantas a nivel nacional, bajo
el proyecto y dirección del Ing. Roque Chirinos E. inaugurado el 3 de Febrero
de 1985 por el Presidente de la República Arq. Fernando Belaunde Terry.

Desde entonces la Planta inicio sus operaciones con capacidad de 30


TMSD con la finalidad de brindar apoyo a los pequeños mineros en el
tratamiento de sus minerales, pero hubo un decaimiento general de los
costos de metales y concentrados lo que obligó al Banco minero, de
propiedad del estado a realizar una especie de donativos de las 24 plantas
antes mencionados, a las universidades nacionales con el fin de que los
estudiantes puedan realizar sus estudios de especialidad.

Esta planta fue transferido extra-oficialmente, mediante el decreto


supremo 026-92-EN autorizado por el Ministro de Energía y Minas, a la
Universidad Nacional de centro del Perú el 27 de marzo de 1992, con la
finalidad de apoyar, de igual forma a los pequeños mineros, y en especial a
los estudiantes de Ingeniería Metalúrgica, Química, de ciclos superiores,
para que realicen sus Prácticas Pre-Profesionales.

En el año 2002, la Universidad Nacional del Centro del Perú, encargó la


supervisión de la Planta al Ing. Roque Esteban Salazar docente de la
Facultad de Ingeniería Metalúrgica y de Materiales, y en la parte

8
administrativa al Ing. Oscar Contreras Vega de la Facultad de Ingenieria de
Minas.

A partir de la fecha la planta entra en concesión de la Empresa Minero


metalúrgica SAN JUAN EVANGELISTA SAC con la finalidad de poder brindar
un mejor apoyo a los estudiantes que realicen sus Prácticas Pre-
Profesionales.

Hasta hoy la planta sigue realizando sus trabajos en procesamiento de


minerales de Plomo, Zinc, Cobre, Plata, Oro y otros.

1.2 UBICACIÓN POLÍTICA Y GEOGRÁFICA

La Planta Concentradora de Huari se encuentra ubicada en:

Anexo : Huari

Distrito : Suitucancha

Provincia : Yauli

Departamento : Junín

Situado en la región central a una altitud aproximadamente de 3700


m.s.n.m localizado en la margen derecha del Rio Mantaro con la
intersección del Rio Huari en el km 23de la carretera central vía La Oroya-
Huancayo.

La planta está ubicada en una pendiente del centro poblado llamado


Cuenca del Valle Dorado de los Andes, que está a 10 min. De la carretera
central.

9
1.3 LÍMITES

Por el Norte: Con los campamentos ferrovial (Quiulla).

Por el Sur: Con el Río Huari.

Por el Este: Con el Rio Mantaro.

Por el Oeste: Con los pastos de la Comunidad de Huari.

1.4 VÍAS DE ACCESO

Las vías de acceso a la Planta Concentradora de Huari es por:

VÍAS TERRESTE: Por esta vía el acceso es a través de la carretera central en


el km 23 y luego se sigue directamente a la Planta por una carretera muy
accidentada de 800 m. aproximadamente.

VÍA FÉRREA: El acceso es por medio de tren, continuando por la carretera


hacia el pueblo de Huari.

1.5 CLIMA Y VEGETACIÓN EN LA ZONA

Debido a que el Perú es una síntesis geográfica y climática mundial en la


zona predominada la presencia de la Cordillera de Los Andes en cuyo flanco
occidental se encuentra la provincia de Yauli- La Oroya donde nos ubicamos
en Huari dentro de la Planta Concentradora observamos que la altitud
respecto a nivel del mar nos ubica en la región Suni, la cual es gobernada

10
por un clima templado, frío característicos de un intermedio climático entre
Quechua y Puna. La zona por todos estos factores antes mencionados es
rica en mineralogía pero pobre en vegetación, la temperatura varía en el
día a un máximo de 15° C y por las noches a 0°C, con lluvias variables por
las tardes en los meses de Enero, Febrero y Marzo y variable durante el año,
en el lugar y alrededores presenta aire denso a causa de los gases emanados
por empresas de la zona.

1.6 ABASTECIMIENTO DE AGUA Y ENERGÍA ELÉCTRICA

Como sabemos para los procesos de molienda y flotación


especialmente, son necesarias grandes cantidades de agua en una
proporción de 3 a 1 (agua mineral respectiva) aparte para la limpieza y
distintos trabajos; por estas razones es necesario un suministro de agua
constante el cual viene siendo abastecido por un canal de riego de 0,5 m de
profundidad, por 0,5 m de ancho a lo largo de 3000 m que proviene de un
manantial natural ubicado en la comunidad de Huari específicamente cerca
al centro piscícola de Huari. Este canal llega por medio de un sistema de
bombeo a un reservorio de concreto con 85 m3 de capacidad ubicado a la
izquierda de la Planta Concentradora en la parte superior de la zona.

Con respecto a abastecimiento de energía eléctrica en la actualidad


(2003) viene siendo suministro por ELECTROCENTRO S.A administrado
desde la ciudad de Tarma con supervisión de la sede zonal en La Oroya.
Llegando a la subestación eléctrica de la Planta de Huari con una capacidad
de 250 KVA.

11
1.7 ABASTECIMIENTO DE LOS RECURSOS NATURALES Y MATERIAL DE
TRABAJO EN LOS DISTINTOS PROCESOS DE LA PLANTA

La mayoría de los recursos de la zona es de origen mineral por este


motivo es que los pobladores de la zona se dedican en gran escala a la
explotación y tratamiento de los mismos, otro grupo trascendental es el de
la agricultura y ganadera con zonas de cultivos y crianza de Auquénidos,
Ovinos, Vacunos para el consumo poblacional.

La alimentación de distintos procesos en la Planta Concentradora viene


siendo abastecido por mineral explotado por la empresa mina Revolución 3
de octubre, Colqui en Huánuco, de las cuales, las características de los
minerales son polimetálicos y de una composición mineralógica muy
variables y compleja.

La Planta produce mayormente concentrados de Plomo y Zinc con


contenidos de Ag y Cu en porcentajes menores.

12
CAPÍTULO II

DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA

Se utilizó maquinarias y equipos de los haremos una descripción en


forma ordenada y secuencial para cuyo efecto se tomarán en cuenta la
descripción teórica de los equipos, usos, aplicaciones, características
específicas, cálculos de capacidad, eficiencia y otros.

2.1 COMPOSICIÓN MINERALÓGICA

Dentro del estudio de la mineralogía del yacimiento el mineral que


trata la planta da como resultado un mineral polimetálica que contiene
cobre, plomo, pirita aurífera, magnetita, plata, obtenidas de minerales
básicos como:
MINERAL COLOR COMPOSICION
QUIMICA

Galena Gris de Plomo. PbS

Esfalerita Amarillo mineral, ZnS


(Blenda) negro, castaño, rojo.

Bornita Amarillo latón, pero en Cu5FeS4


el aire se cubre
rápidamente de una
pátima azul o violeta,
negra.

13
Calcopirita Amarillo latón, con CuFeS2
(chalcopirita) matices verdosos,
frecuentemente con
pátima bronceado o
iridiscente.

Tetraedrita Gris acero o negro de (Cu,Fe,Zn,Ag)12Sb4S13


hierro

Termantita Gris claro (Cu,Fe,Zn,Ag)12As4S13

Aparte de los minerales antes mencionados también en forma de


impurezas se encuentran cuarzo, caliza, sílice, arena, roca común, arcillas,
etc. Es necesario hacer el análisis mineralógico para saber los
requerimientos de los distintos procesos.

2.2 ÁREA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES DE LA PLANTA


CONCENTRADORA

 Área de Canchas de Grueso (Almacenamiento de minerales).


 Área de Trituración de Minerales.
 Área de Molienda- clasificación.
 Área de Flotación.
 Área de Canchas de Concentrados.
 Área de Canchas de Relaves.

14
2.3 FLOW SHEET DE LA PLANTA CONCENTRADORA SAN JUAN EVANGELISTA
SAC.

15
CAPÍTULO III

ÁREA DE CANCHAS DE GRUESOS Y TRITURACIÓN DE MINERALES

3.1 CANCHAS DE GRUESOS


La cancha de almacenamiento de la Planta Concentradora de HUARI
está situado en la parte alta del lado norte con una capacidad variable
aproximadamente de 10000 TM de mineral bruto con un área de 1.5
hectáreas en la que son clasificados de acuerdo a su composición
mineralógica, también se realiza el tratamiento por campañas de acuerdo
al requerimiento de las empresas y el mineral de depósito.

3.1.1 BALANZA DE PESAJE


La balanza que está ubicada en la parte superior de la Planta, que tiene
una capacidad de 120 Ton. Es te tipo plataforma, y cuya función es registrar
y controlar el tonelaje de mineral que ingresa a la planta para su respectivo
tratamiento.

3.1.2 TOLVA DE GRUESOS


Construido con planchas de acero de 1/3” de espesor, que puede ser
fácilmente desmontable, sirve como depósito que a partir de la cual se
comienza el flujo de los minerales para los distintos procesos.

Está ubicado en la parte superior de la Planta Concentradora continuo


a la cancha de almacenamiento como se puede distinguir en el flow sheet
que mostramos como referencia, la tolva descansa sobre una base de
concreto armado y estructuras de soporte metálico.

16
La alimentación de la tolva de gruesos se realiza por la parte superior
de la misma; se puede usar para el traslado del mineral a la tolva gruesos
mediante palas mecánicas, carretillas y palas manuales, los minerales como
roca pueden pasar por la compuerta de la tolva no debe exceder de 16” de
diámetro siendo esta por la parte inferior de la misma mediante un chufe
por donde se alimenta a la única chancadora de mandíbulas.

3.1.2.1 CAPACIDAD DE LA TOLVA DE GRUESOS

Volumen de la tolva de gruesos es:

Vu=Tonelaje/Densidad aparente

Vu = 43.5/3.12

Vu = 13.942 m3

Para calcular la capacidad de la Tolva de Gruesos, primeramente se


determinó la densidad aparente del mineral a tratarse.

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La densidad aparente está relacionada con las características físicas del
mineral, tamaño, forma, porosidad, esponjamiento, humedad, etc.

A) Cálculo de la densidad aparente:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
Dap=
𝑉𝑜𝑙.𝑟𝑒𝑐

Donde:

Dap= densidad aparente del mineral

Pmin=peso del mineral cubicado (Kg)

Vrec= volumen del recipiente pie3

Se determinó el volumen de un recipiente cubico:

Vol rec= 22x37x27

Vol rec=21987 cm3x (3.531x10-5pie3/1cm3)

Vol rec= 0.776 pie3

Se llenó la muestra en el recipiente mencionado y se pesó la muestra


cubicada en Kg.

Peso min.= 68.570 kg

18
Entonces la Dap será:

68.570 𝐾𝑔
𝐷𝑎𝑝 = = 88.363 Kg/ pie3
0.776 pie3

La Dap en TM/m3

Kg 35.31 pie3 1TM


Dap= 88.363 ( )( )
𝑝𝑖𝑒3 1m3 1000Kg

Dap= 3.12 TM/m3

CAPACIDAD DE A TOLVA DE GRUESOS

Capacidad tolva= Vt x Dap (min)

Capacidad tolva= 13.942 x 3.12

Capacidad tova= 43.5 TM/ m3

3.2 ÁREA DE TRITURACIÓN DE MINERALES


Debido a que la mayoría de los minerales se encuentran diseminados e
íntimamente ligados con la ganga, ellos tienen que ser primeramente
liberados antes de ser separados. Esto se consigue con la trituración, en la
cual el mineral es paulatinamente reducido hasta que las partículas de
mineral limpio puedan ser separadas por los métodos disponibles.

La operación de trituración, es la primera etapa mecánica de la


conminución. Por lo general se lo realiza en seco y en etapas sucesivas.
Industrialmente se utilizan diferentes tipos de máquinas de trituración y
suelen clasificarse de acuerdo a la etapa en que se utilizan y el tamaño de
material tratado.

19
3.2.1 CHANCADORA DE QUIJADAS
La Chancadora de Quijadas tipo Blake está constituida por un sólido
bastidor que lleva una quijada fija y otra móvil, oscila por acción de los
toggles, sostenida en la parte superior por el eje y el cuerpo central ó
pitman sobre el cual gira excéntricamente, la mandíbula móvil se aleja de
la fija permitiendo el avance del mineral triturado hacia la zona inferior que
es más estrecha, repitiéndose este ciclo hasta que el mineral abandone la
maquinas por la abertura de descarga.

El tamaño de alimentación que depende del tamaño de la entrada y el


tamaño de este tipo de chancadoras, si los trozos son demasiados grandes
se producen bóvedas dentro de la cavidad de trituración que disminuye la
producción, para ello daremos las dimensiones más acertadas con respecto
al tamaño de alimentación a este tipo de chancadora.

Características de la chancadora de quijadas

Tipo : Quijada Blake

Abertura de entrada : 10” x 16”

Potencia del motor : 34 HP

R.P.M : 330

Voltaje : 220/ 240

Factor : 0.85

Amperaje nominal : 24

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A) CAPACIDAD OPERATIVA

𝑃𝐸𝑆𝑂
C=
𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂

Donde:

C= Capacidad operativa

P= Peso

T= Tiempo

𝐾𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 1 𝑇𝑐
C=35 ( )( )
𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑟 907.18 𝐾𝑔

C= 2.31 Tc/ hr

B) CONSUMO DE POTENCIA

𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝑈𝑇𝐼𝐿 (𝐾𝑤)


CE=
𝐶𝐴𝑃𝐴𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷 𝑂𝑃𝐸𝑅𝐴𝑇𝐼𝑉𝐴 𝑇𝑐/ℎ𝑟

Potencia útil:

W= 3-1/2 x V x I x Cosθ

W= 3-1/2 x 440 x 24 x 0.85 = 15.547 Kw

En HP: 1Kw= 1.341HP

W= 20.84 HP

El CE:

20.84 𝐻𝑃 ℎ
CE= 𝑇𝑐 = 9.02 𝐾𝑤 −
2.31 𝑇𝑐
ℎ𝑟

21
C) EFICIENCIA DEL MOTOR

𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝐶𝑂𝑁𝑆𝑈𝑀𝐼𝐷𝐴
Ef= 𝑋100
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝑁𝑂𝑀𝐼𝑁𝐴𝐿

20.84 𝐻𝑃
Ef= 𝑋100 = 61.29%
34 𝐻𝑃

D) RADIO DE REDUCCIÓN

𝐹80
Rr= [ ]
𝑃80

97500
Rr= [ ] = 2.289
42600

3.2.2 ZARANDA

Está conformado por barras paralelas de acero y está colocado debajo


de la tolva de grueso para separar las partículas menores a ½” y ¾ “.

Normalmente tiene inclinación. Este tipo de zaranda es resistente al golpe


y a la abrasión.

El objetivo de la zaranda es de separar por tamaño a un conjunto de


partículas en dos o más fracciones, constituye una operación unitaria
esencial en los procesos de concentración de minerales.

En la etapa de trituración, se ubica a la entrada de la chancadora de


quijadas para controlar el paso de partículas de menor tamaño, que no
requieren de reducción adicional.

22
25”

½” y ¾” 54”

3.2.3 FAJAS TRANSPORTADORAS


Son equipos que se usa como medio de transporte, de un modo rápido y
económico que están constituidas principalmente de un conjunto de:

 Faja propiamente dicha.


 Poleas de cabeza y de cola.
 Polines cargadores y de retorno.
 Templador de tornillo.

FAJA TRANSPORTADORA A LA TOLVA DE FINOS


Esta faja es la más grande y esta enlazada entre la chancadora de quijadas
y la tolva de finos, su función es transportar el mineral.

23
Características:

1) marca : Pirelli- vulcanizado


2) Tipo : Flexiber -250
3) Distancia –poleas : 12.10
4) Ancho :0.40
5) Tiempo y vuelta : 50 seg/ vuelta
6) Motor : Delcrosa
7) HP : 3.6
8) R.P.M : 1540
9) Volt. : 220/440

ÁNGULO INCLINACIÓN DE LA FAJA

Θ=15.8°

A 12.10m

3.30m

θ B

24
3.2.4 TOLVA DE FINOS
La tolva de finos es el lugar de almacenamiento de mineral homogéneo
después de haber pasado por el área de chancado, donde el tamaño es de
½ “a 2”.

A) CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINOS:

25
CAPÍTULO IV

ÁREA DE MOLIENDA – CLASIFICACIÓN

4.1 ÁREA DE MOLIENDA


A diferencia de la trituración, la molienda por lo general se lo realiza
cuando el material está en una pulpa con agua. La molienda es la reducción
de tamaño de las partículas relativamente gruesas dejadas por la
trituración. Esta reducción debe realizarse al tamaño óptimo para el
proceso de concentración, lo que involucra aspectos técnicos y económicos.

Este proceso es muy costoso por el alto consumo de energía de los equipos,
así como el desgaste de los mismos.

En la planta metalúrgica este proceso se realiza con una molino de bolas de


4´ x4´ con un motor de 60 HP y 1165 RPM, que es alimentado de mineral
mediante una faja transportadora.

4.1.1 FAJA ALIMENTADORA AL MOLINO


Es la faja que lleva la carga medida y controlada por un operador para
luego alimentar al molino, esta carga depende de la capacidad del molino.

Además es importante conocer la capacidad de la faja


transportadora, porque nos permite saber cuánto se está alimentado al
molino y a la vez esta capacidad es el tonelaje de tratamiento general de la
Planta Concentradora, porque opera las 24 horas y es por ello que la
capacidad de tratamiento de la chancadora de quijadas no determina la
capacidad de tratamiento de la Planta.

26
Características de la faja:

Marca : Pireli- vulcanizado

Tipo : Flexible

Ancho de faja : 0.38 m

Longitud de faja : 6.18 m

Distancia entre poleas : 2.41 m

Diámetro de poleas : 0.43 m

Tiempo de vuelta : 58 seg/ vuelta

Características del motor

Marca : DELCROSA

Potencia : 2.4 HP

Voltaje : 220/ 240 V

Amperaje nominal : 7.6/ 3.8 A

Factor (cos) : 0.8

A) CAPACIDAD DE LA FAJA

La muestra de mineral recogida de la faja en operación en 15 segundos es


6.500 Kg.

6.500 Kg------------------ 15 seg.

Capacidad --------------- 60 seg.

60 𝑥 6500
Capacidad fija= = 26 Kg/min
15

27
B) CAPACIDAD DE TRATAMIENTO DE PLANTA

𝐾𝑔 36 𝑇𝑀
Capacidad Planta= 26 ( ) = 37.44 𝐷𝑖𝑎
𝑚𝑖𝑛 25

Capacidad planta= 37.44 TMPD

En ton. Cortas:

Capacidad Planta= 41.26 TCPD

4.1.2 MOLINO DE BOLAS (4´ X 4´)


Generalmente el mineral se alimenta a 20 mm, o menos para ser reducidos
a un producto cuyo tamaño más grande varia de 35 a 200 mallas, según sea
el caso de cada mineral de tal forma que los minerales valiosos ya liberados
pueden ser clasificados eficientemente y luego pasen a la etapa posterior
que es la flotación.

Una alimentación o un producto grueso requieren predominancia de bolas


de gran diámetro y a la inversa, alimentación o producto fino requieren
bolas más pequeñas. Cuanto más pequeño el tamaño del medio de
molienda, más eficiente y económica la operación de molienda, debido a
que un medio más pequeño provee una mayor superficie de molienda. Por
consiguiente, el tamaño máximo de bolas debe ser solo lo suficientemente
grande para quebrar la partícula más grande presente en la alimentación.
Al seleccionar el tamaño mínimo de bola, debe considerarse que las bolas
pequeñas se desgastan más rápido.

La molienda primaria requiere por lo general una carga graduada de bolas


de 4” a 2”, la molienda secundaria de 2” a ¾ “. Los circuitos de remolienda
con alimentación fina permiten el uso de bolas de 1”, para una molienda
más eficiente.
28
Características del molino de bolas (4” x 4”)

Marca : AESA

Longitud : 4 ft (1.219 m)

Diámetro : 4 ft (1.219 m)

Capacidad : 37.44 TMPD

Volumen : 5.69 m3

Engranaje (Catalina) : 138 dientes

Engranaje (Piñón) : 17 dientes

Características del motor que acciona el Molino de Bolas:

Marca : DELCROSA S.A

Potencia : 60 HP

Amperaje nominal : 55/68 A

RPM : 1625

Voltaje : 220/440 V

Factor (cosθ) : 0.81

A) CALCULO DE CONSUMO DE ENERGÍA (CE)

𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝑈𝑇𝐼𝐿 (𝐾𝑤)


CE=
𝐶𝐴𝑃𝐴𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷 𝑂𝑃𝐸𝑅𝐴𝑇𝐼𝑉𝐴

Potencia Útil (W)

W= 3-1/2 x V x I x Cos φ

W= 3-1/2 x 440 x 68 x 0.81 = 41.977 Kw

29
CAPACIDAD OPERATIVA (C)

𝑇𝑐 1 𝑑𝑖𝑎 𝑇𝑐
C= 41.26 (
𝑑𝑖𝑎 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
) = 1.7192 𝑑𝑖𝑎

CONSUMO DE ENERGIA (CE)

𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝑈𝑇𝐼𝐿 (𝐾𝑤) 41.977 ℎ𝑟


CE= = = 24.42𝐾𝑤 −
𝐶𝐴𝑃𝐴𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷 𝑂𝑃𝐸𝑅𝐴𝑇𝐼𝑉𝐴 1.7192 𝑇𝑐

B) EFICIENCIA DE MOTOR

𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝐶𝑂𝑁𝑆𝑈𝑀𝐼𝐷𝐴
Ef= 𝑋100
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝑁𝑂𝑀𝐼𝑁𝐴𝐿

55.100 𝐻𝑃
Ef= 𝑋100 = 91.83 %
60 𝐻𝑃

C) VELOCIDAD CRÍTICA (Vc)

La velocidad crítica del molino es la máxima velocidad en la cual las bolas se


adhieren a la pared del molino, debido al efecto de la fuerza centrífuga
existente, esto quiere decir que no existiría cualquier tipo de movimiento
dentro del molino y no existiría ningún tipo de molienda.

76.8
Vc= /𝐷

Donde:

Vc= Velocidad Critica en RPM.

D= Diámetro del molino en pies.

𝟕𝟔.𝟖
Vc= 𝟒
= 38.4 RPM

30
D) VELOCIDAD DE OPERACIÓN

Oscila dentro el 75-85% de la velocidad crítica. Esta velocidad de operación


hace que dentro del molino existía desprendimiento de bolas para formar
cataratas, zona de arrastre, logrando de esta manera la molienda
respectiva.

V0= 0.75x38.4 = 28.8 RPM

E) CARGA DE BOLAS

0.821𝑥𝐷2𝑋𝐿𝑋𝑉𝑝𝑥𝐶𝑑
Cw= 2000

Donde:

Cw= Carga de bolas en Tc

Vp= fracción del volumen del molino ocupado (40%vol)

Cd= densidad aparente para molinos de bolas= 293 lb/pies3

D= diámetro del molino= 4 pies

L= longitud del molino= 4 pies

0.821𝑋4´2𝑋4𝑋0.4𝑋293
𝐶𝑤 =
2000

Cw=3.079 Tc

31
4.2 SECCIÓN CLASIFICACIÓN
Al disponer de un nuevo método eficiente como la flotación, para la
recuperación de partículas finas, se empiezan a desarrollar los circuitos de
molienda fina similares a los actuales, y surge o que podríamos llamar la
clasificación hidráulica, primeramente con clasificadores mecánicos tanto
de rastras como helicoidales, y seguidamente con equipos propiamente
hidráulicos como hidrociclones, dando lugar a los circuitos cerrados de
molienda tal y como han llegado hasta nuestros días.

El proceso de clasificación separa las partículas finas (overflow) de las


gruesas (underflow), las cuales se encuentran suspendidas en un medio
líquido formando una pulpa.

La separación se realiza aprovechando las ciertas características que tiene


el mineral y el fluido como son, el volumen de partícula en suspensión,
viscosidad y densidad real de pulpa, la densidad del fluido y los tamaños de
partícula, los cuales afectan la separación.

El proceso de clasificación se realiza porque en la etapa de la molienda el


mineral no es molido en un tamaño uniforme, dando como resultado una
pulpa con partículas finas y gruesas.

4.2.1 CLASIFICADOR HELICOIDAL


El clasificador utilizado en la planta es de tipo clasificador mecánico
(helicoidal) de 216” x 34”

El clasificador consiste en un tanque inclinado de forma rectangular, en


cuyo interior hay varias hélices giratorias que son accionados por el motor.

32
En el extremo inferior lleva un vertedero de rebosamiento y una caja para
recoger el producto que se derrama.

Las arenas se descargan por el extremo superior por medio del espiral
giratorio. El extremo inferior de la espiral lleva un mecanismo de
levantamiento y la transmisión impulsora de la espiral se dispone de modo
que esta pueda girar, levantarse o bajarse simultáneamente.

A) VARIABLES DEL CLASIFICADOR HELICOIDAL

GRADIENTE DEL TANQUE

Lo cual determina el tamaño de materias rebosado, también controla la


capacidad de rastrillado de la arena, las características de la arena
descargada y el diseño de circuitos cerrados para molienda, la pendiente
está determinada o la tendencia de la arena a regresar hacia abajo para
corregir la gradiente generalmente se utiliza REGLAS en el rebose del
clasificador.

ALTURA DEL REBOSE

Permite cambios en el área de POOL, un incremento en altura origina un


incremento en el área del POOL, con una consecuente reducción en el
tamaño máximo de partícula ene l rebose.

VELOCIDAD DE GIRO

Es muy importante, ya que tiene bastante efecto en el tamaño de


separación. Una velocidad mayor dará una separación gruesa y una
velocidad menor dará una separación fina.

33
DILUCIÓN DE PULPA

La densidad de la pulpa del rebose es el factor más importante en la


determinación de la malla de separación más fina, ya que baja el contenido
de solido en el rebose del clasificador.

Características del equipo:

N° de clasificadores :1

Formas : COMESA

Marca : Akins 30”x18”

RPM : 13

Angulo de inclinación del cajón del clasificador: 10.22”

Sentido de rotación : Horario

Descarga : Rebose

Eficiencia : menos de 40%

Características del motor que acciona al clasificador

Marca : Delcrosa

HP : 4.8

Voltaje : 220/440

Amp. : 14.4/7.2

Factor de potencia : 0.80

34
A) CARGA CIRCULANTE (CC)

La carga circulante; generalmente del producto de un molino, es el material


grueso que regresa al molino con el objetivo de reducirse el tamaño y
mejorar la eficiencia de reducción del mineral para su posterior proceso.

La C.C se obtiene de:

1. Conociendo las diluciones del retorno al molino, alimento y rebose


del ciclón.
2. Conociendo la distribución granulométrica del retorno al molino,
alimento y rebose del ciclón.
3. Conociendo los contenidos metálicos

A continuación se tiene el análisis granulométrico que se hizo en una


guardia (8 horas)

MALLA Descarga del molino Rebose (o) Arenas (u)


(f)
PESO %PESO Ac PESO %PESO Ac PESO %PESO Ac

48 126.9 42.3 42.3 3.6 1.2 1.2 167.1 55.7 55.7


65 45.9 15.3 57.6 19.8 6.6 7.8 54.6 18.2 73.9
100 28.5 9.5 67.1 28.2 9.4 17.2 28.8 9.6 83.5
200 35.4 11.8 78.9 67.8 22.6 39.8 24.9 8.3 91.8
-200 63.3 21.1 100.0 180.6 60.2 100.0 24.6 8.2 100.0
300.0 100.0 300.0 300.0 100.0

o−f
Hallando la proporción de la carga circulante: 𝛼 =
f−u
35
1.2−42.3
Malla 48 𝛼= = 3.067
42.3−55.7

6.6−15.3
Malla 65 𝛼= = 3.000
15.3−18.2

9.4−9.4
Malla 100 𝛼= = 1.000
9.5−9.6

22.6−11.8
Malla 200 𝛼= = 3.086
11.8−8.3

60.2−21.1
Malla -200 𝛼= = 3.031
21.1−8.2

3.067+3.000+3.086+3.031
Entonces la CC será el promedio: CC= =
4

3.046

CC= 304.6%

B) CÁLCULO DEL % DE SOLIDOS

b.1) Rebose

Peso de pulpa = 536 gr = 100 %

Peso mineral seco (%S) = 183 gr = 34.41%

Peso de agua = 353 gr = 65.86 %

Densidad = 1200-1300gr/lt

b.2) Arenas (u)

36
Peso de pulpa = 1106 gr= 100%

Peso de mineral seco (%S) = 861 gr =77.85%

Peso de agua = 245gr = 22.15%

Densidad= 1500-1600gr/lt

b.3) Descarga del molino (f)

Peso de Pulpa= 885 gr= 100%

Peso mineral seco (%S)= 631 gr= 73.80%

Peso de agua= 224gr= 26.20%

Densidad= 1600- 1700 gr/lt

C) CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN

MALLA DESCARGA REBOSE DESCARGA


MOLINO CLASIFICADOR ARENAS

+200 36.21 21.64 72.85


-200 63.79 78.36 27.15

(𝑜−𝑓)(𝑓−𝑢)
Ef=𝑓(100−𝑓)(𝑜−𝑢) 𝑥10000

37
Donde:

F= % en la alimentación al clasificador del materia más fino que la malla de


separación

O= % en el rebose del clasificador

U= % en las arenas

(78.36−63.79)(63.79−27.15)
Ef= 𝑥10000
63.79(100−63.79)(78.36−27.15)

Ef= 45.13%

D) DENSIDAD DE PULPA

100 𝐺𝑒
Dp=
𝑆+𝐺𝑒(100−𝑆)

100𝑥3.165 1.305𝐾𝑔
Dp= =
34.14+3.165(100−34.41) 𝑙𝑡

38
CAPÍTULO V

ÁREA DE FLOTACIÓN DE MINERALES


En su forma más simple, es un proceso de gravedad modificado en el que
el mineral metálico finamente triturado se mezcla con un líquido. El metal
o compuesto metálico suele flotar, mientras que la gana se va a fondo. En
algunos casos ocurre lo contrario. En la mayoría de los proceso de flotación
modernos se emplean aceites u otro agente tenso activo para ayudar a
flotar al metal o a la ganga. Esto permite que floten en agua sustancias de
cierto peso. En uno de los procesos que utilizan este método se mezcla con
agua un mineral finamente triturado que contiene sulfuro de cobre, al que
le añaden pequeñas cantidades de aceite, ácido y otros reactivos de
flotación. Cuando se insufla aire en esta mezcla se forma una espuma en la
superficie, que se mezcla con el sulfuro pero no con la ganga. Esta última se
va al fondo, y el sulfuro e recoge de la espuma. El proceso de flotación ha
permitido explotar muchos depósitos minerales de baja concentración, e
incluso residuos de plantas de procesad que utilizan técnicas menos
eficientes. En algunos casos, la llamada flotación diferencial permite
concentrar mediante un único proceso diversos compuestos metálicos a
partir de un mineral complejo.

5.1 FLOTACIÓN DE MINERALES POR ESPUMA


Con la flotación de espuma la separación se la realiza gracia a la adhesión
selectiva de partículas hidrófobas a pequeñas burbujas de gas (aire) que so
inyectadas al interior de la pulpa. El conjunto partícula- burbuja asciende a
la superficie formando una espuma mineralizada, la cual es removida por
medio de paletas giratorias o simplemente por rebalse. Las propiedades

39
superficiales de las partículas y las características del medio pueden ser
reguladas con ayuda de reactivos.

5.2TIPOS DE FLOTACIÓN DE ESPUMA

A) FLOTACIÓN DIRECTA

La flotación directa es aquella en la que el mineral valioso sale en la espuma


y la ganga se queda en el non-float.

B) FLOTACIÓN INVERSA

En este tipo de flotación el mineral valioso se queda como non-float y la


ganga es la que flota

C) FLOTACIÓN COLECTIVA

Se dice que la flotación colectiva en el caso de que todo los minerales


valiosos y de un solo tipo mineralógico (por ejemplo: sulfuros) salen en la
espuma.

D) FLOTACIÓN SELECTIVA O DIFERENCIAL

Como su nombre indica la flotación es selectiva, se flota un solo mineral a


la vez en cada etapa.

5.3 CIRCUÍTO DE FLOTACIÓN PARA EL PLOMO


Las dificultades de la flotación del plomo se pueden realizar eficientemente
en un circuito de mediana alcalinidad, entre pH 8 y 10, con un colector
sulfhídrico tal como los xantatos y con aceite de pino, ácido cresilico y
alcoholes como espumantes. Estas mismas condiciones también flotan los
minerales de cobre.

40
Para evitar la flotación de los minerales de zinc, hierro, particularmente de
las primeras, es necesario una eficiente depresión. Los minerales de zinc
no flotan en las condiciones indicadas anteriormente, a menos que sean
activadas por los iones cúpricos. Como para que esto suceda se necesita
una cantidad infinitesimal de iones y ella generalmente existe en cualquier
yacimiento, hay que tomar medidas especiales que se pueden consistir en
la dicion de pequeñas cantidades de cianuros que deprime la pirita y
desactivan la esfalerita por secuestro de los iones de cobre, con las cuales
forman complejos.

De esta manera en la flotación primaria se obtiene un concentrado de


plomo y cobre que contiene una buena parte de oro y de plata y casi todos
los minerales de bismuto. En los relaves se encuentran lo minerales de zinc,
hierro y la ganga.

Esta flotación primaria se hace en un circuito alcalino generalmente


producido por cal. Si se quiere obtener una dispersión de lamas, se agrega
silicato de sodio.

A) CELDA UNITARIA

En esta celda se trata de obtener lo máximo posible de concentrado de


plomo, ya que su concentrado sale a muy alta ley.

El concentrado de plomo directamente se envía por la tubería a las cocha


de concentrado de plomo.

En esta celda se utiliza dos tipos de reactivos (espumante D-250 o en


algunos casos espumante F-70, colector Z-11)

41
B) BANCO DE CELDA ROUGHER

Este banco esta acondicionado para una mejor selección y limpieza del
concentrado sucio que se obtiene de la celda unitaria

Es una banco de 4 celdas divididas, aquí también se trata de obtener lo


máximo posible del plomo limpio para luego ser enviado directamente a la
cocha de concentrado. El relave de esta es enviado a la celda serrana o
morococha para un acondicionamiento con los reactivos seleccionados
para florar el plomo porque en las anteriores maquinarias han sido
gastadas.

C) CELDA SERRANA O MOROCOCHA

Aquí se obtiene un concentrado de plomo de alta ley y es enviada


directamente a la cocha. Luego el relave es enviado al banco de celdas de
plomo para recuperar el lomo que no lora flotar.

D) BANCO DE CELDAS DE PLOMO

Es el último paso de la pulpa del mineral tratado, esto para la obtención del
plomo concentrado. Aquí se selecciona lo que resta del plomo que queda
en la pulpa. El relave de este pasa directamente al circuito de zinc.

5.4 CIRCUITO DE FLOTACIÓN PARA EL ZINC


Para flotar la esfalerita, marmatita, es necesario activarlo previamente con
una solución de sulfato de cobre, la cantidad es relativo ya que su variación
de consumo es de acuerdo al tipo de mineral o mena a tratar.

42
Para la flotación de los minerales de zinc se usan normalmente xantatos y
espumantes convencionales. Para llegar a productos de alta ley son
necesarios 2 o 3 etapas de limpieza.

A) ACONDICIONADOR ZINC

Aquí se acondiciona la pula proveniente del banco de celdas de plomo,


exento en plomo. El acondicionamiento se lleva a cabo con reactivos como
sulfato de cobre, cal (para controlar el pH, que está entre 10-11), colector y
espumante. El producto de este acondicionador es transportado a la celda
serrana de zinc.

B) CELDA SERRANA DE ZINC

Aquí se obtiene un concentrado de zinc que es enviado por la tubería a la


cocha de concentrado de zinc. El concentrado en esta celda es muy limpia,
es decir de alta ley, dentro de lo permitido, pero se tiene que tener cuidado
para evitar la flotación de la pirita, ya que en un descuido de un reactivo se
puede exagerar, haciendo que flota la pirita y ensucie el concentrado de
zinc.

C) BANCO DE CELDAS DE ZINC

Es el último paso de la flotación para obtener el concentrado deseado. Aquí


termina todo el proceso de flotación.

Cumple la misma función que el banco de celdas del plomo, se obtiene el


máximo posible de concentrado limpio de zinc, que no se pudo recuperar
en la celda serrana.

43
La pulpa sucia o ganga, partículas insolubles, pirita, etc. Son enviadas a la
Relavera como producto de relave.

5.5 ÁREA DE LAS COCHAS DE CONCENTRANDO (Pb-Zn)


Es el lugar donde se depositan todos los concentrados obtenidos en el
circuito de flotación.

En la planta existen 3 cochas para cada tipo de concentrados (3 para


concentrado de Pb y 3 para concentrado de Zn)

Estos depósitos de concentrados sirven para sedimentar los productos de


la flotación y así disgregar agua por una salida de las compuertas de cada
cocha que está preparada por tablones de madera y tapones de costales,
estas discurren por un tiempo determinado, logrando así que la humedad
del concentrado sea la óptima para una comercialización respectiva.

5.6 ÁREA DE RELAVES


Los relaves del circuito de zinc son llevados por una canal y por acción de la
gravedad, a un deposito ubicado en la parte inferior de la pendiente en que
está ubicada la planta; el deposito tiene una extensión de 1Ha compartida
en cuatro canchas Relaveras, esta fue adecuada para permitir una
sedimentación natural de las partículas sólidas y lograr así que el agua se
clarificada sea expulsada por tuberías a una canaleta que transporta los
desechos de agua de la planta hacia el rio Mantaro.

44
5.7 REACTIVOS DE FLOTACIÓN
A) COLECTOR

Compuesto orgánico heteropolar que se absorbe selectivamente sobre la


superficie de las partículas, haciendo que estas se vuelven hidrófobas
(aerofilas). Ejemplo: xantatos que se utilizan en la flotación de sulfuros.

Los colectores usados con mayor frecuencia son los xantatos y los
aerofloats. Sin los colectores los sulfuros no podrían pegarse a las burbujas
y esta subiría a la superficie si los minerales y los sulfuros valiosos se irían a
las colas.

Una cantidad excesiva de colector haría que flotaran incluso los materiales
no deseados (piritas y rocas) o los sulfuros que deberían flotar en circuitos
posteriores. Así por ejemplo: en el caso de la flotación de minerales de
plomo-zinc-pirita, en el circuito de plomo se mantiene deprimido el zinc,
para flotarlo posteriormente en su respectivo circuito; pero un exceso de
colector podría hacer flotar el zinc junto con el plomo. Una osa similar
sucedería en el circuito de zinc con un exceso de colector, haciendo flotar
la pirita que se encuentra deprimida por el efecto de la cal adicionada.

B) ACTIVADOR

Compuesto inorgánico que modifica electivamente la superficie de las


partículas para permitir que el colector se absorba sobre estas,. Ejemplo;
sulfato de cobre, que se utiliza en la activación de la esfalerita.

C) DEPRESOR

Generalmente es un compuesto inorgánico que modifica la superficie de las


partículas volviéndolas hidrófilas o inhibe la absorción del colector.
Ejemplo: sulfato de zinc, usado en la depresión de esfalerita.

45
D) REGULADOR DE PH

El pH indica el grado de acidez o de alcalinidad de la pulpa. El pH 7 es neutro


(ni alcalino ni acido) y corresponde al agua pura. De 0 a 6 es ácido y de 8 a
14 es alcalino

El pH se mide con un aparato llamado potenciómetro o con un papel


tornasol. Cada sulfuro tiene su propio pH de flotación, donde puede flotar
mejor. Esta propiedad varía según el mineral y su procedencia. Los
reguladores de pH tienen la misión de dar a cada pulpa el pH más adecuado
para una flotación óptima.

La cal es un reactivo apropiado para regular el pH, pues deprime las gangas
y precipita las sales disueltas ene le agua. La cal se puede alimentar en la
entrada de molino de bolas.

E) ESPUMANTE

Son sustancias orgánicas heteropolares que pueden absorberse en la


superficie de separación agua-aire, los elementos se encargan de la
creación de una espuma y por el cual permite la separación se las partículas
hidrofobicas e hidrofilicas, donde el objetivo principal del espumante s dar
consistencias, rodeando a una capa absorbida a las pequeñas burbujas de
aire que se forman en la pulpa, por agitación evitando la coalescencia y
dándose elasticidad ayudando a las burbujas ascendentes a irrumpir a
través de la capa superior del agua, emergiendo intactos en la interfase
agua-aire.

Los productos más usados como como espumante son: aceite de pino,
ácido cresilico, alcoholes sintéticos como el dowfroth 250, etc.

46
En la flotación de minerales sulfurosos, es una práctica común emplear por
lo menos dos espumantes y más de un colector. Espumante específicos son
elegidos para dar propiedades físicas adecuadas a la espuma, mientras que
el segundo espumante interactúa con los colectores para controlar a
dinámica del proceso de flotación.

5.8 MAQUINAS DE FLOTACIÓN

A) CELDAS DENVER SUB-A

Las maquinas sub-a consisten en celdas cuadradas hechas de madera o


acero, cada una con su propio agitador, solas o reunidos en grupos o
bacterias de 2, 4, 6, 8 o más celdas según sus necesidades.

Se alimentan mediante un tubo lateral y descargan el relave por otro


situado en un nivel más bajo, de modo que el movimiento de la pulpa
dentro de la maquina se efectúa por gravitación. El concentrado e retira de
la parte superior de las celdas a una canaleta por medio de paletas
giratorias o bien por lavado con agua.

El principio de funcionamiento de esta máquina se puede apreciar en la fig.


La alimentación se introduce por un tubo lateral inclinado que descarga la
pulpa directamente sobre un agitador que es un disco de seis o más
paletas, orientadas hacia arriba. Se encuentra situado debajo de un difusor
estacionario con orificios que sirven para la mejor dispersión de las burbujas
de aire, y con paletas orientadas hacia abajo para la mejor deserción de la
pulpa. El agitador se hace funcionar por un motor que transmite su

47
movimiento rotatorio mediante un eje central que se encuentra en un tubo
que sirve para hacer llegar el aire exterior hasta la pulpa.

Las celdas Denver sub-a son ideales para operar circuitos de flotación
cleaner y re-cleaner, donde la selectividad del producto es indispensable
con estas celdas se obtienen buenas leyes de concentrados manteniendo
recuperaciones también interesantes.

B) CELDAS AGITAIR

Dispone de una agitador por medio del cual se introduce el aire y se efectúa
la agitación de a pulpa y de u cuerpo estacionario llamado estabilizador,
que sirve para su dispersión y estabilización. La diferencia fundamental
entre estas y otras máquinas reside en el hecho de que las Agitair para la
aireación usan aire comprimido a baja presión.

Las maquinas Agitair se usan en unidades de dos, cuatro o más celdas,


según las necesidades. Su alimentación y descarga se efectúan a través de
compartimentos especiales situados en la cabeza y cola de la maquina
respectivamente. El nivel de la pulpa es regulado en cada límite de celdas y
en el rebalse de descara mediante vertederos de acero de altura variable.

Las celdas Agitair son muy usados en los circuitos de flotación rougher y
scavenger donde es importante la alta recuperación metalúrgica para evitar
que las partículas valiosas se desplacen a los relaves, lógicamente que esta
pequeña deficiencia en selectividad deberá ser corregida en las siguientes
etapas de flotación y/o remolienda.

48
5.9 PREPARACIÓN DE REACTIVOS PARA EL MINERAL DE 3 DE OCTUBRE
(HUÁNUCO)

A) SECCIÓN MOLIENDA

Solución de bisulfito de sodio (NaHSO3) al 5 % (38 cc/min)

Solución de sulfato de zinc (ZnSO4) al 10 % (240 cc/min)

Solución de cal al 10 % (160 cc/min)

Solución de cianuro de sodio (NaCN) al 5% (52cc/min)

Solución de metasilicato de sodio (NaSiO3) al 5% (60 cc/min)

Solución de DP 1003 al 10% (30 cc/min)

Solución de A-242 al 10% (7 gt/min)

B) EN LA CELDA UNITARIA

Solución de A-3418 (5gt/min)

Solución de complejo mix: NaSiO3: 1; ZnSO4: 4 (15 gt/min)

Solución de F-70 (15 gt/min)

Solución de NaHSO3 (6gt/min)

C) CELDA SERRANA PLOMO

Solución de NaCN (5gt/min)

Solución de ZNSO4 (4 gt/min)

Solución de A-242 (6 gt/min)

49
D) BANCO DE CELDAS PLOMO

Solución de F-70 (4gt/min)

Solución de Z-11 (11gt/min)

E) BOMBA

Solución de NaCN (2gt/min)

Solución de ZnSO4 (5gt/min)

F) BANCO DE CELDAS ZINC

Solución de Z-11 (10gt/min)

Solución de F-70 (4gt/min)

Solución de A-404 (8gt7min)

G) ACONDIONADOR DE ZINC

Solución de CuSO4 (140 cc/min)

Cal 2Kg/Hr

Solución de Z-11 (10gt/min)

50
6.10 DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS PARA EL MINERAL 3 DE OCTUBRE DE HUÁNUCO

MOLIENDA REBOSE BANCO PLOMO ACONDICIONADOR BANCO PLOMO

Hora Peso D ZnSO4 Ap409 Z-11 NaCN Cal D250 Z-11 MIXC Z-11 D250 Z-11 CuSO4 3001 Cal D250 3001 Z-11 D250
Kg pulpa

8:00 6500 1250 150 8 60 20 154 14 5 15 1 1 2 140 20 2 4 3 2 2


9:00 6600 1240 150 8 60 20 154 14 5 15 1 1 2 120 15 4 2 2 3
10:00 6200 1250 145 8 45 20 155 12 5 20 1 1 2 120 15 2 4 2 2 2
11:00 6600 1250 145 8 45 25 160 12 4 20 1 1 2 130 20 4 3 2 2
12:00 6700 1230 145 8 60 25 155 12 4 18 1 1 2 140 14 2 4 2 2 2
13:00 6500 1250 145 6 45 25 160 14 5 18 1 1 2 140 14 4 3 2 3
14:00 6500 1250 150 6 60 20 155 14 4 20 1 1 2 140 10 2 4 2 2 2
15:00 6800 1240 145 8 60 25 160 12 5 18 1 1 2 140 14 4 2 2 2
16:00 SEGUNDA GUARDIA

51
CAPÍTULO VI

LABORATORIO METALÚRGICO Y QUÍMICO

6.1 LABORATORIO METALÚRGICO


En el laboratorio metalúrgico de la planta se ejecuta continuamente
prácticas de muestreo, caracterizaciones usuales o procedimientos
reconocidos a fin de ser llevados a caro con certeza y confiabilidad, para
luego ser tratadas en gran escala.

OBJETIVOS

 Aplica las técnicas metalúrgicas usuales del muestreo, preparación y


flotación de minerales a nivel de laboratorio.
 Proporciona las herramientas básicas en el tratamiento de datos y
evaluación de los resultados obtenidos en las fases de
experimentación.

6.2 LABORATORIO QUÍMICO


En el laboratorio químico se realizan análisis químicos de plomo, zinc, cobre,
plata, oro etc. Obteniendo así las leyes de los minerales de cabeza,
concentrado y relave.

A) RESULTADOS DE ANÁLISIS QUÍMICO POR DÍA

El análisis se realiza una vez por día, obteniéndose así los siguientes cuadros.

22/02/2017 Leyes 23/02/2017 Leyes


%Pb %Zn %Pb %Zn
Cabeza 12.22 16.1 Cabeza 13.11 17
Conc. Pb 50.52 11.9 Conc. Pb 47.94 17.3
Conc. Zn 6.9 46.25 Conc. Zn 4.77 53.5
relave 1.88 1.5 relave 0.79 0.9

52
24/02/2017 Leyes 25/02/2017 Leyes
%Pb %Zn %Pb %Zn
Cabeza 12.4 16 Cabeza 12.36 16.6
Conc. Pb 57.81 9.1 Conc. Pb 61.33 7.1
Conc. Zn 7.14 47.5 Conc. Zn 6.21 45.75
relave 1.92 5.05 Relave 2.16 0.8

27/02/2017 Leyes 06/03/2017 leyes


%Pb %Zn %Pb %Zn
Cabeza 12.12 16.86 Cabeza 11.84 15.35
Conc. Pb 56.63 9.3 Conc. Pb 52.64 13.2
Conc. Zn 7.75 45 Conc. Zn 4.51 46.07
relave 2.06 2 Relave 1.92 1.35

01/03/2017 leyes 02/03/2017 leyes


%Pb %Zn %Pb %Zn
Cabeza 11.79 16.05 Cabeza 14.57 16.85
Conc. Pb 52.87 10.7 Conc. Pb 55.46 9.9
Conc. Zn 3.94 52.05 Conc. Zn 4.14 50.25
relave 1.41 1.1 Relave 2.12 1.25

03/03/2017 leyes 28/02/2017 leyes


%Pb %Zn %Pb %Zn
Cabeza 13.34 16.01 Cabeza 12.69 15.2
Conc. Pb 43.17 16.25 Conc. Pb 50.99 12.1
Conc. Zn 7.33 47.51 Conc. Zn 4.6 46
relave 2.72 1.45 Relave 1.78 0.75

05/03/2017 leyes 04/03/2017 leyes


%Pb %Zn %Pb %Zn
Cabeza 11.06 14.65 Cabeza 12.22 15.8
Conc. Pb 54.28 8.8 Conc. Pb 54.05 10.6
Conc. Zn 5.49 45.5 Conc. Zn 4.79 50.5
relave 2.77 1.3 Relave 2.11 1.45

53
07/03/2017 leyes 08/03/2017 leyes
%Pb %Zn %Pb %Zn
Cabeza 13.48 16.98 Cabeza 14.45 17
Conc. Pb 51.77 12.6 Conc. Pb 53.21 7.8
Conc. Zn 4.32 49.25 Conc. Zn 5.38 51.25
relave 1.97 1.3 relave 3.13 3.7

09/03/2017 leyes 10/03/2017 leyes


%Pb %Zn %Pb %Zn
Cabeza 14.46 16.65 Cabeza 11.9 14.88
Conc. Pb 52.19 11.9 Conc. Pb 55.12 9.94
Conc. Zn 4.85 53.73 Conc. Zn 6.02 51.75
relave 2.25 1.75 relave 2.35 1.85

B) BALANCE METALÚRGICOS PARA EL MINERAL 3 DE OCTUBRE (HUÁNUCO)


B.1) Para el Pb

LEYES CONTENIDO RECUPERACIONES


METALICO
TMD Pb Zn Pb Zn Pb Zn
CABEZA 355.00 3.83 5.37 13.60 19.06 100 100

CONC. Pb 22.91 47.14 11.15 10.80 2.55 79.41 13.38

RELAVE(BULK) 332.09 0.842 4.97 2.80 16.51 20.59 86.62

3.63−0.842
Conc. Pb= 355.00 ( ) = 22.91
47.14−0.842

54
355.00
Radio de Concentración= (
22.91
) = 15.495

B.2) Para el Zn

LEYES % CONTENIDO RECUPERACIONES


METALICO
TMD Pb Zn Pb Zn Pb Zn
CABEZA 332.09 0.842 4.97 2.80 16.51 100 100
CONC. Zn 30.22 2.76 48.62 1.83 14.70 29.64 89.03
RELAVE 301.87 0.65 0.60 1.97 1.81 70.36 10.97

0.842−0.65
Conc. Zn= 332.09 ( ) = 30.22
2.76−0.65
332.09
Radio de Concentración= ( ) = 10.99
30.22

55
ANALISIS CRÍTICOS Y APORTE TÉCNICO A LA EMPRESA:
ANALISIS CRÍTICO:

La empresa cuenta con un problema del muestreo representativo en la


molienda para el cual usaremos la ecuación de Gy para corregir esta
anomalía.

Alimentación a molienda (F)

Composición de la muestra

- Descarga de molinos de bolas (B)


- Underflow del hidrociclón
- Overflow del hidrociclón

Valores promedios: tamaño máximo de partícula (dn)

Alimentación del molino de bolas dn = 1800 micrones = 0.180cm

O/F hidrociclón: dn = 450 micrones = 0.045 cm

U/F hidrociclón dn = 1900 micrones = 0.019 cm

Factor de composición

Especie % Peso %Cu T


Chalcopirita 0.29 0.10
Bornita 0.44 0.28
Calcosita 1.80 1.43
Pirita 1.46 --
Pirrotita 0.11 --
Cobre Nativo 0.05 0.05
Ganga 95.65 --
Total 100.00 1.86

56
Mineral equivalente:

0.29 (CuFeS2) = (Cu0.29Fe0.29S0.58)

0.44 (Cu5FeS4) = (Cu2.20Fe0.44S1.76)

1.8 (Cu2S) = Cu3.6S1.8

0.05 Cu0 = Cu0.05

El mineral equivalente es:

Cu6.14Fe0.73S4.14

Concentración Fraccional (a):

[(0.0029 + 0.0044 + 0.018 + 0.0005)(6.14 ∗ 63.55 + 0.73 ∗ 55.85 + 4.1 ∗ 32.06)]


𝑎=
6.14 ∗ 63.55

𝑎 = 0.037

Pesos específicos de principales minerales

Mineral: 2.71

Chalcopirita: 4.40

Bornita: 5.15

Calcosita: 5.65

Cobre nativo: 8.80

Densidad mena:

0.29 + 0.44 + 1.80 + 0.05


𝜌𝑚 =
0.29 0.44 1.80 0.05
[( ) +( ) +( ) +(
4.20 5.15 5.65 8.90)]

𝜌𝑚 = 5.39

57
Densidad de la ganga:

[2.71 − (0.0435)(5.39)]
𝜌𝑔 =
0.9565

𝜌𝑔 = 2.59

Factor de Composición ©:

1 − 0.037
𝑐=[ ] [(1 − 0.037)(5.39) + (0.037(2.59)]
0.037

𝑐 = 137.59

Factores de liberación (l):

Tamaño de grano (microscopía) d0 = 0.01cm =100 micras

𝑙 = √𝑑𝑜/𝑑𝑛

𝑙 = √100/35000 = 0.0534

𝑙 = √100/22000 = 0.2132

𝑙 = √100/18000 = 0.2357

𝑙 = √100/450 = 0.4714

100
𝑙=√ =0.2294
19000

Factores de forma:

Alimentación al molino de bolas: f = 0.5

Descarga molino de bolas f = 0.5

O/F hidrociclón f = 0.5

U/F hidrociclón f = 0.5

58
Factor granulométrico:

Alimentación al molino de bolas: g = 0.25 (no diferenciado)

Descarga molino de bolas: g = 0.60 (entre dos mallas)

0/F hidrociclón: g = 0.75 (arenas)

U/F hidrociclón: g = 0.75 (arenas)

Determinación de la varianza:

Ley de Cu = 1.86 %

Precisión en determinación de ley: +/- 0.02

Grado de certeza 99% => 2.527σ

2.527σ = 0.02/1.86

σ = 0.02/(2.576*1.86) = 0. 004174

σ2 = 0.0000174

Determinación de los pesos:

𝑴𝒔 = 𝒇𝒈𝒄𝒍(𝒅𝒏)𝟑 /𝝈𝟐

CANTIDADES DE MUESTRA REPRESENTATIVA

FACTOR ALIMENTACIÓN DESCARGA O/F HIDROCICLÓN U/F HIDROCICLÓN


MOLINOS

dn 0.22 0.18 0.045 0.19


f 0.5 0.5 0.5 0.5
g 0.6 0.6 0.75 0.75
c 137.59 137.59 137.59 137.59
l 0.2132 0.2357 0.4714 0.2294
Ms 5.385 3.261 127 4666

Cantidad mínima de muestra = 4801.646 g = 5 Kg

59
CONCLUSIONES

1. La planta de huari procesa minerales de la pequeña minería, así como


de Huánuco, Cerro de Pasco, etc.
2. El tratamiento de cada mineral se realiza por campañas (1-3 meses)
3. Un día laborable equivale a 3 guardias de 8 horas cada uno (8am-
4pm, 4pm- 12am y 12am- 8am)
4. En la flotación diferencial de plomo- zinc, primero se flota el Pb, que
es acompañado con plata, cobre y el relave de este circuito pasa a ser
la cabeza para el circuito de flotación de zinc.
5. En la molienda, el reactivo que se adiciona en mayor cantidad es el
ZnSO4 para deprimir el Zn en su totalidad.
6. Las leyes que se obtienen de los concentrados son Pb con 54%, con
45%.

60
RECOMENDACIONES

1. En la molienda se debe de dar mayor atención en el alimento, ya que


una excesiva alimentación no producirá una buena molienda,
incrementara la carga circulante y la densidad de pulpa aumentará a
más de 1300gr/lt, lo cual producirá problemas en la flotación.
2. Hacer un mantenimiento constante de las maquinarias en el
comienza de cada campaña.
3. El control en las celdas de flotación debe de ser más estricto, ya que
una excesiva dosificación de espumantes hace que rebalse y se
pierda concentrado.
4. Mejorar el control de limpieza de las fajas, porque se acumula
mineral en la parte inferior de los polines y tiende a averiarlos.
5. La eficiencia de clasificación del clasificador es muy bajo. Hacer un
estudio de cambio por un hidrociclón o una zaranda de alta
frecuencia.

61
BIBLIOGRAFÍA

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