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CENTRÍFUGA

Descripción del Equipo

Las centrífugas son equipos que separan líquidos inmiscibles o suspensiones de


partículas finas por acción de la fuerza centrífuga, en lugar de la fuerza de
gravedad como es el caso de los decantadores. Estos equipos poseen una
cavidad rotatoria sobre cuya pared externa son arrojadas las partículas sólidas
o del fluido más denso por acción de la fuerza centrífuga, en tanto que el fluido
menos denso se desplaza hacia la pared interna, contigua al eje de rotación,

Partes Internas

La centrífuga de discos está compuesta por una serie de discos cónicos ubicados
uno encima de otro con espacios intermedios en donde tiene lugar la separación.
Los discos giran impulsados por un eje conectado a un motor eléctrico. La
suspensión líquida es alimentada por la parte superior a través de un tubo
concéntrico al eje; los discos tienen una perforación en la parte intermedia entre
el eje y la pared del equipo, que alineados con las perforaciones de otros discos
conforman un canal a través del cual ascienden los líquidos entro del juego de
discos. La fase más densa es evacuada de la centrífuga por una boquilla radial,
mientras que la fase más liviana se descarga a través de una boquilla radial
conectada a un canal concéntrico al eje y al tubo de alimentación.

Funcionamiento

La suspensión líquida ingresa por el tubo de alimentación en forma descendente


entrando en contacto con los deflectores verticales del mismo que le transmiten
el movimiento rotatorio. Una vez el líquido alcanza el fondo del tubo de
alimentación se desplaza radialmente hacia el canal intermedio de los discos por
donde se distribuye entre sus intersticios. Cada espacio entre discos actúa como
un espacio de separación independiente, con un recorrido bastante reducido
para las partículas para separarse de las capas de la otra fase, lo que facilita la
separación.
Las partículas más densas son empujadas hacia la parte inferior de lo disco en
cada espacio entre éstos y se desplazan en forma descendente hacia una
cámara concéntrica a la cámara que alberga los discos y se evacua a través de
la correspondiente boquilla de descarga. Las partículas menos densas por su
parte chocan con la superficie superior de los discos y se desplazan
ascendentemente hasta alcanzar el tubo de descarga, concéntrico al tubo de
alimentación.
Usos
Las centrífugas de discos son equipos de separación que permiten purificar o
concentrar suspensiones de partículas finas e incluso suspensiones coloidales.
A nivel industrial las centrífugas tienen una amplia aplicación en la industria
alimenticia, especialmente en el descremado de la leche. En la industria
energética las centrífugas de discos se emplean para la remoción de agua
presente en combustibles líquidos y en el tratamiento de aguas contaminadas
con combustibles o aceites. En la industria de procesos se utilizan para la
remoción de partículas sólidas en aceites, en la purificación de aguas de proceso
y servicio y en el tratamiento de aguas contaminadas.
Ecuaciones de Diseño
Velocidad de sedimentación de las partículas por acción de la gravedad

Factor sigma de Ambler

Flujo a través de la centrífuga de discos:

Nomenclatura
La Figura 02.02 es un esquema donde se muestran las dimensiones requeridas
para el cálculo de centrífugas.

Figura 02.02. Dimensiones para el diseño de centrífugas [Restrepo].

Velocidad de sedimentación de una partícula por acción de la gravedad [L].

Diámetro de las partículas que se desplazan y que están en menor proporción


dentro de la suspensión [L].

Densidad de las partículas que se desplazan y que están en menor proporción


dentro de la suspensión [M/L3].

Aceleración de la gravedad, 9.8 m/s2 [L/t2].

Viscosidad de la suspensión [M/L/t].


Factor sigma de Ambler [L2].
Velocidad de rotación de la centrífuga [1/t].

Número de platos de la centrífuga.

Radio interno de los platos [L]. Figura 02.02.

Radio externo de los platos [L]. Figura 02.02.


Ángulo de los platos con relación al eje vertical.

Caudal de diseño de la centrífuga [L3/t].

Homogenizador
Descripción del Equipo

El homogenizador es un equipo que consta de un sistema de bombeo de alta


presión y unos émbolos que permiten la reducción del tamaño de las partículas
coloidales grasas presentes en la leche, dándole la estabilidad requerida para
las posteriores etapas de procesamiento.
El homogenizador permite variar el tamaño de gota de la leche, y su finalidad es
que todas las gotas de la emulsión presenten un tamaño similar. La
homogenización tiene como finalidad estabilizar la emulsión grasa y mantenerla
dispersa de forma uniforme en el líquido; esta le da a la leche un sabor más dulce
y una textura más suave. Cuanto más estrecha es la distribución de tamaño y
cuanto más bajo sea el valor promedio del diámetro de la gota, más estable es
la emulsión.
En cuanto a sus aspectos físico-químicos, dentro del homogenizador se produce
una modificación de la estabilidad de las gotas de grasa, y la leche coagula más
fácilmente, y el coagulo formado es mucho más blando, poroso y permeable. La
homogeneización de la leche o de la nata, reduce el tamaño de los glóbulos
grasos pero aumenta su número de forma considerable. El diámetro de gota de
la leche ya homogeneizada es alrededor de 1 µm, que sigue reflejando las
longitudes de ondas largas, siendo este el motivo que permite un aumento del
color blanco de la leche y el poder colorante de la nata luego de la
homogeneización.
Las variables que más influyen en este proceso son la temperatura, la presión y
el tipo de válvula utilizada, así como también, las características mecánicas del
homogeneizador, la incorporación de aire en el circuito y la naturaleza de los
productos a tratar. La temperatura, generalmente debe estar entre 50 a 60°C. La
presión va a depender del fluido y del equipo utilizado.

Partes Internas
Sistema de carga: La carga del producto se hace desde el sistema UHT con
presión positiva. Una bomba de alimentación, cuya velocidad se controla
electrónicamente, bombea el producto a través de las válvulas de
homogeneización.
Pistones o émbolos: Son los discos que se ajustan y mueven alternativamente
para comprimir el fluido, haciéndolo pasar por espacios más pequeños,
produciendo así la reducción de tamaño.
Manómetro: Es un instrumento que permite medir la presión.
Carcaza: Es la cubierta en la que se encuentran los elementos que componen el
equipo.
Rodillos: Son piezas de metal cilíndricas y giratorias que le imparten el
movimiento a los pistones.

Imágenes

FIGURA 1: HOMOGENIZADOR TIPO PLANTA PILOTO


FIGURA 2: HOMOGENIZADOR TIPO INDUSTRIAL

Funcionamiento

Al entrar primero en la válvula o pistones, la velocidad del líquido es de alrededor


de 4 a 6 m/seg a un caudal de flujo de 20.000 l/hr. Luego se desplaza hacia la
brecha entre la válvula y el asiento de esta y su velocidad se incrementa a 120
m/seg. en 0,2 milisegundos.

FIGURA 3: REPRESENTACIÓN DEL PROCESO DE REDUCCION DEL


GLOBULO
Entonces el líquido se desplaza a través de la cara del asiento y sale en aprox.
50 microsegundos. El fenómeno de homogeneización se completa antes que el
fluido abandone el área entre la válvula y el asiento.
Mientras que la mayor parte de la reducción de glóbulos grasos ocurre en la
primera etapa, hay una tendencia a la acumulación y formación de grumos de
los glóbulos grasos reducidos.
La válvula de la segunda etapa que se muestra en la Figura 1 permite la
separación de esos grumos en glóbulos grasos individuales. La segunda etapa
es similar a la primera.
El homogeneizador de dos etapas permite un control preciso en el proceso de la
homogeneización.
Diferentes pasos de la válvula permiten obtener partículas de diferentes tamaños
en la emulsión, lo que a su vez afecta al producto final en cuanto a su estabilidad,
gusto y conservación.
Usos
Industria de lácteos: Bebidas chocolatadas, jarabes, leche condensada, crema
de leche, crema de café, crema de queso, helados, leche en polvo, concentrados
de leche, yogurt, suero.
Alimentos: Grasas animales, alimentos para niños, mantequilla, salsa de tomate,
salsa de queso, productos de confitería, condimentaciones, zumos de fruta,
pulpas, concentrados, gelatinas, miel, margarina, pudines, salsas, crema, leche
de la soja, aceite vegetal.
Industria Farmacéutica: Antiácido, antibióticos, cápsulas de gel, emulsiones de
aceite de pescado, emulsiones intravenosas, liposomas, enjuague, emulsiones
de esteroides, supositorios, sangre sintética, lociones terapéuticas, ungüentos,
jarabes, vacunas, emulsiones de vitamina.
Cosméticos: Desodorante, lápiz labial, lociones, champú, crema dental

Ecuaciones de Diseño

Parámetros reológicos:
DESAIREADOR

Un desaireador funciona tomando el líquido que entra y dividiéndolo en gotas


para posteriormente convertirlas en vapor y separar el aire y otros gases del
vapor a medida que se va condensando éste. El fluido de calentamiento
generalmente es vapor a altas o bajas presiones. Esta compuesto por: una
cámara de expansión en acero inoxidable, una electro bomba de extracción, una
electro bomba para el vacío para la extracción del aire y del agua de
condensación, una válvula para regular el vacío.

Partes Internas

Alimentador. Condensador Válvula dispersora Bomba de vacío Cámara


Base Soporte

Imágenes
Figura 001: Desaireador industrial.

Figura 002: Desairador para industria de alimentos.

Figura 003: Desaireador para aguas residuales.


Funcionamiento

El agua o líquido a ser desgasificado entra por la parte superior del equipo. En
el primer paso de desgasificación el agua es subdividida en pequeñas gotitas;
esto es logrado mediante unas válvulas dispersoras que son diseñadas para
producir una película de rocío uniforme, obteniéndose por consiguiente un retiro
uniforme de gas.
El vapor del condensador principal calienta el agua a una temperatura cercana
a la temperatura de saturación en esta cámara y libera la mayoría de los gases
no condensables en este punto. Las velocidades de vapor son tales que se logra
la acción de desaireado deseada y el vacío producido ayuda a la remoción de
los gases.
El retiro de gas no condensable restante es realizado durante el recorrido por el
tanque, donde son alcanzados tanto el contacto de área necesario como el
tiempo de residencia.
El agua que abandona el desgasificador retorna al condensador principal. En
este punto el agua ha sido desgasificada y se encuentra cerca de la temperatura
de saturación del condensador.
Los gases no condensables y el vapor de agua del desaireador son expulsados
por un pequeño eyector del sistema de vacío.

Usos
El desaireador es utilizado para eliminar gases, aire y burbujas en zumos de
frutas y otros productos como la leche, mostaza, salsas, mayonesa,
preparaciones de ensalada, salsas de tomate del tomate, zumo de fruta,
plásticos, pinturas, llenadores, goma de diente, compuestos de papel de la capa,
detergente, herbicidas, ungüentos, lociones, bate, los jarabes, goma-tipo
materiales, líquido-tipo materiales y así sucesivamente, que requieran disminuir
la cantidad de oxigeno o gas presente para su conservación, también son muy
usados en remoción del oxígeno en aguas para calderas.
Ecuaciones de Diseño

Flux del componente A

Relaciones entre las resistencias a la transferencia de masa:

Balance de masa:

Nomenclatura
NA: Flux del componente A
Ky: Coeficiente de transferencia de masa en la fase gaseosa
y: Concentración de A en un gas o en la fase E, fracción mol
Y: Concentración de A en la fase E, mol A/mol de no A
x: Concentración de A en un líquido o en la fase R, fracción mol
X: Concentración de A en la fase R, mol A/mol de no A
Kx: Coeficiente de transferencia de masa en la fase líquida
E: Flujo total de la fase E, mol/s
ES: Flujo de un disolvente que no se difunde en la fase E, mol/s
R: Flujo total de la fase R, mol/s
RS: Flujo de un disolvente que no se difunde en la fase R, mol/s
Subíndices:
A: Sustancia A
e: Equilibrio
E: Fase E
G: Gas
i: Interfase
L: Líquido
R: Fase R
1,2: Estado inicial y final
BOMBA DE CAVIDAD PROGESIVA

La bomba de cavidad progresiva es un equipo de desplazamiento positivo, es


decir, que impulsa siempre la misma cantidad de fluido, independientemente de
la resistencia existente en la línea de descarga.
Las bombas de cavidad progresiva constan de un estator, montado en la
carcasa, y de un rotor conectado al eje del motor o de un reductor igualmente
conectado al motor. El rotor tiene una forma helicoidal, similar a un sacacorchos,
mientras que el estator tiene unas cavidades sinusoidales, en las cuales el
movimiento del primero atrapa y desplaza una porción del fluido, presionándolo
e impulsándolo de esta manera.
Este tipo de bombas es adecuado para el manejo de fluidos viscosos y con un
alto contenido de sólidos suspendidos. En la industria alimenticia se emplea para
el transporte de pastas, cremas, yogur, pulpas e incluso masas de panificación.
También se emplean estas bomba en otros sectores como extracción de crudos
y lodos, tratamientos de aguas residuales y procesamiento químico.

BOMBA VENDIMIA
La bomba de vendimia se utiliza principalmente para la Industria de Vinos y
Frutas, debido a su manejo delicado de la pasta por su régimen de giro reducido.
Puede transportar uvas enteras, uvas despalilladas, pasta fermentada, vino,
agua, cómo se utiliza en el área de alimentos el material del cual esta hecho es
de acero inoxidable a excepción del cilindro y segmentos que están fabricados
en bronce y del pistón el cual es de aleación ligera, ya que tienen que ser
resistentes a la oxidación, corrosión y al desgaste. Se pueden distinguir dos tipos
de bombas:
 Bombas de émbolo de percusión o de émbolo de disco, en este tipo de
bombas el émbolo describe un movimiento en vaivén, en el cual es
controlado el flujo de uvas por válvulas de bola.
 Bombas de embolo giratorias, sin válvulas y con movimiento lento rápido,
cuyo objetivo es romper o triturar.

Clasificador de rodillos
Descripción del Equipo

La clasificación automática es 6 a 10 veces más eficiente que la clasificación


manual. La velocidad de clasificación varía y depende del tipo de equipo y
tamaño de objeto clasificado. La capacidad de clasificación puede ser de 1 a 15
toneladas por hora, y por lo general en tres grupos de tamaño [1].
El equipo clasificador de rodillos, opera con base en el grosor del material a
clasificar. Consiste de una serie de rodillos o barras inclinadas divergentes, que
rotan, dispuestas en un arreglo de abanico en forma de V; mediante las cuales
se transporta y clasifica el material (ver figura 1). Adicionalmente consta de una
serie de compartimientos conectados, ubicados justamente debajo de los
rodillos, los cuales reciben los objetos clasificados. La maquina es hecha en
acero inoxidable y materiales resistentes a la corrosión.
Figura 1. Clasificador de rodillos: a - esquema, b - vista general [1]

Las barras forman un cierto ángulo entre sí, de tal forma que el objeto vaya
cayendo en distintas secciones del trayecto, el pequeño al comienzo y el más
grande al final. Dependiendo de las máquinas éstas pueden clasificar entre 3 a
5 tamaños. La distancia entre los rodillos y por ende la gama de tamaños para
clasificar, puede ser ajustada fácilmente [1].
Por otra parte la capacidad de la máquina, depende del tamaño del objeto a
clasificar y del número de aperturas que posea ésta; es decir del número de
líneas de clasificación, las cuales en general pueden ser 4, 6 8 10 o 12 aperturas,
dependiendo de la capacidad demandada para el proceso [3].

Funcionamiento

Las barras que componen el clasificador, forman un cierto ángulo entre sí, de
tal forma que el objeto vaya cayendo en distintas secciones del trayecto, el
pequeño al comienzo y el más grande al final. El objeto se deslizará hacia abajo
sobre los rodillos hasta que la apertura entre los rodillos llega a ser mayor que
el grueso del objeto, entonces éste cae a través de las barras, de donde se recoge
en compartimientos de almacenaje o se pasa sobre las bandas transportadoras
para la transformación posterior. Los canales o aperturas entre los rodillos
pueden ser ajustados para darle la precisión necesaria a la clasificación en los
diferentes requerimientos.
Algunas veces es necesario instalar un transporte para clasificación manual o
automático antes de la máquina calificadora, a fin de retirar los objetos muy
grandes [2] cuyo tamaño impide que pase por entre las barras y cuya cantidad
es mínima.
Un suministro regular del objeto a clasificar sobre las barras, da el mejor
resultado de separación por grosor. Por su parte, el ángulo entre los rodillos
influirá en la velocidad a la que viaja el objeto por entre los rodillos y así en la
exactitud de la clasificación [3].
Usos
Se puede usar para clasificar una amplia gama de productos marinos (pescados
y mariscos), agrícolas (frutas y verduras), minerales; así como cualquier otro
producto que requiera ser clasificado según su grosor.

Conclusión
La unidad uno está basada en sistemas de reducción de tamaño, su clasificación
Dependiendo del estado de los materiales y sus propiedades tanto físicas como
químicas de los sólidos el diseño, selección de los sistemas y el cálculo de la potencia
requerida así como del tiempo de reducción de tamaño, y lograr el tamaño indicado para
el proceso designado en el menor tiempo y costo.
La unidad dos está basada en todas las operaciones cuyo principio son las separaciones
mecánicas, su cálculo de las variables más importantes que las afectan y el diseño y
selección de los mismos. De tal forma que se comprenderá los principios para la
selección y el diseño de equipos de separación mecánica midiendo su vida útil.
La unidad tres está basada en conocer el fundamento de prensado así como aplicar las
variables a controlar según el proceso que se desarrolle y, seleccionar y diseñar en base
a los cálculos aplicados
La unidad cuatro está basado en el estudio de los procesos de bioseparación