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FLUIDOS DE PERFORACION EN UN RESERVORIO.

FLUIDOS DE PERFORACION.
1. INTRODUCCION
El fluido de perforación es un líquido o gas que circula a través de la sarta de
perforación hasta a la barrena y regresa a la superficie por el espacio anular.
Hasta la fecha un pozo de gas o aceite no se puede perforar sin este concepto
básico de fluido circulante.
· Un ciclo es el tiempo que se requiere para que la bomba mueva el fluido de
perforación hacia abajo al agujero y de regreso a la superficie.
· El fluido de perforación es una parte clave del proceso de perforación, y el éxito
de un programa de perforación depende de su diseño.
· Un fluido de perforación para un área particular se debe diseñar para cumplir con
los requerimientos específicos.
· En general los fluidos de perforación tendrán muchas propiedades que son
benéficas para la operación, pero también algunas otras que no son deseables.
Siempre hay un compromiso.
· Los fluidos deben cumplir con funciones específicas que faciliten el avance de la
perforación, minimizando problemas de estabilidad del hoyo y problemas
operacionales.

DEFINICION
El fluido de perforación o lodo como comúnmente se le llama, puede ser cualquier
sustancia o mezcla de sustancias con características físicas y químicas
apropiadas, como por ejemplo: aire o gas, agua, petróleo o combinaciones de
agua y aceite con determinado porcentaje de sólidos.

1.1 ESPECIFICACIONES DE LOS FLUIDOS

El fluido no debe ser tóxico, corrosivo, ni inflamable, pero sí inerte a las


contaminaciones de sales solubles o minerales y estable a las altas temperaturas.
Además, debe mantener sus propiedades según las exigencias de las
operaciones, debe ser inmune al desarrollo de bacterias.
Durante la perforación de un pozo, es de vital importancia mantener la calidad del
fluido dentro de los valores deseables y preestablecidos para evitar los problemas
de inestabilidad del hoyo. Sin embargo, es necesario recordar que las propiedades
de un fluido no son valores fijos, sino que pueden ser ajustados durante el proceso
de la perforación.
En la siguiente gráfica se puede visualizar el recorrido o ciclo del fluido durante la
perforación de un pozo.

A) FUNCIONES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN.


El propósito fundamental del fluido de perforación es ayudar a hacer rápida y
segura la perforación del pozo, mediante el cumplimiento de las siguientes
funciones:
Capacidad de transporte.
· La densidad, viscosidad y el punto cedente son las propiedades del fluido que,
junto a la velocidad de circulación o velocidad anular, hacen posible la remoción y
el transporte del ripio desde el fondo del hoyo hasta la superficie.
· La densidad y la viscosidad también contribuyen a mejorar la capacidad
transportadora de un fluido.
· La velocidad de flujo en el espacio anular es el parámetro clave para vencer el
efecto de la gravedad ( 100 y 200 pies/min).
· Los recortes y los sólidos deben retirarse en la superficie para obtener un fluido
limpio que se pueda bombear de nuevo hacia el agujero a través de la sarta. La
arena es muy abrasiva y si no se remueve dañará las bombas de lodo, las líneas,
los tubulares y el equipo de subsuelo.

Enfriar y lubricar.
· El fluido de perforación facilita el enfriamiento de la mecha al expulsar durante la
circulación el calor generado por la fricción mecánica entre la mecha y la
formación.
· En cierto grado, por si mismo, el fluido actúa como lubricante y esta
característica puede incrementarse con aceite o cualquier producto químico
elaborado para tal fin.
· Conforme la barrena y la sarta de perforación giran contra la formación, se
genera una gran cantidad de calor.
· El fluido de perforación absorbe el calor generado y lo lleva a la superficie, donde
se libera a la atmósfera.
· El fluido de perforación debe tener algunas propiedades de lubricación que
ayudarán a reducir el torque y la fricción.
Formar revoque.
Para minimizar los problemas de derrumbe y atascamiento de tubería en
formaciones permeables, es necesario cubrir la pared del hoyo con un revoque
liso, delgado, flexible, de baja permeabilidad y altamente compresible. El revoque
se logra incrementando la concentración y dispersión de los sólidos arcillosos.
La presión diferencial resultará en invasión del fluido, la cual en ausencia de un
revoque empujaría al lodo o a su filtrado hacia la formación.
La pérdida de lodo o de filtrado causará daños a la formación.

Controlar la presión de la formación.


El fluido de perforación ejerce una presión hidrostática en función de la densidad y
altura vertical del pozo, la cual debe controlar la presión de la formación, evitando
un influjo hacia el pozo. Esta presión no depende de la geometría del hoyo.
La presión hidrostática del lodo debe ser suficiente para prevenir un brote
imprevisto del pozo.
La densidad del lodo (peso del lodo) es el factor de control.
Una ecuación para obtener la presión hidrostática ejercida por la columna de lodo
es: PH (psi ) = (Profundidad Vertical pies) x (densidad del lodo, lb/gal) x (0.052).
Las formaciones con presiones por debajo de lo normal se perforan
frecuentemente con aire, gas, niebla, espuma rígida, lodo aireado o fluidos
especiales de densidad ultra baja (generalmente a base de petróleo).

Capacidad de suspensión.
La resistencia o fuerza de gel es la propiedad reológica del fluido que permite
mantener en suspensión las partículas sólidas cuando se interrumpe la circulación.
Esta propiedad retarda la caída de los sólidos, pero no la evita.
Esto se logra con buenas propiedades tixotrópicas del fluido.
La tixotropía es la capacidad de un fluido de desarrollar resistencia de gel con el
tiempo cuando se le deja en reposo, pero permitiéndole regresar a su estado fluido
al aplicarle agitación mecánica.
Soportar parte del peso de las sartas de perforación y de revestimiento.
Conforme un pozo es perforado a mayor profundidad, el peso de las sartas de
perforación y de revestimiento se convierte en un factor crítico.
El lodo ayuda a reducir el peso de las sartas conforme ellas flotan hacia arriba por
una fuerza de empuje igual al peso del lodo desplazado.
Wsarta lodo = W sarta aire x Factor de Flotación
• Ff = 1-(0.015 x r (lb/gal).
• Ff = 1-(0.002 x r (lb/pie3 ).

Evitar daños de permeabilidad en la zona productiva.


· El fluido utilizado para perforar la zona de producción tendrá un impacto
importante en la productividad del pozo.
· La pérdida de la producción resulta de:
- Arcillas hinchadas por hidratación.
- Poros del yacimiento bloqueados con sólidos y/o gotas de micro-emulsión.
Permitir la obtención información de las formaciones penetradas.
· Las propiedades del fluido no deben interferir con el programa de registro, deben
facilitar la obtención de la información deseada.
· Por ejemplo, el lodo debe tener una resistividad definida para que cuando los
registros se corran se pueda derivar la resistividad de la formación.

Transmitir caballaje hidráulico a la barrena.


· El fluido de perforación es el medio para transmitir la potencia hidráulica hasta la
barrena.
· Las propiedades de flujo del lodo ejercen una influencia considerable sobre la
hidráulica. Ellas se deben optimizar para lograr una hidráulica óptima.
· Una hidráulica adecuada promueve altas velocidades de penetración.

Proteger la sarta de perforación contra la corrosión.


· El fluido de perforación debe ser no corrosivo.
· La corrosión aumentará conforme disminuye el PH.
· La corrosión puede llevar a:
- Roturas de la tubería por chorro erosivo (lavado)
- Fallas en la bomba de lodos.
- Fugas en las líneas de superficie.
Los gases disueltos tales como el oxígeno, dióxido de carbono y sulfuro de
hidrógeno pueden causar graves problemas de corrosión, tanto en la superficie
como en el fondo del pozo. En general, un pH bajo agrava la corrosión.

B) PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN.


Durante la perforación de un pozo, es de vital importancia mantener la calidad del
fluido dentro de los valores deseables y preestablecidos para evitar los problemas
de inestabilidad del hoyo. Sin embargo, es necesario recordar que las propiedades
de un fluido no son valores fijos, sino que pueden ser ajustados durante el proceso
de la perforación.
De acuerdo con el Instituto Americano del Petróleo (API), las propiedades del
fluido a mantener durante la perforación del pozo son físicas y químicas.

Propiedades Físicas

Propiedad Descripción
Densidad o peso Es la propiedad del fluido que tiene por función principal mantener en sitio
los fluidos de la formación.
La densidad se expresa por lo general en lbs/gal, y es uno de los dos
factores, de los cuales depende la presión hidrostática ejercida por la
columna de fluido. Durante la perforación de un pozo se trata de mantener
una presión hidrostática ligeramente mayor a la presión de la formación,
para evitar en lo posible una arremetida, lo cual dependerá de las
características de la formación

Viscosidad API Es determinada con el Embudo Marsh, y sirve para comparar la fluidez de
un líquido con la del agua.
A la viscosidad embudo se le concede cierta importancia práctica aunque
carece de base científica, y el único beneficio que aparentemente tiene,
es el de suspender el ripio de formación en el espacio anular, cuando el
flujo es laminar.
Por esta razón, generalmente no se toma en consideración para el
análisis riguroso de la tixotropía del fluido. Es recomendable evitar las
altas viscosidades y perforar con la viscosidad embudo más baja posible,
siempre y cuando, se tengan valores aceptables de fuerzas de
gelatinización y un control sobre el filtrado. Un fluido contaminado exhibe
alta viscosidad embudo.

Viscosidad plástica Es la viscosidad que resulta de la fricción mecánica entre:


 Sólidos
 Sólidos y líquidos
 Líquido y líquidos

Esta viscosidad depende de la concentración, tamaño y forma de los


sólidos presentes en el fluido, y se controla con equipos mecánicos de
Control de Sólidos. Este control es indispensable para mejorar el
comportamiento reológico y sobre todo para obtener altas tasas de
penetración (ROP).
Una baja viscosidad plástica aunada a un alto punto cedente permite una
limpieza efectiva del hoyo con alta tasa de penetración.

Punto cedente Es una medida de la fuerza de atracción entre las partículas, bajo
condiciones dinámicas o de flujo. Es la fuerza que ayuda a mantener el
fluido una vez que entra en movimiento.
El punto cedente está relacionado con la capacidad de limpieza del fluido
en condiciones dinámicas, y generalmente sufre incremento por la acción
de los contaminantes solubles como el carbonato, calcio, y por los sólidos
reactivos de formación.
Un fluido floculado exhibe altos valores de punto cedente.
La floculación se controla de acuerdo al causante que lo origina. Se usan
adelgazantes químicos cuando es causada por excesos de sólidos
arcillosos y agua cuando el fluido se deshidrata por altas temperaturas.

Resistencia o fuerza de gel Esta resistencia o fuerza de gel es una medida de la atracción física y
electroquímica bajo condiciones estáticas. Está relacionada con la
capacidad de suspensión del fluido y se controla, en la misma forma, como
se controla el punto cedente, puesto que la origina el mismo tipo de sólido
(reactivo)
Las mediciones comunes de esta propiedad se toman a los diez segundos
y a los diez minutos, pero pueden ser medidas para cualquier espacio de
tiempo deseado.
Esta fuerza debe ser lo suficientemente baja para:
 Permitir el asentamiento de los sólidos en los tanques de superficie,
principalmente en la trampa de arena.
 Permitir buen rendimiento de las bombas y una adecuada velocidad
de circulación.
 Minimizar el efecto de succión cuando se saca la tubería.

Filtrado API y a HP –HT (Alta El filtrado indica la cantidad relativa de líquido que se filtra a través del
presión – Alta temperatura) revoque hacia las formaciones permeables, cuando el fluido es sometido a
una presión diferencial. Esta característica es afectada por los siguientes
factores:
 Presión.
 Dispersión.
 Temperatura.
 Tiempo.

Se mide en condiciones estáticas, a baja temperatura y presión para los


fluidos base agua y a alta presión (HP) y alta temperatura (HT) para los
fluidos base aceite. Su control depende del tipo de formación. En
formaciones permeables no productoras se controla desarrollando un
revoque de calidad, lo cual es posible, si se tiene alta concentración y
dispersión de sólidos arcillosos que son los verdaderos aditivos de control
de filtración. Por ello, es práctica efectiva usar bentonita prehidratada para
controlar el filtrado API

Ph El pH indica si el lodo es ácido o básico. La mayoría de los fluidos base


acuosa son alcalinos y trabajan con un rango de pH entre 7.5 a
11.5. Cuando el pH varía de 7.5 a 9.5, el fluido es de bajo pH y cuando
varía de 9.5 a 11.5, es de alto pH.
% Arena La arena es un sólido no reactivo indeseable de baja gravedad específica.
El porcentaje de arena durante la perforación de un pozo debe mantenerse
en el mínimo posible para evitar daños a los equipos de perforación. La
arena es completamente abrasiva y causa daño considerable a las camisas
de las bombas de lodo.
% Sólidos y líquidos El porcentaje de sólidos y líquidos se determina con una prueba de retorta.
Los resultados obtenidos permiten conocer a través de un análisis de
sólidos, el porcentaje de sólidos de alta y baja gravedad especifica.
En los fluidos base agua, se pueden conocer los porcentajes de bentonita,
arcilla de formación y sólidos no reactivos de formación, pero en los fluidos
base aceite, no es posible conocer este tipo de información, porque resulta
imposible hacerles una prueba de MBT.
A continuación se describen las principales propiedades físicas de los fluidos

Propiedades Químicas
A continuación se describen las principales propiedades químicas de los fluidos
Propiedades Descripción
Dureza Es causada por la cantidad de sales de calcio y magnesio
disuelta en el agua o en el filtrado del lodo. El calcio por lo
general, es un contaminante de los fluidos base de agua.
Cloruros
Es la cantidad de iones de cloro presentes en el filtrado del
lodo. Una alta concentración de cloruros causa efectos
adversos en un fluido base de agua.

La alcalinidad de una solución se puede definir como la


Alcalinidad
concentración de iones solubles en agua que pueden
neutralizar ácidos. Con los datos obtenidos de la prueba de

alcalinidad se pueden estimar la concentración de iones OH
= –
CO y HCO , presentes en el fluido.

MBT (Methylene Blue Test) Es una medida de la concentración total de sólidos arcillosos
que contiene el fluido.

Casos
Cuando se aumenta el contenido de agua de una emulsión inversa:
• El tamaño de las gotas de agua aumenta
• Mayor riesgo de que se fusionen las gotas de agua
• La viscosidad plástica de la emulsión aumenta
• Es necesaria mayor cantidad de aditivos para estabilizar la emulsión
• Estabilidad de la emulsión disminuye

Cuando se agrega más contenido de fase continua (aceite) de una emulsión


inversa:
• La estabilidad de la emulsión aumenta
• La viscosidad del lodo disminuye
• Las posibilidades de que las gotas de agua se fusionen disminuye
• Distancia entre las gotas de agua aumenta
b. Ventajas

• Buenas propiedades reológicas a temperaturas superiores a 500 ᵒF


• Reducción considerable en el hinchamiento de las arcillas
• Mejor estabilidad del pozo
• Son más resistentes a la contaminación
• Mayor tolerancia a los sólidos
• Menor daño a la formación
• Re-utilizables
• Mayores tasas de penetración
• Disminuyen los problemas de corrosión
• Características de lubricación superiores
• Permite densidades bajas del lodo

c. Desventajas

• Alto costo inicial


• Requiere control para evitar contaminación ambiental
• Mayores costos en pérdidas de circulación
• El tratamiento para remediar las pérdidas de circulación es más difícil
• Mayor dificultad en disposición final
• Dificulta la detección de patadas de gas
• Peligro de incendio

1.2 FLUIDOS DE PERFORACION BASE DE ACEITE.

Son fluidos que circulan en los pozos de petróleo y gas para limpiar y acondicionar
el hoyo, para lubricar la broca de perforación y para equilibrar la presión de
formación. Lodo con base de aceite, fluido de perforación con base de aceite,
formado por aceite, agua, químicos sólidos y solubles en aceite. Lodo con base de
aceite tiene las ventajas de uso en alta temperatura y en ambiente de sal y calcio,
de mantener limpieza de pozo, de proporcionar buenas estabilidad y lubricación de
pared de pozos y proteger eficazmente los yacimientos. El sistema de fluido de
perforación que usamos es tipo de altamente eficiente, libre de arcilla y de
inversión de emulsificación, en comparación de los comunes, ayuda a acelerar
velocidad de perforación, reduciendo el tiempo de perforación y los costos.
1.2.1 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

 Más eficaz que los convencionales con costos bajos.


 Aumento de ROP con bajo contenido de sólidos.
 Tecnologías sin arcilla
 Coexistencia buena con agua y fase de bajo contenido de sólidos
 Recuperación excelente de permeabilidad.
 Fuerza quebradiza cementosa baja la posibilidad de fugas en pozos
 Porción de aceite y agua puede llegar a 50/50 o más alta.
 Menor uso de materiales y aceite de base.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL LODO BASE ACEITE

El lodo Base Aceite es un Fluido de Perforación que tiene como fase externa al
aceite. Este lodo es una Emulsión Inversa debido a que su fase externa es aceite
y tiene al agua como Fase Interna.

El rango de Proporción Agua Aceite abarca desde 50% Aceite - 50% Agua hasta
95% Aceite - 5% Agua. Comúnmente varias operadoras prefieren usar Lodo base
aceite, en vez de lodo base agua.

VENTAJAS

 Es bueno para ambientes de altas temperaturas debido a su base


aceitosa.
 Bueno para perforación en formaciones lutiticas debido a que no que
reacciona con las arcillas de la formación causando inestabilidad en el
fluido.
 Casi siempre crea delgados revoques, lo cual reduce el riesgo de
atascamiento de la tubería.
 Puede ser tratado y reusado, asi como ser empleado para largas corridas
pudiendo con ello reducir los costos totales debidos a fluidos de
perforación.
 Teniendo al aceite como fase externa funciona como buen lubricante,
reduciendo con ello los torques de perforación.
 Es excelente para usarse en algunas áreas donde se enfrenta con
problemas de hidratos como en perforaciones de aguas profundas.
 Generalmente, cuando se perfora con lodo base aceite se puede
fácilmente conservar el calibre del hoyo.
DESVENTAJAS

CONCIENTIZACIÓN AMBIENTAL: Este tipo de lodo es considerado como


residuo Tóxico, por lo tanto no puede ser dispuesto directamente al ambiente, sino
que realmente necesita dársele un tratamiento especial cuando se usa. Varias
autoridades gubernamentales no permiten operar a las compañías petroleras que
no posean buenos tratamientos de los residuos mientras perforan con lodo base
aceite.

SALUD PERSONAL: Este lodo emite vapores peligrosos que pueden causar
problemas en la salud del personal que trabaja con él, tanto con cortos como por
largo tiempo. Por eso se requiere que el personal use sus Equipos de Proteccion
(EPP) apropiados para trabajar con el lodo, ya que el mismo puede ocasionar
irritaciones en la piel.

COSTOS: Los costos de este sistema de fluidos son mayores de los de lodo Base
Agua si se habla en términos de costo por Barril.

DETECCIÓN DE INFLUJOS DE GAS: Es muy difícil de identificar ya que el gas


se disuelve en el aceite. Se debe estar pendiente de los influjos es en la ganancia
en los tanques o en el incremento de flujo. En estos casos cuando la burbuja de
gas es movida hacia arriba durante la circulación se verá repentinamente ganancia
en los tanques e incremento de flujo por la expansión del gas.

LIMPIEZA: Es muy difícil mantener el Taladro limpio durante la perforación con


lodo base aceite. El personal requiere de mayor tiempo y esfuerzo para limpiar el
área donde se trabaja con el lodo.
EQUIPOS: Las piezas de goma se deterioran fácilmente con el lodo base aceite,
por lo tanto el personal debe frecuentemente chequear las piezas de goma
expuestas al lodo, tales como Manguerotes, juntas de expansion, etc.

SISTEMA Y SERVICIOS AUXILIARES

 Servicio de lodo con base de aceite en pozos horizontales convencionales


 Ingenieros de lodo con base de aceite par pozos súper-profundos, de alta
temperatura y presión, pozos horizontales de gran desplazamiento en
yacimiento con alto riesgo de derrumbe, capas complicados, pozos de alta
dificultad.

1.3 LODOS BASE ACEITE

Los lodos base aceite inicialmente fueron diseñados para mejorar la terminación
de pozos con reservorios muy sensibles al agua, y para perforar LUTITAS muy
activas, tienen como fase continua a un aceite y su filtrado es únicamente aceite.
Se le denomina “lodo base aceite” cuando su contenido de agua es de 1 al 15% y
“emulsión inversa” cuando el contenido de agua es de 1 al 50%. Los lodos de
emulsión inversa se refieren a una emulsión de agua en aceite en donde la fase
continua es el aceite y la discontinua el agua en forma de gotas. Para formar una
película de aceite alrededor de las gotas de agua se requiere el uso de
emulsificantes, aditivo que mantendrá estable la emulsión.

ESTOS FLUIDOS SON:

 Altamente inhibidos.
 Resistentes a contaminaciones.
 Estables a altas temperaturas y presiones.
 De alta lubricidad.
 No corrosivos.
Los componentes de un lodo en base aceite son: aceite, salmuera, emulsificante,
agentes de humectación al aceite, agentes para control de filtración V,
iscosificantes, agente densificador. El porcentaje de volumen de aceite y agua se
expresa como una relación aceite /agua.

EMULSIÓN INVERSA

 Fase externa de aceite


 Gotículas de Agua
EMULSIFICANTE

En los fluidos base aceite tenemos los de emulsión directa y son emulsiones que
se preparan con el 80% de diésel, 18% de agua un 2% de emulsificante, éstos son
utilizados en formaciones de presionadas donde se requiere baja densidad o en la
reparación de pozos.

ADITIVOS DE LODOS DE PERFORACIÓN

Un Aditivo es cualquier material que se añade al fluido de perforación con el fin de


obtener algunas características o propiedades.

DENSIFICANTES: Aumentan la densidad de los lodos, ayudando con ello a


controlar las presiones subterráneas y a sostener las paredes del pozo. (Barita,
NaCl, galena, CaCO3).

VISCOSIFICANTES: Hacen que los lodos se espesen y así aumentan su


capacidad para transportar y suspender los recortes y los materiales sólidos
densificantes. (Bentonita, Xanthan Gum, Bentonitas modificadas, Atapulgita,
Sepiolita, Polímeros extendedores).

DISPERSANTES Y DEFLOCULANTES: Se añaden al lodo para reducir la


viscosidad, la resistencia de gel y los problemas de presión de circulación.
(Lignosulfonatos, Lignitos, Lignito de cromo, Lignito caustizado potásico,
Poliacrilatos).
LIGNITO CAUSTICADO.

CONTROLADORES DE FILTRADO: Su función es impedir la invasión de los


fluidos defunción es impedir la invasión de los fluidos de perforación a las
formaciones. (Resinas, polímeros, almidón). STARCH PLUS. Agente de control de
filtración.

Estabilizadores de Temperatura: Su función es mantener estable el gel formado


por cambios de temperatura.

SURFACTANTES: se emplean con el fin de estabilizar los fluidos de la formación


con el fluido base.

ROMPEDORES DE GEL: se utiliza cuando la temperatura es demasiado alta o el


gel formado es muy fuerte, bombeando los aditivos dentro del lodo que se activan
con el tiempo. * Bactericidas: utilizados para reducir las bacterias encontradas
(paraformaldeido, soda cáustica, NaOH y almidones).

CONTROLADORES DE ALCALINIDAD Y PH: controlan el grado de acidez o


alcalinidad del lodo (CaOH, soda cáustica y bicarbonato de sodio).

INHIBIDORES DE CORROSIÓN: se agregan hidróxidos de sodio y sales de


amina.

MATERIAL PARA PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN: la función primordial es taponar


la zona donde ocurre la pérdida, de tal manera que en las operaciones
subsecuentes no vuelva a repetirse la pérdida. (Aserrín, cáscara de arroz y de
nuez, de coco, silica pulverizada).

WALNUT SHELLS: Controla la perdida de circulación.

LUBRICANTES: Son diseñados para reducir el torque e incrementar la potencia


en la broca; se usan ciertos aceites jabones para este propósito. Lubricante líquido
de extrema presión – Antiadherente/ Lodo base agua.
REMOVEDORES DE CALCIO: Utilizados para prevenir la contaminación de la
anhidrita y el yeso y los sulfatos de calcio. (Soda cáustica, soda ash, bicarbonato
de calcio, polifosfatos).

TENSOACTIVOS: Diseñados para crear una mezcla heterogénea de dos líquidos.


(Lignosulfanatos modificados, tensoactivos aniónicos y no iónicos).

ANTIESPUMANTES: Diseñados para reducir la formación de espuma,


particularmente en lodos salados. (Diesel, alcoholes como agua de propileno).

ESPUMANTES: Agentes químicos normalmente surfactantes; en presencia de


agua crean espuma.

PARA LIBERAR PEGAS: Son bombeados a la zona de pegas para reducir la


fricción. (Detergentes, jabones, aceites, surfactantes y otros químicos).

INHIBIDORES DE SHALE (LUTITA): usados para controlar las cavernas


formadas por el hinchamiento o la desintegración de lutitas. (Yesos, silicato de Na
y linosulfonato de Ca, además de CaOH y sal).

1.4 FLUIDOS DE PERFORACION BASE ESPUMA

Los fluidos en espuma se hacen inyectando agua y agentes espumantes en el aire


o en una corriente de gas para crear una espuma viscosa y estable. También
puede hacerse inyectando aire en un lodo con base en gel que contenga un
agente espumante. La capacidad de transporte de las espumas viscosas depende
más de la viscosidad que de la velocidad anular.

Los fluidos aireados se hacen inyectando aire o gas en un lodo con base gel. Se
usan para reducir la presión hidrostática (y así evitando la pérdida de circulación
en presiones con baja presión) y para incrementar la rata de penetración.
La perforación con inyección de aire es una técnica muy habitual. Su uso está
determinado por la maquinaria de la que se disponga (ya que pueden ser
necesarios compresores de gran potencia) y por el terreno que se va a perforar,
siendo muy habitual su uso, en terrenos duros algo fracturados.

En esta tabla se enumeran los productos que ofrece QUIMACER para fabricar
fluidos de perforación en base aire.

PRODUCTO DESCRIPCIÓN USO DOSIS HABITUAL

QUIMAFOAM ESPUMANTE  Fácil dosificación 1 - 5 Kg.


 Mantener sólidos por 1m3
en suspensión
para que no
sedimenten.
QUIMAFOAM ESPUMANTE Igual que el anterior, pero 1 - 5 Kg./m3
+ Espuma densa con mayor densidad y (QUIMAFOAM)
QUIMAGEL AL-60 fuerza de la espuma. 0.5 - 3 Kg./m3
(QUIMAGEL AL60

1.4.1 LA UTILIZACION DE ESPUMAS COMO FLUIDO DE PERFORACION

La utilizaci6n de aire comprimido como fluido de barrido, está condicionado por el


tipo de terreno, que ha de ser consolidado y por la velocidad de barrido en el
espacio anular, la cual podría tentar al ingeniero de perforación a utilizar fluidos a
base de agua, para eliminar estos problemas.
Sin embargo, hay que tener en cuenta que, además de los altísimos rendimientos,
que se obtiene utilizando martillo en fondo, el aire ú otros fluidos a base de aire,
son los que menor presión hidrostática ejercen sobre el fondo del pozo, lo cual
favorece la fragmentación de la roca, ya que la presión hidrostática se opone a
dicha fragmentación, razón por la cual, incluso en perforaciones profundas para
petróleo, las técnicas de utilización de espumas es cada vez más utilizadas, con la
ayuda de boosters, consiguiendo así mismo una mayor vida de los elementos de
corte, ya que con menor peso sobre los mismos se consiguen avances superiores,
por la acción positiva de la pequeña presi6n en el fondo del pozo.

Podemos resumir, por tanto, que la utilización de fluídos a base de aire, conlleva
las siguientes ventajas:

 Alta velocidad de penetración en rocas consolidadas.


 Desgaste reducido de las bocas de perforación.
 Alta capacidad de transporte de recortes.
 Necesidad de pequeñas cantidades de agua.
 Mínimos problemas con arcillas sensibles al agua.
 Facilidad para perforar en zonas de pérdidas, incluso totales.
Con objeto de conseguir los resultados idóneos, deberá utilizarse en general el
compresor de capacidad adecuada al consumo del martillo necesario para el
diámetro de perforación requerido.

FLUIDO DE PERFORACION BASE ESPUMAS

La espuma se define como una dispersión gruesa de gas en un líquido,


simplemente las espumas consisten en burbujas de gas, y las paredes de las
mismas consisten en delgadas películas de líquido.

La formación de espuma implica la expansión de la superficie y se ve favorecida


por la disminución de la tensión superficial.
Las espumas son termodinámicamente inestables, puesto que su disgregación
resulta en la disminución de la energía libre total de la superficie. Sin embargo, se
pueden producir espumas estables mediante soluciones superficie activas
acuosas.

Las espumas se disgregan como resultado del drenaje líquido de las paredes de la
burbuja, hasta alcanzar un espesor de la pared muy fino, siendo suficiente el
movimiento, al azar, de las moléculas del disolvente, para originar la disgregación
de la película.

FACTORES CONSTANTES DE LA DILUCIÓN DE LA PARED DE LA


BURBUJA:

 Drenaje, debido a la acción de la gravedad.


 Evaporación de la superficie.
 Choque mecánico y térmico.
 Drenaje, debido a la curvatura de la pellcula.
FACTORES QUE EVITAN LA DILUCIÓN DE LA PARED DE LA BURBUJA.

 Alta viscosidad de la película


 Permeabilidad.
 Repulsión electrostática.
 Elasticidad de la superficie.
La elasticidad de la superficie, es decir, la tendencia de una película a resistir la
deformación, es un factor de importancia en la formación de espumas estables.

En una película conteniendo un agente superficie activo absorbido, el estirado de


la película reduce el excedente en la superficie y aumenta la tensión superficial,
incrementando también el trabajo necesario para ampliar la superficie.

En un líquido puro, la tensión superficial no cambia con .la variación de área, por
lo tanto la elasticidad es cero, y además, los líquidos puros no se convierten en
espuma.
La película creada en el agente superficie activo se regenera mediante el
transporte superficial del mismo desde las áreas de baja tensión superficial a
zonas de alta tensión superficial .La posibilidad de regenerarse rápidamente es
característica del poder espumante y crea diferencias en el mismo con agentes
superficie activos diferentes y mezclas de estos.

1.5 PUEDEN OBSERVARSE DOS SITUACIONES EXTRUCTURALES


EXTREMAS:

Espumas diluidas que consisten en burbujas prácticamente esféricas, separadas


por una película espesa de líquido, generalmente viscoso.

Espumas concentradas, son en su mayor parte fases de gas y consisten en


células de gas poliédricas, separadas por superficies delgadas de líquido.

Los buenos agentes emulsionantes son en general buenos agentes espumosos


puesto que los factores que influyen en la estabilidad de la emulsión (contra la
coalescencia de las gotitas) y en la estabilidad de la espuma (contra la
disgregación de las gotas), son muy similares.

La utilización de espumas en perforación tiene muchas ventajas comparadas con


la utilizaci6n de aire seco:

 Gran capacidad de transporte de recortes.


 Posibilidad de elevar grandes volúmenes de agua.
 Reducido volumen de aire necesario
 Reducido efecto de erosión, en formaciones poco consolidadas.
 Eliminación del polvo creado en la perforación.
 Incremento de la estabilidad de las paredes del pozo.
2 FLUIDOS EN EL RESERVORIO

2.1. INYECCIÓN DE AGUA

La inyección de agua es el proceso por el cual el petróleo es desplazado hacia los


pozos de producción por el empuje del agua. Esta técnica no es usada en campos
petroleros que tienen un empuje natural de agua. La primera operación conocida
de inyección de agua fue efectuada hace más de 100 años en el área de Pithole
City al Oeste de Pennsylvania. Sin embargo, el uso de esta técnica no fue muy
usada hasta la década de los cuarenta.

Bajo condiciones favorables, la inyección de agua es un método efectivo para


recuperar petróleo adicional de un reservorio. Los factores que son favorables
para un alta recuperación por inyección de agua incluye: baja viscosidad del
petróleo, permeabilidad uniforme y continuidad del reservorio. Muchos proyectos
de inyección de agua son "patrones de inyección" donde los pozos de inyección y
producción son alternados en un patrón regular.

Una de las primeras consideraciones en la planificación de un proyecto de


inyección de agua es localizar una fuente accesible de agua para la inyección. El
agua salada es usualmente preferida a la agua fresca, y en algunos casos sé
prohibe desde el punto de vista contractual el uso de agua fresca para la
inyección.

2.1. CARACTERÍSTICAS QUE DEVÉN DE TENER LAS AGUAS DE


INYECCIÓN:

 El agua no debe ser corrosiva. El sulfuro de hidrógeno y el oxígeno son dos


fuentes comunes de problemas de corrosión.
 El agua no debe contener sólidos suspendidos o líquidos en suficiente
cantidad para causar taponamiento de los pozos de inyección. Los
materiales que pueden estar presentes como material suspendido son los
compuestos que forman encostramiento tal como los mencionados en el
punto anterior, limo, petróleo, microorganismos y otro material orgánico.
 El agua inyectada no debe reaccionar para causar hinchamiento de los
minerales arcillosos presentes en la formación. La importancia de esta
consideración depende de la cantidad y tipo de minerales arcillosos
presentes en la formación, así como de las sales minerales disueltas en el
agua inyectada y permeabilidad de la roca.
 La salmuera debe ser compatible con el agua presente inicialmente en la
formación. El agua producida e inyectada debe ser manipulada
separadamente, si no son completamente compatibles.

2.1.2. Tipos de inyección.

De acuerdo con la posición de los pozos inyectores y productores, la inyección de


agua se puede llevar a cabo de dos formas diferentes

2.1.2.1. Inyección periférica o externa.


Consiste en inyectar el agua fuera de la zona de petróleo, en los flancos
del yacimiento. Se conoce también como inyección tradicional y en este
caso, el agua se inyecta en el acuífero cerca del contacto agua petróleo.

Características.

1. Se utiliza cuando no se posee una buena descripción del yacimiento


y/o la estructura del mismo favorece la inyección de agua.
2. Los pozos de inyección se colocan en el acuífero, fuera de la zona de
petróleo.

2.1.2.2. Inyección en arreglos o dispersa.

Consiste en inyectar el agua dentro de la zona de petróleo. El agua invade


esta zona y desplaza los fluidos del volumen invadido hacia los pozos
productores. Este tipo de inyección también se conoce como inyección de
agua interna, ya que el fluido se inyecta en la zona de petróleo a través de
un número apreciable de pozos inyectores que forman un arreglo
geométrico con los pozos productores.

Característica.

1. La selección del arreglo depende de la estructura y límites del


yacimiento, de la continuidad de las arenas, de la permeabilidad, de la
porosidad y del número y posición de los pozos existentes.
2. Se emplea, particularmente, en yacimientos con pozo buzamiento y
una gran extensión de área.
3. A fin de obtener un barrido uniforme, los pozos inyectores se
distribuyen entre los pozos productores existentes en inyectores, o se
perforan pozos inyectores interespaciados.

En ambos casos, el propósito es obtener una distribución uniforme de los


pozos, similar a la utilizada en la fase primaria de recobro.

2.2. INYECCIÓN DE SURFACTANTES

Los surfactantes son compuestos cuyas estructuras moleculares contienen tanto


grupos hidrofílicos (que atraen en agua) como grupos hidrofóbicos (que repelen el
agua). Cuando se agregan a un medio acuoso, las moléculas de surfactantes
forman estructuras denominadas micelas, las cuales permiten interactuar en la
interfaz de ambos fluidos otorgándole sus principales funciones como la reducción
de la tensión interfacial por absorción en la interfaz líquido-líquido y aumento de la
solubilidad por medio de una concentración critica micelar, la cual para el caso del
petróleo permite que éste penetre el corazón de las micelas formando un sistema
de microemulsión.

2.2.1. Fundamento Teórico del Proceso

La cantidad de hidrocarburo que se produce por energía natural del yacimiento o


por la aplicación de mecanismos como la inyección de agua o gas, por lo general
no es mayor al 40% de petróleo original en sitio, debido al efecto de las fuerzas
viscosas que impiden la fluidez del petróleo y fuerzas capilares que retienen el
hidrocarburo en el medio poroso. Es por ello, que la movilidad del petróleo residual
está sujeta a una competencia entre las fuerzas viscosas y fuerzas capilares, que
se expresa a través del denominado número capilar definido como:

Nc= μγ/(σ cos⁡θ ) (a)

Dónde:

µ: viscosidad del fluido desplazante.

γ: velocidad del fluido desplazante.

θ: ángulo de contacto.

σ: tensión interfacial.

2.2.2. Descripción del Proceso

La inyección de surfactantes como se ha mencionado anteriormente, tiene el


propósito de reducir la tensión interfacial entre el petróleo y el agua.
Generalmente, esta técnica se aplica luego de procesos de recuperación por
inyección de agua. Sin embargo, se puede obtener recobros para reservorios que
han sido inicialmente producidos por inyección de vapor.

El fundamento de la tecnología se basa en la aplicación de un tapón de tensión


activos, los cuales tiende a disminuir la tensión interfacial agua-crudo que oscila
entre 20-30 dinas/cm a valores 10-3-10-4 dinas/cm. Esto se logra, gracias a la
creación de un micro emulsión donde se busca establecer miscibilidad entre
ambos fluidos dentro del medio acuoso, generando un banco de petróleo, es

Decir, una fase continua del crudo entrampado en los intersticios de la roca.
Seguidamente, se inyecta una píldora de polímeros, la cual incrementa la
viscosidad del agua e impide que su movilidad sea mayor a la del crudo. Esto
ocasiona un aumento de la resistencia al flujo en zonas de alta permeabilidad, así
como mayor empuje al banco de petróleo, lo que se traduce en un incremento en
la eficiencia de barrido dentro del yacimiento. Por otra parte, el sistema de
coalescencia producido por la aplicación de surfactantes reduce la saturación de
petróleo residual, incrementando el recobro del hidrocarburo.

Si existe una incompatibilidad entre la tensión activa y el polímero, la razón de


movilidad del petróleo en el proceso disminuye, puesto que existiría una
separación entre ambos componentes, reduciendo el empuje de la fase continua.

Asimismo, se puede mencionar que en muchas de las operaciones de este tipo de


tecnología se aplica un preflush o salmuera, antes de inyectar los tensión activos,
con el propósito de equilibrar las concentraciones salinas de ambos fluidos y
aumentarla absorción del surfactante dentro del banco de petróleo.

 Concentración Salina

Se ha demostrado que la tensión interfacial depende fuertemente de la salinidad


de la fase acuosa, y por ende cuando se alcanza un rango crítico de salinidad la
tensión interfacial se aproxima a su valor mínimo.

 Cadenas de Hidrocarburos

Crudos que contienen cadenas largas de aromáticos producen una menor tensión
interfacial comparada con crudos de poseen menores cadenas de aromáticos.

 Carga Interfacial

Lo que se puede acotar de este factor en el rendimiento óptimo de un surfactante


es que dependido del signo y magnitud de la carga, la absorción del tensión activo
cambiara sobre los minerales y arcillas del yacimiento. Si se tiene una baja
densidad de carga superficial, aumenta la tensión y viscosidad interfacial y
disminuye la repulsión entre el petróleo entrampado y las partículas de arena. La
adición de surfactantes puede incrementar la densidad de carga interfacial y por
ende reducción de la tensión y viscosidad interfacial, así como el aumento de la
repulsión entre el crudo y las partículas de arena, lo que ocasiona disminución en
la adherencia del crudo a la roca y facilita la movilidad a través de los canales de
flujo.

 Absorción del Surfactante

En el proceso, el tapón de surfactante entra en contacto con la roca y el agua de


formación, donde pierde un poco su capacidad de absorción gracias a la interface
líquido-sólido. Es por ello, que para la formulación de una microemulsión se
requiere una absorción rápida entre el crudo y el agua para disminuir la tensión
interfacial y así crear miscibilidad entre ambos fluidos.

 Mojabilidad y Ángulo de Contacto

La disolución de un surfactante en sistemas donde se tienen dos líquidos


inmiscibles y un sólido, puede hacer que la mojabilidad del sólido cambie,
mediante la variación del ángulo de contacto, puesto que el ángulo de contacto
decrece a medida que se inyecta tensión activos.

 Parámetros que se deben cumplir para la aplicación de la tecnología

Para el empleo de este tipo de tecnología es necesario cubrir una serie de


parámetros que garanticen el rendimiento del proceso, puesto que, en el caso de
una inadecuada inyección de surfactantes podría ocasionar grandes pérdidas
económicas. En este sentido, el yacimiento debe presentar una profundidad menor
a 9000 ft, esto debido a los cambios de presión y temperatura que afectan la
absorción de la tensión activo. Tanto el espesor, la porosidad y la transmisibilidad
del reservorio se consideran parámetros no críticos.

Por otra parte, la heterogeneidad del yacimiento hace que el rango de


permeabilidad sea mayor a 10md, asimismo, la saturación residual de petróleo
debe ser mayor al 35%, con el objeto de aumentar la eficiencia de recobro a partir
de la implementación de este mecanismo. El tipo de formación donde
preferiblemente se inyecta este proceso son arenas, puesto que un alto contenido
de arcillas reduce la eficiencia de barrido.
La temperatura es un factor primordial al momento de emplear esta recuperación
mejorada, ya que los surfactantes son moléculas químicas que tienden a
degradarse y perder su capacidad de absorción con el aumento de la temperatura.
El rango de aplicación es menor a 2000F. La salinidad del medio acuoso para que
se logre la compatibilidad del fluido inyectado en el reservorio debe ser menor a
50000 ppm.

Aunado a lo anterior, cuando se enmarcar las características que deben poseer


los fluidos en el reservorio para la aplicación de un recobro mejorado por medio de
la aplicación de tensión activos, se tiene que la gravedad del crudo debe ser
mayor a 20º API, la viscosidad del crudo menor a 35 cp, puesto que hidrocarburos
con cadenas de compuestos más livianas tiende a disminuir con mayor facilidad
su tensión interfacial.

3.- FLUIDOS DE CEMENTACION

El cemento es una mezcla compleja de caliza (u otros materiales con alto


contenido de carbonato de calcio), sílice, fierro y arcilla, molidos y calcinados,
que al entrar en contacto con el agua forma un cuerpo sólido. Esta mezcla de
ingredientes se muele, se calcina en hornos horizontales con corriente de aire y
se convierte en Clinker, el cual contiene todos los componentes del cemento,
excepto el sulfato de calcio, que se le agrega como ingrediente final.

Los componentes que forman el cemento son óxidos superiores de oxidación


lenta. Esto significa que terminan su grado de oxidación al estar en contacto con
el aire al enfriarse.
Se realiza una vez terminada la fase de perforación con la tubería de revestimiento
ya en el pozo y consiste en bombear cemento hacia el espacio anular. La
cementación primaria tiene como principales funciones:

 Evita el flujo de los fluidos entre las formaciones.


 Fija la tubería de revestimiento con la formación.
 Ayuda a evitar surgencias descontroladas de alta presión detrás del
revestimiento.
 Aísla la zapata de revestimiento.
 Aísla las zonas productoras previniendo el flujo cruzado entre los intervalos
a diferentes presiones.

De todos los cementos, el Portland es el más importante en cuanto a términos


de calidad. Es el material idóneo para las operaciones de cementación de
pozos.

Figura 1: cementación finalizada

El cemento Portland es, además, el ejemplo típico de un cemento hidráulico:


fragua y desarrolla resistencias a la compresión como resultado de la
hidratación, la cual involucra reacciones químicas entre el agua y los
componentes presentes en el cemento.
Figura 2: Producción del cemento portland

Figura 3: Cemento PORTLAND


3.1 COMPUESTOS Y SUS FUNCIONES

1.- Silicato tricálcico (3CaO.SiO2)

Habitualmente conocido como C3S.- Es el componente más abundante en la


mayoría de los cementos y, además, el factor principal para producir la
consistencia temprana o inmediata (1 a 28 días). Generalmente, los cementos
de alta consistencia inmediata contienen en mayor concentración este
compuesto; más que el Portland común y los retardados.

2.- Silicato dicálcico (2CaO.SiO2)

Habitualmente conocido como C2S.- compuesto de hidratación lenta que


proporciona la ganancia gradual de resistencia. Ocurre en un periodo largo:
después de 28 días.

3.- Aluminato tricálcico (3CaO.Al2O3)

Habitualmente conocido como C3A.- Tiene influencia en el tiempo de


espesamiento de la lechada. Es responsable de la susceptibilidad al ataque
químico de los sulfatos sobre los cementos.

Esta susceptibilidad se clasifica en moderada y alta Resistencia al ataque


químico, cuando contienen este compuesto en 8 y 3% respectivamente.

4.- Alumino ferrito tetracálcico (4CaO.Al2O3 .Fe2O3)

Habitualmente conocido como C4AF.- Este compuesto es de bajo calor de


hidratación y no influye en el fraguado inicial.

3.2 CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS

Clasificación de los cementos según las Normas API:

Clasificacion mescla con agua peso de la profundidad del temperatura


API (gal/saco) lechada pozo (pie) estatica
A 5,2 15,6 0 A 6000 80 A 170
B 5,2 15,6 0 A 6000 80 A 170
C 6,3 14,8 0 A 6000 80 A 170
D 4,3 16,4 6000 A 12000 170 A 260
E 4,3 16,4 6000 a 14000 170 A 290
F 4,3 16,4 10000 A 16000 230 A 320
G 5 15,8 0 A 8000 80 A 200
H 4,3 16,4 0 A 8000 80 A 200

 Cemento clase A o tipo I


Está diseñado para emplearse a 0 a 6000 pies de profundidad como máximo,
con temperatura de 80 A 170°F, y donde no se requieran propiedades
especiales.
 Cemento clase B o tipo II

Diseñado para emplearse hasta a 6020 pies de profundidad, con temperatura de


80 a 170°F, y en donde se requiere moderada Resistencia a los sulfatos.
 Cemento clase C o tipo III
Está diseñado para emplearse hasta 6020 pies de profundidad como máximo,
con temperatura de 80 a 170 °F, donde se requiere alta resistencia a la
compresión temprana; se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos.

 Cemento clase D

Este cemento se emplea de 6000 hasta 12000 pies de profundidad con


temperatura de hasta 170° a 260°F y presión moderada. Se fabrica en
moderada y alta resistencia a los sulfatos.

 Cemento clase E

Este cemento se usa de 6000 hasta 14000 pies de profundidad con temperatura
de 290 °F y alta presión. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los
sulfatos.

 Cemento clase F

Este cemento se usa de 10000 hasta 16000 pies de profundidad con


temperatura de 230 a 320°F, en donde exista alta presión. Se fabrica en
moderada y alta resistencia a los sulfatos.

 Cementos clase G y H

Comúnmente conocidos como cementos petroleros, son básicos para


emplearse desde la superficie hasta 8000 pies tal como se fabrican. Pueden
modificarse con aceleradores y retardadores para usarlos en un amplio rango
de condiciones de presión y temperatura.

En cuanto a su composición química son similares al cemento API Clase B.


Están fabricados con especificaciones más rigurosas tanto físicas como
químicas, por ello son productos más uniformes.

 Cemento clase J

Se quedó en fase de experimentación y fue diseñado para usarse a temperatura


estática de 351 °F (177 °C) de 3660 a4880 metros de profundidad, sin
necesidad del empleo de harina sílica, que evite la regresión de la resistencia a
la compresión.

3.3 PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS CEMENTOS

La clasificación API tiene propiedades físicas específicas para cada clase de


cemento, mismas que básicamente definen sus características; estas son:

 Gravedad Específica (Ge)


Denota el peso por unidad de volumen, sin tomar en consideración otros
materiales, tales como el aire o el agua; es decir, el peso de los granos de
cemento específicamente; sus unidades gr⁄cm3 , kg⁄lt y ton⁄m3 .

 Peso Volumétrico (PV)


Denota el volumen por unidad de masa. Se toma en consideración el aire
gr kg
contenido entre los granos de cemento; sus unidades son: ⁄cm3 ⁄lt ton⁄m3

 Blaine. Fineza de granos


Indica el tamaño de los granos de cemento. Su mayor influencia se da sobre el
requerimiento de agua para la preparación de la lechada. Esta característica es un
factor determinante, pero no único, para la clasificación de los cementos. Sus
3 3
unidades son cm ⁄gr m ⁄kg . Representa el área expuesta al contacto con el

agua y se determina como una forma de permeabilidad al aire.


 Distribución del tamaño de partícula.
Indica la eficiencia con lo que se llevó a cabo la selección, la molienda y el resto
del proceso de fabricación sobre la homogeneización de los materiales crudos
molidos.

 Tamaño promedio de partículas


Es el tamaño de grano que agrupa el 50% de un peso determinado de cemento,
dentro de la gama de tamaños de grano que integran el cemento.

 Requerimiento de agua normal


Es el agua necesaria para la lechada con cemento solo. Debe dar 11 Uc a los 20
minutos de agitarse en el consistómetro de presión atmosférica a temperatura
ambiente; se expresa en por ciento por peso de cemento.

 Requerimiento de agua mínima


Denota el agua necesaria para la lechada de cemento. Debe dar 30 Uc a los 20
minutos de agitarse el consistómetro de presión atmosférica a temperatura
ambiente; se expresa en por ciento por peso de cemento.

 Densidad de la lechada
Es el peso de la mezcla de cemento con agua y está en función de la relación de
agua por emplear.

 Ángulo de talud natural de cemento


Es el ángulo que forma el material granulado cuando se deposita en una superficie
plana horizontal; sirve para el diseño de la planta dosificadora de cemento y para
recipientes a presión.

3.4 ADITIVOS Y SUS FUNCIONES.


 Aceleradores:
Estos aditivos químicos acortan el tiempo de bombeo e incrementan el desarrollo
de resistencia compresiva; disminuyendo el tiempo equipo de perforación. Los
aceleradores de mayor aplicación son:
 Cloruro de calcio (CaCl4):
Esta sal se dosifica del 2 al 4 % por peso de cemento, dependiendo del tiempo
de bombeo que se desea obtener. Es el producto que exhibe mayor control en
el tiempo bombeable. Los resultados no son predecibles si la concentración
excede el 6 %.

Clasificacion mescla con agua peso de la profundidad del temperatura


API (gal/saco) lechada pozo (pie) estatica
A 5,2 15,6 0 A 6000 80 A 170
B 5,2 15,6 0 A 6000 80 A 170
C 6,3 14,8 0 A 6000 80 A 170
D 4,3 16,4 6000 A 12000 170 A 260
E 4,3 16,4 6000 a 14000 170 A 290
F 4,3 16,4 10000 A 16000 230 A 320
G 5 15,8 0 A 8000 80 A 200
H 4,3 16,4 0 A 8000 80 A 200
Cuadro 2: Efecto, tiempo / Bombeabilidad del cloruro de calcio

 Cloruro de sodio (NaCl):

Actúa como acelerador en concentraciones de hasta un 10 % por peso de agua,


entre el 10 y 18 % produce un tiempo de bombeo similar al obtenido con agua
dulce. A concentraciones mayores del 18% causa retardamiento. La típica
concentración de acelerador es del 2 al 5 % por peso de agua.

VENTAJAS:

Los fluidos de cementación tienen las siguientes ventajas.

 Favorece la adherencia del cemento a formaciones lutiticas

 Minimizar el daño en zonas sensibles al agua dulce

 Produce ligera expansión

 Actúa como dispersante en las lechadas reducidas su viscosidad

DESVENTAJAS:

 Puede causar algo de espuma durante su mezcladoo


 No debe emplearrse en lechadas que contengas FT-4

 Tiene problemas de compatibilidad con la mayoria de los reductores de


filtrado
Efecto del tiempo de bombeabilidad del cloruro de calcio en el cemento clase A
Agua 5.2 gal / sx
densidad de la fecha 15.6 lb/gal
API PRUEBA DE CAÑERIAS
Cloruro de Calcio%
1000 Pies 2000 Pies 4000 Pies
0.0 4:40 3:36 2:25
2.0 1:55 1:30 1:04
4.0 0:50 0:47 0:41
API Pruebas de cementación SQUEEZE (Forzada)
0.0 3:30 2:49 1:50
2.0 1:30 1:20 0:55
4.0 0:48 0:43 0:35
Cuadro 3: Efecto, tiempo / Bombeabilidad del cloruro de Sodio

 Sulfato de calcio (CaSO4):

Es un material que por sí mismo posee características cementantes y tiene


fuerte influencia en expandir el cemento fraguado; como acelerador se dosifica
basándose en el tiempo que se desea y la temperatura a la cual va a trabajar.
Su concentración varía del 50 al 100% por peso del cemento.

3.5 RETARDADORES:

Son productos químicos que prolongan el tiempo de fraguado inicial de las


lechadas de cemento y brindan la posibilidad de trabajar el cemento en un amplio
rango de temperatura y presión. En pozos profundos, las altas temperaturas
reducen el tiempo de bombeabilidad de las lechadas de cemento. Los
retardadores se usan para prolongar el tiempo de bombeabilidad y evitar los
riesgos del fraguado prematuro. Para temperaturas estáticas por encima de 260 –
275 ºF se deben medir los efectos de los retardadores a través de pruebas piloto.
Los tipos más comunes de retardadores son lignosulfonatos de sodio y calcio no
refinados. (SR-2 y SR-6)
 Lignosulfonato:

Se componen de sales de ácidos lignosulfónicos de sodio y calcio. Son


polímeros derivados de la pulpa de la madera. Usualmente son compuestos no
refinados y contienen varias cantidades de compuestos sacaroides con un
peso molecular promedio de 20.000 a 30.000. Los retardadores de
lignosulfonatos son efectivos con todos los cementos y se dosifican en un
rango de 0,1 – 1,5 % por peso de cemento. Son efectivos hasta 250 ºF (122ºC)
de temperatura de circulación en el fondo del pozo y hasta 600 ºF (315 ºC)
cuando se mezcla son borato de sodio. Los retardadores de lignosulfatos has
sido usado muy exitosamente, retardan toda clase de cemento API, en
profundidades de 12000 a 14000 pies o en rangos de temperatura de 260 a
290 O F. Estos también han sido usados para incrementar la bombeabilidad de
los cementos API clase “D” y “E” en pozos de alta temperaturas (300 O F).

 Ácido Hidroxilcarboxilicos:

Los ácidos hidroxilcarboxilicos contienen grupos hidroxilicos (OH) y


carboxilicos (CHn) en su estructura molecular. Son retardadores poderosos y
se aplican a un rango de temperatura de 200 ºF (93ºC) – 300 ºF (143 ºC). Otro
ácido hidroxilcarboxilico con un fuerte efecto retardante, es el ácdio cítrico.
Este también es efectivo como dispersante de cemento, normalmente se usa
en concentraciones de 0,1 – 0,3 % por peso de cemento.

 Organofosfonatos:

Se aplican a temperaturas de circulación tan altas como 400 ºF (204 ºC).


Presentan insensibilidad a variaciones sutiles de la composición del cemento y
tienden a bajar la viscosidad de lechadas densificadas.

3.6 EXTENDEDORES

Son materiales que bajan la densidad de los sistemas de cemento y/o reducen
la cantidad de cemento por unidad de volumen del producto fraguado. Los
aditivos reductores de densidad más comunes son:
• Bentonita (2 – 16%):

Figura 9: Bentonita

Es por mucho el aditivo más comúnmente usado para reducir la densidad de la


lechada de cemento. Requiere el 530% de agua de su propio peso; es decir 5,3
litros de agua por kg de bentonita, se puede dosificar hasta un 4% por peso de
cemento sin que perjudique al cemento fraguado.

El incremento del rendimiento por adición de bentonita se puede observar en el


siguiente cuadro.
Efecto despues del tiempo de bombeabilidad del cloruro de sodio en el cemento
clase "A"
Agua 5.2 gal/sx
densidad de la lechada 15.6 lb/gal
API PRUEBA DE CEMENTACION EN CAÑERIAS
Cloruro de calcio%
1000 Pies 2000 Pies 4000 Pies 6000 Pies
0.0 4:40 3:36 2:25 2:25
2.0 1:55 1:30 1:04 1:13
4.0 0:55 0:47 0:41 1:20

Cuadro 4: Incremento de rendimiento por adición de Bentonita

• Puzolanas:
Figura 10: Puzolanas

Son cenizas volcánicas que por sí solas no tienen características cementantes,


pero que mezcladas con cemento, reaccionan con la cal libre del cemento.
Puede ser usado en mezcla de 50/50 con cementos Portland. Resultando en un
ligero decremento de la resistencia a la compresión y un incremento en la
resistencia a los sulfatos.

• Tierras Diatomeas (10 – 40%):

Figura 11: Diatomeas

Su gran área superficial de las tierras diatomeas permite mayor absorción de


agua y producen una lechada de baja densidad (por debajo de 11 lb/gal)

• Meta silicato de Sodio Anhidro:

Figura 12: Meta silicato de Sodio Anhidro

Es muy eficiente y económico. Es compatible con el mayor número de aditivos


químicos; maneja un porcentaje variable de agua en función del porcentaje que
se utilice. Se dosifica de 1 – 3% por peso de cemento.

3.7 DENSIFICANTES

Son materiales que incrementan la densidad de los sistemas del cemento.


Son materiales químicos inertes, de alto peso específico y que manejan poco
agua, Los densificantes comúnmente empleados son:

Barita:
Tiene un peso específico de 4.23 gr/cm3 y requiere 22% de agua de su propio
peso. Se dosifica del 20 al 40% por peso de cemento, donde se desea usar una
lechada de alta densidad.

Limadura de fierro:

Este producto tiene un peso específico de 5.02 gr/cm3 y requiere el 3% de agua


de su propio peso. Se emplea hasta el 50% por peso de cemento, dependiendo
del peso que se desea obtener de lechada.
Otro procedimiento que se emplea para aumentar la densidad de lechada es
reducir el agua de mezcla, adicionando un agente reductor de fricción para
disminuir el efecto de incremento de viscosidad.
Arena:
Arenas seleccionadas (40 – 60 mesh) pueden generar un incremento de 2 lb/gal
en la lechada de cemento.

LECHADAS DE CEMENTO DENSIDAD (lb/gal)


cemento + material densificante 17 -21
cemento + sales 16 -17
cemento + aditivos API 15 - 16
cemento + puzzolana 13 -15
cemento + bentonita 12 - 15
cemento + esferas 8 - 12
cemento + nitrogeno 6 - 12
Cuadro 5: Variación de la densidad de la lechada con algunos aditivos
3.8 DISPERSANTES

Son productos químicos que reducen la viscosidad de las lechadas de cemento.

Son productos que ayudan a obtener con gastos bajos de bombeo el régimen
turbulento. Reducen la fricción entre granos, y entre éstos y las paredes.

ADITIVOS ESPECIALES

Es la miscelánea de aditivos complementarios para la cementación, tales como


antiespumantes, controladores de la regresión de la resistencia compresiva, etc.
Antiespumantes:
Debido a la velocidad con que se maneja el cemento en el campo cuando se
está haciendo la lechada (aproximadamente 1 tonelada por minuto), el
cemento tiende a mantener gran cantidad de aire. Esto propicia que el control
de densidad de la misma sea erróneo; asi mismo, algunos de los productos
químicos ayudan a mantener el aire dentro de la mezcla y dificultan el trabajo de
las bombas de alta presión con que se maneja ésta para ser bombeada al pozo.

Agentes expandidores del cemento fraguado.- Los expandidores empleados


comúnmente son:

Cloruro de sodio.- Su máxima dilatación se obtiene al 18% por peso de


agua y a concentraciones mayores se obtiene ligera contracción del
cemento fraguado.
Cloruro de potasio.- Este producto, además de ser un eficiente
estabilizador de arcillas, al 5% por peso de agua de mezcla exhibe la
misma dilatación que el 18% de cloruro de sodio en el cemento.

Todas las expansiones de cemento obtenidas con cloruro de sodio y con cloruro
de potasio son controladas. Así no se presentan agrietamientos en el cuerpo del
cemento. Sulfato de calcio anhidro solo o combinado con cloruro de sodio. Se
usa en la dilatación del cemento fraguado del 3 al 5% por peso de cemento.
Estas mismas concentraciones complementadas con cloruro de sodio al 18%
por peso de agua, proporcionan máxima eficiencia en la expansión lineal.
3.9 CONTAMINACION DEL CEMENTO POR LODO.
Así como añadimos compuestos deliberadamente a las lechadas de cemento en la
superficie, para mejorar las propiedades de la misma, la lechada de cemento al
entrar en contacto con el lodo de perforación puede ser contaminada, cuando se
bombea hacia el fondo del pozo. Los productos químicos del lodo pueden
reaccionar con el cemento para dar efectos secundarios no deseados. Algunos de
estos se muestran a continuación siguientes
Cuadro 6: Contaminantes de la lechada que provienen del lodo
La mezcla del lodo con el cemento puede causar un agudo incremento en la
viscosidad. El mayor efecto de un fluido altamente viscoso en el espacio anular es
que se forman canales que no son fácilmente desplazados. Estos canales evitan
una buena cementación sobre las paredes del pozo y sobre las paredes de la
cañería. Para prevenir la contaminación del cemento por lodo un fluido espaciador
se bombea entre el lodo y la lechada de cemento

3.10 PROBLEMAS MÁS FRECUENTES Y COMO PREVENIRLOS.

1. Falta de agua: De antemano deberá de almacenarse agua suficiente para la


operación.

2. Falla de la unidad cementador aprobar la misma antes de iniciar la operación, y


si falla, no iniciar a cementar hasta que llegue otra en condiciones.

3. Pérdida parcial y pérdida total de circulación: Si es pérdida parcial, es


recomendable bajar el gasto de bombeo para reducir la presión; ahora, si la
pérdida es total, hay que continuar con la operación.

4. Fuga en la cabeza de cementación: reemplazarla por otra de inmediato.

5. Falla en la unidad almacenadora de cemento (trompo): tratar de corregirla falla y


tener otra línea alterna de aire del equipo.

6. Al desplazar la lechada, que el exceso de cemento caiga en la presa de


asentamiento, dejar en la descarga de la línea de flote, a un elemento de la
cuadrilla para estar pendiente, y cuando salga el cemento, que se descargue en el
contenedor de recortes.

7. Al desplazar la lechada, fallen las bombas del equipo: terminar de desplazar con
la unidad de alta.

8. Fuga en las uniones del stand pipe: cambiar los empaques de las uniones.

9. Descontrol del pozo: efectuar procedimiento de cierre de preventorio.

3.11 LECHADAS DE CEMENTO

Las lechadas de cemento son suspensiones altamente concentradas de


partículas sólidas en agua. El contenido de sólidos de una lechada de
cemento puede llegar hasta un 70%. La reología de la lechada de cemento está
relacionada con la del líquido de soporte, la fracción volumétrica de los sólidos
(volumen de partículas/ volumen total) y la interacción entre las partículas.

3.12 COMPOSICIÓN DE LA LECHADA

La lechada contiene por lo menos cemento y agua; y comprende además por lo


menos una cantidad de fibras en una proporción de entre un 0,1 y 0,8% en peso
respecto del peso del cemento, donde las fibras pueden ser fibras de
polipropileno, poliestireno, carbono, vidrio resistente a los álcalis, celulosa y
polímeros en general.
3.13 DISEÑO DE LECHADA DE CEMENTO.

Para condiciones del pozo, así como la potencia hidráulica requerida, caudal de
desplazamiento, volumen de lechada y relación entre el diámetro del pozo y el
revestimiento. Los datos de resistencia del cemento están basados en las
temperaturas y presiones a que está expuesta la lechada en el fondo del pozo,
e indican el tiempo requerido para que el cemento resulte suficientemente fuerte
para soportar el revestimiento. Más detalladamente, algunos de esos
parámetros necesarios para el diseño son:
 Tiempo de cementación: Es el tiempo mínimo requerido para el
endurecimiento de la lechada por la deshidratación del cemento; este tiempo
es 1.5 veces mayor que el tiempo de duración de las operaciones de
cementación; es decir si las operaciones duran 5 horas, el tiempo de
fraguado del cemento será 7.5 horas.
 Tiempo de espesamiento: Es el tiempo que se le da a una lechada para que
permanezca lo suficientemente fluida para poder bombearse en el agujero
bajo determinadas condiciones de temperatura y presión.
 Tiempo mezclando y bombeado: Es el tiempo mínimo para mezclar y
bombear la lechada de cemento dentro del pozo hasta el espacio anular. Las
consideraciones técnicas. Dependen del tiempo de bombeabilidad depende
del tipo de trabajo, condiciones de pozo y el volumen de cemento que se
desea bombear.
 Tiempo soltando los tapones: Es el tiempo requerido para soltar los tapones
antes y después de la lechada de cemento para iniciar el desplazamiento. El
tiempo que dura colocando cada tapón es de aproximadamente 10 minutos.
3.14 CÁLCULO DE CEMENTO, AGUA Y ADITIVOS
La cantidad de cemento idónea para obtener el volumen de lechada necesario, se
calcula sobre la base del rendimiento que se obtiene de cada saco de cemento.
Se debe considerar el diseño por medio de un balance de materiales, como se
presenta en el ejemplo:
Si la densidad del fluido de perforación es igual a 1.70 (gr⁄cm3 ) y la temperatura
estática del fondo, es mayor de 100ºC, se emplea una densidad de lechada de
1.93 (gr⁄cm3 ).
RENDIMIENTO
MATERIAL PESO (Kg) AGUA (lt)
(𝐥𝐭⁄𝐬𝐚𝐜𝐨)
CEMENTO CLASE H
50 38% 19 15.8
1
HARINA DE SÍLICE
17.5 40% 7 6.6
35%
SUMA DE AGUA 26.0 26 26.0
SUMA TOTAL 93.5 48.4
De esta balance de materiales se desprenden los siguientes parámetros:
Peso 93.5kg
Densidad = = = 𝟏. 𝟗𝟑 𝐠𝐫⁄𝐜𝐦𝟑
Volumen 48.4lt
Rendimiento 48.4 lt⁄saco
Agua = 26 lt⁄sc
Cálculo del requerimiento de materiales
Suponiendo que deseara tener un volumen de lechada de 90,000 lt con
caracteristicas apropiadas para obtener un flujo turbulento o poder desplazar al
mayor gasto posible. Empleando los datos de la lechada a usar, determinados en
el balance de materiales se tiene:
Volumen de lechada lt 90,000lt
Núm. sacos de cemento = = = 𝟏, 𝟖𝟔𝟎 𝐬𝐚𝐜𝐨𝐬
Rendimiento (lt⁄saco) 48.4 lt⁄saco
Peso de cemento = 1,860 sacos * 50 kg/saco= 93,000 kg = 93 ton.
Harina sílica 1,860 sacos * 17.5 kg/saco = 32,550 kg = 32.55 ton.
Agua de mezcla =1,860 sacos * 26 lt/saco= 48.360 lt = 48.36 m3.
Asumiendo que del estudio de laboratorio se obtuvo el siguiente diseño:
Los porcentajes son por peso de cemento
Agente de control de filtrado 0.6% 558 kg
Agente fluidizante 0.4% 372 kg
Antiespumante 0.2% 186 kg
Retardador de fraguado 0.4% 372 kg
Agente de control de migración de gas 1.0% 930 kg
Peso de mezcla sólida en seco 127.968 ton.