Interpretacion de Planos PDF

Curso de Interpretación de Planos Presentación
Objetivos del curso:

- Adquirir los conocimientos y herramientas básicas para poder
interpretar cualquier plano dentro del ámbito de la técnica mecánica.
Tipos de dibujos, proyecciones, escalas, tipos de líneas, rotulación, formatos, cajetines, acotación,
tolerancias, cortes, secciones, croquización, …
- Aprender a obtener de los planos la información necesaria para la

fabricación y montaje de elementos mecánicos y piezas.
Cálculos elementales de taller, obtención de vistas, simbología, …
- Conocer qué son y para qué sirven las normas.

Introducción a las normas UNE, EN, ISO, …
- Introducir algunos conceptos básicos del diseño mecánico y su función.

Tipos de uniones, tornillería, soldadura, doblado de chapa, rodamientos, engranajes, …
- Introducir conceptos elementales para la interpretación de esquemas

hidráulicos y eléctricos.
Simbología, representación e interpretación de algún circuito básico
Curso de Interpretación de Planos Presentación
Duración del curso: 10 horas
Metodología: Parte teórica y parte práctica
Parte teórica: Explicaciones del profesor con proyector y pizarra basadas

en notas propias.
Parte práctica: Realización de ejercicios en aula intercalados en la

explicación teórica y relacionados con la misma. (Obtención de vistas,
identificación de piezas, interpretación de simbología y cálculos básicos)
Curso de Interpretación de Planos Programación del curso
1.- El dibujo técnico. Tipos y clasificaciones 6.- Elementos mecánicos

1.1.- Qué es el dibujo técnico mecánico 6.1.- Uniones Desmontables
1.2.- Tipos y clasificaciones 6.1.1.- Roscas
1.3.- Algunos ejemplos 6.1.2.- Chavetas
6.2.- Uniones no desmontables: Soldaduras
2.- Representación de cuerpos 6.3.- Engranajes
2.1.- Vistas normalizadas 6.4.- Rodamientos
2.2.- Croquización 6.5.- Resortes
2.3.- Algunas nociones sobre perspectiva
2.4.- Cortes y secciones 7.- Cálculos de taller
7.1.- El triángulo rectángulo
3.- Normalización 7.2.- Nociones de trigonometría
3.1.- Formatos 7.3.- La circunferencia: Desarrollo, arcos, cuerdas
3.2.- Rotulación y flechas.
3.3.- Líneas normalizadas 7.4.- Nociones de doblado de chapas: obtención
3.4.- Escalas de desarrollos
4.- Dibujos de conjunto y despiece 8.- Hidráulica y Electricidad

4.1.- Codificación 8.1.- Simbología
4.2.- Lista de materiales 8.2.- Introducción a la interpretación de
4.3.- Ejemplo práctico esquemas
5.- Acotación
5.1.- Reglas de acotación
5.2.- Tolerancias y ajustes
5.3.- Calidades superficiales
Curso de Interpretación de Planos El dibujo Técnico. Tipos y clasificaciones
1.- Introducción
1.1.- ¿Qué el dibujo técnico mecánico?
Es un lenguaje gráfico basado en ciertas normas de presentación y expresión
gracias al cuál se produce el entendimiento suficiente y necesario entre los
agentes que intervienen en la concepción, diseño y fabricación de ingenios
mecánicos con una determinada función.
Como lenguaje que es, está en permanente evolución y puede tener diversos
“dialectos”, pero siempre dentro de un marco general de entendimiento que
permita que personas que no se conocen y no pueden comunicarse de otra
forma, desarrollen proyectos conjuntamente y los lleven a buen fin.
1.2.- Tipos y clasificaciones

Según UNE 1-166-1:1996 se clasifican en
A- Según su representación: D- Según su finalidad:

- Croquis -Dibujo de proyecto
- Plano o dibujo a escala -Dibujo de fabricación
-Dibujo de pieza en bruto
-Dibujo de desbaste
B- Según la forma de confección:
-Dibujo complementario
- Dibujo original
-Dibujo de oferta
- Reproducción
-Dibujo de pedido
-Esquemas
C- Según el contenido:
- Dibujo de conjunto o general
- Dibujo de montaje
- Dibujo de grupo
- Dibujo de despiece
A continuación se presentan algunos ejemplos de los diversos tipos de planos

Plano de fabricación de una pieza

Parte de un esquema eléctrico

Esquema
hidráulico
Plano de
estructura
Plano de cotas
de soldadura
Plano de
mecanizado
Plano de
conjunto
Plano de conjunto
con cotas de
montaje
Curso de Interpretación de Planos Representación de cuerpos
2.- Representación de cuerpos

Los cuerpos y objetos del mundo real son tridimensionales, todo aquello que
surge en nuestra cabeza y que puede ser diseñado y construido tiene una forma
final tridimensional. Pero la forma de representarlo sobre el papel para que pueda
ser entendido y comprendido por aquellos que van a ser los responsables de
transformar la idea en realidad es en dos dimensiones.
Se utiliza la proyección ortogonal como método de proyección exacta de un
objeto en dos o más vistas que se obtienen trazando perpendiculares desde el
objeto al plano de proyección.
Las proyecciones ortogonales de un objeto dan lugar a las vistas diédricas que
determinan las normas para la representación de objetos sobre el papel
2.1.- Vistas normalizadas

La forma general de un objeto puede inscribirse en un cubo. La proyección o
representación de las caras de un objeto recibe el nombre de vistas y cada una
de esas seis tiene un nombre particular:
(a) Vista de alzado, se obtiene mirando al objeto de frente. Es la más importante
porque es la que más datos de geometría nos aporta. Se debe colocar en
posición de utilización.
(b) Vista superior o de planta
(c) Vista lateral izquierda
(d) Vista lateral derecha
(e) Vista inferior
(f) Vista posterior
Las vistas laterales también

se denominan perfiles
2.1.- Vistas normalizadas UNE-EN-ISO 5456-2:2000
Sistema europeo o del 1er diedro Sistema americano o del 3er diedro
Preferida en Europa, si no se
indica en el plano, se
sobreentiende que es ésta
Sistema europeo o del 1er diedro

Sistema americano o del 3er diedro

2.1.- Vistas normalizadas: Criterios básicos
(1) Sencillez y claridad Detalles

(2) Determinar las vistas necesarias y suficientes para Se representan de nuevo, ampliados, en la parte
representar la pieza sin ambigüedad superior del dibujo, indicando la escala a la que
(3) Determinar el tamaño de papel necesario para la se representan y señalándose en la pieza con
mejor distribución de las vistas una línea de trazo y punto.
(4) Colocar primero los elementos esenciales de la
pieza (ejes y contornos)
(5) Colocar los detalles secundarios
Elección del alzado

Elegimos como alzado aquella vista que nos muestra la
idea más clara en cuanto a forma y dimensiones del
objeto. Es la vista que nos ofrece más información. Piezas simétricas
Se representará sólo la mitad o la cuarta parte.
Número de vistas Cada extremidad del eje de simetría se marcará
Generalmente la mayoría de piezas u objetos se con dos trazos paralelos perpendiculares al eje,
pueden representar perfectamente mediante el a no ser que se prolonguen la líneas de
alzado, la planta y una de las vistas laterales. contorno un poco más allá del eje de simetría.
Cuando sea necesario se añadirán más vistas para
expresar sin ningún lugar a dudas la geometría y
dimensiones de las piezas. En algunos casos puede
ser suficientes sólo dos vistas.
La mayoría de objetos -> Planta, alzado y perfil

2.1.- Vistas normalizadas:
(1) En los dibujos con una sola vista la 3ª dimensión se (3) Alteración de la posición normalizada de las
indica con el símbolo de diámetro, cuadrado o una nota vistas y vistas parciales
explicativa.
(2) Cuando una pieza pueda ser representada

(4) Vistas locales, para elementos simétricos si
por su alzado y planta o por su alzado y perfil se
la representación no es ambigua y según el
elegirá la que facilite más la interpretación de la
método del 3er diedro independiente del método
pieza, y en caso de que dé lo mismo se
elegido para el dibujo. Unidas a la vista principal
escogerá la vista que dé lugar al menor número
por línea fina de trazo y punto.
de líneas de trazos. Si las vistas necesarias
pueden dar lugar a confusión por el excesivo
número de líneas de trazos, es preferible dibujar
más vistas.
(5) Vistas auxiliares, obtenidas por medio de cambios de giros de plano. Sirven para definir algunas partes del
objeto en verdadera dimensión. Pueden ser simples, cuando la vista se encuentra en un plano perpendicular
a uno cualquiera de los proyectantes y dobles, cuando se encuentra en un plano oblicuo a cualquiera de los
proyectantes.
Ejemplos vistas Ejemplo vista

auxiliares simples auxiliar doble
(6) Convencionalismos, Son acuerdos para hacer ciertos tipos de representaciones, de forma que simplifican
la ejecución de las vistas e interpretación de las piezas. En la intersección entre dos cilindros, las líneas de
intersección son sustituidas por rectas; entre un cilindro y un prima rectangular la línea recta de intersección
se desplaza; las intersecciones de superficies unidas por medio de un redondeo o chaflán se puede
representar por una línea fina que no toque los contornos (intersección ficticia); …
2.2.- Croquización:
El croquis es un dibujo totalmente realizado a mano alzada, bien representando el objeto según vistas
diédricas, bien en perspectiva, que se realiza tomando medidas del natural de objetos industriales, máquinas
o determinadas piezas e incluso como forma de expresión de las propias ideas del diseñador. Es un
documento totalmente válido para la fabricación del objeto puesto que contiene todas las anotaciones
precisas, cotas, signos de mecanizado y ajustes. No tiene porqué estar realizado en una escala normalizada,
pero ha de estar proporcionado, siendo además claro, conciso y completo. Es un documento provisional
pues inexorablemente ha de dejar paso al plano de taller definitivo.
PROCESO DE CROQUIZACIÓN Pieza a croquizar
1) Estudio previo de la pieza a croquizar

2) Elección del número de vistas y secciones
necesarias Distrib. vistas
3) Replanteo sobre el papel sobre papel
- Medidas proporcionales
- Elegir papel y distribuir las vistas
- Orden del trazado:
/ Ejes de simetría Proceso
/ Líneas horiz. y vert. de contorno construcción
/ Otras líneas de contorno empezando croquis: Ejes,
por las más pequeñas. contornos,
/ Arcos en el contorno circunferencias
2.2.- Croquización:
4) Trazado provisional
- Completar las vistas (contorno, líneas interiores vistas, líneas ocultas)
- Colocar las cotas necesarias sin números en las vistas
- Tomar las medidas con los medios oportunos en la pieza y anotarlas en el croquis (cotas
funcionales, no funcionales y auxiliares)
- Colocar signos de mecanizado, calidades superficiales, ajustes, …
- Rayar las partes seccionadas si procede.
- Borrar líneas innecesarias.
5) Repaso final del croquis.
2.3.- Algunas nociones sobre perspectiva:
La perspectiva representa en una sola vista al objeto en estudio, de tal forma que recuerda mucho al aspecto
que presentaría el objeto en la vida real. Se aplica frecuentemente para ilustrar el funcionamiento de
mecanismos, dibujos de ofertas, catálogos de piezas, montajes complicados, …
Las características de las perspectivas en dibujo técnico vienen indicadas por las normas UNE-EN-ISO 5456-
2:2000 y UNE-EN-ISO 5456-3:2000. Existen dos tipos de perspectiva la axonométrica (las más utilizada en
dibujo mecánico) y las perspectivas caballera y cónica.
Proyecciones ortogonales Perspectivas

Ventajas Detalles en tamaño natural, trazado Muestran el aspecto real del dibujo,
fácil detalles en vistas eliminan el problema de
diferentes,tantas vistas como sea interpretación del dibujo. Sirve de
necesario, … gran ayuda a quien no domina las
proyecciones ortogonales.
Inconvenientes Imagen convencional y no corriente Detalles ligeramente deformados,

al objeto, necesario estudiar todas trazado más complicado, detallesen
las vistas para encontrar todas las la misma cara y a veces ocultos con
formas y detalles, en conclusión lo que se necesitan vistas
problemas de interpretación del adicionales. Es una representación
dibujo aproximada.
Aplicaciones Dibujo de detalles a tamaño natural, Documento destinado a publicidad o

lectura de las vistas y claridad de las al catálogo.
acotaciones hacen preferirlo como
documento de fabricación
2.3.- Algunas nociones sobre perspectiva: Ejemplos

PERSPECTIVA CABALLERA
Proyecciones cilíndricas oblicuas, ofrece una imagen deformada de la pieza, pero más comprensible
que las vistas diédricas. Se utiliza para representar el funcionamiento de aparatos.
Planos del
En perspectiva caballera normalizada las líneas de sistema
fuga lleva una inclinación de 45º respecto al eje X.
Ejes del Este valor es constante para todas las líneas de
sistema fuga de una misma pieza. La longitud de la línea de
fuga es menor que la longitud real de la arista que
representamos, debido a la proyección . El
coeficiente de reducción normalizado es de 0.5
Proceso para la representación:

- Elegir la cara de partida
- Trazar los ejes
- Inscribir la pieza en un paralepípedo rectangular
en función de la cara de partida, la inclinación y
la reducción de las líneas de fuga
- Dibujar en la cara frontal las líneas en su
dimensión y forma real
- Suprimir las partes de la pieza que quedarán
ocultas.
- Trazar las líneas que forman la pieza hasta
finalizar la perspectiva
PERSPECTIVA AXONOMÉTRICA
Se utiliza la proyección isométrica, utilizando las 3 escalas de medida iguales en los ejes del sistema.
Para obtener los ejes se dibuja un triángulo equilátero y se trazan las bisectrices que se cortarán en el
centro y formarán los ejes del sistema.
La perspectiva
isométrica normalizada
determina que la escala
de medida de los ejes
sea la real 1:1. El
proceso de trazado es
similar al de la caballera
2.4.- Cortes y secciones: UNE 1032:1982
En muchas ocasiones para interpretar correctamente una pieza no es suficiente con las 6 vistas
diédricas, es necesario utilizar los cortes o secciones que son operaciones implantadas por convenio
con la finalidad de poder observar las partes interiores de las piezas. Los cortes y secciones en general:
- Aportan claridad al dibujo, eliminando líneas discontínuas.

- Reducen el empleo del número de vistas.
- Facilitan la interpretación de las piezas en sus partes interiores.
Diferencias entre corte y sección:
CORTE: Representa la sección y la parte del objeto situada detrás del plano de corte en la dirección del
observador.
SECCIÓN: Representa exclusivamente la intersección entre el plano de corte y la materia del objeto.
2.4.- Cortes y secciones:
OPERACIONES DEL PROCESO DE REPRESENTACIÓN DE UN CORTE
1 2 3
1. Interpretación de la
pieza
2. Definición del plano
de corte
3. Pieza cortada por el
4 5
plano elegido
4. Proyección del
corte dado
5. Representación del
corte
GENERALIDADES DEL RAYADO
1
1. Rayado a 45º en línea fina
respecto al contorno o al eje de
simetría como norma general
2. Diversas zonas rayadas de una
2 3 misma pieza corresp. al mismo
corte misma dirección y
separación
3. En cortes separados de una
misma pieza rayado igual
dirección y misma separación.
4. En un conjunto de varias piezas
4 cortadas, el rayado en distinta
dirección en piezas
Separación mínima 0.7 mm y no yuxtapuestas o con distinta
inferior a 2 veces el espesor de separación si no es posible otra
la línea más gruesa dirección al coincidir más de
dos piezas.
GENERALIDADES DEL RAYADO

5. En grandes superficies el
rayado puede quedar limitado
6 al contorno de la pieza.
5 6. En piezas cortadas por planos
paralelos representados
conjuntamente se emplea el
mismo rayado en ambos,
pudiéndose desplazar el rayado
en la línea de división entre los
cortes
7. Las superficies delgadas no se
rayan, se ennegrecen por
completo.
8. El rayado se interrumpe donde
está el número de cota si éste
7 8 no puede sacarse fuera
1. La disposición de cortes
2.4.- Cortes y secciones: mismas reglas que las vistas.
2. Si es evidente la localización
del corte no se indica.
GENERALIDADES DE LOS PLANOS DE CORTE 3. Si no es evidente o hay varios:
-Indicar el plano con línea de
trazo y punto fino, gruesa en
los extremos y en los
cambios de dirección.
2 4 -Designar el plano de corte
en los extremos con letras
mayúsculas.
- Las flechas indican el
sentido de observación.
- El corte debe indicarse con
las letras que indican el plano
encima o debajo pero
siempre manteniendo la
3
misma regla
4. Nervios, ejes, radios de ruedas,
tornillos y otros elementos no
se cortan longitudinalmente y
no se rayan, transversalmente
se cortan y se rayan.
TIPOS DE CORTE
1. CORTE POR UN PLANO 2. CORTE POR PLANOS PARALELOS

TIPOS DE CORTE
3. CORTE POR PLANOS SUCESIVOS 4. CORTE POR PLANOS CONCURRENTES
Se utilizan cuando para la

representación se necesitan planos
que forman ángulos diferentes de
90º
TIPOS DE CORTE
4. CORTE POR PLANOS CONCURRENTES: REGLAS
1. Determinar el corte más

conveniente, mediante un plano
imaginario.
2. Efectuar mentalmente una
rotación de la parte oblicua de
la pieza al plano de proyección.
Posteriormente efectuar la
proyección de la figura girada e
indicar en ella el nombre del
corte.
3. En el corte no se debe acotar la

longitud total de la pieza por ser
mayor que la longitud abatida.
TIPOS DE CORTE
Ejemplo de cómo tres piezas diferentes dan lugar a la misma vista en corte, debido al tipo elegido.
TIPOS DE CORTE
5. MEDIO CORTE
En piezas simétricas se presenta la mitad de la

pieza vista exteriormente y la otra mitad
interiormente, separadas por el eje de simetría.
Este tipo de corte sustituye al corte total en piezas
que tienen un plano de simetría perpendicular a
dicho corte.
A tener en cuenta:
1. El semicorte ni se indica ni se nombra.

2. Se suprime la representación de formas ocultas
para que las vistas sean más claras.
3. Cuando coincida una arista de la pieza y un
plano de simetría, se dibujará la arista sobre la
línea de ejes.
4. Los medios cortes sirven para acotar en ellos las
medidas interiores.
TIPOS DE CORTE
6. CORTES PARCIALES
Se utilizan cuando no conviene un corte total o

medio corte para representar ciertos detalles. Las
piezas macizas (ejes, mangos, varillas, bolas,
nervios, …) nunca se representan cortadas
totalmente o por medio corte, es suficiente hacer un
corte parcial para indicar alguno de los detalles
particulares de la pieza. Los cortes parciales
ahorran vistas o cortes.
Se limita mediante una línea ligeramente sinuosa,

de trazo lleno, fina y coun un rayado en el interior
del corte, o por medio de una línea fina recta en zig-
zag. Si hay varios cortes en una misma
representación se rayan con la misma separación y
dirección.
TIPOS DE CORTE
7. CORTES AUXILIARES
Son cortes por planos oblicuos con relación a los

planos principales de proyección y se proyectan en
un plano paralelo al secante. Estos planos pueden
ser proyectantes u oblicuos a los tres planos
principales.
Se utilizan para definir detalles de vistas auxiliares

en las que aparecen líneas ocultas que interesa
hacer visibles.
SECCIONES 2. SECCIÓN ABATIDA CON DESPLAZAMIENTO
Representación exclusiva de la intersección del 2.1. Desplazamiento de la sección abatida a lo

plano de corte con el objeto. largo del plano de corte y unida a la vista por línea
de trazo y punto fino
La sección transversal puede abatirse dentro del
plano de dibujo con desplazamiento o sin
desplazamiento.
1. SECCIÓN ABATIDA SIN DESPLAZAMIENTO
Se dibujan con línea contínua fina.
2.1. Desplazamiento de la sección abatida a una

posición cualquiera, indicando plano de corte y
nombre de la sección
SECCIONES
3. SECCIÓN ABATIDAS SUCESIVAS
3.1 El desplazamiento de la sección puede hacerse a lo largo del eje
3.2. El desplazamiento puede hacerse a lo largo del plano de corte o a una posición cualquiera
ROTURAS
Cuando se trata de dibujar vistas o cortes de piezas largas y uniformes, pueden interrumpirse éstas para
ahorrar espacio por medio de una línea fina sinuosa o por medio de una línea en zig-zag.
Las roturas ahorran espacio en la representación sin dar ambigüedad en la interpretación, al suprimir partes
regulares y constantes de las piezas y especificar las verdaderas magnitudes.
Las normas UNE definen los dos tipos de rotura anteriores sin embargo es común ver en la representación de
cuerpos redondos que la línea de rotura adopta forma de lazos. Éstas se disponen alternativamente respecto
del eje de simetría, dibujándolos en espesor fino y rayadas interiormente.
PARTICULARIDES EN LA REPRESENTACIÓN DE CORTES Y SECCIONES
Evitar hacer coincidir los planos de

corte, rotura o cortes parciales, con
Evitar colocar aristas ocultas las superficies o aristas de las piezas
En piezas simétricas se dibuja la mitad de la

pieza como vista y la otra mitad con medio
corte, separando las dos con línea de simetría
Sólo utilizar líneas ocultas cuando En ciertas piezas se pueden

sean totalmente indispensables para la En piezas cónicas , las roturas se representan girar o desplazar agujeros al
interpretación de la pieza centradas, sin variar la representación de los plano de corte, si se encuentran
diámetros extremos ni la conicidad en planos posteriores
Curso de Interpretación de Planos Normalización
3.- Normalización
Es una actividad colectiva encaminada a establecer soluciones a situaciones
repetitivas.
Las normas son documentos técnicos con las siguientes características:
- Especificaciones técnicas de aplicación voluntaria
- Elaboradas por consenso (fabricantes, usuarios, administraciones, …)
- Basadas en la experiencia y en el desarrollo tecnológico
- Aprobadas por organismos de normalización reconocidos
- Disponibles para el público en general.
Ofrecen un lenguaje común de comunicación entre todos los agentes que
participan en un proyecto.
En el dibujo técnico su principal ventaja es que sirven para especificar, unificar y
simplificar las relaciones en aplicaciones técnicas. Se dividen en tres categorías:
- Normas de representación: Trazados
- Normas de dimensiones: Acotación
- Normas de designación: Elementos normalizados (tornillos, arandelas,
pasadores, …)
3.- Normalización
Los principales organismos normalizadores son:
- A nivel internacional: ISO (international standard organization)
- A nivel europeo: normas EN (european normalization)
- A nivel nacional: normas UNE (España, Aenor), DIN (Alemania), ASTM (Estados
Unidos, GOST (Rusia), …
Identificación de las normas en uso en España

UNE EN ISO XXXX-Y:ZZZZ
Ejemplo: UNE EN ISO 5456-1:2000 Dibujos Técnicos. Métodos de proyección. Sinopsis.
UNE: Norma Española
EN: Norma europea
ISO: Norma internacional
XXXX: Número que identifica a la norma (En este caso 5456)
Y: Número que identifica la parte de la norma si ésta está dividida (En este caso 1)
ZZZZ: Año de lanzamiento o actualización (En este caso 2000)
3.1.- Formatos: UNE EN ISO 5455:1996
Formatos preferentes según la serie “A” de ISO: Formatos extendidos según la serie “C”
Formatos extendidos según la serie “B”

3.1.- Formatos
REGLA DE REFERENCIA
El formato base del cual se obtienen todos los demás es el A0, que ha de tener una superficie de 1 m2.
Además todos los formatos básicos han de cumplir la siguiente regla:
x / y = 1 / S2
Partiendo del formato A0, el resto se obtienen doblando por su mitad el formato anterior.
3.1.- Formatos
DOBLADO DE PLANOS
3.1.- Formatos
MÁRGENES Y CAJETINES
A0, A1: 10 < a < 20 mm (recomendado)

A2, A3, A4: 7 < a < 10 mm (recomendado)
Margen de archivo mayor que 20 mm ( si se necesita)
Disposición del cajetín en los planos:

3.1.- Formatos
MÁRGENES Y CAJETINES
Zona de identificación
Zona a: Número de registro
Zona b: Título
Zona c: Nombre del propietario
Zona de información suplementaria

- Datos indicativos (escala, símbolo del método de proyección, unidades)
- Datos técnicos (Estado superficial general, tolerancia dimensional general, tolerancia geométrica, material, peso, normas de
referencia)
- Datos de utilización: Formato de la hoja, fecha de la primera copia, modificaciones, revisiones, firmas, …
3.2.- Rotulación: UNE EN ISO 3098-0:1998
Principios generales; legibilidad y homgeneidad

Dos tipos: vertical o inclinada hacia la derecha 15º
Si h < 2.5 mm, sólo letras mayúsculas

3.3.- Líneas normalizadas: UNE 1032-2:1982
C1
D1
K5
K4
Grosores: 0.18 / 0.25 / 0.35 / 0.5 / 0.7 / 1 / 1.4 / 2 mm
3.3.- Líneas normalizadas: TERMINACIÓN DE LAS LÍNEAS DE

REFERENCIA
1. En punto, si acaba dentro del objeto

ORDEN DE PRIORIDAD DE LÍNEAS 2. En flecha, si acaba en el contorno
COINCIDENTES 3. Sin punto ni flecha, si acaba en línea de
cota
1. Contorno y líneas vistas
2. Contorno y aristas ocultas
3. Trazas de plano de corte
4. Ejes de revolución y planos de simetría
5. Líneas de centro de gravedad
6. Líneas de proyección APLICACIÓN DE LOS
DIFERENTES TIPOS DE LÍNEA
3.3.- Líneas normalizadas:

3.4.- Escalas: UNE EN ISO 5455:1996
Relación entre la medida lineal de la representación de un elemento de un objeto sobre un dibujo original y la medida lineal
real del mismo elemento del objeto.
Tipos de escala
1. Escala natural, corresponde a la relación 1:1, se designa “Escala 1:1”

2. Escala de ampliación, corresponde a una relación X:1, siendo X mayor que 1, se designa “Escala X:1”
3. Escala de reducción, corresponde a una relación 1:X, siendo X mayor que 1, se designa “Escala 1:X”
Escalas recomendadas
Curso de Interpretación de Planos Dibujos de conjunto
4.- Dibujos de conjunto

Conjunto es la representación gráfica de varias piezas que, formando grupo,
constituyen un mecanismo o proyecto donde aparecen todas las piezas montadas
en el lugar correspondiente y con su posición adecuada, para lograr de esa manera
el funcionamiento correcto del mecanismo o diseño.
La representación de un plano de conjunto debe realizarse en la posición de
funcionamiento.
Si el conjunto es muy complejo, existe la posibilidad de realizar planos de
subconjunto, indicando también el orden de montaje de dichos subconjuntos.
En ocasiones se puede recurrir a la representación de varias vistas para poder
precisar la posición de las piezas objeto de nuestra representación.
Todas la piezas que forman el conjunto deben estar acotadas de acuerdo a la
función a realizar. Hay que tener en cuenta en cada caso mediante signos de
mecanización el estado superficial que deseamos conseguir de acuerdo con la
función encomendada a cada una de las piezas que forman el conjunto.
4.- Dibujos de conjunto

- Las superficies funcionales requieren una superficie con cierta calidad de
acabado, ya que influyen en el buen funcionamiento del mecanismo al estar en
contacto fijo o deslizante con otras.
- Las superficies de apoyo requieren una superficie desbastada al no influir en
el funcionamiento.
- Las superficies libres no tienen ninguna función especial, basta con que
tengan una superficie lisa regular.
Curso de Interpretación de Planos Acotación
5.- Acotación
5.1.- Reglas de acotación UNE 1039:1994
Las cotas en función de su importancia se clasifican en:
- Cotas funcionales (F): Valía esencial en el funcionamiento de la pieza. Expresan
directamente la condición a satisfacer
- Cotas no funcionales (NF): Constituyen la total definición de la pieza, pero no
tienen importancia en el funcionamiento
- Cotas auxiliares (Aux): Dan las medidas totales exteriores o interiores de una
pieza. Es información adicional.

Teniendo en cuenta las dimensiones necesarias para construir la pieza las cotas
se dividen en:
- Cotas de dimensión (D): que se refieren al tamaño de las formas
- Cotas de situación (S): que indican la posición de unos elementos respecto de
otros.
Se comienza dibujando las cotas de dimensión y una vez colocadas éstas, se
dibujan las de situación.

PRINCIPIOS GENERALES DE ACOTACIÓN
1º Los dibujos se acotan según su función, fabricación o verificación. Por tanto se debe conocer la
función del dibujo.
2º En los dibujos de despiece figurarán directamente todas las cotas y tolerancias necesarias para
que el elemento resulte adecuado a su servicio o empleo.
3º Una cota sólo figurará en un dibujo una sola vez, a menos que sea indispensable repetirla.
4º Una cota funcional se expresará por su lectura directa y no podrá obtenerse por deducción de
otras.
5º Las cotas se colocan sobre las vistas que representan más claramente los elementos
correspondientes.
6º Todas las cotas en un dibujo se expresan en las mismas unidades. Si no fuera posible se hará
constar la unidad utilizada a continuación de la cota.
7º No figurarán más cotas que las necesarias para definir el producto, especialmente cuando se
trate de cotas con expresión de tolerancia. Excepciones:
- cuando se expresen cotas relativas a estados intermedios de fabricación
- cuando se añadan cotas que proporcionen informaciones útiles y eviten cálculos a
quienes hayan de fabricar las piezas.

PRINCIPIOS GENERALES DE ACOTACIÓN
8º No acotar dimensiones de aquellas formas que resulten de procesos de fabricación.
9º Las cotas funcionales se expresarán sin depender unas de otras, para asegurar las condiciones
de funcionamiento que de otro modo no se cumplirán.
10º Se escogerán las cotas no funcionales de la manera más conveniente para facilitar la
fabricación o la verificación.
11º Se indicarán tolerancias cuando afecten al funcionamiento o a la intercambiabilidad, salvo que
las condiciones y práctica del taller garanticen el grado de precisión que se requiera. En este caso
se indicarán las tolerancias si son menores a las establecidas en el taller.
12º Siempre que se posible utilizar medidas normalizadas en taladros, roscas, barras calibradas, …
13º No se especificarán los sistemas de fabricación o los métodos de verificación a menos que sea
indispensable para garantizar el buen funcionamiento. Esto no es aplicable a dibujos de taller y no
excluye la posibilidad de indicar los diámetros de las brocas.

LÍNEAS DE COTA
1º Sirven para colocar las medidas, disponiéndose
perpendicularmente a la arista del cuerpo o paralelamente
a la dimensión a indicar
2º Se dibujan en línea contínua fina con los números de
cota y las flechas interiormente si hay espacio.
3º No deben cortarse entre sí ni con otras líneas del
dibujo a menos que sea inevitable. En el caso de que sea
inevitable que líneas de cota y auxiliares de cota se
corten, ninguna debe interrumpirse.
4º Los ejes de simetría y las aristas no deben emplearse
como líneas de cota
5º No deben trazarse líneas de cota en prolongación de
aristas de la pieza.
6º Se debe evitar colocar líneas de cota y auxiliares de
cota en líneas a trazos. Se puede acotar sobre líneas
discontínuas si es estrictamente necesario

LÍNEAS DE COTA
7º Las líneas de cota deben encontrarse a 8 mm de la
arista del cuerpo, y las líneas de cota paralelas han de
estar a una distancia uniforme de por lo menos 5 mm
8º Si el centro de un arco cae fuera de los límites del
dibujo, la línea de cota del radio se dibujará quebrada.
9º En piezas simétricas dibujadas totalmente, las cotas
indicarán dimensiones entre puntos simétricos y no entre
un punto y el eje de simetría.
10º En piezas simétricas en las que haya necesidad de
rotular muchas cotas sobre líneas de cotas paralelas, es
posible interrumpir las líneas de cota una vez sobrepasado
el eje de simetría y alternar las cifras de cota a uno y otro
lado del mismo, sin embargo la cifra de cota señalará la
longitud total.
11º Las cotas de dimensión o situación que tienen relación
entre sí se dispondrán alineadas siempre que sea posible.
12º Habrá que evitar en lo posible colocar cotas en el
ángulo de 30º debido a la posición desfavorable de los
números.

LÍNEAS AUXILIARES DE COTA
1º Las líneas auxiliares de cota nacen del mismo cuerpo
debiendo sobrepasar de 2 a 3 mm a la línea de cota.
2º Serán perpendiculares a las líneas de cota
correspondientes, pero a veces es necesario colocarlas
oblicuamente a 60º con relación a la línea de cota, y
paralelas a la dirección a acotar.
3º No deben cortarse con otras líneas ni entre sí, si es
posible.
4º No deben trazarse de una a otra vista.
5º Las líneas de eje y de aristas pueden ser utilizadas
como líneas auxiliares de cota. En este caso los ejes se
dibujarán con línea continua fina fuera de los límites de la
vista respectiva.
6º Las líneas auxiliares de cota pasarán por la intersección
de las líneas de construcción, prolongándose ligeramente
más allá de su punto de intersección

LÍNEAS DE REFERENCIA
Sirven para indicar un valor dimensional o una nota
explicativa en los dibujos por medio de una línea que une
el texto a la pieza. Terminaciones:
- En una flecha, las que acaban en el contorno.
- En un punto, las que acaban en el interior de la pieza
- Sin flecha ni punto cuando terminan en otra línea.
-La parte de la línea de referencia donde se rotula tendrá
la misma orientación que el elemento a acotar y si no se
queda claramente definida se dibujará horizontal o sin
línea de apoyo del texto

EXTREMOS E INDICACIÓN DEL
ORIGEN DE UNA LÍNEA DE COTA
1º Las líneas de cota han de tener terminaciones que sean
flechas o trazos y en el caso de acotación con líneas
superpuestas debe indicarse el origen:
a)Las flechas se dibujarán de trazos cortos con un ángulo
entre 15º y 30 º. Puede ser abiertas, cerradas y llenas.
b)Los trazos serán oblicuos aproximadamente a 45º y con
trazo corto.
c)La indicación del origen se representa por un círculo de
3 mm de diámetro.
2º La longitud del extremo de flecha o trazo será
proporcional al tamaño del dibujo y siempre del mismo
tamaño.
3º Las flechas no deben ser atravesadas por ninguna línea
o arista. Si esto no es posible, se suprimirá parte de las
líneas o aristas en los puntos de intersección.
4º Las flechas deben dibujarse dentro de los límites de las
líneas de cota. Si no hay sitio se dibujan fuera prolongando
la línea de cota. Si esto tampoco fuera posible se sustituye
la flecha por un punto o por un trazo.

NÚMEROS DE COTA
1º Deberán emplearse números normalizados de letra MÉTODO B
cursiva o letra normal.
Los números de cota se dibujan de forma que sean
2º Los números de cota deben dibujarse por uno y sólo legibles sólo desde debajo de la hoja del dibujo. Las líneas
uno de los métodos siguientes en el mismo dibujo. de cota no horizontales se interrumpirán, preferiblemente
en el centro para la inserción de los números de cota.
MÉTODO A
Los número se colocan paralelos a las líneas de cota, en
el centro, encima y ligeramente separados de la línea de
cota, de tal forma que no sean cortados ni separados entre
sí por ninguna otra línea del dibujo. La lectura de los
números se puede hacer desde abajo o desde la derecha.

NÚMEROS DE COTA
3º En el caso de que falte espacio y el número de cota se
tenga que poner encima de cualquier línea, ésta se
interrumpirá para que no haya ninguna duda al
interpretarla
4º Todos los números de cota y datos de ángulos de un
dibujo se anotarán de forma que sean legibles desde la
parte inferior del dibujo en su situación normal o desde el
lado derecho si se emplea el método A para dibujarlos. El
espesor de los número es igual al de la línea de cota.
5º Si se emplea el método A para dibujar los números de
cota, en lo posible se evitará la colocación de cotas en el
espacio del ángulo rayado de 30º. Si fuera necesario se
colocará de forma que sea legible desde la izquierda.
6º Las cota angulares de inscribirán de forma que puedan
ser leídas con facilidad desde la parte inferior de su
situación normal o desde el lado derecho si se emplea el
método A. Si se emplea el método B los números se
dibujarán horizontalmente interrumpiendo o no las líneas
de cota.
7º Los números de cota deben tener altura suficiente para
asegurar su completa legibilidad y no menor de 3.5 mm y
representado todos con igual tamaño.

NÚMEROS DE COTA
8º Las cifras de cota tanto lineales como angulares que no
tengan espacio suficiente para colocarse ni interior ni
exteriormente, se indicarán por una línea de referencia
muy corta, que termina en el extremo de la cota.
9º Si una cifra de cota no corresponde a la escala
dibujada, salvo si se trata de líneas interrumpidas, se debe
subrayar de espesor grueso, para destacar su anomalía.
10º Si es preciso modificar una cota sin borrarla, no debe
tacharse de forma que impida su lectura, sino que se
cruza con un trazo la cota sustituida y se rotula a su lado
la nueva cota.
11º Si aparece una cota encerrada quiere decir que dicha
cota va a ser comprobada por el cliente

DIÁMETROS
1º El símbolo está formado por un círculo de diámetro
igual al tamaño de las letras minúsculas y la línea recta
está inclinada 75º respecto a la horizontal, pasando por el
centro del círculo. Se colocan delante del número de cota
y a la misma altura.
2º El signo de diámetro nos indica una forma circular y se
anotará cuando esta forma no se pueda ver en la vista en
la que se encuentra la cota del diámetro.
3º Se puede omitir el signo del diámetro para acotar
aquellos que están anotados en un círculo.
4º En circunferencia incompletas se colocará en la cota el
signo de diámetro, si la cota tiene sólo una flecha.
5º También se colocará el signo del diámetro en cotas que
están ligadas a líneas de referencia, es decir, cuando es
difícil acotar un diámetro por falta de espacio.
6º Si se trata de acotar varias circunferencias
concéntricas, se prefiere para las inclinaciones de las
cotas el orden siguiente: 45º, 60º y 30º respecto al eje de
simetría horizontal, no siendo aconsejable acotar juntas
más de cuatro circunferencias concéntricas.

RADIOS
1º Las líneas de cotas de radios sólo llevan una flecha de
cota en el arco de circunferencia interior o exteriormente al
contorno según sea el tamáño de radio a acotar, señalando
el centro del círculo por medio de una cruz de ejes o un
círculo pequeño.
2º Delante de la cota se colocará la letra R cuando no esté
señalada la posición del centro.
3º Para radios grandes, cuando el centro caiga fuera de la
superficie del dibujo, pero esté en la línea de eje, se indicará
la letra mayúscula.
4º Si en radios grandes se ha de acotar la posición del centro
se hará indicando la cifra de cota con el símbolo R en el
segmento de la recta más próximo al arco.
5º Si en una pieza deben acotarse muchos radios, no es
preciso que éstos lleguen hasta el centro, sino hasta un
pequeño arco auxiliar de radio pequeño.
6º No es necesario acotar los redondeos para matar aristas.

RADIOS
7º Los arcos de circunferencia menores de 180º se acotan
por su radio, los mayores por su diámetro
8º Nunca se acotarán agujeros y ejes con cotas de radio,
sólo radios de redondeo. Las flechas no deben estar en los
puntos de tangencia de los arcos.
9º En arcos de 90º de unión de aristas normales no es
necesario acotar la posición del centro del mismo, ya que se
queda definida por la cota del radio.

CUADRADO Y CRUZ DE SAN ANDRÉS
1º El símbolo de cuadrado se utilizará para las formas
cuadradas cuando éstas no sean identificables en la vista en
que se encuentra la cota. Éste símbolo se antepone a la cifra
de cota. Es cuadrado, no un rombo y no está atravesado por
ninguna línea. Su altura es igual a las letras minúsculas.
2º Cuando en una sección sea preciso resaltar que tiene
sección cuadrado sin recurrir a una 2ª vista, se antepondrá el
signo de cuadrado. Éste se omite si la forma queda clara en
las vistas.
3º La cruz de San Andrés indica que una superficie es plana.
Se emplea cuando falten otras vistas que lo aclaren, aunque
se admite también al existir dos vistas.

ESFERA
1º Si se representa una forma esférica se antepone a la cota
de diámetro o radio la letra S para indicar la forma esférica.
SR: Radio esfera
S: Diámetro esfera
2º Se rotula el símbolo de diámetro cuando la línea de cota
tenga dos flechas. Se rotula el símbolo de radio cuando la
línea de cota tenga una sola flecha.

CONICIDAD E INCLINACIÓN
La CONICIDAD es la variación que experimenta un diámetro
por unidad de longitud.
El símbolo con el que se especifica la conicidad es un cono
con el alzado de 30º de ángulo en la punta debidamente
orientado para indicar el sentido de la conicidad.
La indicación se realiza con un quebrado simplificado que se
une por una línea de referencia a la generatriz del cono.
La abertura del cono también se indica mediante el ángulo
inscrito en el vértice en grados o radianes. Se puede indicar
la conicidad en tanto por ciento.
La tolerancia de un cono se puede definir en las medidas
lineales o en la conicidad. En este segundo caso se aplica al
numerador. La tolerancia se expresa en las mismas
unidades. También puede indicarse la tolerancia en el ángulo
del vértice o en el porcentaje de conicidad.

CONICIDAD E INCLINACIÓN
La INCLINACIÓN es la variación que experimenta el radio
por unidad de longitud. Se indica con un triángulo rectángulo
dirigido en el sentido de la inclinación.
ACOTACIÓN DE CHAVETEROS
En agujeros se acotan por el diámetro, el ancho y la suma del diámetro más la profundidad del chavetero.
a) En ejes pueden estar situados en su parte central o en un extremo. En el 1er caso se acota por el diámetro del eje, el
ancho y la profundidad. En el 2º se acota por el diámetro del eje, el ancho y la diferencia de diámetro del eje menos la
profundidad.
La vista superior se acota por su longitud, referida a la dimensión máxima –aunque la terminaciones sean redondeadas y por
su anchura.
Los chaveteros en conos se acotan en función de cómo sea el fondo (plano o paralelo a la generatriz

DISPOSICÓN DE COTAS
1º Cada cota sólo se indicará una vez haciéndolo en la vista
que dé una visión más clara sobre la forma del objeto.
2º Cuando se tengan que anotar numerosas cotas en una
misma representación en paralelo, colocar las cotas
alternadas para una mayor claridad.
3º Si existen elementos del mismo tamaño, para evitar
repetición de cotas se pueden agrupar.
4º Los biseles se acotan con el ángulo y la longitud.
5º Los biseles a 45º se acotan de forma simplificada con
línea de referencia y puede aplicarse a los avellanados a 90º.
6º Evitar series de cotas cerradas. Si es inevitable dejar una
medida sin acotar o acotarla entre paréntesis.
7º Utilizar letras de referencia asociadas a una tabla o nota
para evitar repetir la misma cota o trazar largas líneas de
referencia.
A = 3 x Ø12
B = 2 x Ø10

DISPOSICÓN DE COTAS
8º Cuando se deban acotar piezas que tengan medidas de
longitud interiores y exteriores disponer las cotas separadas
unas de otras.
9º En acotación de conjuntos, colocar los grupos de cotas
relativas a cada pieza tan separados como sea posible.
10º Si ciertas áreas o superficies son objeto de
especificaciones particulares se indicarán con línea gruesa
de trazo y punto, exterior y paralela a la superficie. Hay que
acotar posición y longitud si no queda claro en el dibujo.
11º La posición de agujeros, ejes y elementos con ejes
definidos se acotará con referencia a dichos ejes y nunca a
los contornos.
12º Cuando una cota se divide en varias partes iguales
pueden reemplazarse los valores de las cotas parciales por el
signo “=“.
13º Cuando existen elementos equidistantes se puede utilizar
la línea de cota indicando la separación entre el primer y el
último elemento. Si puede confundirse la longitud de un
intervalo y el número de intervalos se acotará el primer
intervalo.
14º Cuerdas, arcos y ángulos se acotan como en el ejemplo.

SISTEMAS DE ACOTACIÓN
Se distinguen distintos sistemas de acotación según las
necesidades de fabricación:
1º Acotación en serie o en cadena. Cada elemento se acota
respecto al contiguo. Se utiliza cuando la acumulación de
tolerancias no afecta a la aptitud de utilización de las piezas.
2º Acotación en paralelo. Es cuando varias cotas de la misma
dirección tienen una referencia común. Ésta es el plano base
de medidas y su determinación depende del proceso de
fabricación. En este sistema no se acumulan errores por ser
todas la cotas independientes entre sí.
3º Acotación combinada. Se utiliza la acotación en serie y en
paralelo según convenga para satisfacer las necesidades de
fabricación y verificación.
4º Acotación progresiva (o por cotas superpuestas). Es una
acotación en paralelo simplificada que puede usarse si no da
lugar a error y no haya riesgo de confusión. A partir de un
origen cero se refieren todas las medidas. El origen se indica
con un círculo. Las cifras se colocan cerca de las flechas y
alineadas con las líneas auxiliares de cota o encima de la
cota y cerca de la flecha.

SISTEMAS DE ACOTACIÓN
5º Acotación por coordenadas. Es muy ventajosa para
máquina de control numérico. Se pueden colocar las cotas en
una tabla, en vez de en el dibujo con cotas superpuestas en
dos direcciones, colocando sus coordenadas, x e y respecto
a un origen (O). En cada agujero se coloca un número de
referencia.
6º Acotación por división circular. Cuando se trate de
circunferencias iguales distribuidas uniformemente en otra
circunferencia, se indica la cota de división, el número de
divisiones de agujeros y la posición relativa de un círculo. Lo
anterior está basado en mecanizado por aparato divisor
circular. Si se utilizan coordenadas cartesianas se utilizan la
acotación que aparece en la figura. En el caso de que las
divisiones regulares de arcos de círculos no den lugar a
dudas, no es preciso su acotación.

Acotación respecto de la función
FORMAS DE ACOTAR LAS MEDIDAS
Al principio se aconseja acotar según el proceso de
mecanizado. Cuando ya se domina la croquización de piezas
sencillas y se empieza con conjuntos se debe acotar según la
función. Cuando ya se domina todo lo anterior se acota
según el control.
Acotación respecto a la fabricación
ACOTACIÓN FUNCIONAL
Es el método habitual de acotar las piezas. Para ello es
condición saber cómo funciona cada pieza en el conjunto y
cómo se realiza el montaje. En la acotación de cualquier
pieza se empieza por las cotas funcionales (F), se establecen
el resto para determinar sin ambigüedad la pieza, no
funcionales (NF) y finalmente si se considera conveniente se
acotan las auxiliares (Aux) Acotación respecto a la verificación

TOLERANCIAS DE MEDIDA
La mayor parte de piezas no quedan definidas con su representación, acotación y definición del tipo y calidad de su superficie.
Existen discrepancias entre las medidas teóricas y reales que son debidas a juegos en las máquinas herramientas, errores de
los instrumentos de medida y de medición, dilación de las piezas debido a las temperaturas de las piezas en los procesos de
fabricación y deformaciones producidas por tensiones internas en las piezas.
Para respetar el PRINCIPIO DE INTERCAMBIABILIDAD, es necesario trabajar con COTAS FUNCIONALES con límites
máximo y mínimo en el valor de la cota.
Si la cota funcional en 1 de 150 la hacemos depender de otras cotas como en 2, no se cumplirá la condición
exigida ya que 148.05+2.5 = 150.55 > 150.05 y 147.95+1.5 = 149.45 < 149.95. Para mantener la tolerancia de
150±0.5 deberemos adoptar menores tolerancias como en 3 que encarecerán sensiblemente el producto,
148.02+2.03 = 150+0.5 y 147,98+1.97 = 150-0.5. De aquí se desprende que SIEMPRE hay que acotar las cotas
funcionales por su LECTURA DIRECTA
1 2 3
5.2.- Tolerancias y ajustes - Zona de tolerancia, comprendida entre las dos líneas que
representan los límites de tolerancia. Está definida en magnitud
TOLERANCIAS DE MEDIDA y posición respecto a la línea de referencia.
Los términos más utilizados en las tolerancias de medida son: - Diferencia fundamental, cualquiera de las dos diferencias
superior o inferior elegida para definir la posición de la zona de
- Dimensión efectiva (de / De) en el eje / agujero, obtenida al
tolerancia respecto a la línea cero. Existe 3 posiciones de la
medir una pieza a 20 ºC
zona de tolerancia, tanto en el eje (en minúscula) como en el
- Dimensión nominal (dN / DN) en el eje / agujero, medida de agujero (mayúscula)
referencia para definir las medidas límite.
- Dimensiones límite, medidas extremas de la pieza admisibles
- Dimensión máxima (dM / DM) en el eje / agujero
- Dimensión mínima (dm / Dm) en el eje / agujero
- Desviación superior (ds / Ds) en el eje / agujero, que es la
diferencia entre la dimensión máxima y la nominal.
- Desviación inferior (di / Di) en el eje /agujero, que es la
diferencia entre la dimensión mínima y la nominal.
- Línea de referencia o línea cero, a partir de la cual se
representan las diferencia. Es la línea de diferencia cero y
corresponde a la dimensión nominal.
- Tolerancia dimensional (t / T), que es la variación permisible de
la medida de una pieza y es la diferencia entre la desviación
superior e inferior. No tiene signo.

FORMA DE INDICAR LAS TOLERANCIAS

CÁLCULO DE LA MAGNITUD DE TOLERANCIA
Está basado en el sistema ISO de tolerancias que divide las tolerancia en 20 grados (o calidades) que se agrupan en tres tipos:
- Desde IT01 a IT3 corresponden a calibres y piezas de alta precisión.
- Desde IT4 a IT11 corresponden a parejas de piezas que han de ser ajustadas al ser montadas.
- A partir de IT11 corresponden a piezas o elementos que no han de ajustarse.
En la tabla se presentan los valores de las tolerancias en micras (µm) en función de la calidad y el tamaño de la pieza.

POSICIÓN DE LA ZONA DE TOLERANCIA
Con símbolos ISO, p.ej. 30f7, la letra
“f” indica la posición de la zona de
tolerancia y el número “7” indica la
calidad IT7.
En agujero, desde “A” hasta “H” la

zona de tolerancia está por encima
de la línea cero. Desde “K” hasta
“ZC” la zona de tolerancia está por
debajo de la línea cero.
En eje, desde “a” hasta “h”, la zona

de tolerancia está por debajo de la
línea cero. Desde “k” hasta “zc” la
zona de tolerancia está por encima
de la línea cero.
Conocida una de las desviaciones la otra se obtiene sumando o

5.2.- Tolerancias y ajustes restando el valor del grado de la tolerancia
DIFERENCIAS FUNDAMENTALES EN AGUJEROS


DIFERENCIAS FUNDAMENTALES EN AGUJEROS


DIFERENCIAS FUNDAMENTALES EN EJES


AJUSTES
Las cotas funcionales sirven para asegurar el funcionamiento
y montaje de las piezas a acoplar por medio de un ajuste,
que es la relación por diferencia antes del montaje, entre las
dos piezas o elementos a acoplar. Hay tres tipos de ajuste:
- Ajuste con juego o móvil
- Ajuste con apriete o fijo
- Ajuste indeterminado
AJUSTE CON JUEGO MÓVIL
El juego es la diferencia positiva entre las medidas efectivas
del agujero y el eje antes del montaje.
En el ajuste con juego la zona de tolerancia está por encima
de la zona de tolerancia del eje.
Juego máximo (JM) es la diferencia entre la dimensión
máxima del agujero y la mínima del eje. JM = DM-dm
Juego mínimo (Jm) es la diferencia entre la dimensión
mínima del agujero y la máxima del eje. Jm = Dm-dM
Tolerancia de juego (TJ) es la diferencia entre juego máximo
y juego mínimo. TJ = JM-Jm = t+T

AJUSTE CON APRIETE O FIJO
Apriete es el valor absoluto de la diferencia entre las medidas
efectivas de agujero y eje antes del montaje, si la diferencia
es negativa.
En el ajuste con apriete la zona de tolerancia del eje queda
siempre por encima de la zona de tolerancia del agujero.
Apriete máximo (AM) es la diferencia en valor absoluto entre
la dimensión mínima del agujero y la máxima del eje. AM =
|Dm-dM|
Apriete mínimo (Am) es la diferencia en valor absoluto entre
la dimensión máxima del agujero y la mínima del eje. Am =
|DM-dm|
Tolerancia de juego (TA) es la diferencia entre apriete
máximo y mínimo. TA = AM-Am = T+t

AJUSTE INDETERMINADO
Es un ajuste en el que la diferencia entre las medidas
efectivas de agujero y eje pueden resultar tanto positivas
como negativas. Cada montaje puede resultar con juego o
con apriete. La zona de tolerancia del agujero y del eje tienen
una zona de intersección no nula.
En este tipo de ajuste la tolerancia (TI) del ajuste viene dada
por valores del juego máximo (JM) y apriete máximo (AM) y
coincide con la suma de tolerancias de eje y agujero.
TI = JM+AM = t+T

FORMAS DE INDICAR LAS TOLERANCIAS EN LOS AJUSTES SISTEMA DE AJUSTE
Se utilizan los sistemas “Agujero base o único” y “Eje base o único”
Sistema de Agujero base. Es el sistema de ajuste ISO en el que el
agujero tiene diferencia inferior cero y por lo tanto la zona de
tolerancia en el agujero está en posición “H”. La posición del eje es
variable por lo que pueden obtenerse juegos o aprietes.
- Ajustes con juego: H / a -> h
- Ajustes con apriete: H / k -> zc
Sistema de Eje base. El eje tiene diferencia superior nula y por lo
tanto la zona de tolerancia se encuentra en la posión “h”. La
posición del agujero puede ser variable por lo que pueden
obtenerse juegos o aprietes.
- Ajuste con juego: A -> H / h
- Ajuste con apriete: K -> ZC / h

La norma UNE EN 20286-1:1996 restringe las zonas de
ELECCIÓN DEL AJUSTE
tolerancia preferentes para limitar los casos posibles de ajustes
Hay que tener en cuenta:

A) Evitar un exceso de precisón. Elegir
tolerancias compatibles para el
correcto funcionamiento del
dispositivo.
B) Elegir ajustes dentro del sistema
ISO. Usar preferentemente el
sistema de Agujero base por ser más
fácil trabajar una pieza por fuera que
por dentro. Si la pieza es un eje
normalizado o es un árbol en que se
ajustan varias de sus dimensiones
con otras piezas elegir eje base.
C) Como norma general dada una
calidad en el agujero, al eje se le
asigna la calidad inmediatamente
inferior.

ELECCIÓN DEL AJUSTE

TOLERANCIAS GENERALES DIMENSIONALES
Son las que se aplican a las cotas que no llevan indicación de tolerancia. Están definidas por la norma UNE EN 22768-1:1994
y aplica tanto a cotas lineales como angulares. Ha de elegirse en función de la precisión habitual del taller. Se aplican atodas
las cotas sin tolerancia, excepto a las definidas por otras normas, las auxiliares y las teóricamente exactas. Las tolerancias
generales angulares sólo limitan la orientación general de las superficies, no sus defectos de forma. Hay que indicar en el
cajetín la norma que define la tolerancia general y la clase de tolerancia
<- Cotas lineales excepto aristas
<- Aristas, radios exteriores y alturas

de cháflán
<- Cotas angulares


TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
En algunos casos para asegurar el correcto funcionamiento de conjuntos de piezas es necesario indicar algunas tolerancias
que tienen en cuenta posiciones entre distintas superficies, ejes o caras de una pieza relativas a perpendicularidad,
paralelismo, concentricidad, rectitud o redondez.

TOLERANCIAS DE FORMA

TOLERANCIAS DE FORMA

TOLERANCIAS DE ORIENTACIÓN

TOLERANCIAS DE SITUACIÓN

TOLERANCIAS DE OSCILACIÓN RADIAL / AXIAL
5.3.- Acabados Superficiales

El término ACABADO SUPERFICIAL tiene dos conceptos diferentes:
- Estado geométrico de la superficie de una pieza, comparando las desviaciones entre la pieza real y la geométricamente ideal
- Estado físico – químico de la superficie, estudiando la naturaleza y el comportamiento de la capa superficial.
El acabado superficial influye en el rendimiento de los elementos mecánicos y varía notablemente en función del proceso de
fabricación de la pieza.
Refiriéndonos al primer concepto de acabado superficial es necesario introducir el concepto de RUGOSIDAD, que es el grado de
aspereza o huella que se produce en las superficies de una pieza al elaborarla mediante un proceso de fabricación.
La rugosidad permite comparar unas superficies con otras. Las clases de superficie pueden englobarse en tres tipos:
- Superficies en bruto: obtenidas en procesos como fundición, laminación, oxicorte, corte por láser, corte por chorro de agua, …
- Superficies mecanizadas, que han sufrido un proceso de mecanizado por arranque de viruta por medio de herramientas de
corte como torneado, fresado, cepillado, esmerilado, rasqueteado, rectificado, pulido, …
- Superficies tratadas, que son superficies mecanizadas que necesitan un tratamiento superficial por exigencias de apariencia,
protección o utilización. Cromados y niquelados, pintado, nitruración, cementación, temple…

PARÁMETROS DE LA RUGOSIDAD
L: longitud básica de referencia para medir las
irregularidades que forman la rugosidad. Los valores
posibles son 0.08, 0.25, 0.8, 2.5, 8 y 25 mm
LM: línea media que hace que la superficie de los
salientes sea igual a la de los entrantes
LE: línea envolvente que pasa por el punto más alto de
las crestas y es paralela a la línea media
LF: línea de fondos, pasa por el punto más bajo de los
fondos y es paralela a LM
Rt: profundidad de aspereza, o altura desde la línea de
fondos a la envolvente.
Ra: rugosidad media, media aritmética de los valores
absolutos de las diferencias de crestas y fondos del perfil
respecto a la línea media. Para medirla se suele
considerar una longitud base de 2.5 mm.
Ra sirve para determinar la calidad de los procesos de
fabricación, indicar el desgaste de la herramienta en
procesos de arranque de viruta, determinar la
estanqueidad y la rodadura de sistemas mecánicos. Tabla de valores orientativos de rugosidad en
micras en función del proceso de fabricación
La diferencia entre LE y LM sirve para evaluar la calidad
de ajustes prensados y el desgaste superficial de piezas.

UNIFORMIDAD Y ALISADO
Definen la características de una superficie
Uniformidad, se refiere a la conservación del perfil ideal
en la extensión total de las superficies. Valores de
rugosidad
Alisado, se refiere al aspecto de la superficie
normalizados y
dependiendo de la clase y apariencia de la huella
sus aplicaciones
resultante del mecanizado
mecánicas

SÍMBOLOS EN LAS INDICACIONES DE ESTADOS SUPERFICIALES
Símbolo básico, dos Arranque de viruta No se permite Indicaciones añadidas

trazos desiguales a 60º arranque de viruta
INDICACIONES DE LA RUGOSIDAD (donde “a” es el valor máximo permitido)


SÍMBOLOS EN LAS INDICACIONES DE ESTADOS SUPERFICIALES
INDICACIONES ESPECIALES DE
ESTADOS SUPERFICIALES
Procesos particulares de fabricación
Tratamientos o recubrimientos, y valor de

Ra antes y después de tratada la
superficie
Los valores de “a” también pueden expresarse por su calidad Indicación de la longitud básica
superficial equivalente

INDICACIÓN DE LAS ESTRÍAS INDICACIONES DE
SOBREDIMENSIONADO (en mm)
DISPOSICIÓN DE LAS INDICACIONES

DE ESTADOS SUPERFICIALES
a) Valor de Ra en µm o N1, …, N12
b) Proceso de fabricación, tratamiento
o recubrimiento
c) Longitud básica
d) Dirección de las estrías
e) Sobredimensionado de mecanizado
f) Otros valores de rugosidad entre
paréntesis

INDICACIONES EN EL DIBUJO DE LA CALIDAD Y CLASE DE
SUPERFICIE

INDICACIONES EN EL DIBUJO DE LA CALIDAD Y CLASE DE
SUPERFICIE
PROPIEDADES Y DIMENSIONES DE
LOS SÍMBOLOS

Curso de Interpretación de Planos Elementos mecánicos
6.- Elementos mecánicos

6.1.- Uniones desmontables
6.1.1.- Roscas
Rosca es la hélice o ranura helicoidal continuada y con un perfil
determinado efectuada sobre un cilindro. Tipos:
- Rosca interior o TUERCA, realizada en un agujero.
- Rosca exterior o TORNILLO, realizada sobre un eje
Usos:
- Unión de elementos
- Transmisión de movimiento.
6.1.1.- Roscas
CLASIFICACIÓN Y DIMENSIONES PRINCIPALES
- Según el número de entradas o hilos:
- De una entrada, con un único filete de rosca
- De varias entradas, con más de un filete, consigue que el tornillo avance más por cada vuelta que gira.
- Según la forma del hilo de rosca puede ser triangular, trapezoidal o redonda.
-Según el sentido de la hélice:
- Rosca a derechas, la tuerca avanza de dcha a izda
- Rosca a izquierdas, la tuerca avanza de izda a dcha
Las dimensiones principales son:
- El paso, o longitud de avance por vuelta, se obtiene midiendo la distancia entre dos vértices consecutivos. Tipos:
- Paso normal, tornillería corriente
- Paso fino, usado en tubos de pared delgada
- Paso grueso, soporta elevados esfuerzos
- Diámetro nominal o exterior, es el mayor obtenido al fabricar la rosca.
- Diámetro interior, que es el menor de la rosca.
- Diámetro medio, corresponde al punto medio del perfil de rosca.
- Profundidad de rosca o altura del filete.
6.1.1.- Roscas
PERFILES DE ROSCA
ROSCA MÉTRICA ISO
Usada en tornillería y aplicaciones de uso común. Se designa por la letra “M” seguida por el diámetro nominal en
mm. El paso fino se designa por la letra “M” seguida por el diámetro nominal en mm, el signo “x” y el paso en mm.
6.1.1.- Roscas
PERFILES DE ROSCA
ROSCA WITHWORTH
Usada en instalaciones hidráulicas y fontanería. Se designa por la letra “W” seguida por el diámetro nominal en
pulgadas. El paso fino se designa por la letra “W” seguida por el diámetro nominal en pulgadas, el signo “x” y el
paso en pulgadas.
Existe también la rosca de tubo Withworth,

empleada en recipientes a presión, tubos y
empalmes, con dos variedades:
- Rosca cilíndrica interior y exterior para
tubos roscados, designada con la letra R
seguida por el diámetro nominal en
pulgadas, también llamada rosca gas.
- Rosca cilíndrica interior y cónica exterior,
utilizada en válvulas de recipientes a
presión, designada con R, el diámetro
nominal en pulgadas y la identificación de la
norma DIN 2999
6.1.1.- Roscas
PERFILES DE ROSCA
ROSCA TRAPEZOIDAL
Usada en elementos transformadores de movimiento de giro en desplazamiento. Se designa mediante el símbolo
Tr, seguido del diámetro nominal en mm, el signo “x” y el paso del perfil.
ROSCA REDONDA
Usada en husillos de precisión, reduce la acumulación de tensión mecánica. Se obtiene a partir de la rosca
trapezoidal redondeando el fondo y la cresta de los filetes. Se designa por el símbolo Rd, el diámetro nominal en
mm, el signo “x” y el paso.
6.1.1.- Roscas
PERFILES DE ROSCA
ROSCA TRAPEZOIDAL
Usada en elementos transformadores de movimiento de giro en desplazamiento. Se designa mediante el símbolo
Tr, seguido del diámetro nominal en mm, el signo “x” y el paso del perfil.
ROSCA REDONDA
Usada en husillos de precisión, reduce la acumulación de tensión mecánica. Se obtiene a partir de la rosca
trapezoidal redondeando el fondo y la cresta de los filetes. Se designa por el símbolo Rd, el diámetro nominal en
mm, el signo “x” y el paso.
6.1.1.- Roscas
PERFILES DE ROSCA
ROSCA DE DIENTES DE SIERRA
De perfil asimétrico, se emplea cuando existen esfuerzos axiales elevados en el sentido del flanco más vertical.
Se designa por la letra S seguida por el diámetro nominal en mm, el signo “x” y el paso.
EJEMPLOS DE DESIGNACIÓN
6.1.1.- Roscas
REPRESENTACIÓN DE ROSCAS
6.1.1.- Roscas
ACOTACIÓN DE ROSCAS
Designación:
6.1.1.- Roscas
TORNILLO HEXAGONAL M8 x 40 DIN 931 – 8.8
TIPOS DE TORNILLOS
6.1.1.- Roscas
TIPOS DE TUERCAS
- Tuercas hexagonales, las más utilizadas

- Tuercas rebajadas, contratuercas
- Tuercas con refuerzo, para usar sin
arandela
- Tuercas ciegas
- Tuercas con asiento esférico
- Tuercas cilíndricas, industria electrónica
- Tuercas de seguridad, seguro contra el giro
Designación:
TUERCA HEXAGONAL M8 DIN 936 - 8
6.1.1.- Roscas
TIPOS DE ARANDELAS
- Arandelas planas, aumentan superficie
apoyo
- Arandelas abiertas, desmontaje sin quitar
tornillos
- Arandelas convexas y cóncavas, asientos
esféricos
- Arandelas de pestillo, bloqueo elementos
adicionales
- Arandelas elásticas, elementos de seguridad
antiaflojamiento
- arandelas grower o de muelle, inmovilización
y antiaflojamiento.
- arandelas dentadas.
- Arandelas Belleville o de platillo.
- Arandelas de retención, con lengüetas
contra el giro (MB)
- Grupillas o anillos de seguridad (DIN 471 y
DIN 472)
6.1.1.- Roscas
TIPOS DE PASADORES
- Pasadores cónicos, inmovilización casquillos

o tuercas sobre eje
- Pasadores de aletas, horquillas
inmovilizadoras de tuercas.
- Pasadores cilíndricos, posición e
inmovilización .
- Pasadores cónicos con espiga roscada,
extractores de pasadores cónicos.
- Pasadores estriados, admiten deformación y
ejercen apriete.
- Pasadores elásticos.
6.1.2.- Chavetas
TIPOS DE CHAVETAS Y LENGÜETAS
6.2.- Uniones no desmontables: Soldaduras Símbolo de soldadura a los 2 lados sin

línea discontinua: Sólo para soldaduras
simétricas, soldar por los dos lados.
EN 22553:1994
Símbolo de soldadura a tope con preparación en V
Dimensiones relativas a la sección transversal

z
z
Longitud de soldadura
M Símbolo suplementario:
M = Empleo de pletina de respaldo permanente
MR = Empleo de pletina de respaldo eliminable
Soldadura todo alrededor

(perímetro)
Símbolo de soldadura en el Símbolo de soldadura en el Símbolo de soldadura a los 2 lados:

Soldar por los dos lados
lado de la línea continua: lado de la línea discontinua:
Soldar por el lado de la flecha Soldar al otro lado de la flecha
z z1
z z
z z2
ó ó
z1
z z
z2
Izquierda del símbolo:

Dimensiones relativas a Derecha del símbolo:
la sección transversal Longitud de soldadura
Reglas generales:
Cotas a la derecha del símbolo:

Cotas a la izquierda del símbolo: - Si no se indica la longitud de soldadura, se entiende que la
soldadura es continua en toda la longitud de la pieza.
Soldaduras a tope:
Soldaduras en ángulo: - Serán a penetración completa a no ser que se indique lo contrario. La
- Obligatoriamente deberán incluir las penetración parcial se indicará con “s” seguido de la profundidad.
z=a 2 dimensiones de la garganta, - Si se deja separación entre las piezas a soldar se incluirán las cotas
(indicándose con “a” o con “z” y la para la preparación de bordes de la manera que se indica en las hojas
cota a continuación). de preparación de bordes para soldaduras de fuerza.
z
- Si no se deja separación entre las piezas a soldar no será necesario
El triángulo que define la garganta corresponde indicar las cotas para la preparación de bordes, ya que estarán
a un triángulo isósceles teórico que quedaría incluidas en el plano de la pieza.
inscrito dentro del cordón de soldadura real. - Se preferirá no dejar separación entre las piezas para simplificar el
diseño y la fabricación siempre que sea posible.
a
cordón de soldadura real
cordón efectivo
a acotar

Acotación de soldaduras discontinuas



SOLDADURAS DE FUERZA Soldadura a tope por un lado
Espesor Esquema símbolo Medidas
t<4 b
t b<t
Sin
preparación
b
4<t<8 b b
Sin preparación, t M 6<b<8
con chapa de
respaldo
α b, α b≈2
3 < t < 10 α ≈ 50º
t
c<2
Preparación
en V c b
8 < t < 40 α
b, α, c 2<b<4
Preparación en α ≈ 60º
V con talón de t c≈b
raiz
c b
- Pendiente < 25%
si existe riesgo de
Chapas concentración de tensiones.
distinto
espesor t2 - Preparación según casos
t1 anteriores considerando t1
Soldadura a tope por dos lados
Espesor Esquema Medidas
t < 10 b
t b ≈ t/2
Sin
preparación
b
t > 10 α
b, α 1<b<3
c t α ≈ 60º
Preparación c<2
en V doble
b
t >> 10
α b, α, c 2<b<4
Preparación
c α ≈ 60º
en V doble t
con talón de c≈b
raiz
b
SOLDADURAS DE FUERZA Soldadura en ángulo por un lado
Espesor Esquema Símbolo Medidas
Sin penetración t
total, (en
z
b<2
ángulo, solape
o esquina) z z ≈ 1.4 t
b
β
t < 10
b, β β ≈ 45º
2<b<4
t c<2
En bisel simple
c b z ≈ 1.4 t
10 < t < 20 β
b, β, c 45º< β< 65º
Preparación 2<b<4
en V con talón t 1< c < 3
de raiz
c b z ≈ 1.4 t
Soldadura en ángulo por dos lados
Espesor Esquema Símbolo Medidas
t < 10 t
z b<2
Sin
preparación
z≈t
z
b
t
10 < t < 30 β
β ≈ 45º
b,β 2<b<4
En bisel doble
c<2
c t
β 45º< β< 65º

t > 30 b,β 2<b<4
c 1< c < 3
t
Preparación
en bisel doble
con talón de
raiz
b

SOLDADURAS EN ÁNGULO
SOLDADURA POR UN LADO: SOLDADURA POR DOS LADOS:
Soldadura en ángulo, solape o z
z
esquina de tamaño z, por el z Soldadura por los dos lados de
lado que indica la flecha y sin tamaño z y sin preparación de
preparación de bordes. bordes.
b, a β
b,β
a
β
Soldadura por el lado que indica
la flecha, con preparación de Soldadura por los dos lados con
bordes en bisel simple de ángulo preparación de bordes en bisel doble
“β” y separado “b”. de ángulo “β” y separación “b·.
b
b
b, β, c β
b,β
β β
Soldadura en ángulo, por el
lado que indica la flecha, con Soldadura por los dos lados con
preparación de bordes en bisel preparación de bordes en bisel
c doble de ángulo “β” , con talón
simple de ángulo “β” con talón
c b “c” y separado “b”. b de raiz “c” y separación “b”.
Tamaño del cordón de soldadura indicado en el plano: Símbolos adicionales:

z Si hay una “z” antes de la cota se El círculo significa que hay que
refiere al tamaño del lado del soldar todo el perímetro de la
triángulo. pieza.
Si hay una “a” o no hay ninguna La raya sobre el símbolo

significa que el perfil del cordón
letra antes de la cota se refiere a la
diagonal del triángulo. debe ser plano (esmerilar si es
necesario).
a

SOLDADURAS A TOPE
SOLDADURA POR UN LADO: SOLDADURA POR DOS LADOS:
b
b Soldadura sin preparación de Soldadura sin preparación de bordes
bordes soldando por el lado que soldando por los dos lados y dejando
indica la flecha y dejando una una separación de “b” entre las
separación de “b” entre las chapas.
b chapas. b
b, α b, α
α Soldadura con preparación de bordes α Soldadura con preparación de

bordes en “V” por cada lado y
en “V” soldando por el lado que indica la
dejando una separación de “b”
flecha dejando una separación de “b” un
b b entre las chapas y un ángulo “α”
ángulo de la V de ”α”.
en la V.
b, α, c Soldadura con preparación de b, α, c
bordes en “V” con talón de raiz
Soldadura con preparación de
α soldando por el lado que indica α
bordes en “V” por cada lado con
la flecha, dejando una
c un ángulo de “α”, con talón de “c” y
separación de “b” un ángulo de
dejando una separación de “b”
la V de ”α” y un talón de “c”. b
c b entre las chapas.
Símbolos adicionales:
b, α Una raya curva sobre el símbolo

M Una “M” dentro de un cuadrado debajo
del símbolo significa el empleo de significa que el cordón debe quedar
pletina de respaldo permanente. abultado, es decir, NO repasar con
esméril.
b, α
Un círculo sobre la flecha siempre indica Una raya sobre el símbolo significa
que la soldadura es en todo el perímetro de que el cordón debe quedar plano,
la pieza repasar con esméril.
Curso de Interpretación de Planos Elementos mecánicos: Ruedas dentadas
6.3.- Engranajes (ruedas dentadas)

DISEÑO DE ENGRANAJES
Un par de engranes que trabajan unidos se diseñan a partir de sus círculos primitivos o de paso, estos círculos son siempre
tangentes entre si. El diámetro de estos círculos se obtiene de multiplicar el módulo por la cantidad de dientes. El módulo se
define como el tamaño de los dientes y para que dos engranes trabajen juntos deben tener igual módulo. Se tiene entonces :
Dp = M Z
Dp : diámetro primitivo o de paso, M : módulo, Z : cantidad total de dientes del engrane
Si se tienen dos engranajes 1 y 2 con velocidades de giro n1[rpm] y n2 [rpm] se pueden obtener unas relaciones de gran
utilidad. Si los dos engranes van a trabajar juntos, en una unidad de tiempo ambos recorren la misma cantidad de metros, por
ejemplo en un minuto ambos recorren :
n1 / n2 = Dp2 / Dp1 ⇒ n1 / n2 = Z2 / Z1
Se define la relación de transmisión i:1 como la cantidad de vueltas que debe dar el engranaje motor para que el engranaje
conducido de una vuelta. Por ejemplo, un reductor que disminuya a un cuarto la velocidad de giro tiene una relación 4:1.
i = n1 / n2 = Dp2 / Dp1 = Z2 / Z1
De esta forma, un diseño de engranajes parte por definir el módulo y la relación de transmisión que se desea, de esta forma y
usando las relaciones anteriores se obtienen los diámetros de paso.
Otra forma de indica el tamaño de los dientes es indicando el Paso diametral [dientes/ pulgada], se tiene que :
Pd = Z / Dp
Pd : Paso diametral, Pd = 1 / M
En el diseño de los dientes, que deben tener un forma tal

que en todo momento exista contacto entre el piñón (el
engrane de menor diámetro) y la corona (el engrane de
mayor diámetro). El perfil utilizado generalmente es el de la
evolvente de círculo y en otro casos el de la cicloide.
Finalmente se limita el tamaño de los dientes entre dos
círculos, por encima y por debajo del círculo de paso. El
límite inferior, que determina el comienzo de los dientes se
obtiene restando al radio de paso una cantidad
denominada dedendo. El dedendo vale :
d = 1.25 / Pd
d = 1.25 M
El límite superior de los dientes se obtiene sumando al
radio de paso una cantidad denominada adendo. El
adendo vale:
a = 1 / Pd
a=M
Curso de Interpretación de Planos Elementos mecánicos: Rodamientos
6.4.- Rodamientos
Curso de Interpretación de Planos Elementos mecánicos: Resortes
6.5.- Resortes
Los resortes son componentes mecánicos que se caracterizan por absorber

deformaciones considerables bajo la acción de una fuerza exterior, volviendo a
recuperar su forma inicial cuando cesa la acción de la misma, es decir,
presentan una gran elasticidad.
Para su fabricación se emplean aceros de gran elasticidad (acero al carbono,

acero al silicio, acero al cromovanadio, acero al cromo-silicio, etc), aunque para
algunas aplicaciones especiales pueden utilizarse el cobre endurecido y el latón.
Los resortes se utilizan con gran frecuencia en los mecanismos para asegurar el
contacto entre dos piezas, acelerar movimientos que necesitan gran rapidez,
limitar los efectos de choques y vibraciones, etc.
CLASIFICACION
Existen diferentes tipos de resortes, cada uno de ellos con sus aplicaciones
determinadas. La clasificación puede realizarse desde diferentes parámetros.
Según la forma del resorte: helicoidal cilíndrico, helicoidal cónico, en espiral, laminar.
Según la forma de la sección transversal del hilo: circular, cuadrada, rectangular.
Según el tipo de carga que soportan: de compresión, de tracción, de torsión, de flexión.

PARÁMETROS PRINCIPALES DE UN RESORTE
NÚMERO DE ESPIRAS ÚTILES (n): número de espiras utilizadas para obtener la

flecha máxima del resorte.
NÚMERO TOTAL DE ESPIRAS (nt): número de espiras útiles mas las espiras que
forman los extremos (espiras de apoyo).
nt=n+1,5
SENTIDO DE ARROLLAMIENTO: sentido en el que gira la espira para un observador

situado en uno de los extremos del resorte. El sentido es a la derecha (RH) si la espira
gira, alejándose, en el sentido de las agujas del reloj, y a la izquierda (LH) si la espira
gira, alejándose, en el sentido contrario al de las agujas del reloj.
PASO (p): distancia entre dos espiras útiles contiguas del resorte en estado libre,
medida axialmente entre los centros de las secciones transversales del hilo de
material.
DIÁMETRO INTERIOR (Di): diámetro de la superficie cilíndrica envolvente interior del

resorte.
DIÁMETRO EXTERIOR (De): diámetro de la superficie cilíndrica envolvente exterior

del resorte.
DIÁMETRO MEDIO (D): diámetro medio de las espiras.

D=1/2(Di+De)
LONGITUD EN ESTADO LIBRE (L0): longitud total que presenta el resorte cuando no
actúa sobre el mismo ninguna fuerza exterior.
L0=np+1,5D
LONGITUD A BLOQUE (LC): longitud total que presenta el resorte cuando todas las
espiras están completamente comprimidas.
FLECHA MÁXIMA (sc): diferencia de longitud que presenta el resorte entre el estado
libre y con la carga máxima. Para un resorte de compresión, se trata de la diferencia
entre la longitud en estado libre y la longitud con las espiras unidas.
Sc=L0-Lc
CARGA DEL RESORTE (Fcth): fuerza ejercida sobre el resorte para poder
comprimirlo a la longitud LC con lasespiras unidas.
CARGA DEL RESORTE (F1): fuerza ejercida sobre el resorte para poder comprimirlo
a una longitud L1, presentando una flecha de valor S1.
REPRESENTACIÓN Y ACOTACIÓN DE RESORTES
La norma UNE-EN ISO 2162 establece una clasificación de los diferentes tipos de
resortes, los datos técnicos de los mismos, así como su representación y acotación.
En general, los resortes se pueden representar en vista o seccionados por un plano

secante axial. En ambos casos, en la proyección según un plano paralelo al eje del
resorte, las sinusoides que representan los contornos de las espiras se sustituyen por
líneas rectas que unen las partes del contorno o sección transversal de la espira.
Con la finalidad de simplificar el dibujo, cuando el resorte presenta gran número de

espiras, se puede utilizar una representación interrumpida, representando únicamente
las espiras de apoyo y las dos últimas espiras activas de cada extremo del resorte.
En dibujos simplificados o cuando son de tamaño reducido, se puede utilizar una

representación simplificada. En este caso el resorte se representa por medio de una
línea quebrada en zig-zag coincidente con el eje del hilo metálico.
En los dibujos de fabricación, los resortes se representan con su eje en posición

horizontal y con la forma que presentan en estado libre, es decir, sin tener en cuenta
la carga exterior que provoca su deformación. A su vez, en caso de que el extremo
del resorte presente alguna forma especial, se añadirán las vistas necesarias para
su total definición.
Si el resorte va estar alojado en el interior de un orificio cilíndrico, se acota el

diámetro exterior De, tal como se observa en la figura de la izquierda; en cambio, si
el resorte va estar alojado en una espiga cilíndrica, se acota el diámetro interior Di,
según se observa en la figura de la derecha.
Cuando un resorte ha de satisfacer una serie de requisitos respecto a los esfuerzos

a los que debe estar sometido, se acompaña el diagrama de ensayo, el cuál
indicará la dependencia entre la carga que recibe y la deformación experimentada
por el mismo.
Curso de Interpretación de Planos Cálculos de taller
7.- Cálculos de taller

7.1.- El triángulo rectángulo
Teorema de Pitágoras:
R2 = h2 + b2
R
h Aplicación:
90º
- CONOCIDO h y b: (h=100 mm y b=200 mm)
b R = S(h2 + b2) -> R = S(1002 + 2002) = 223.6 mm
Ejemplo: h = 100 mm, b = 200 mm

- CONOCIDO R y h: (R=223.6 mm y h=100 mm)
R = 223.6 mm
b= S(R2 - h2) -> R = S(223.62 - 1002) = 200 mm
-CONOCIDO R y b: (R=223.6 mm y b=200 mm)

h= S(R2 - b2) -> R = S(223.62 - 2002) = 100 mm
7.- Cálculos de taller Relaciones trigonométricas (seno, coseno y tangente de α)
7.2.- Nociones de trigonometría 1.- Seno del ángulo α:

sen α = h / R
90º
- CONOCIDO R y α:
h = R x sen α
- CONOCIDO h y α:
R 90º−α R = h / sen α
h
α 90º 2.- Coseno del ángulo α:
180º 0º
b 360º
cos α = b / R
- CONOCIDO R y α:
b = R x cos α
- CONOCIDO b y α:
R = b / cos α
270º
3.- Tangente del ángulo α:
tan α = h / b
- CONOCIDO b y α:
h = b x tan α
- CONOCIDO h y α:
b = h / tan α

7.3.- La circunferencia: Desarrollo, arcos, cuerdas y flechas
90º
Arco = Radio circunferencia x Ángulo α en radianes
R Se sabe que los 360º de una circunferencia equivalen a

2π radianes, por lo que cualquier ángulo puede ser
α expresado en radianes como sigue:
180º 0º
360º Ángulo α en radianes = 2π x α / 360
Tomando el valor de π = 3.1416 queda:
Ángulo α en radianes ≈ 0.0174 x α en grados
El desarrollo se una circunferencia se obtiene aplicando

270º la fórmula del arco con un ángulo de 360º, con lo que
queda:
Desarrollo circunferencia (Perímetro) = 2π x R = π x D


7.3.- La circunferencia: Desarrollo, arcos, cuerdas y flechas
Arco = Radio circunferencia (R) x Ángulo α en radianes
R 90º
Flecha del arco = R x (1 – (1 / cos(α / 2))
α/ 2
α/ 2
Cuerda del arco = 2 x R x seno(α / 2)


7.3.- Nociones de doblado de chapas: obtención de desarrollos

7.3.- Nociones de doblado de chapas

7.3.- Nociones de doblado de chapas

7.3.- Nociones de doblado de chapas: obtención de desarrollos
Para calcular el desarrollo de un chapa debemos calcular las longitudes de
los tramos rectos y curvos en el radio neutro
-Lado recto = Lado exterior – tan(90 – α/2) x (r + t)
- Radio neutro = r + 0.5 x t
- Lado curvo = Radio neutro x 0.0175 x (180 – α)
- Desarrollo = Suma de todos los lados rectos y curvos Para sacar el desarrollo
hay que coger el radio
Radio de doblado, r
neutro
Radio neutro = Radio de doblado + 0.5 x espesor

La
do
α
re
Espesor, t
ct
La
o
do
1
ex
Si todos los ángulos son

te
rio
de 90º y el espesor de la
r1
chapa es menor de 6 mm,

el desarrollo puede
calcularse sumando todos
Lado recto 2 los lados exteriores y
restando por cada doble
Lado exterior 2
dos veces el espesor

7.3.- Peso Peso (acero en kg) = Volumen x 7.85
R
h
Volumen = h (en m) x b (en m) x espesor (en mm) / 1000 m3 Volumen = 3.1416 x R2 (en m) x espesor (en mm) / 1000 m3
h Re
b Ri
Volumen = h (en m) x b (en m) x espesor (en mm) / 2000 m3
Volumen = 3.1416 x (Re2 – Ri2) (en m) x L (en m) m3

Curso de Interpretación de Planos Hidráulica y Electricidad
8.- Hidráulica y Electricidad

Las actuales necesidades tecnológicas han hecho avanzar muchísimo el campo de la maquinaria
móvil para todos los sectores. Estos avances se han traducido en maquinaria muy versátil y
competitiva donde la fuerza hidráulica y neumática y los controles eléctricos y electrónicos juegan
un importante papel. Para poder instalar y reparar todo este tipo de sistemas se han creado
simbología y métodos de representación simplificados que también han sido normalizados y
constituyen por sí mismos una parte del dibujo técnico y de instalaciones. Por su interés se presenta
aquí una pequeña introducción de los mismos.
El convenio de representación es hacerlo con todos los elementos que constituyen una determinada
instalación en su posición de reposo.
En sistemas eléctricos se utiliza lo que se llaman esquemas unifilares, es decir que dos o más
conductores que están juntos o forman parte de la misma conducción se representan con un trazo
único. Es decir es una representación del funcionamiento del sistema más que de su instalación
real.
8.1.1- Simbología hidráulica
8.1.2- Simbología eléctrica
Símbolo Descripción Símbolo Descripción
Línea eléctrica Seta de emergencia con contacto normalmente abierto.
Conector y pin del conector Contacto con accionamiento mecánico normalmente abierto.
Terminal hembra Manocontacto normalmente abierto.
Terminal macho Manocontacto normalmente cerrado.
Conector con terminal hembra Termocontacto normalmente abierto.
Conector con terminal macho Termocontacto normalmente cerrado.
Regleta de conexiones Detector de proximidad normalmente abierto.
Anillo rozante. Colector eléctrico. Detector de proximidad normalmente cerrado.
Baterías Pulsador normalmente abierto.
Motor de arranque. Interruptor magnetotérmico.
Alternador Fusible.
Motor eléctrico. Resistencia.
Llave de arranque Resistencia variable.
Contacto normalmente abierto. Diodo
Contacto normalmente cerrado. Lámpara
Contacto con accionamiento manual normalmente abierto. Bobina relé
Contacto con accionamiento manual normalmente cerrado. Contacto relé universal.
Electroválvula.
8.1.2- Simbología eléctrica
Símbolo Descripción
Electroválvula doble.
Sensor de ángulo (Limitador).
Sensor de longitud (Limitador).
Zumbador.
Conmutador de funciones.
Interruptor.
Conmutador de dos posiciones.
Interruptor de Warning.
Interruptor limpiaparabrisas.
Conmutador tres posiciones.
Conmutador calefacción.
Toma de tensión.
Conmutador doble.
Reloj indicador.
Masa.
Interruptor rotativo.
Sensor de revoluciones.
Display.
Calentador.
8.2.1- Esquemas hidráulicos básicos
8.2.1- Esquemas hidráulicos básicos
8.2.1- Esquemas eléctricos básicos
8.2.1- Esquemas eléctricos básicos

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Curso de Interpretación de Planos Presentación

Objetivos del curso:

- Aprender a obtener de los planos la información necesaria para la

- Conocer qué son y para qué sirven las normas.

- Introducir algunos conceptos básicos del diseño mecánico y su función.

- Introducir conceptos elementales para la interpretación de esquemas

Duración del curso: 10 horas

Metodología: Parte teórica y parte práctica

Parte teórica: Explicaciones del profesor con proyector y pizarra basadas

Parte práctica: Realización de ejercicios en aula intercalados en la

1.- El dibujo técnico. Tipos y clasificaciones 6.- Elementos mecánicos

4.- Dibujos de conjunto y despiece 8.- Hidráulica y Electricidad

1.2.- Tipos y clasificaciones

A- Según su representación: D- Según su finalidad:

A continuación se presentan algunos ejemplos de los diversos tipos de planos

Plano de fabricación de una pieza

Parte de un esquema eléctrico

2.- Representación de cuerpos

2.1.- Vistas normalizadas

Las vistas laterales también

2.1.- Vistas normalizadas UNE-EN-ISO 5456-2:2000

2.1.- Vistas normalizadas UNE-EN-ISO 5456-2:2000

Sistema europeo o del 1er diedro

2.1.- Vistas normalizadas UNE-EN-ISO 5456-2:2000

Sistema americano o del 3er diedro

2.1.- Vistas normalizadas: Criterios básicos

(1) Sencillez y claridad Detalles

Elección del alzado

La mayoría de objetos -> Planta, alzado y perfil

2.1.- Vistas normalizadas:

(2) Cuando una pieza pueda ser representada

2.1.- Vistas normalizadas:

Ejemplos vistas Ejemplo vista

2.1.- Vistas normalizadas:

PROCESO DE CROQUIZACIÓN Pieza a croquizar

1) Estudio previo de la pieza a croquizar

2.3.- Algunas nociones sobre perspectiva:

Proyecciones ortogonales Perspectivas

Inconvenientes Imagen convencional y no corriente Detalles ligeramente deformados,

Aplicaciones Dibujo de detalles a tamaño natural, Documento destinado a publicidad o

2.3.- Algunas nociones sobre perspectiva: Ejemplos

2.3.- Algunas nociones sobre perspectiva:

Proceso para la representación:

2.3.- Algunas nociones sobre perspectiva:

2.4.- Cortes y secciones: UNE 1032:1982

- Aportan claridad al dibujo, eliminando líneas discontínuas.

Diferencias entre corte y sección:

2.4.- Cortes y secciones:

OPERACIONES DEL PROCESO DE REPRESENTACIÓN DE UN CORTE

2.4.- Cortes y secciones:

GENERALIDADES DEL RAYADO

2.4.- Cortes y secciones:

GENERALIDADES DEL RAYADO

2.4.- Cortes y secciones:

1. CORTE POR UN PLANO 2. CORTE POR PLANOS PARALELOS

2.4.- Cortes y secciones:

3. CORTE POR PLANOS SUCESIVOS 4. CORTE POR PLANOS CONCURRENTES

Se utilizan cuando para la

2.4.- Cortes y secciones:

4. CORTE POR PLANOS CONCURRENTES: REGLAS

1. Determinar el corte más

3. En el corte no se debe acotar la

2.4.- Cortes y secciones: