Proyecto

Refinación

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE QUÍMICA

INGENIERÍA DE CALOR

Integrante:
 Sánchez Maldonado Ricardo
 CARTA DE TRANSMISIÓN

CDMX, 26 DE MAYO DE 2018

ING. Carlos Álvarez Maciel

Por medio de la presente, se hace llegar a usted la propuesta del diseño y la evaluación económica
de una planta de refinación de biocombustible.

El Biodiesel, uno de los biocombustibles más importantes en las reservas de los hidrocarburos, se
desarrolla a partir de grasas y aceites vegetales, en este caso a partir de ácidos grasos de esta
cadena lipídica, los cuales se hacen reaccionar con metóxido de sodio, para obtener sus
correspondientes ésteres metílicos y de esta manera dar paso a la formación de biodiesel.

Es por lo anterior que para aumentar la eficiencia en la combustión del Biodiesel es necesaria la
refinación de este biocombustible en torres de destilación las cuales están acompañadas de
diferentes de equipos de transferencia de calor (intercambiadores de calor).

Nuestras propuestas son:

 Propuesta técnica:

El diseño de esta planta de destilación consta de 3 bombas centrífugas, un precalentador, un

termosifón, una torre de destilación, un condensador y un tanque de almacenamiento isotérmico. Así
como un tramo de tubería de 500 metros con recubrimiento térmico.

 Propuesta económica:

Este diseño tiene capacidad para generar hasta 186,580 metros cúbicos de biocombustible, lo que
se traduce a un valor de 174.14 millones de dólares anuales, con un margen de utilidades de hasta
41.7%, es decir $72,624,661.36 de dólares de utilidad anual una vez que la planta se haya pagado.

Así, la viabilidad económica de esta inversión consiste en una inversión de $837,973.33 USD
pagándose hasta en un mes asumiendo que la planta trabaja al 80% de su producción total y que
sus ventas son del 100% del producto

En los siguientes apartados se adjuntan las hojas de datos y resultados pertinentes para el
diseño de la planta de refinación de Biodiesel.
Atentamente

1
  Sánchez Maldonado Ricardo __________________

PLANTEAMIENTO DE LA RESOLUCIÓN DEL PROBLEMA

Es muy sabido que la industria petrolera está en sus últimas décadas, por lo que es necesario
comenzar con nuevas opciones de combustible con el fin de que cuando se acabe el petróleo
ya tengamos un sustituto fuertemente afianzado en el mercado y en la industria, evitando
alzas desmesuradas en los precios de combustibles y el desempleo. Es decir, este proyecto
representa uno de los primeros en la industria de los combustibles del futuro.

Por otro lado, la industria automotriz es una que no deja de crecer anualmente. Actualmente
existen 5.5 (359 L x año, en promedio) millones de automóviles tan sólo en la zona
metropolitana del país, y la tendencia sigue en aumento. Estos automóviles representan
1.97millones de metros cúbicos de gasolina al año. Así al subir la demanda de los
combustibles y disminuir la cantidad de estos, es necesario ofrecer una alternativa que nos
beneficie a todos.

Como se mencionó antes, la demanda de gasolina en la zona metropolitana es enorme y

esta planta sólo puede cubrir el 9.44% del mercado de esta zona. La ventaja de esto es que
el riesgo de inversión es bajo ya que se necesita de menos del 10% de todo el mercado para
que la planta trabaje a su máxima capacidad.

COSTOS

La inversión inicial de esta planta de calculó por la capacidad de la torre de destilación, que
es de 42,290 lb/h. En base a eso calculamos la producción anual total y los costos del
producto en el mercado, considerando el tipo de cambio de dólares a pesos como 1 USD =
18.75 pesos mexicanos.

Se prevé que esta inversión se recupere en los primeros meses de servicio, en lo que nos
posicionamos en el marcado, usando el 80% de su capacidad, lo que deja un margen de
utilidades del 36% de toda la producción posible.

Mientras tanto, esta planta tiene costos de operación anuales de $ $37,147,390.33, lo que
abarca energía eléctrica, agua, limpieza y mantenimiento. Lo que representa un 26.66% de
los ingresos de la empresa.

A continuación se muestra la memoria de cálculo para el costo del proyecto.

2
 producción por hora (lb/h) 42260
producción por hora (g/h) 19169136
producción por hora (ml/h) 21299040
producción por hora (L/h) 21299.04
Producción total por diseño 186579590.4
(L/año)

Producción de operación 149263672.3

supuesta (80%)
costo por litro del combustible $ 17.50
ingreso anual $ 2,612,114,265.60
Margen de utilidad 20%
utilidad neta anual $ 522,422,853.12
inflación promedio 5%
costo máximo del proyecto $ 1,852,485,579.41 (1 + 𝑖)𝑛 − 1
(𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙) = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑜
(pesos) 𝑖(1 + 𝑖)𝑛
costo máximo del proyecto $ 98,799,230.90
(USD)
Tabla 1. Coste del proyecto

Diseño de la planta

Costos de equipo

Equipo Especificaciones Costo (USD)

Bomba 1 HP; 3
GMP; 114.77
AVS Chemical horizontal $ 3,754.43
ductile iron chasing up to
150 lb/in2
Bomba 2 HP; 3
$ 3,161.63
GMP; 74.77

3
 AVS Chemical horizontal
ductile iron chasing up to
150 lb/in2
Bomba 3 HP; 18
GMP; 41.42
AVS Chemical horizontal $ 2,964.02
ductile iron chasing up to
150 lb/in2
Precalentador Longitud; 20´
Número de tubos; 248
Área; 1298.6 ft^2
Tubos de 1“ 16 BWG $ 20,715.67
Diámetro de coraza; 2.5 ft
Diseño cuadrado vertical
Cabezal fijo
Stainless steel 304
Termosifón Longitud; 5 ft
Número de tubos; 2
Área; 25.43 ft^2 $ 5,143.52
Tubos 1” 16 BWG
Cabezal fijo horizontal
Stainless steel 304
Condensador Longitud; 30´
Número de tubos; 34
Área; 137 ft^2
Tubos de ½ “ 16 BWG $ 6,080.86
Diámetro de coraza; 1 ft
Arreglo cuadrado vertical
Cabezal fijo
Stainless steel 304
Tanque de almacenamiento Diámetro; 24.66 ft
Longitud; 78 ft
Acero inoxidable
Número de tubos; 107
$ 45,358.34
Área; 2790.22 ft^2
Tubo de calentamiento; 1”
16 BWG
Arreglo triangular
Stainless steel 304
Recubrimiento aislante Aislante de fibra de vidrio
con recubrimiento de $ 794.85
aluminio de 0.06 mm

Torre de destilación $ 750,000.00

Costos de operación anual (USD)

4
 Condensador Precalentador
Mantenimiento anual $ 608.09 Mantenimiento anual $ 2,071.57
Costo de agua de servicio $ 402,031.24 Costo de agua de servicio $ 35,547,059.21
. costo total anual $ 402,639.32 costo total anual $ 35,549,130.77

Termosifón Tanque de almacenamiento

Mantenimiento anual $ 514.35 Mantenimiento anual $ 4,535.83
Costo de vapor de servicio $ 1,094,386.99 Servicios $ -
costo total anual $ 1,094,901.34 costo total anual $ 4,535.83

Bomba 1 2 3
Costo de operación
anual $ 2,685.28 $ 2,131.15 $16,287.15

Aislante de fibra de vidrio con

recubrimiento de aluminio de 0.06
Costo anual (USD) $ 79.48

Estado de resultados pro forma para una producción al 80% de la capacidad de diseño.

Ventas $ 174,140,951.04
Costo de ventas $ 50,581,120.33
utilidad bruta $ 123,559,830.71
Gasto de ventas $ 10,000,000.00
Depreciación $ 83,797.33
UAI $ 113,476,033.38
impuestos $ 40,851,372.02
utilidad neta $ 72,624,661.36
Flujo de efectivo $ 72,708,458.69

MEMORIA DE CÁLCULO

 Bomba 1 (precalentador)
Para calcular la potencia de esta bomba centrifuga se utilizó la presión de descarga y de
succión de la bomba, para después con ayuda de la densidad de la mezcla, calcular el
trabajo de la bomba en ft:

𝑃. 𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 − 𝑃. 𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑊=
𝜌

Finalmente, para determinar la potencia de la bomba centrifuga en Hp se requirió a la

siguiente fórmula:

𝑄∗𝑊
𝑃𝐻 =
3960𝜂𝐵

5
Donde Q (GPM) es el caudal:

𝐹
𝑄=
𝜌

Y se puede obtener dividiendo el flujo másico entre la densidad.

Con relación al término 𝜂𝐵 , este corresponde a la eficiencia de la bomba, la cual fue

considerada del 60%.

 Bomba 2 (recirculación)

Para esta bomba, lo primero que se hace, es dividir el flujo que viene del condensador. Una
parte de este flujo se recircula a la torre de destilación y el resto (destilado) se dirige a la otra
bomba para llegar al tanque de almacenamiento.

Del balance de materia:

𝐶 =𝑅+𝐷

C = flujo de condensado
R = flujo recirculado
D = flujo de destilado

R.A
1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 𝐷
=
1.4 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑅

Por lo tanto:
𝐶 = 1.4𝐷 + 𝐷

𝐶 = 𝐷(1.4 + 1)

𝐶
=𝐷
(1.4 + 1)

𝑅 =𝐶−𝐷

Así de esta manera, se obtiene los flujos del recirculado como del destilado. Y ahora se pasa
a utilizar la misma fórmula que en la bomba 1, para obtener la potencia de la bomba
centrifuga:

𝑄 ∗ 𝐻 ∗ 𝑠𝑔
𝑃𝐻 =
3960𝜂𝐵

Donde Q (GPM) es el caudal:

6
 𝑅
𝑄=
𝜌

Y se puede obtener dividiendo el flujo másico de recirculación entre la densidad. La H (ft) es

la altura de la recirculación y por último el término 𝜂𝐵 , corresponde a la eficiencia de la
bomba, la cual fue considerada del 60%.

 Bomba 3; bomba al tanque de almacenamiento

Se desea calcular la potencia de la bomba considerándola como centrifuga por lo que se
plantea la ecuación de Bernoulli:

∆𝑣 2 ∆𝑃 Σ𝐹 𝑊
∆𝑧𝑔 + + + =
2 𝜌 𝜇 𝜇

Para la bomba al tanque de almacenamiento no hay diferencia de altura ni de velocidad

por lo que para calcular el ∆𝑃 la ecuación queda así:

∆𝑃 Σ𝐹
= −
𝜌 𝜇

Sabemos que las pérdidas por fricción son:

Σ𝐹 𝑣 2 (𝐿𝑡 )
− = 𝑓𝐷
𝜇 2𝐷𝑔

Para calcular la velocidad:

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜
𝑣=
Á𝑟𝑒𝑎
El flujo no lo conocíamos pero se considero de la siguiente manera:

𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑜𝑚𝑜 ( ) = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 ( ) + 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ( )
ℎ ℎ ℎ
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑜𝑚𝑜 ( ) = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 ( ) + 1.4 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑜𝑚𝑜 ( )
ℎ ℎ ℎ
Por lo tanto:

𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 ( ) = 1.4 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑜𝑚𝑜 ( ) − 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑜𝑚𝑜 ( )
ℎ ℎ ℎ
Para el diámetro se consideró que entre más pequeño fuera el diámetro mayor potencia
tendría que tener la bomba y mayor sería el precio. Por lo que se varío hasta tener uno con
una potencia aceptable.

7
Para el factor de darcy:

Se calculó el Reynolds y se consideró una tubería de acero comercial con una rugosidad
de 0.00007 y el 𝑓𝐷 encontrado fue de 0.011.

*Consultado en las gráficas del libro: Problemas de flujo de fluidos de Valiente.

La longitud ya se conocía.

Sabemos que la potencia se calcula:

∆𝑃
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = (𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜) ( )
𝜌

Por lo que al final sólo se efectúo ese producto.

 Precalentador

1) Definir la configuración de las corrientes

Contracorriente

2) Perfil de temperaturas

Perfil de temperaturas
Corriente caliente Corriente Fria
T1 (°F) T2 (°F) t1 (°c) t1 (°F) t2 (°F)
840 709.3232632 25 77 699.3232632

8
 1000 Perfil de temperaturas
840
800 709.3232632
699.3232632
600
T (°F)
400

200 77

0
0 10 20 30 40 50 60
Longitud (cm)
Tubos: VSCBP (Corriente caliente)
Coraza: Biodiesel (Corriente fría)

3) Propiedades del Biodiesel y del VSCBP

Banco de propiedades
BIODIESEL
(liquido) VSCBP PROPIEDAD
tm (°F) Tm (°F)
T media (°F)
388.161632 774.6616316
47.89461794 0.276698 ρ (lb/ft^3)
0.600852841 0.515787 Cp (Btu/lb°F)
7.231498719 0.060368352 μ (lb/hft)
0.063027143 0.068067406 K (Btu/hft°F)
68.93960866 0.457446713 Prantl (Pr)

4) Carga térmica del intercambiador

𝑞 = 𝑊𝑓𝐶𝑝𝑓(𝑡2 − 𝑡1)
𝑞
𝑊𝑐 =
𝐶𝑝𝑐(𝑇1 − 𝑇2)

5) Características de los tubos y su arreglo

Características de los tubos

(16 BWG)
D. nominal
(in) 1
di (in) 0.87
do (ín) 1
Arreglo Cuadrado
Pt (in) 1.25
C' (in) 0.25

9
 de (in) 0.989436789
𝑃𝑡 = 1.25 ∗ 𝑑𝑜
𝑐´ = 𝑃𝑡 − 𝑑𝑜
𝛱
4(𝑃𝑡 2 − 4 𝑑𝑜2 )
𝑑𝑒 =
𝛱𝑑𝑜

6) Calcular los coeficientes individuales h

Lado tubos
Definir Gt
𝑑𝑖 ∗ 𝐺𝑡
𝑅𝑒𝑡 = > 2100
𝜇𝑖
ℎ𝑖𝑜 0.027𝑘𝑖
= (𝑅𝑒𝑡 )0.8 (𝑃𝑟𝑡 )1/3
𝜙𝑡 𝑑𝑜
Lado coraza
Definir Gs
𝑑𝑖 ∗ 𝐺𝑠
𝑅𝑒𝑠 = < 2100
𝜇𝑜
ℎ𝑜 1.86𝑘𝑜 1
= (𝐺𝑧𝑡)3 (𝛹𝑠)
𝜙𝑠 𝑑𝑒
𝑊𝑓𝐶𝑝𝑜
𝐺𝑧𝑜 =
𝑘𝑜𝐿𝑡
1
2.25[1 + 0.01(𝐺𝑟𝑜)3 ]
𝛹𝑠 =
log(𝑅𝑒)

7) Calcular la temperatura de pared

ℎ𝑖𝑜
𝜙𝑡
𝑡𝑤 = 𝑡𝑚 + (𝑇𝑚 − 𝑡𝑚)
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
𝜙𝑡 + 𝜙𝑠
𝜇𝑖 0.14
𝜙𝑡 = ( )
𝜇𝑤𝑖
𝜇𝑜 0.14
𝜙𝑠 = ( )
𝜇𝑤𝑜
ℎ𝑖𝑜
ℎ𝑖𝑜 = ( ) (𝜙𝑡)
𝜙𝑡
ℎ𝑜
ℎ𝑜 = ( ) (𝜙𝑠)
𝜙𝑠

8) Coeficientes globales de transferencia de calor

1
𝑈𝑐 =
1 1
+
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
𝑅𝑑𝑖 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑎

𝑅𝑑𝑜 = 𝐴𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒𝑠 𝑣𝑒𝑔𝑒𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

10
 1
𝑈𝐷 =
1
𝑈𝑐 + 𝑅𝑑𝑖 + 𝑅𝑑𝑜

9) Calcular el gradiente

𝑞 = 𝑈𝐷 𝐴𝑇 𝐿𝑀𝑇𝐷

(𝑇2 − 𝑡1) − (𝑇1 − 𝑡2)

𝐿𝑀𝑇𝐷 =
𝑇2 − 𝑡1
𝑙𝑛 (𝑇1 − 𝑡2)

10) Factor de corrección

𝑇1 − 𝑇2
𝑅=
𝑡2 − 𝑡1
𝑡2 − 𝑡1
𝑆=
𝑇1 − 𝑡1
𝐹𝑇 = 𝐾𝑒𝑟𝑛, 𝑝𝑎𝑔𝑖𝑛𝑎 933 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 1 − 2

11) Calcular el área de transferencia

𝑞
𝐴𝑇 =
𝑈𝐷 𝐿𝑀𝑇𝐷

12) Numero de tubos

𝐴𝑇
𝑁𝑡 =
𝛱𝑑𝑜𝐿𝑡
𝑊𝑡
𝑁𝑡/𝑝𝑎𝑠𝑜 = 𝐺𝑡
𝛱 2
4 𝑑𝑖
13) Número de pasos

𝑁𝑡
𝑁 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑡 =
𝑁𝑡/𝑝𝑎𝑠𝑜

𝑁 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑡
𝑁 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑠 =
2
14) Diámetro de la coraza y espaciamiento entre mamparas
𝐷𝑠 = 1.25𝑃𝑡√𝑁𝑡
𝑊𝑠 ∗ 𝑃𝑡
𝐵=
(𝐺𝑠) ∗ (𝑐´) ∗ (𝐷𝑠)
𝐷𝑠
≤ 𝐵 ≤ 𝐷𝑠
5
15) Caídas de presión
11
 Lado tubos
𝑅𝑒𝑖 → 𝑓´
Se obtiene de gráfica del Kern
𝑓´𝐺𝑡 2 𝐿𝑡 𝑁𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑡
𝛥𝑃𝑡 = ≤ 10 𝑝𝑠𝑖
2𝑔𝑐 𝜌𝑖 𝑑𝑖 𝜙𝑡
Lado coraza
𝑅𝑒𝑜 → 𝑓´
Se obtiene de gráfica del Kern
𝑓´𝐺𝑠 2 𝐷𝑠 (𝑁 + 1) 𝑁 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑠
𝛥𝑃𝑠 = ≤ 10 𝑝𝑠𝑖
2𝑔𝑐 𝜌𝑜 𝑑𝑜 𝜙𝑠

Resultados:

Carga térmica
Q (btu/h) Wf (lb/h) Wc (lb/h)
16487237.48 44,092 244612.8235

Coeficientes individuales de transferencia

de calor
hio/Φt (Btu/hft^2°F) 712.9569949
ho/Φs (Btu/hft^2°F) 63.92811773

Coeficientes indiciduales de transferencia de calor

hio ho Uc UD
(Btu/hft^2°F) (Btu/hft^2°F) (Btu/hft^2°F) Rdi Rdo (Btu/hft^2°F)
714.1869503 60.25012812 55.56275191 0.0005 0.003 46.51667186

Diseño del intercambiador de calor

Npasos
FT Q (Btu/h) LMTD (°F) At (ft^2) Nt Npasos t s
0.834356392 714.1869503 60.25012812 1298.59945 249 2 1

Ds(ft) 2.5
B(ft) 0.881848

12
 Caídas de presión
DELTA Pt DELTA Ps
(psia) (psia)
57.23843639 0.081446059

Por lo tanto se deben utilizar 6 intercambiadores de calor en serie, para reducir a menos de
10 psia las caídas de presión que se encuentran en los tubos, que es lo máximo a lo que
puede trabajar un intercambiador de calor

 Condensador.
1. Configuración corriente
Se utiliza Contracorriente

2. Perfil de temperaturas

Perfil de temperaturas
T1 (°F) T2 (°F) T3 (°F) t1 (°C) t1 (°F) t2 (°F)
668.0715808 668.0715808 660.0715808 25 77 380
Supuesto de t2 =380 °F no mayor para evitar cruce de temperaturas.

Perfil Temperaturas (°F)

800

700

600 MEC:16
500

400

300

200

100

0
T1-t1 T2-t2 T3

3. Presión del sistema

Componente puro Mec:16 (Palmitato de Metilo)

Trocio=Tburbuja=Tebullicion

Cuando ebulle Psistema=Psaturacion

13
Por lo que se recurre a la Ecuación de Antoine en Bar

Despejando de Ecuación Antoine

𝐵
𝑇(𝑘) = 𝐴−𝐿𝑛(𝑃) − 𝐶 donde T=626.523 K.

4. Carga Térmica
𝑄𝑇 = 𝑄1(𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛) + 𝑄2(𝑠𝑢𝑏𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜)

𝑄𝑇 = 𝑊𝑐(𝜆𝑣𝑎𝑝) + 𝑊𝑐(𝐶𝑃𝑙𝑖𝑞)(𝑇2 − 𝑇3)

5. Gradiente, Temperaturas intermedias (ta y tb) y LMTD.

𝑄2 𝑄1
ta=𝑊𝐴(𝐶𝑃𝐴) 𝑡𝑏 = 𝑡2 − 𝑊𝐴

(𝑡𝑏 − 𝑡𝑎)
𝐿𝑀𝑇𝐷1 =
𝑇2 − 𝑡𝑏
ln(𝑇1 − 𝑡𝑎 )

(𝑇3 − 𝑡1) − (𝑇2 − 𝑡𝑎)

𝐿𝑀𝑇𝐷2 =
(𝑇3 − 𝑡1)
ln
(𝑇2 − 𝑡𝑎)

1
∆𝑇 =
𝑄1 1 𝑄2 1
( ) + 𝑄𝑇 𝐿𝑀𝑇𝐷2)
(
𝑄𝑇 𝐿𝑀𝑇𝐷1

6. Características de los Tubos

Caracteristicas de los tubos
(16 BWG)
D. nominal (in) 0.5
di (in) 0.37
do (ín) 0.5
Arreglo Cuadrado
Pt (in) 0.625
C' (in) 0.125
de (in) 0.494718394
Lt (ft) 30
(4𝑃𝑡 2 −π𝑑𝑜 2 )
𝑑𝑒 = 𝑃𝑡 = 1.25𝑑𝑜 𝐶´ = 𝑃𝑡 − 𝑑𝑜
πdo

7. Topología corrientes y Pre-diseño

Gs Estimado y Ud supuesta

14
 𝐷𝑠 = 1.25𝑃𝑡√𝑁𝑡
𝑄𝑇 𝐴𝑠𝑢𝑝
𝐴𝑠𝑢𝑝 = 𝑈𝑑(∆𝑇) 𝑁𝑡 = πdo(Lt) 𝐷𝑆 = 1.25𝑃𝑡√𝑁𝑡

Gs Estimado
𝑊𝐴 𝑊𝑝𝑃𝑡
𝑉𝑡 = 𝜋 𝐵=𝐺𝑠𝐶´𝐷𝑠(espaciamiento mamparas)
𝜌𝐴 𝑑𝑖 2 𝑁𝑡
4

8. Diseño Térmico
Tubos (No hay cambio de fase)

diVtρi 0.027𝑘𝑖(𝑅𝑒𝑖)0.8 𝑃𝑟𝑖 1/3 ∅𝑡

Rei = ℎ𝑖𝑜 =
μi 𝑑𝑜

Coraza (Hay cambio de fase)

Convección natural (Región 2)

Rdi Agua

Rdo Liquido orgánico industrial

0.25
𝐾𝐿 𝐿3 𝜌𝑙 2 𝑔𝑐(𝐵𝐿 )𝐶𝑃𝐿 ∆𝑇
ℎ𝑜2 = ( )
𝑑𝑒 𝑀𝐿 𝐾𝐿

∆𝑇 = 𝑇𝑚2 − 𝑇𝑊 se estima TW=574.611 °F

ℎ𝑜2
Recalculo de 𝑇𝑊 = 𝑡𝑚2 + ℎ𝑖𝑜+ℎ𝑜2 (𝑇𝑚2 − 𝑡𝑚2)

El resultado arrojado se utiliza y se calcula ho2real

1 𝑄2 𝐴2
𝑈2 = 1 1 𝐴2 = 𝑈2(𝐿𝑀𝑇𝐷2) Nt2= 𝜋𝑑𝑜𝐿2
+ +𝑅𝑑𝑖+𝑅𝑑𝑜
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜2

Condensación (Región 1)
1
−1
𝑊𝑝 𝐾 𝜌 𝑔 3
ɼ1 = 2 ℎ𝑜1 = 1.51 ( 𝐿 𝐿 ) (𝑅𝑒1) 3
𝑀𝐿
𝑁𝑡13 𝐿1

1 𝑄1
𝑈1 = 1 1 𝐴1 = 𝑈1(𝐿𝑀𝑇𝐷1)
+ +𝑅𝑑𝑖+𝑅𝑑𝑜
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜1

9. Área Total de Transferencia de calor

AT=A1+A2

𝐴𝑇𝐶𝑎𝑙 ≤ 𝐴𝑇𝑠𝑢𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 No excedente del 15% de tamaños.

10. Caídas de Presión

15
Lado Tubos:

𝑓´(𝐺𝑡 2 )𝐿𝑡𝑁𝑡𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
∆𝑃𝑡 = Arreglo 1-2 Ntpasos=2, ∅𝑡 = 1
2𝑔𝑐(𝑑𝑖)∅𝑡𝜌

Lado coraza:
𝑓´(𝐺𝑠2 )𝐷𝑠(𝑁+1)(𝑁𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠) 𝐿𝑡
∆𝑃𝑠 = 𝑁+1= , ∅𝑡 = 1, Npasos=1
2𝑔𝑐(𝑑𝑒)∅𝑡𝜌𝑠 𝐵

16
Anexos Condensador

Densidad Palmitato de metilo (MEC:16)

acido palmítico 0.676269 0.051933

palmitato de
metilo 0.6503025 0.0259665
ácido oleico 0.624336

Resultados:
101325 𝑃𝑎 1 𝐵𝑎𝑟
Pebullicion= 30 PSIA ( 14.7 𝑃𝑆𝐼𝐴 )(100000 𝑝𝑎)= 2.0678 Bar

donde T=626.523 K.

17
 Carga Térmica

Q1 4368669.502
(Btu/h)
Q2 248585.0306
(Btu/h)
QT 4617254.532
(Btu/h) WA (lb/h) 15047.08519

Gradiente, Temperaturas intermedias (ta y tb) y LMTD

Gradiente
LMTD 1 415.0426271
(°F)
LMTD 2 578.905134
(°F)
ta (°F) 93.31299807
tb (°F) 380
∆T (°F) 421.4654407

Características de los Tubos

Pt (in) 0.625
C' (in) 0.125
de (in) 0.494718394

Topología corrientes y Pre-diseño

Ud 80
(Btu/hft^2°F)
Asup (ft^2) 136.9404845
Nt 34.87160803
Nt real 35
Ds (ft) 0.385161444
Ds real (ft) 1
B (ft) 1.82996856
Breal (ft) 2
Vt (ft/s) 2.6917196

Diseño Térmico

-Tubos (No hay cambio de fase).

Rei 27824.35998

18
hio
(Btu/hft^2°F) 1085.199183

Coraza (Hay cambio de fase)

Convección natural (Región 2)

twsup (°F) 585.907037

ho2 (Btu/hft^2°F) 5740.350687
tw real (°F) 572.0294472
∆T real (°F) 92.04213369
ho2 corregido(Btu/hft^2°F) 5979.744733
U2 (Btu/hft^2°F) 323.7586002
A2 (ft^2) real 1.326313707
Nt2 0.337743012
Nt2 real 1

Condensación (Región 1)

Ί1 (lb/hft) 134.3168462
Re2 761.5332269 Laminar
Ћo1
(Btu/hft^2°F) 113.3984681
U1 (Btu/hft^2°F) 85.17923044
A1 (ft^2) 123.5727681
Acalc (ft^2) 124.8990818

Área Total de Transferencia de calor

Asup (ft^2) Acalc (ft^2)

136.9404845 124.8990818
Cumplimiento 8.793164947
(%)

Caidas de presión

Lado Tubos

f' (ft^2/in^2) 0.00021

DELTA Pt 0.018970664
(psia)

19
 Lado coraza

f' (ft^2/in^2) 0.00064

DELTA Pt 0.667171061
(psia)

 Termosifón

1. Perfil de temperaturas:
Cálculo de temperatura de burbuja

𝑆𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑙𝑎 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑛𝑡𝑜𝑖𝑛𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑢𝑛𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎.

𝐵
log(𝑃°) = 𝐴 − ( )
𝑇+𝐶

𝑆𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗ó 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎

𝐵
(𝑃°) = 10𝐴−(𝑇+𝐶)

𝑆𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑜𝑐í𝑎𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐ó

𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝑅𝑎𝑜𝑢𝑙𝑡:

𝑃𝑌𝑖 = 𝑋𝑖 𝑃°𝑖

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟:

𝑋𝑖 𝑃°𝑖
𝑌𝑖 =
𝑃
𝑆𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚ó 𝑒𝑛 𝐸𝑥𝑐𝑒𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 °𝐶

𝑌 𝑙𝑎 ú𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑡𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒:

𝑃 − (𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑌𝑖 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒) = 0

Cálculo de temperatura de rocío

𝑆𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑙𝑎 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑛𝑡𝑜𝑖𝑛𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑢𝑛𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎.

𝐵
log(𝑃°) = 𝐴 − ( )
𝑇+𝐶
𝑆𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗ó 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐í𝑜

20
 𝐵
(𝑃°) = 10𝐴−(𝑇+𝐶)

𝑆𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑜𝑐í𝑎𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐ó 𝑙𝑎

𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝑅𝑎𝑜𝑢𝑙𝑡:

𝑃𝑌𝑖 = 𝑋𝑖 𝑃°𝑖

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟:

𝑋𝑖 𝑃°𝑖
𝑌𝑖 =
𝑃
𝑆𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚ó 𝑒𝑛 𝐸𝑥𝑐𝑒𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 °𝐶

𝑌 𝑙𝑎 ú𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑡𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒:

1 𝑦𝑖
− (𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒) = 0
𝑃 𝑃°𝑖

𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ∶ 𝑉𝑃𝑆𝐶𝐵𝑃

𝑇1 = 840 °𝐹

𝑇2 = 𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑎 + 10 °𝐹

𝑇2 = 732.1204523 °𝐹

𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑓𝑟í𝑜: 𝐵𝑖𝑜𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 (𝑆𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑎𝑟)

𝑡1 = 𝑡 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑜𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 (𝑆𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑎𝑟)

𝑡1 = 722.0505654 °𝐹

𝑡2 = (𝑡 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐í𝑜 − 𝑡 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎)𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑜𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 ∗ (%𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛) + 𝑡𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑜𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙

𝑡2 = (722.4696 − 722.0505654 )°𝐹 ∗ (0.20) + 722.0505654 = 722.1204523 °𝐹

Para el cálculo del LMTD:

(𝑇2 − 𝑡1) − (𝑇1 − 𝑡2)

𝐿𝑀𝑇𝐷 =
𝑇2 − 𝑡1
𝑙𝑛 (𝑇1 − 𝑡2)

Perfil de temperaturas
Corriente caliente Corriente fría
LMTD
T1(°F) T2(°F) t1(°F) t2(°F)

21
 732.120452 722.050565 722.120452 43.823037
840 3 4 3 3

Perfil de temperaturas
860
840
820
800
780
760
740
720
700
680
660

Corriente fría Corriente Caliente

2. Consideraciones:
𝐿
= 4 (25%)
𝑉
Se supuso:

La carga térmica (q)

Flux tentativo (q/A)

Área
𝑞 𝑠𝑢𝑝
Á𝑟𝑒𝑎 = 𝑞
(𝐴) 𝑠𝑢𝑝

Prediseño
A Lt(f Nt(re Le(f
q/A (BTU/hft^2) sup(ft^2) t) Nt al) t) Le(m)
12.29742 0.782878 1.524018
6141 985 5 699 1 5 532

Tipo de tubos

Características de los tubos

22
 (16 BWG)
D. nominal
(in) 1
di (in) 0.87
do (ín) 1
Arreglo Cuadrado
Pt (in) 1.25
C' (in) 0.25
de (in) 0.98943679

Para el cálculo del número de tubos:

𝐴
𝑁𝑡 =
𝜋𝑑𝑜𝐿𝑡
Para el cálculo de la presión del lado de la ebullición:

Para determinar la energía cinética:

∆𝑣 2
= Σ𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑐𝑖𝑛é𝑡𝑖𝑐𝑎
2
Para calcular la diferencia de velocidades se calcularon las velocidades con la siguiente
fórmula para la parte líquida y la mezcla líquido-vapor:

𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑜𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 (𝑆𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑎𝑟)

𝑣=
(á𝑟𝑒𝑎) ∗ (𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑)

*La densidad de la mezcla vapor liquido se calculó multiplicando la densidad de vapor por
su fracción y la de líquido por su fracción.

Para determinar las pérdidas de presión por fricción:

𝑆𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧ó 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:

𝐿 𝜌𝐺 𝜇𝐿
𝑋 2 = ( )1.8 ( ) ( )0.2
𝐺 𝜌𝐿 𝜇𝐺

Con 𝑋 encuentras φ en la gráfica de Lockhart – Martinelli

𝑣 2 (𝐿𝑒)(𝜌𝐺)
𝛥𝑃𝐺100 = 𝑓𝐷
2𝑑𝑖
ρG=densidad solo de vapor

𝛱
𝐴= (𝑑𝑖)2
4

23
 𝑊𝑔𝑎𝑠
𝑣=
𝐴
𝑑𝑖 ∗ 𝑣 ∗ 𝜌𝐺
𝑅𝑒𝐺 =
𝜇

𝐸
𝑠𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑑𝑒 𝑔𝑟á𝑓𝑖𝑐𝑎, 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑦 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 1 𝑖𝑛
𝐷
𝑓𝐷 𝑠𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑀𝑜𝑜𝑑𝑦

𝛥𝑃2𝐹 100 = 𝛥𝑃𝐺 100 (𝜙

Se diseñó el termosifón como si estuviera acostado con las siguientes medidas:

6 ft

2 ft

11.12 ft

9.12 ft

2 ft 6 ft 2 ft
13.12 ft

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑦 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 𝑠𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑟𝑜𝑛 𝑢𝑛 𝑐𝑜𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑢𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 90°

𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙ó 𝑒𝑙 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑎𝑟𝑐𝑦 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 𝑦 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

24
 𝑆𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟𝑜𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑣 2 (𝐿𝑡 )
𝑓𝐷
2𝐷𝑔

𝑃𝑜𝑠𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒 𝑠𝑢𝑚𝑎𝑟𝑜𝑛 𝑎𝑚𝑏𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛

L(ft) L(m) di(m) ρliq (kg/m^3) velocidad liq(m/s) μ (cps) Re fD ΔP liq (Pa) Codo 90° radio medio
Codo
(m)90° radio medio (ft)
Abajo
15.41656 4.699024628 0.02664 637.5094333 1.563063582 21.01574625 1263.143421 0.07 9615.712049 ΔP (Pa) 0.7 2.29656
L(ft) L(m) di(m) ρliq-vap (kg/m^3) velocidad liq-vap(m/s) μ (cps) Re fD ΔP liq (Pa) 16458.80363
Arriba
10.29656 3.138429651 0.02664 512.8302092 1.943075428 16.81440949 1578.759077 0.06 6843.091582

Para calcular el potencial de flujo:

𝑆𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧ó 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:

𝑃𝑓 = (𝑧 ∗ 𝜌𝑙𝑖𝑞 ) − (𝑧 ∗ 𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑙𝑣 )

Liq de entrada Mezcla liq-vap

ρliq (lb/ft^3) z(ft) ρlv (lb/ft^3) z(ft) Pf(lb/ft^2) Pf (Pa)
39.82893929 13.12 32.03949965 2 458.4766842 21951.98

Verificación:

𝐿𝑎 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛, 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑐𝑖𝑛é𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑦 𝑙𝑎 𝑐𝑎í𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛

𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑏𝑢𝑙𝑙𝑖𝑐𝑖ó𝑛

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑜𝑛 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜

ΔP2f (Pa) Ec (Pa) ∑Ff (Pa) Total Pf (Pa)

222.0939313 189.4733516 16458.80363 16870.37091 21951.98 CUMPLE

Cálculo del coeficiente de transferencia de calor lado tubos:

𝑆𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑢𝑠ó 𝑢𝑛 𝐺𝑡

𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙ó 𝑒𝑙 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠

𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙ó 𝑒𝑙 𝑃𝑟𝑎𝑛𝑑𝑡𝑙

hio
𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙ó 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:
Φt
1/3
hio 0.027 ∗ 𝑘𝑡 ∗ 𝑅𝑒𝑡0.8 ∗ 𝑃𝑟𝑡
=
Φt 𝑑0
25
 Lado tubos
do μt
Gt (lb/hft^2) Ret Prt Kt (Btu/hft°F) (in) (lb/hft) hio/Φt (Btu/hft^2°F)
500000 589430.8943 0.450104236 0.070460902 1 0.0615 723.2313197

Cálculo del coeficiente de transferencia de calor lado coraza:

𝑆𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑜𝑛𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝐺𝑠

𝑥𝑒 = 0.25 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑥𝑡𝑡 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:

1 − 𝑜. 4𝑥𝑒 0.9 𝜌𝑣 0.5 𝜇𝑙 0.1

𝑥𝑡𝑡 = ( ) ∗( ) ∗( )
0.4𝑥𝑒 𝜌𝑙 𝜇𝑣

𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙ó 𝑒𝑙 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠

𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑑𝑖ó 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟

𝑆𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑜𝑛𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑡𝑤

𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 ∆𝑡 = 𝑡𝑤 − 𝑡𝑚

𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 ∆𝜌 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:

∆𝜌 = 𝜌300°𝐹 − 𝜌350°𝐹

𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝜌𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:

𝜌300°𝐹 + 𝜌350°𝐹
𝜌𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =
2
𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝛽 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:

∆𝜌
𝛽=
𝜌𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜

𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝐺𝑟𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:

(𝑑𝑒)3 ∗ 𝜌2 ∗ 𝑔 ∗ 𝛽 ∗ ∆𝑡
𝐺𝑟𝑜 =
𝜇2

𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝛹 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:

26
 1
2.25[1 + 0.01(𝐺𝑟𝑜)3 ]
𝛹=
log(𝑅𝑒)

𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝐺𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:

𝑊𝑓 ∗ 𝐶𝑝
𝐺𝑧𝑜 =
𝑘 ∗ 𝐿𝑡

ℎ𝑜
𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:
𝜙𝑠

ℎ𝑜 1.86𝑘𝑜 1
= (𝐺𝑧𝑡)3 (𝛹𝑠)
𝜙𝑠 𝑑𝑒

𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑡𝑤 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:

ℎ𝑖𝑜
𝜙𝑡
𝑡𝑤 = 𝑡𝑚 + (𝑇𝑚 − 𝑡𝑚)
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
𝜙𝑡 + 𝜙𝑠
𝐷ó𝑛𝑑𝑒:

𝜇𝑖 0.14
𝜙𝑡 = ()
𝜇𝑤𝑖
𝜇𝑜 0.14
𝜙𝑠 = ( )
𝜇𝑤𝑜
ℎ𝑖𝑜
ℎ𝑖𝑜 = ( ) (𝜙𝑡)
𝜙𝑡
ℎ𝑜
ℎ𝑜 = ( ) (𝜙𝑠)
𝜙𝑠

Lado coraza
Gs(lb/hft^2) Xe Xtt Re twsup (°F) tm (°F) ∆t (°F) ρ1 300°F (lb/ft^3) ρ2 350°F (lb/ft^3) ∆ρ (lb/ft^3) ρ. Prom (lb/ft^3) β (CEV) (1/F°) g (ft/s^2) Gro ψ Lt (ft) Gzo ho/Φs (Btu/hft^2°F)
300000 0.25 0.038360674 607.8985071 784 722.0855089 61.91449112 40.33457466 39.34653107 0.988043593 39.84055286 0.000495999 32.2 4453.624233 0.94121599 5 16198.37215 23.29762361

tw(°F) μ (lb/hft) μs(lb/hft) Φt Φs hi(Btu/hft^2°F) hL (Btu/hft^2°F) ho (Btu/hft^2°F)

784.0637076 0.06149 44.66594126 1.000022766 0.987035719 723.247785 22.99558667 410.9314882

Cálculo de Coeficiente Global de Transferencia de Calor:

𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑒𝑙 𝑈𝑐 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑈𝐷 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛

1
𝑈𝑐 =
1 1
+
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜

27
 𝑅𝑑𝑖 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑎

𝑅𝑑𝑜 = 𝐴𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒𝑠 𝑣𝑒𝑔𝑒𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

Factores de obstrucción

Rdi Agua destilada 0.0005

Rdo Aceites vegetales 0.003
𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑒𝑙 𝑈𝐷 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:

1
𝑈𝐷 =
1
𝑈𝑐 + 𝑅𝑑𝑖 + 𝑅𝑑𝑜
𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑒𝑙 á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:
𝑞
Á𝑟𝑒𝑎𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 =
𝑈𝐷 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷

UD Acalculada
(Btu/hft^2°F) (ft^2)
140.1266172 12.29788249

𝑞 𝑞
𝑉𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑙 ( ) 𝑠𝑒𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑙 ( )
𝐴 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 𝐴 𝑠𝑢𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜

q/Acalculada (q/A)supuesto
6140.773971 6141

 Tanque de Almacenamiento:
Para poder Diseñar el banco de tubos del calentador en el tanque de almacenamiento del
destilado se realizaron los siguientes pasos:

1. Se diseñaron las dimensiones del tanque con las relaciones dadas:

V = 1,000,000 L

28
 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
=3
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
 Usamos las siguientes fórmulas para poder encontrar la longitud y el diámetro de
nuestro tanque:

𝐷 2
𝜋 (2 ) 𝐿 = 𝑉 (1)

𝐷2
𝜋 𝐿=𝑉 (2)
4

𝐿 2
( )
3
𝜋 𝐿=𝑉 (3)
4

𝐿2
( )
9
𝜋 𝐿=𝑉 (4)
4

𝐿3
( )
9
𝜋 =𝑉 (5)
4

𝐿3 4𝑉
= (6)
9 𝜋

3 4𝑉9
𝐿=√ (7)
𝜋

Datos del tanque

dm ft

L 225.45 73.9665378

D 75.15 24.6555126

Despejada la Longitud obtuvimos el valor y dada la relación obtuvimos el valor del

Diámetro.

2. Perdidas de Calor hacia el exterior del tanque.

𝐿𝑀𝑇𝐷 = 𝑇 − 𝑡

𝑞 = ℎ 𝐴𝑇 𝐿𝑀𝑇𝐷

*Se consideran como placas verticales.

Despejando 𝐴𝑇

𝐴𝑇 = 𝐴𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 + 2𝐴𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠

29
 𝜋 2
𝐴𝑇 = 𝜋 𝐷 𝐿 + 2 𝐷
4
𝜋 2
𝐴𝑇 = 𝜋 𝐷 𝐿 + 𝐷
2

Se consideran como placas verticales:

AT 6684.146952 ft^2

h : Mc Adams para placas verticales.

ℎ = 0.3(∆𝑡)0.25

h: Mc Adams para placas verticales

h 1.474265266 BTU/hft^2°F

3. Flujo necesario de gases de combustión.

𝑞 = 𝑊𝑐 𝐶𝑝𝑐 (𝑇1 − 𝑇2 )

Despejando Wc tenemos que:

𝑞
𝑊𝑐 =
𝐶𝑝𝑐 (𝑇1 − 𝑇2 )

*Suponemos T2

Wc=q/Cpc*(T1-T2)

Wc 118250.4682 lb/h

4. Propiedades de los gases.

Para obtener las propiedades de los gases en este caso Bióxido de Carbono (CO2).

 Densidad:
𝑃𝑀
𝜌=
𝑅𝑇
 Cp: lo calculamos con el libro Kern (pág. 910)
 Viscosidad: la calculamos con tablas del Kern (pág. 930)
 Conductividad: la calculamos con el libro Kern (pág. 907)

30
 Tm (°F) GC (CO2)

ρ (lb/ft^3) 842

Cp (Btu/lb°F) 0.148713259

μ (lb/hft) 0.27

k (Btu/hft°F) 0.07502

Prand (Pr) 0.0165

PM(Kg/Kgmol) 1.2276

P(atm) 44

5. Perfil de temperaturas del Tanque.

Perfil de Temperaturas en el Tanque

t1(°F) 932

t2(°F) 842

T (°F) 660.2

Calculamos el LMTD del tanque:

LMTD 223.7919042

6. Características de los tubos.

Caracteristicas de los tubos

(16 BWG)

D. nominal (in) 1

di (in) 0.87

do (ín) 1

Arreglo Triangular

Pt (in) 1.25

31
 C' (in) 0.25

de (in) 0.710915638

7. Coeficientes individuales de transferencia de calor.

 Lado Tubos
Se escogió que de lado de los tubos fueran los gases de combustión ya que estos
tienen una menor viscosidad comparado con el palmitato de metilo.

ℎ𝑖𝑜 0.027 𝑘𝑖
= (𝑅𝑒𝑡 )0.8 (𝑃𝑟𝑡 )0.33
𝑄𝑡 𝑑𝑜
𝑙𝑏
*Se supuso un Gt = 500,000 ℎ𝑓𝑡 2

hio/Φt (Btu/hft^2°F)

10.22598121

Se determina el Reynolds por medio de la siguiente ecuación.

𝑑𝑖 𝐺𝑡
𝑅𝑒𝑡 =
𝜇𝑖

Ret

5798453.746

 Lado Tanques
Convección natural (banco de tubos)
0.25
𝑘 3 𝜌2 𝐶𝑝 𝛽 ∆𝑇
ℎ𝑜 = 116 [ ( )]
𝜇 𝑑𝑜

Propiedades del palmitato de metilo.

Se calcularon con las ecuaciones dadas por el ING. Carlos Álvarez Maciel.

Banco de Datos del MeC16:0

Tm (°F) 660.2

ρ (lb/ft^3) 43.3687316

32
 Cp (Btu/lb°F) 0.688644181

μ (lb/hft) 0.882542547

k (Btu/hft°F) 0.0629

Prand (Pr) 9.662286001

Prs Ks (Btu/hft°F) de (in) μs (cp) twsup (°F)

9.662286001 0.0629 0.710915638 0.364687003 800

t (°F) ∆t (°F) ρ1 (lb/ft^3) ρ2 (lb/ft^3) ∆ρ (lb/ft^3)

660.2 139.8 41.2274512 38.9987716 2.2286796

β (CEV)
ρ. Prom (lb/ft^3) (1/F°) Lt (ft) ho (Btu/hft^2°F)

40.1131114 0.001111198 60 70.61185106

 Temperaturas de pared.
ℎ𝑖𝑜
∅𝑡
𝑡𝑤 = 𝑡𝑚 + (𝑇𝑚 − 𝑡𝑚)
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
+
∅𝑡 ∅ 𝑠

Temperatura de pared

tw(F) 682.9699898

Determinamos la viscosidad a esta nueva temperatura.

μ (lb/hft) 0.07018

Con esta viscosidad y la viscosidad a la temperatura inicial calculamos ∅𝑡 :

øt

1.068965517

Y Obteniendo este podemos despejar hio:

33
 hio

10.93122129

8. Coeficientes globales de Transferencia de Calor.

1
𝑈𝑐 =
1 1
+
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜

Uc (Btu/hft^2°F)

9.465841151

Rdi Rdo

0.002 0.001

Tomamos estos factores como:

Rdi: Aire

Rdo: Líquido orgánico industrial

Ambos los obtuvimos de la pág. 950 del Kern.

1
𝑈𝐷 =
1
𝑈𝐶 + 𝑅𝑑𝑖 + 𝑅𝑑𝑜

Ud(Btu/hft^2°F)

9.204457357

9. Área de Transferencia de Calor.

𝑞
𝐴𝑇 =
𝑈𝐷 𝐿𝑀𝑇𝐷

Área de Transferecia de Calor (ft^2)

2789.951005

34
10. Número de Tubos.
𝐴𝑇
𝑁𝑡 =
𝜋 𝑑𝑜𝐿𝑡

Número de Tubos

177.6137974

 Aislante
1) Estimar el espesor del aislante (X)

2) Se eligió un diámetro nominal IPS de 6” ced 40 y de tablas se determinó el diámetro

interno (Ds”)

3) Para calcular el diámetro de toda la tubería con el aislante se requirió de la fórmula:

𝐷1 = 𝐷𝑠" + 2𝑥

4) Como se conocía la temperatura en la capa externa del aislante (T1), también se puede
suponer

5) Como conocemos la temperatura del fluido que va por interior del tubo del aislante
Ts=Ts’=Ts”, estas temperaturas corresponden al perfil de temperaturas que describe el
sistema, son iguales porque no cambia la fase del material del recubrimiento. En este caso
el fluido que va por interior del tubo es el flujo de destilado de palmitato de metilo. Conociendo
estas temperaturas, se puede determinar una Tm, para encontrar una valor de conductividad
térmica.

𝑇1 + 𝑇𝑠"
𝑇𝑚 =
2
; 𝐾𝑖 𝑎 𝑇𝑚

6) Posteriormente se calcula el coeficiente de transferencia de calor por convección (hc) para

tubos horizontales, con la ecuación de Mc Adams:

∆𝑇 0.25
ℎ𝑐 = 0.50 ( )
𝑑𝑜
Donde:

∆T = T1- Ta (ambiente), en °F
do= D1 en pulgadas

7) Se determina el coeficiente de transferencia de calor por radiación (hr), utilizando la

ecuación de Stefan-Boltzman

35
 𝑇1 4 𝑇𝑎 4
0.173𝜀 ((100) − (100) )
ℎ𝑟 =
𝑇1 − 𝑇𝑎
Donde:

T1, Ta; °R
𝜀: 𝐸𝑚𝑖𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑔𝑒 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒

8) Teniendo hc y hr se suman para obtener el coeficiente de transferencia de calor por

convección y radiación (ha)

ℎ𝑎 = ℎ𝑐 + ℎ𝑟

9) Se determina el calor a través de paredes cilíndricas utilizando la siguiente fórmula:

𝜋𝐿(𝑇𝑠 − 𝑇𝑎)
𝑄=
1 𝐷1
𝑙𝑛 ( )
2𝐾𝑖 𝐷𝑠"
10) Se determina el calor a través de la fórmula para una sola pared.

𝑄 = 𝜋𝐷1ℎ𝑎𝐿(𝑇1 − 𝑇𝑎)

11) Para encontrar el valor verdadero del espesor del aislante se debe cumplir que el Q (9)
y el Q (10) deben ser iguales, cambiando la temperatura (T1) y el espesor de aislante.

𝑄 (9) = 𝑄(10)

CONCLUSIONES

A simple vista este es un proyecto muy rentable ya que tenemos márgenes de utilidad altos,
sin embargo sólo consideramos costos de equipo. Así que cuando se consideren los costos
de mano de obra, instalación, permisos y controles de calidad, nos daremos una mejor idea
de cómo se comportará esta planta y si es rentable o no.

Para reducir los costos de operación es importante diseñar la planta en conjunto, ya que los
“desechos” de algunos equipos pueden funcionar para otros, así ya no se tendría que pagar
servicios extras.

La industria química no tiene un margen de ganancias tan alto como otras. Si bien lo
compensan con ventas de miles de toneladas, los costos unitarios suelen ser altos, así como
sus responsabilidades con los trabajadores, clientes y medio ambiente, y aun así algunas
estarían ganando centavos por cada galón o litro vendido. En este caso la utilidad por cada
litro de biocombustible es de 0.34 centavos de dólar.

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