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UNIVERSIDADE DO VALE DO RIO DOS SINOS - UNISINOS

UNIDADE ACADÊMICA DE GRADUAÇÃO
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

CRISTIAN FERNANDO RODRIGUES DA SILVA

PROJETO, CONFECÇÃO E CALIBRAÇÃO DE TRANSDUTOR DE TORQUE
PARA CABEÇOTE DE ELEVAÇÃO DE PETRÓLEO POR BOMBEIO DE
CAVIDADES PROGRESSIVAS

SÃO LEOPOLDO
2015

Cristian Fernando Rodrigues da Silva

PROJETO, CONFECÇÃO E CALIBRAÇÃO DE TRANSDUTOR DE TORQUE
PARA CABEÇOTE DE ELEVAÇÃO DE PETRÓLEO POR BOMBEIO DE
CAVIDADES PROGRESSIVAS

Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado como requisito parcial para
obtenção do título de Bacharel em
Engenharia Mecânica, pelo Curso de
Engenharia Mecânica da Universidade do
Vale do Rio dos Sinos – UNISINOS

Orientador: Prof. Ms. Leonel Augusto Calliari Poltosi

.São Leopoldo
2015

Dedico este trabalho:

Aos meus pais, Amarildo e Neusa
A minha namorada Daniela
E ao meu grande professor e avô Jugurta Rodrigues da Silva Netto (in
memorium) que certamente sentiria muito orgulho de ter um neto engenheiro
mecânico.

.

Agradeço pela educação que me destes. Agradeço por me ensinar na prática que não existe desafio que não possa ser superado. Agradeço a meu pai. todo carinho. Amarildo José Rodrigues da Silva por ser meu grande professor e meu maior exemplo de homem. toda ajuda. cuidado e dedicação. AGRADECIMENTOS Agradeço primeiramente a Deus por tudo que Ele me deu. Agradeço por todo conhecimento e entusiasmo transmitido durante a realização deste trabalho. na pessoa do Sr. Agradeço ao professor e mestre Leonel Augusto Calliari Poltosi por todo empenho e dedicação na orientação deste trabalho. pelos cuidados. Certamente nenhuma das minhas conquistas seriam possíveis sem seu incentivo. Pela vida. pela família. pela educação que me destes. Finalmente expresso meus sinceros agradecimentos a todos os amigos e pessoas que me cercaram durante a realização deste trabalho e que de uma forma ou de outra me apoiaram. Agradeço a minha namorada Daniela de Oliveira Becker por todo carinho e incentivo durante a realização deste trabalho. incentivaram e torceram pelo meu sucesso. . Neusa Luiza Barbosa Rodrigues da Silva. Expresso meus agradecimento a Indústria Metalúrgica Lorscheitter. oportunidades e por todas as pessoas especiais que Ele tem colocado à minha volta. apoio e incentivo. Agradeço por ter participado desta etapa da minha vida e ter estado sempre do meu lado. por toda amizade e apoio e incentivo durante esta jornada acadêmica. Agradeço a minha mãe. Geovani Lorscheitter.

Pode-se concluir que o transdutor proposto neste trabalho atende as necessidades solicitadas. Nesta etapa o petróleo é bombeado do fundo do poço de petróleo até a superfície. . O transdutor de torque proposto foi desenvolvido através de uma célula de carga que também serve como braço de alavanca que recebe os esforços de reação da carcaça do motor. baixo custo e fácil instalação. Foi proposto neste trabalho o projeto. RESUMO Durante o processo de extração de petróleo. Torque. confecção e calibração de um transdutor de torque para monitorar com exatidão a grandeza de torque. Durante o teste dos cabeçotes de bombeamento na fase de industrialização do equipamento e durante a operação de bombeamento no poço de petróleo. A célula de carga foi calibrada conforme a norma ABNT NBR 8197:2012 que descreve o procedimento de calibração de instrumentos de medição de força de uso geral. Bombeamento BCP. O torque é monitorado no motor elétrico instalado no equipamento e por cálculos de relação de transmissão é estimado o torque no eixo da bomba. Células de carga. existe uma etapa chamada elevação artificial de petróleo. Após a calibração o transdutor de torque foi testado numa bancada de testes e as medições de torque foram comparadas com as medições do sistema atual. existe um equipamento chamado cabeçote de bombeamento por cavidades progressivas. robustez. apresentando confiabilidade. Palavras-chave: Elevação de petróleo. o torque é uma grandeza importante a ser monitorada com exatidão. Para o bombeamento de petróleo. Transdutores de torque.

............ 75 Tabela 4 – Deformações geradas com a carga máxima .................................................................................................................................................................... 81 Tabela 7 – Medições do comprimento do braço de alavanca ........................................................................................................................ 53 Tabela 2 – Lista de materiais ................................. 82 Tabela 8 – Conversão das unidades ............................. 87 Tabela 9 – Planilha de cálculo de incertezas do transdutor .......................................... 95 ............................................... LISTA DE TABELAS Tabela 1 – Fatores de abrangência k para diferentes Ʋeff ........................................................................ 88 Tabela 10 – Comparação dos valores de torque........................ 79 Tabela 5 – Massas x deformações . 79 Tabela 6 – Erro da curva de calibração ... 57 Tabela 3 – Massas dos padrões utilizados na calibração .........

................................................................ 43 Figura 27 ...... 18 Figura 3 .Torquímetro limitador de torque ........Monitoramento de torque por reação ..Torquímetro de quebra ........................................................................................................ 25 Figura 9 ...... 35 Figura 19 .................. 26 Figura 10 .......Perfuração do poço de petróleo ...........................................Extensômetro uniaxial .............................................. 22 Figura 6 ....................................................Esquema de bomba BCP ...................................Elevação natural de petróleo ..............Esquema de um sistema BCS ............................................................. 34 Figura 18 ................... 45 Figura 28 ................................................................................................................................................................. 24 Figura 8 ........................Freio à água ..Representação de probabilidade retangular .............. 32 Figura 13 ................Perfuração do revestimento do poço de petróleo ..................................................................................................................Esquema de bombeio mecânico .........Torquímetro com display digital .. LISTA DE FIGURAS Figura 1 .......................................... 51 Figura 32 ....Célula de carga do tipo “S” .............. 30 Figura 12 ....................................................... 28 Figura 11 ...................................................................................................................................... 39 Figura 24 ....................Torquímetro tipo relógio ...Torque X Corrente ............................Torquímetro de estalo ....Distribuição de probabilidade triangular ....................... 38 Figura 23 ................................................................................. 42 Figura 26 ............. 40 Figura 25 ....... 17 Figura 2 .Cabeçote BCP .............Distribuição normal de probabilidade ...............Freio de Prony..............................Esquema de Sistema BCP ......Bomba alternativa de bombeio mecânico ..Transdutor de torque por transmissão ............. 34 Figura 17 ...................... 47 Figura 30 .....................................Cabeçote BCB em bancada de testes ............................................................................. 50 Figura 31 ...............................Modelos de extensômetros ............................... 33 Figura 16 ........................................................... 36 Figura 21 ....Esquema BCP ..............................................Torquímetro de indicação tipo vareta .............. 51 .... 23 Figura 7 ............................... 37 Figura 22 ........Medição de torque pelo esforço de reação da carcaça............................................circuito da ponte de Wheatstone com 4 extensômetros............................ 32 Figura 14 .................................................................... 46 Figura 29 ...Sistemas de transmissão ............................................................................................ 33 Figura 15 .............................................................. 19 Figura 4 .............................Diagrama de um transdutor composto ................. 21 Figura 5 ...... 35 Figura 20 ...................

..................................... 69 Figura 48 .............Figura 33 ......................................... 90 Figura 59 ........Sargento comprimindo os extensômetros ........................ 60 Figura 39 ....Célula de carga pronta para calibração ..............................................Comparação de torque entre os dois sistemas de medição ....Sistema de calibração com carga máxima ...... 68 Figura 47 ............... 77 Figura 55 ............................ 64 Figura 41 .Montagem da célula de carga no flange ......Curva de calibração da célula de carga ......................Material usado para a calibração da célula de carga ... 91 Figura 61 ....................Painel de controle do motor elétrico ......Célula de carga fixada para calibração ........... 57 Figura 36 ......Massas padrão.Limpeza da célula de carga ................................... 72 Figura 51 ............................................................................ 66 Figura 45 ................................................... 76 Figura 54 ... 78 Figura 56 ....................Dimensões principais para dimensionamento ......................... 70 Figura 49 ........... 65 Figura 42 ..................................................................Nivelamento do conjunto para calibração ..................... 95 ................................................................. 65 Figura 43 ....Motor acoplado ao transdutor de torque ................................. 66 Figura 44 ..................... 67 Figura 46 ...................................................................colagem dos extensômetros ......................... 90 Figura 60 . 56 Figura 35 ............... 55 Figura 34 .........................................Esquema projeto rolamento axial .............Rolamento axial em vista explodida .............................Aresta de referência ................................................Temperatura local ..................................Ligação da ponte de Wheatstone ...Projeto do suporte de calibração da célula de carga ........................................................................................... 73 Figura 52 ....................Terminais dos extensômetros soldados ...................... 63 Figura 40 .......................................................................................................Transdutor montado na bancada de testes .................................... 74 Figura 53 ................................................................ 71 Figura 50 ...............................Sistema de calibração com carga mínima ................... 89 Figura 58 ................ 60 Figura 38 ...........Extensômetros colados na célula de carga .Materiais utilizados para a colagem dos extensômetros ..........Condicionador de sinais P-3500 .................................Projeto do sistema proposto ..................Montagem completa do sistema de teste .................................. 80 Figura 57 ....................... 59 Figura 37 ..

LISTA DE ABREVIATURAS ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas BCP Bombeio por cavidades progressivas BCS Bombeio centrífugo submerso BM Bombeio mecânico CAD Desenho assistido por computador CNC Comando numérico computadorizado GL Gás lift INMETRO Instituto nacional de Metrologia. Qualidade e Tecnologia NBR Normas Brasileiras de Regulação SGPA Sistema de gerenciamento de poços automatizados SI Sistema internacional de unidades .

LISTA DE SÍMBOLOS E Módulo de elasticidade transversal F Força I Corrente elétrica k Fator de abrangência L Comprimento N Coeficiente de segurança R Resistência elétrica RT Relação de transmissão S Escorregamento do motor elétrico Sn Escorregamento nominal do motor elétrico S(q) Desvio padrão experimental T Torque u Incerteza padrão de medição U Incerteza padrão expandida ub Incerteza padrão combinada de verificação do braço de alavanca uc Incerteza padrão combinada um Incerteza padrão combinada dos padrões de massa Xi Grandeza de entrada ∆l Variação de comprimento ∆R Variação de resistência elétrica ε Deformação ε1 Deformação local εmáx Deformação máxima εmin Deformação mínima σ’ Tensão equivalente de von Mises σe Tensão de escoamento Ʋeff Graus de liberdade efetivos .

................................... 13 1.......................................................................................................................................3 Sistemas de reação .................... 36 2....................GL ......................................2 Bombeio mecânico .... 14 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................... 30 2...... 21 2...........2 Objetivos específicos....6..........................1 O poço de petróleo ..................................................................7....................................................BM ............................................4 Bombeio por cavidades progressivas ..............................................................3....... 13 1.9 Extensômetros de resistência elétrica (Strain gages) .........................................................1 Gás lift ........... 16 2.................................................. 19 2.................................................................... 41 2......3 Bombeio centrífugo submerso ..............................................................................1 Objetivo geral ..... 44 ......................... 22 2...................................................................3.......................................................... 42 2.......1 Projeto de célula de carga .............................8.................................................................................5............................4. 37 2............ 41 2........................................................ 16 2..........................................................................................2 Torquímetros de limitação de torque ......4 Sistema de estimação do torque com base nos parâmetros do motor elétrico de indução ...................................................................... 33 2......2 Sistemas de transmissão ......................... 31 2............ 13 1....... 14 1...................................... 28 2.............................1 Sistemas de absorção ..........................................................................................................................1 Transdutor de torque .................BCS .......... SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO .... 12 1.......1 Torquímetro de indicação ..............3 Objetivos ...................................................................5................................................................................ 34 2...............................................................1 Definição do tema ........................................................................2 Monitoramento de torque em operação... 38 2..........3............5 Torquímetros ........................................6.......................3 Elevação artificial de petróleo .....6............ 43 2...........................4 Justificativa ................................................... 28 2...............................................6.......................................................... 39 2........... 31 2..........4 Monitoramento de torque no sistema BCP ..........................3.....8 Células de carga .........................................3...BCP ..........................7 Trandutores ............................. 20 2.....................3........6 Métodos de medição de torque em sistemas girantes .......... 23 2... 13 1.............................................................2 Delimitações do trabalho ... 20 2.....1 Monitoramento do torque em bancada de testes ..........2 Elevação natural de petróleo...................................4.............................

............................................ 48 2................................................................................................. 69 3................ 52 2.........9....... 58 3...3 Incerteza padrão combinada .................................. 81 3. 94 4......... 60 3....................................... 62 3............4 Incerteza padrão expandida .....................................................2......2 Resultados da calibração ............................... 47 2..........................................................2........................................................................................3 Planilha de cálculo de incertezas ................................................................................... 111 ANEXO B – CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO DOS PADRÕES DE MASSA UTILIZADOS .............................1 Conjunto rolamento axial .....3..................11 Incertezas de medição ..............................2...................................3 Instrumentação eletrônica da célula de carga ...................................................2...............4 Procedimento do ensaio .....11.............. 82 3.. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ..............................11... 99 REFERÊNCIAS ..................................................10 Calibração da célula de carga ..................................................................3 Cálculos de incerteza do transdutor.......................................................................................................2 Fixação dos extensômetros............................2.................1 Dimensionamento da célula de carga ......... 97 6........... 46 2.................. 55 3..1 Incerteza padrão combinada da medição do braço de alavanca (ub) ..............1 Incerteza padrão ............................................4 Calibração da célula de carga ... 49 2................................ 48 2.......................................................................3...... 67 3... 100 APÊNDICE A – DESENHOS DE FABRICAÇÃO MECÂNICA DO TRANSDUTOR103 ANEXO A – DATA SHEET DOS EXTESÔMETROS UTILIZADOS ...................... 52 3 METODOLOGIA ............................1 Resultados do ensaio ....................................3.............11............................... 88 4 ANÁLISE DOS RESULTADOS ...................... 86 3............ 94 4.......1 Ponte de Wheatstone .................11..............................................2 Célula de carga ...................................................................... 112 ANEXO C – CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO DO PAQUÍMETRO UTILIZADO . 54 3............................................................................................................................... 84 3............................................................................................... 114 ...............................................................................................................2 Distribuição de probabilidade ..................2 Incerteza padrão combinada dos padrões de massa utilizados (um)................................ 96 5 CONCLUSÃO .....................

podendo servir para o dimensionamento de novos equipamentos. atualmente é o de menor domínio tecnológico (ASSMANN. 12 1 INTRODUÇÃO Na etapa de extração na indústria do petróleo. pois não há disponibilidade de sensores de torque para monitorar o sistema. Um dos principais e mais recente dos métodos de elevação de petróleo é o sistema de bombeio por cavidades progressivas. 2008). Este sistema pode ser usado para monitorar o torque durante o teste e operação do equipamento de bombeamento. Os sensores aplicáveis são extremamente caros e difíceis de acoplar aos equipamentos comerciais (ASSMANN. O torque atuante durante a elevação de petróleo pode fornecer informações sobre a produção do poço e viscosidade do fluído. Atualmente. além de auxiliar no dimensionamento mecânico de equipamentos de elevação e prover a implantação de um sistema de segurança no equipamento. Na produção dos equipamentos de elevação de bombeamento por cavidades progressivas. Este trabalho foi direcionado ao estudo e projeto de um sistema de instrumentação com célula de carga para o monitoramento do torque atuante no sistema de bombeamento por cavidades progressivas tanto em bancada de testes na etapa industrial de produção do equipamento quanto em operação no poço de petróleo. Monitorar com exatidão esta grandeza de torque possibilita um controle e automação do sistema de elevação de petróleo. Este transporte é chamado de elevação de petróleo. No bombeio por cavidades progressivas existe uma grandeza de torque atuante no sistema. o fluído deve ser transportado do fundo do poço até a superfície. o torque atuante no sistema de bombeamento por cavidades progressivas é uma grandeza difícil de ser monitorada. também é uma variável importante a ser monitorada. Este sistema. sistemas de proteção e segurança contra torque excessivo e automação e controle do bombeamento de petróleo. são feitos testes em bancada simulando um poço de petróleo e a grandeza de torque atuante neste caso. além de informações importantes para uma possível automação do equipamento e um sistema supervisório para monitoramento. 2008). .

subdimensionado.2 Delimitações do trabalho Para e execução deste trabalho.3 Objetivos 1. Quanto maior a diferença entre as cargas reais e estimadas atuantes no sistema. A usinagem dos componentes foi efetuada em uma indústria metalúrgica da região e a matéria prima foi parte adquirida com recursos próprios e parte fornecida pela empresa. A possibilidade de monitorar o torque atuante no sistema de bombeamento durante o processo permite a elaboração de um sistema de proteção contra a quebra da haste por torque excessivo e possibilita a automação e controle do bombeamento de petróleo.3. torna-se o equipamento. projeto e confecção de um sistema com célula de carga para monitorar as forças de torque atuantes no equipamento de bombeamento de petróleo. O próprio dimensionamento dos componentes mecânicos torna-se ineficiente se as cargas atuantes forem apenas estimadas.1 Definição do tema A falta de informações sobre as reais forças de torque atuante no sistema de bombeamento de petróleo e a possível imprecisão dos resultados obtidos no sistema de testes foram as principais influências e motivação para a realização deste trabalho.1 Objetivo geral Este trabalho tem por objetivo geral o estudo. Este sistema proposto pode ser utilizado . variando a velocidade conforme a produção do poço e viscosidade do fluído. 1. um dispositivo preciso de controle do torque durante o teste pode fornecer resultados mais confiáveis do procedimento de teste do cabeçote. um sistema proposto para monitorar o torque atuante no equipamento de bombeamento de petróleo foi projetado com o auxílio de softwares de CAD disponíveis nos laboratórios de informática da UNISINOS. 1. mais superdimensionado ou o que é pior. O equipamento eletrônico disponibilizado para a calibração e teste do sistema proposto é propriedade da UNISINOS. 13 1. Durante o teste em bancada.

b) Definir o método de calibração do transdutor de modo que este possa ser regularmente calibrado e aferido apresentando rastreabilidade das grandezas físicas. d) Analisar e validar os resultados.2 Objetivos específicos a) Estudar e projetar o transdutor de torque adequado à aplicação de monitoramento do torque no sistema de bombeamento de petróleo durante os testes em bancada e durante operação no poço de petróleo. 1. calibrar e testar o transdutor. posteriormente serão possíveis novos trabalhos de redimensionamento dos componentes mecânicos do sistema de bombeamento. Atualmente tal esforço não é monitorado durante o bombeamento de petróleo devido ao fato dos sensores disponíveis para tal finalidade apresentarem alto custo e alto índice de intrusividade no equipamento. . c) Construir.4 Justificativa O transdutor de torque proposto neste trabalho foi desenvolvido como uma solução para monitorar o torque atuante na haste do equipamento de bombeamento de petróleo.3. A contribuição que este trabalho traz poderá servir como base para possíveis projetos posteriores de automação e controle dos testes em bancada e do sistema de bombeamento de petróleo do poço até a superfície. porém não são conhecidas as incertezas presentes nos valores medidos. apresentando o melhor custo-benefício e confiabilidade nos resultados obtidos. 14 tanto na bancada de testes do equipamento quanto no poço de petróleo durante a elevação. sistemas automatizados de controle de processo durante o bombeamento de petróleo e sistemas de segurança contra torque excessivo. o torque é monitorado. Na bancada de testes durante a fase de industrialização do equipamento. Com a confiabilidade das grandezas obtidas com o transdutor proposto neste trabalho. 1. .

. 15 O transdutor de torque proposto neste trabalho representa uma solução de fácil instalação. robustez e baixo custo para monitoramento de torque no equipamento de bombeamento de petróleo tanto em operação no poço de petróleo quando no teste em bancada. confiabilidade.

benzinas e etc. O equipamento que faz a perfuração é chamado de sonda de perfuração. 2008). Este fluído retorna a superfície pela extremidade do furo refrigerando e lubrificando a broca e removendo detritos da perfuração. Inicia-se a perfuração de um poço com a inserção no solo de uma broca de 5 a 30 polegadas de diâmetro. É uma das principais fontes mundiais de energia e serve para a obtenção da gasolina.1 O poço de petróleo O petróleo é uma substância natural e inflamável. . 2008). nas bacias sedimentares. Após a perfuração. À medida que a broca vai penetrando a rocha. A broca de perfuração é localizada na extremidade de uma coluna de tubos que vai perfurando o solo e bombeando fluído de perfuração para o interior do furo por intermédio de um canal no centro da coluna de tubos. sendo constituído principalmente por hidrocarbonetos. polímeros. 16 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 2. Esta coluna chama-se revestimento. Devido à importância da presença de derivados petróleo em diversos setores da indústria e até mesmo em nosso dia a dia. e é responsável pela rigidez e pela vedação nas paredes do poço (ASSMANN. óleo diesel. são acoplados novos tubos com 9. Os hidrocarbonetos são encontrados nos espaços porosos das rochas (ASSMANN. é inserida no poço uma coluna de tubos de aço que é cimentada ao furo. O petróleo pode ser encontrado na terra e no mar. A figura 1 apresenta a operação de perfuração do poço. é um assunto que exige muita tecnologia e muitas pesquisas e estudos.7 metros de comprimento para o alongamento da coluna.

p. . 2008). este precisa passar por uma etapa chamada de “completação”. 16). 17 Figura 1 . o fluido pode escoar do reservatório ao interior do poço e ser elevado até a superfície (ASSMANN. permitindo a comunicação entre a rocha reservatório e o interior do poço. o cimento e a rocha. A figura 2 representa a perfuração do revestimento e da rocha reservatório com o auxílio do canhão. Com esta operação.Perfuração do poço de petróleo Fonte: Assmann (2008. Após a perfuração e revestimento do poço. Nesta operação. Esta ferramenta dispara projeteis radialmente. uma ferramenta chamada “canhão” é introduzida no interior do poço e posicionada na profundidade da rocha portadora de hidrocarbonetos. perfurando o tubo de revestimento.

p. Após um determinado período de vida produtiva. é necessário um método de elevação artificial. 2001). Durante a fase de . Quando um poço apresenta pressão suficiente para a elevação. A conexão do poço com a linha de produção é feita através da válvula de saída da árvore de natal. Quando a pressão do reservatório não é suficiente para fazer a elevação do fluído. A etapa posterior à “completação” é chamada de produção. A elevação do petróleo ocorre de forma natural até o momento em que a pressão se torne insuficiente para elevar o fluído até a superfície sem acrescentar energia ao fluído. chamado de árvore de natal. são introduzidos tubos obturadores formando a chamada coluna de produção. 18 Figura 2 . 17). pois o reservatório vai perdendo energia a medida que sua reserva vai sendo extraída (THOMAS. Com essas válvulas pode-se bloquear e controlar o fluxo e a pressão do poço. todos os poços precisam de um sistema de elevação artificial. pode-se reduzir o diâmetro da coluna de produção ou instalar um sistema de elevação artificial. 2008). É onde ocorre a produção dos hidrocarbonetos. é instalado um conjunto de válvulas na cabeça do poço. Estes tubos são inseridos no revestimento do poço e têm a função de aumentar a proteção contra vazamento e diminuir o diâmetro da coluna permitindo uma maior velocidade de elevação do fluído (ASSMANN. Quando a pressão se torna insuficiente.Perfuração do revestimento do poço de petróleo Fonte: Assmann (2008. Depois de feita a comunicação da rocha reservatório com o interior do poço.

o poço é abandonado. que é um conjunto de válvulas de controle. 2008). Neste caso apenas a pressão do reservatório é necessária para elevar o fluído do reservatório até a superfície naturalmente. Num sistema de elevação natural a instalação é bem simples. 2008). são necessárias intervenções no poço. A figura 3 ilustra a instalação necessária para elevação natural de petróleo. . não necessita de equipamentos de elevação artificial. operação e monitoramento do poço é instalada na cabeça de produção (ASSMANN. 22). p. Nesta operação o poço é preenchido com cimento do reservatório à superfície (ASSMANN. 19 produção.2 Elevação natural de petróleo Quando um poço de petróleo é recém perfurado. 2. limpeza. Figura 3 – Elevação natural de petróleo Fonte: Assmann (2008. Quando acaba a produção de um poço ou mesmo quando se torna muito baixa tornando-se inviável economicamente. para manutenção. com a válvula superior de controle chamada de “arvore de natal”. A “árvore de natal”. inspeção. recuperação e inclusive abandono.

Depois a elevação do líquido acumulado na coluna. é necessário algum sistema de elevação artificial (THOMAS. 2001). a injeção de gás comprimido é interrompida permitindo novamente acumulação de líquido na coluna. .3. formando uma pressão interna. 2008). o gás comprimido é injetado no interior do poço de forma contínua. No sistema de gás lift contínuo. o gás comprimido é injetado no poço por um determinado tempo de modo que o líquido acumulado na coluna seja empurrado para cima. 2. fazendo com que o poço se comporte novamente como um poço recém perfurado. Este sistema de elevação artificial é controlado e monitorado por um sistema de válvulas e uma árvore de natal instalada na superfície do poço. Quando a pressão é insuficiente para fazer a elevação natural do fluído ou fornecer a vazão de operação desejada. 20 A sapata de cimentação serve para ancorar o revestimento ao solo. 2008). o bombeio centrífugo submerso e o bombeio de cavidades progressivas (ASSMANN. A vazão de operação de um poço em elevação natural está relacionada com a pressão disponível no fundo do poço. Este gás é injetado sob pressão no espaço entre o revestimento e a coluna de produção. Dependendo das características do poço.3 Elevação artificial de petróleo No momento em que a pressão natural do reservatório for insuficiente para vencer as perdas de carga e torne a elevação natural insuficiente. O obturador tem a função de isolar o espaço entre o revestimento e a coluna de produção da extremidade da coluna de produção (ASSMANN. podem ser escolhidos diversos sistemas de elevação artificial. é injetado gás comprimido no fundo do poço. A técnica de gás lift pode ser feita pelo método contínuo ou intermitente (ASSMANN. Os principais métodos de elevação artificial são o gás lift.1 Gás lift . o bombeio mecânico. No método intermitente.GL Neste sistema de elevação artificial. torna-se necessário escolher um método de elevação artificial para ser usado no poço. 2. 2008).

Com o movimento alternativo do pistão no interior da camisa. A unidade de bombeio. bombeando o fluído até a superfície do poço.BM É o sistema de elevação artificial mais usado no mundo atualmente na elevação de petróleo e o que possui maior domínio tecnológico e experiência acumulada (COSTA. A figura 5 representa um esquema de bombeio mecânico. com um pistão acionado por uma haste de aço. Neste sistema. Figura 4 – Bomba alternativa de bombeio mecânico Fonte: Assmann (2008. 1995). 2008). 21 2.2 Bombeio mecânico . Esta haste é acionada a partir da superfície do poço por um equipamento chamado de unidade de bombeio. p. . 26). popularmente conhecido como “cavalo mecânico” (ASSMANN. uma bomba alternativa de ação simples é instalada na extremidade da coluna de produção. transforma o movimento rotativo de um motor num movimento alternativo na haste (ASSMANN. com o auxílio de sistemas mecânicos de redutores e manivelas. as válvulas de passeio e de pé operam em sincronismo. A figura 4 representa uma bomba alternativa de bombeio mecânico. 2008).3.

A figura 6 representa uma típica instalação de sistema de elevação artificial por bombeio centrífugo submerso e os principais componentes da montagem. 2. pois e refrigeração do motor elétrico se torna ineficiente (ASSMANN.3 Bombeio centrífugo submerso .BCS No método de elevação artificial por bombeio centrífugo submerso. 22 Figura 5 – Esquema de bombeio mecânico Fonte: Thomas (2001. 242). serve para a refrigeração do motor elétrico. Neste caso. 2008). p. uma bomba centrífuga de fundo de múltiplos estágios é instalada na extremidade da coluna de produção. . este sistema de elevação artificial não pode ser implantado em poços com baixa vazão. o fluído admitido. localizado abaixo da sucção da bomba. Por este motivo.3.

2. A utilização de bomba por cavidades progressivas teve início no Brasil em fase experimental em 1984 e se difundiu rapidamente devido a simplicidade do sistema e a eficiência na produção (THOMAS. p.4 Bombeio por cavidades progressivas . 23 Figura 6 – Esquema de um sistema BCS Fonte: Assmann (2008. boa .BCP A bomba de cavidades progressivas foi criada em 1920 por Moineau e patenteada em 1930 (ASSMANN. 2001). baixo investimento inicial. 2008).3. 30). As principais aplicações do sistema de bombeio por cavidades progressivas são a elevação de petróleo pesado e com altos teores de areia e elevação de petróleo com limitações de teores de CO2 e H2S (ASSMANN. 2008). As vantagens do sistema de elevação por bombeio de cavidades progressivas são a ausência de válvulas sujeitas a desgaste.

24 resistência a abrasão. alta eficiência energética e dimensões reduzidas (ASSMANN. 2008). revestido por uma camada de cromo para resistir à abrasão. O rotor da bomba de fundo consta numa peça de aço usinada em forma espiral. a progressão das cavidades promove o bombeio de fluído na sucção. p. proporciona cavidades no interior do conjunto que progridem de cima para baixo. A figura 7 representa um esquema de sistema de bombeamento por cavidades progressivas. 2008). (ASSMANN. O elastômero . A geometria do rotor e estator. baixo ruído. 4). Figura 7 – Esquema BCP Fonte: Vidal (2005. quando montados. O estator consiste num tubo de aço revestido internamente por um elastômero. Uma coluna de hastes transmite a rotação do cabeçote até o rotor. Em rotação. Este sistema de elevação artificial consiste numa bomba de fundo composta de um rotor e um estator.

Estas hastes são barras cilíndricas de aço acopladas uma as outras de acordo com a profundidade do poço e acopladas ao rotor. A haste polida é fixada no cabeçote e na coluna de hastes por elementos fixadores chamados de “clamps” (ASSMANN. O cabeçote é o equipamento responsável por transmitir o giro do motor para as velocidades de bombeio (100 rpm a 500 rpm) na coluna de hastes. p. 2008). 2008). contendo uma espira a mais que o rotor. Esta figura representa as vistas em corte transversal do conjunto e corte transversal representando o rotor em três diferentes posições dentro do estator. 2001). Na superfície do poço existe um equipamento chamado de cabeçote que fornece o torque e movimento de giro do rotor através de um sistema de coluna de hastes. 56). 25 é moldado com uma cavidade na forma espiral. através de um sistema de relação de transmissões mecânicas. A coluna de hastes deve suportar em toda a sua extensão a tensão combinada de torção e tração provenientes do torque e da carga axial exercida pelo fluído na coluna de produção (ASSMANN. Existem diversos fabricantes e . O elemento superior da coluna de hastes é denominado de haste polida. Quando montado com o rotor. Figura 8 – Esquema de bomba BCP Fonte: Assmann (2008. A geometria da bomba de fundo pode ser observada em corte na figura 8. as geometrias das espiras formam as cavidades dentro do conjunto (THOMAS.

Os cabeçotes são equipados com um sistema de freio de segurança. 26 modelos de cabeçotes. retentores e gaxetas. p. impedindo a . Estes equipamentos têm sua estrutura confeccionada basicamente em ferro fundido e alguns componentes em aço fundido. A figura 9 representa um cabeçote montado na superfície de um poço de petróleo. rolamentos. que trava o movimento quando ocorre uma parada por falta de energia ou desligamento intencional. Internamente são constituídos por elementos como eixos. buchas. protegendo o meio ambiente contra vazamento de fluídos (THOMAS. Outra função do cabeçote é sustentar os esforços axiais da coluna de hastes e fazer a vedação do espaço anelar entre a coluna de produção e a coluna de hastes. mancais. Figura 9 – Cabeçote BCP Fonte: Rebouças (2005. com sistemas de relação de transmissão por correias ou engrenagens. 19). O freio atua quando a rotação da haste chega à zero. 2001).

O torque é apenas estimado pela corrente elétrica consumida no motor. As indústrias fabricantes de cabeçotes para BCP possuem uma bancada de testes para o sistema de freio de segurança. Para o acionamento mecânico do sistema. assim como a rotação do motor. Neste sistema da Petrobrás. No Brasil. Existem sistemas de freio mecânico. Em alguns poços. A figura 10 representa um esquema completo de um sistema típico de elevação artificial por bombeio de cavidades progressivas. SGPA. A reversão da coluna de hastes pode provocar velocidades muito elevadas nos sistemas girantes do equipamento. uma central de gerenciamento de dados centraliza as informações gerais que coleta dados através de sensores e envia através de um sistema de rádio. Para o acionamento é instalado um quadro de comandos. são utilizados geradores ou motores de combustão interna. vazão e temperatura do fluído são monitoradas. com dispositivos de controle e proteção. corrente. onde a rotação do motor pode ser facilmente ajustada. . Em regiões onde não há tal fornecimento de energia. sendo extremamente danoso ao equipamento e perigoso para o pessoal de operação (THOMAS. 2005). 27 reversão do giro na coluna de hastes. altura da coluna de fluído e ruído no cabeçote. onde todos os cabeçotes são testados e um certificado com os resultados do teste são fornecidos juntamente com cada cabeçote. As variáveis como pressão. 2001). hidráulico e hidrodinâmico. Os dados de operação são registrados em uma planilha de acompanhamento (REBOUÇAS. os motores utilizam inversor de freqüências. são utilizados motores elétricos alimentados com tensão trifásica. alguns poços possuem instalado o Sistema de Gerenciamento de Poços de Petróleo Automatizados.

todos os cabeçotes são testados numa bancada de testes. o torque atuante na coluna de hastes é uma variável muito importante de ser monitorada.4 Monitoramento de torque no sistema BCP No sistema de elevação de petróleo por BCP. Atualmente.4. O objetivo deste teste é avaliar através de ruído e vibração .1 Monitoramento do torque em bancada de testes Após a montagem dos cabeçotes na fábrica. 36). nenhum dos dois casos apresenta soluções para monitoramento do torque com confiabilidade dos resultados 2. 28 Figura 10 – Esquema de Sistema BCP Fonte: Assmann (2008. p. 2. tanto em operação quanto no teste após a produção.

Além disso. o cabeçote é montado numa estrutura que simula a parte superior de um poço de petróleo. No teste em bancada. o sentido de giro do motor é revertido e é registrado o torque atuante. As variáveis de rotação do motor e torque atualmente são obtidas com informações obtidas do inversor de freqüências do motor. a vibração e a temperatura da carcaça. A variável de torque obtida nesta condição. 29 se não há algum defeito presente nos componentes ou na montagem. . sendo apenas um valor estimado e sem nenhuma rastreabilidade. a rotação da haste e o tempo. Após um determinado período de tempo ligado. as informações de desempenho do equipamento durante o teste são registradas em um certificado que é fornecido com o cabeçote. fazem somente uma inspeção visual. enquanto outras. onde ruído e vibração são avaliados por sensores. A figura 11 representa um cabeçote montado em uma bancada de testes. O equipamento é ligado por alguns minutos e á avaliado o ruído. A finalidade deste teste é simular uma reversão na coluna de hastes que tende a ocorrer numa eventual parada no sistema e avaliar o tempo até a frenagem e o torque atuante durante o sistema de frenagem. Alguns fabricantes possuem bancadas muito bem instrumentadas. é testado também o desempenho do sistema de freio de segurança do equipamento. que pode variar entre os fabricantes. não garante confiabilidade. Após o teste.

2 Monitoramento de torque em operação Durante a operação de elevação de petróleo por BCB. avaliar com precisão o torque atuante na coluna de hastes adiciona muitas vantagens ao sistema. Com a informação precisa do torque atuante durante o bombeamento. Pode ser . 30 Figura 11 – Cabeçote BCB em bancada de testes Fonte: Elaborado pelo autor. pode ser elaborado um sistema de segurança contra falha no sistema por torque excessivo.4. 2.

mas o torque para desligamento não pode ser ajustado com precisão.5. a medição do torque é uma excelente alternativa (ASSMANN.1 Torquímetro de indicação Estes equipamentos são uma espécie de braço de alavanca onde o torque é exercido.5 Torquímetros Os torquímetros são os instrumentos responsáveis pela aplicação e verificação da quantidade de torque exercido em uma determinada aplicação. uma monitoração precisa do torque na haste polida pode informar a condição de desgaste do conjunto rotor e estator da bomba de fundo. Um mostrador apresenta o torque aplicado em um relógio. 31 estipulado um torque máximo de segurança permitido pela haste polida e coluna de hastes e o sistema se desligar. Segundo Assmann.O torquímetro tipo relógio é apresentado na figura 13. Embora o torque atuante no sistema de bombeamento BCP seja uma variável interessante para controle do processo. inviabilizando o uso em sistemas de elevação (ASSMANN. indica indiretamente o nível de fluído no poço e permite uma automação do sistema de bombeamento com auxílio de um sistema supervisório. 2. sempre houve dificuldade em elaborar um sensor para este monitoramento. Os poucos sensores que foram desenvolvidos para tal fim apresentam uma grande dificuldade de adaptação ao equipamento e custo muito elevado. Para um sistema de controle do bombeamento por cavidades progressivas. 2007). 2008). Atualmente existem diversos modelos de torquímetros para cada tipo de aplicação desejada (DANTAS. Atualmente esta segurança é feita por um relé de proteção do motor. display digital ou vareta. possibilita determinar a rotação ideal para melhor desempenho do bombeamento. 2008). 2. caso o torque máximo for ultrapassado. .

2007). Outra desvantagem também é o fato deste equipamento apenas exibir e não limitar o torque. Para leitura. p. No caso dos torquímetros tipo relógio ou vareta. Apesar de possuir uma boa exatidão. Figura 13 – Torquímetro com display digital Fonte: Dantas (2007. 44). A figura 14 representa um torquímetro com display digital que além de eliminar erros de paralaxe. também permite armazenar os valores de medições e alguns cálculos estatísticos. uma vareta com uma extremidade livre indica em uma escala a deformação sofrida na barra. p. permitindo uma sobrecarga. 45). Esta escala já expressa a deformação em valores de torque (DANTAS. . a utilização destes equipamentos é menos produtiva em um sistema de produção. Os torquímetros do tipo vareta possuem uma barra de flexão que deforma com a aplicação do esforço de torque. A figura 15 representa um torquímetro de indicação tipo vareta. 32 Figura 12– Torquímetro tipo relógio Fonte: Dantas (2007.a leitura deve ser feita perpendicularmente ao mostrador para evitar erros de paralaxe (DANTAS. 2007).

ao atingir o torque ajustado. 47).5. Nos torquímetros de quebra. 33 Figura 14 – Torquímetro de indicação tipo vareta Fonte: Dantas (2007. 2. proporcionando um deslocamento angular de aproximadamente 20°.2 Torquímetros de limitação de torque Nestes equipamentos. pode-se ajustar um valor de torque para evitar uma sobrecarga de torque aplicado.45). evitando uma sobrecarga no sistema (DANTAS. No caso do torquímetro de estalo apresentado na figura 16. p. ao atingir o torque ajustado por meio de uma manivela. 2007). 2007). Neste torquímetro apresentado na figura 17. p. O sistema permite continuar a carga após o “click”. Figura 15 – Torquímetro de estalo Fonte: Dantas (2007. um sistema mecânico faz uma dobra perto da cabeça. um sistema mecânico faz com que o operado ouça um “click”. Este deslocamento angular dificulta o operador de continuar a carga. . o torque é ajustado pela rotação do punho. o que representa uma sobrecarga no aperto (DANTAS.

Com este tipo de equipamento apresentado na figura 18. Um mecanismo ajustado através de uma mola faz com que o equipamento que transmite o torque. Este sistema que consiste num freio que atua numa polia acoplada a um eixo ficou conhecido como Freio de Prony. 1994). Figura 17 – Torquímetro limitador de torque Fonte: Dantas (2007. uma eventual sobrecarga é impossibilitada (DANTAS.6 Métodos de medição de torque em sistemas girantes Com o advento da máquina a vapor por volta dos anos 1700. foi elaborado pelo francês Gaspar de Prony o primeiro sistema de medição de torque em elementos girantes. A figura 19 representa esquematicamente o Freio de Prony (BRITO. gire livremente ao atingir o torque ajustado. 48). 49). 34 Figura 16 – Torquímetro de quebra Fonte: Dantas (2007. p. 2. a utilização se dá apenas para torques baixos. p. 2007). . No caso dos torquímetros limitadores de torque.

foi desenvolvido um novo sistema para monitoramento de torque chamado de Freio à Água. p. um conjunto mecânico girante impulsiona o rotor o freio. Neste sistema representado pela figura 20. Figura 19 – Freio à água Fonte: BRITO (1994. 1994). p. Em 1877. A frenagem do rotor é proveniente de um sistema hidráulico que faz circular água no estator (BRITO. 35 Figura 18 – Freio de Prony Fonte: Brito (1994. . 13). 14).

utilizando extensômetros de resistência elétrica. Neste sistema. Este transdutor mede a deformação angular do eixo que transmite o torque do motor para a carga (BRITO. mede o esforço de reação da carcaça de uma máquina rotativa quando um torque é aplicado ao seu eixo (BRITO. 2. 1994). a energia mecânica disponível no eixo girante é convertida em calor ou energia elétrica. é aplicado um gerador de corrente contínua ao eixo do motor. 18). Este sistema.1 Sistemas de absorção Neste sistema de medição do torque. Com esta configuração. o transdutor de torque é acoplado mecanicamente em série com o eixo girante. Neste sistema. Figura 20 – Medição de torque pelo esforço de reação da carcaça Fonte: BRITO (1994. Um novo método de monitoramento de torque foi introduzido em 1930. 36 Posteriormente foi desenvolvido um sistema chamado Dinamômetro Eletromagnético. Este gerador atua como uma carga e o torque é medido indiretamente através de grandezas elétricas na saída do gerador (BRITO. Existem atualmente alguns sistemas de monitoramento de torque chamados de Torquímetros Girantes ou Rotativos. representado na figura 21. p. 1994). podendo assim ser . um dinamômetro substitui a carga que seria aplicada ao eixo. 1994).6.

respondem de forma dinâmica as variações de torque em operação e podem monitorar o torque constantemente em sistemas girantes (BRITO. O transdutor recebe então o esforço aplicado. 1994). .2 Sistemas de transmissão Nos sistemas de transmissão. Figura 21 – Sistemas de transmissão Fonte: Brito (1994. 1994). sofrendo uma deformação angular que pode ser medida. o transdutor é instalado em série com o eixo que transfere o torque do motor à carga. A figura 22 representa um esquema de monitoramento de torque por sistemas de transmissão e a figura 23 demonstra um transdutor de torque de transmissão. 16). Os transdutores baseados em sistemas de transmissão. 2.6. Este é o princípio do Freio de Prony e do Freio à Água citado anteriormente (BRITO. 37 mensurada. p.

A figura 24 representa um sistema de monitoramento de torque de reação. 38 Figura 22 – Transdutor de torque por transmissão Fonte: Schicker. representa o torque aplicado no eixo (BRITO. o esforço de reação que o motor transfere à carcaça ou a base onde é fixado é proporcional ao torque atuante no eixo. 88).3 Sistemas de reação Neste sistema de medição de torque. p. o motor deve ser instalado de tal forma que possa girar em torno do seu próprio eixo. impedindo este movimento angular. o movimento angular da carcaça do motor seria permitido.6. Neste caso. . Podem ser instalados pesos no braço de alavanca para impedir o giro do motor. recebendo um esforço proporcional ao torque atuante no eixo. Para utilização deste sistema. Este esforço de reação é mensurado e a grandeza de torque é então obtida indiretamente. A força atuante no braço de alavanca. Wegener (2002. multiplicada pelo comprimento do braço. ou uma restrição onde a força possa ser medida através de uma célula de carga. Um exemplo típico deste sistema foi apresentado anteriormente na figura 21. 1994). 2. Um braço de alavanca de comprimento conhecido é instalado então na carcaça do motor.

6. 14). Wegener (2002. O método da amplitude de corrente e o método do escorregamento. 2.4 Sistema de estimação do torque com base nos parâmetros do motor elétrico de indução Existem dois métodos para estimar o torque com parâmetros elétricos do motor de indução.6. No método da amplitude da corrente assume-se que o torque atuante no motor elétrico é proporcional à corrente consumida. p. 39 Figura 23 – Monitoramento de torque por reação Fonte: Schicker. Com esta afirmação.1) . o torque é estimado pela relação: (2.

se acrescenta a corrente a vazio conforme a equação: (2.6.2) Com o auxílio desta equação. I representa a corrente e o subscrito n refere-se a parâmetros nominais. o torque estimado em função da corrente. Para uma maior aproximação do torque real utilizando este método.6. No método do escorregamento assume-se uma linearidade entre o torque e o escorregamento do motor conforme a equação abaixo: (2. 40 onde T representa o torque. 46).3) . Figura 24 – Torque X Corrente Fonte: Rebouças (2005. 2005). p. pode ser representado conforme a figura 25 (REBOUÇAS.

7 Trandutores Os transdutores são dispositivos responsáveis por converter um sinal de entrada de uma grandeza em um sinal de saída proporcional. 2005). escorregamento. o torque atuante gera uma deformação no “elemento mola” onde é colado o Strain Gage. Cabe lembrar que o torque aplicado pelo motor não é o mesmo aplicado pelo eixo bomba. geralmente de natureza elétrica.7. 2. 1999). químicas. Utilizando o método que apresenta os melhores resultados para estimação do torque. adequadas para leitura direta. a exatidão não é muito satisfatória.1 Transdutor de torque Os transdutores de torque são responsáveis por converter a grandeza de torque em um sinal. geralmente em grandezas elétricas. visto que um elemento intermediário de redução mecânica da velocidade (redutor de engrenagens) absorve uma parcela da potência transmitida. 2. Nos transdutores de torque que utilizam extensômetros de resistência elétrica (Strain Gages). Para o uso deste método. térmicas ou ópticas (BORCHARDT. em uma grandeza diferente. resistência elétrica. As grandezas podem ser elétricas. Esta deformação varia a resistência elétrica do Strain Gage e consequentemente a tensão elétrica . o torque nominal e o escorregamento nominal são dados obtidos na placa do motor e a rotação é obtida com o auxílio de um tacômetro (REBOUÇAS. Apesar destes métodos de estimação do torque utilizando parâmetros elétricos do motor serem pouco intrusivos no sistema. mecânicas. Esta equação não será detalhada neste trabalho por envolver uma base teórica de eletricidade muito complexa que não influencia no escopo deste trabalho. 41 onde s representa o escorregamento do motor e s n o escorregamento nominal (REBOUÇAS. Este método relaciona grandezas de tensão. conversão e controle. rotação do motor e número de fases do motor para estimação do torque. 2005). podendo chegar a 16% (REBOUÇAS. 2005). Os transdutores convertem um estímulo de entrada numa resposta proporcional de saída. a margem de incerteza varia em torno de 10%.

O estágio (B) são os extensômetros de resistência elétrica. Um transdutor de torque que utiliza extensômetros de resistência elétrica se caracteriza como um transdutor composto que apresenta três estágios de transdução. p. As células de carga apresentam como vantagem baixo custo. Neste último em especial. alta fidelidade de resposta e a possibilidade de trabalhar em sistemas dinâmicos (BECK. tamanho reduzido. 1994). as balanças digitais. 20). e tem por função converter o estímulo de torque em deformação. Possuem uma grande aplicação em diversos setores da indústria e comércio. . O estágio (A) representa o elemento mola. 2. um circuito elétrico denominado ponte de Wheatstone converte a variação de resistência elétrica em variação de tensão elétrica. Figura 25 – Diagrama de um transdutor composto Fonte: Brito (1994. Esta variação de tensão é proporcional ao torque aplicado e pode ser lida ou registrada em equipamentos específicos. 42 num determinado ponto do circuito (BRITO. 1983).8 Células de carga Células de carga são transdutores de força que convertem a deformação gerada por uma força numa variação de tensão elétrica. sendo esta a resposta proporcional à entrada a ser avaliada (BRITO. conforme a figura 26 (BRITO. No estágio (C). A figura 27 representa uma célula de carga do tipo “S”. que convertem a deformação em variação de resistência elétrica. 1994). 1994).

A função do elemento elástico é então transmitir ao extensômetro a deformação proveniente de um esforço (BALBINOT. . al.8. sua posição e pela configuração da ponte de Wheatstone (BALBINOT. aplicação de forças externas. Os extensômetros colados sobre o corpo submetido à esforço mecânico está submetido à mesma deformação.1982). converte força em deformação mecânica. As células de carga são constituídas por uma estrutura que sofre deformação quando solicitada a esforços mecânicos. mas que não excedam a deformação especificada pelo fabricante dos extensômetros e que não gerem uma deformação plástica no elemento elástico. A sensibilidade da célula de carga está diretamente ligada ao número de extensômetros. Inicialmente se define a forma do elemento elástico que é relacionado ao tipo de carregamento que o transdutor será solicitado. p. um sistema mecânico (elemento mola). 2007). utilizam-se princípios de resistência dos materiais. et. 2007). 43 Figura 26 – Célula de carga do tipo “S” Fonte: Dantas (2007. como por exemplo. Os extensômetros são colados nos pontos estratégicos para avaliar a deformação. Existem diferentes tipos de geometrias para a confecção de células de carga.1 Projeto de célula de carga Numa célula de carga. O objetivo do dimensionamento é permitir que os pontos onde os extensômetros sejam colados sofram deformações que possam ser medidas pelos extensômetros. 81). 2. Para o projeto mecânico da célula de carga. variando conforme a aplicação desejada (BORCHARDT.

1) Esta relação é a razão entre a variação relativa de resistência elétrica e a deformação do material onde o extensômetro está colado e indica a sensibilidade do extensômetro à deformação.9 Extensômetros de resistência elétrica (Strain gages) Os extensômetros ou strain gages são sensores usados para avaliar a deformação mecânica através da variação de resistência elétrica. Teve sua descoberta em 1856 quando (Lord Kelvin) verificou que fios metálicos apresentavam variação de resistividade ao sofrer deformação. A aplicação deste princípio na construção de extensômetros de fio livre passou a ser utilizada nas décadas de 1930 a 1940 (BARRETO. A resistência elétrica do filamento da grade do extensômetro varia com a aplicação de um esforço de tração ou compressão mecânica sobre o extensômetro. A confecção de um extensômetro consiste em uma grade metálica de um filamento com 3 µm a 6 µm de diâmetro. esta relação equivale ao fator “k” do extensômetro. apresenta uma variação da resistência elétrica em um ∆r. alguns extensômetros podem apresentar valores bem diferentes de “k” (BARRETO. “k” é a sensibilidade do strain gage.6. A variação relativa da resistência elétrica ∆r/r apresenta uma relação linear com a variação relativa do comprimento do filamento ∆l/l. 44 2. É obtido através de experimentos práticos e geralmente fornecido pelos fabricantes dos extensômetros (WEBER. Um extensômetro com filamento de comprimento l e resistência elétrica r. 2008).0 e 2. A variação do esforço aplicado é proporcional à variação da resistência elétrica (WEBER. Os extensômetros mais utilizados apresentam um valor de “k” entre 2. coberta por um filme que serve de proteção e isolamento elétrico. conhecido como gage factor. 1998). 1982) : (2. Para outros metais de filamento de grade. Se a deformação ocorrer dentro do limite elástico do material. 2008). submetido a um esforço que provoque uma deformação elástica que varie o comprimento em um ∆l. .9. que é dado por (BORCHARDT et al. Por sua vez. 1998).

Nesta configuração a colagem deve ser feita na direção do alongamento das linhas da grade. 45 Existem no mercado diferentes modelos. 2007). neste caso. A figura 28 apresenta alguns modelos comerciais de extensômetros. A figura 29 representa um extensômetro uniaxial. Figura 27 – Modelos de extensômetros Fonte: HBM strain gages for transducer manufacturers. et. Quando a direção da força é conhecida e é apenas em um sentido. . Para evitar variações dos resultados. os extensômetros utilizados são os do tipo uniaxiais. formatos e tamanhos de extensômetros para as mais variadas aplicações. al. a temperatura deve ser compensada na ligação do circuito da ponte de Wheatstone (BALBINOT.

Dentre as vantagens da utilização de extensômetros para medição das deformações nas superfícies submetidas a esforços mecânicos. al. 2. excelente linearidade sobre uma larga faixa de tensão. Uma configuração típica de ligação da ponte de Wheatstone com 4 extensômetros é apresentada na figura 30.9. et. 46 Figura 28 – Extensômetro uniaxial Fonte: Catálogo Kyowa. o sinal de saída da ponte varia linearmente com a variação da resistência elétrica causada pela deformação do extensômetro (BORCHARDT. altamente estável com o tempo. pode-se destacar a pequena dimensão e pouca massa do extensômetro. 1982). se usa um circuito chamado de ponte de Wheatstone. Os extensômetros podem ser considerados como resistências elétricas ligados num circuito tipo ponte de Wheatstone. 1998). custo relativamente baixo e simplicidade do circuito de saída (BECK. Nesta configuração. Este circuito permite compensar a influência da temperatura nos extensômetros e facilitar a medição de pequenas variações de resistência elétrica (BARRETO. .1 Ponte de Wheatstone Para fazer a medição das variações relativas de resistência elétrica nos extensômetros. 1983).

10 Calibração da célula de carga A calibração é um procedimento experimental realizado para estabelecer a relação entre os valores indicados por um instrumento ou sistema de medição e os valores correspondentes das grandezas estabelecidas por padrões (INMETRO. A calibração de um instrumento é feita com a análise de um número de pontos. Várias medições são tomadas para cada ponto para determinar à média e desvio padrão. 2007). O procedimento de calibração deve ser realizado por profissionais capacitados. Os resultados das calibrações devem incluir a correção dos erros sistemáticos e a incerteza dos resultados (DANTAS. em ambiente controlado. Calibrar um equipamento. utilizando padrões e procedimentos adequados. 2005). 47 Figura 29 – circuito da ponte de Wheatstone com 4 extensômetros Fonte: Borchardt (1982). 2. Estes parâmetros são utilizados para a estimativa da incerteza de medição (DANTAS. comparando-se o seu desempenho com um padrão. 2007). . nada mais é do que comparar um instrumento de medir com um padrão de mesma natureza e hierarquia mais elevada.

1999).11 Incertezas de medição Numa medição. 2002). 1999).. 2. não correspondem com fidelidade às condições ideais. Sempre haverá uma série de erros prováveis envolvidos. As leis e princípios físicos que baseiam alguns sistemas de medição nem sempre são exatamente lineares como esperado. propriedades ópticas e etc. 48 2. mas sim com uma faixa de valores e unidade. a forma geométrica. dimensões. procedimentos errados de medição. 2002). porém bom senso e ceticismo são características indispensáveis a quem se dispõe a medir (GONÇALVES JÚNIOR. propriedades elétricas. Nos sistemas de medição. variações de temperatura. O valor verdadeiro da medição sempre estará compreendido entre um ponto dentro da faixa de valores estipulados (GONÇALVES JÚNIOR. é impossível obter uma indicação exata dos valores medidos. A incerteza de padrão de medição pode ser do Tipo A ou do Tipo B (EA. . entre outros. 2002). A Incerteza Padrão do Tipo A utiliza uma análise estatística de uma série de medições para a avaliação da incerteza. O resultado de uma medição não pode ser considerado simplesmente apenas como valor e unidade.11. Sempre que houver várias observações independentes para uma grandeza de entrada Xi. são fatores que contribuem para incerteza de medição (GONÇALVES JÚNIOR. Para a identificação das fontes de incerteza de medição é necessário conhecer bem o sistema e fazer uma análise crítica de todos os fatores que podem trazer influências sobre o resultado da medição (GONÇALVES JÚNIOR. a má utilização de instrumentos de medição. pode-se aplicar a avaliação do Tipo A (EA. diferentes pressões atmosféricas. 2002) Existem diversas técnicas e procedimentos para determinar o nível de confiança de um resultado. propriedades de material. campos eletromagnéticos. que devem ser expressos na forma de incertezas de medição. Desgaste.1 Incerteza padrão A incerteza padrão está relacionada à erros aleatórios trazidos pela fonte de incerteza.

retangular e triangular (DANTAS.2) A Incerteza Padrão Tipo A u(xi) de Xi é então obtida pelo cálculo do desvio padrão da média. Estes valores podem ser obtidos a partir de especificações do fabricante. dados de medições.1999).. A distribuição normal (N) expressa com boa aproximação os resultados de uma medição influenciada por variações aleatórias. A figura 31 representa graficamente . A distribuição normal geralmente abrange a incerteza indicada em certificados de calibração (DANTAS. q2. (2. (2.. qn”. qn.2 Distribuição de probabilidade Existem três tipos mais comuns de distribuição de probabilidade. sendo baseada em algum outro conhecimento científico (EA.. etc. q2. dados de calibração e certificados.1) O desvio padrão experimental “s(q)” expressa a dispersão dos resultados das medições q1. 1999). incertezas atribuídas aos dados de manuais.11.. a melhor estimativa para o valor esperado da grandeza “xi” é a média aritmética dos resultados das medições “q1. a distribuição normal.11. 2007)... 2.11. A incerteza padrão u(xi) é avaliada com base nas informações sobre a possível variabilidade de Xi. 2007). (2.3) A Incerteza Padrão do Tipo B não utiliza análise estatística..11. 49 Sendo a grandeza de entrada “Xi” determinada por “n” medições.(EA..

A incerteza padrão baseada na distribuição de probabilidade retangular é dada por (DANTAS. 34). considera-se uma distribuição retangular. Figura 30 – Distribuição normal de probabilidade Fonte: Dantas (2007.11. p. 2007): (2. 50 uma distribuição normal de probabilidade. Para a avaliação da distribuição de probabilidade. No caso de ser conhecido somente o limite superior e inferior da variabilidade da grandeza de entrada.4) A figura 32 representa uma distribuição de probabilidade retangular. o intervalo de variabilidade das grandezas de entrada é representado por “a”. . A distribuição de probabilidade retangular (R) expressa para cada valor em um intervalo a mesma probabilidade.

p. 35). . Figura 32 – Distribuição de probabilidade triangular Fonte: Dantas (2007.5) A figura 33 representa graficamente uma distribuição de probabilidade triangular. 2007): (2. p. 51 Figura 31 – Representação de probabilidade retangular Fonte: Dantas (2007.11. A incerteza padrão baseada na distribuição triangular é dada por (DANTAS. 36). A distribuição de probabilidade triangular (T) pode ser utilizada para basear a estimação de incerteza em casos onde a probabilidade é mais alta para valores no centro do intervalo e se reduz próximo ao limite superior e inferior.

11. 1999): (2. O coeficiente de sensibilidade ci é um coeficiente relacionado com a estimativa de entrada xi. pode-se considerar um fator de abrangência padronizado k=2. A incerteza padrão expandida pode ser expressa pela equação: (2.3 Incerteza padrão combinada A incerteza padrão combinada uc(y) é o resultado da combinação de incerteza de todas as fontes (DANTAS.11. O coeficiente de sensibilidade é expresso por (EA. 52 2. Com esta consideração corresponde a uma incerteza expandida com uma probabilidade de abrangência de .8) Quando se pode considerar uma distribuição normal de probabilidade e a incerteza padrão relacionada à estimativa de saída apresente uma contabilidade suficiente.11. Este coeficiente representa a influência que as variações da estimativa de entrada xi exercem sobre a estimativa de saída y.6) A incerteza padrão combinada é determinada pela equação (EA. A incerteza padrão combinada é apenas um desvio padrão da combinação de várias fontes de incerteza e a multiplicação pelo fator (k) é necessária para a incerteza garantir um determinado nível de confiança (GONÇALVES JÚNIOR.4 Incerteza padrão expandida A incerteza padrão expandida (U) é a multiplicação da incerteza padrão combinada (uc) por um coeficiente de Student chamado fator de abrangência (k). 2007).7) 2.11.11. 1999): (2. Na maioria dos casos de calibração esta condição é contemplada. 2002).

deve- se considerar Ʋeff como sendo o próximo menor inteiro (EA. (EA. 1999). é necessário o uso de outros procedimentos.9) onde Ʋi representam os graus de liberdade da contribuição da incerteza padrão u(xi) (EA. Tabela 1 – Fatores de abrangência k para diferentes Ʋeff Fonte: Dantas (2007. 1999). Para a determinação do fator de abrangência k é necessário obter uma incerteza padrão associada a uma estimativa de saída. 39).45%. 1999). estimar os graus de liberdade efetivos Ʋeff com auxílio da equação de Welch-Satterhwaite e obter o fator de abrangência k através da tabela 2 baseada em uma distribuição-t para uma probabilidade de abrangência de 95. Caso não seja possível considerar uma distribuição normal ou não haja uma contabilidade suficiente. Caso Ʋeff não seja um valor inteiro. A equação de Welch-Satterhwaite é definida por: (2. p. 53 95%.11. .

Esta força multiplicada pela distância até o centro do eixo do motor representa o torque atuante no eixo do motor. Neste sistema. a rotação seria dada na carcaça do motor. Com base na relação de transmissão e desprezando as perdas de potência presentes no sistema de transmissão. Durante o teste ou serviço é possível monitorar através da deformação da célula de carga. ao invés de rotacionar o eixo do motor durante o serviço.7. A obtenção do torque dá-se através da deformação de um elemento que é colocado para restringir o giro da carcaça do motor. considerou-se para o projeto do transdutor um torque máximo no eixo do motor de 330 N. foi projetado um sistema baseado em transdutor de célula de carga para monitorar o torque reativo na carcaça do motor. transmitindo o torque e a rotação aos elementos da caixa de redução. foi elaborado um conjunto mecânico para servir como um rolamento axial entre a carcaça do motor e a tampa da caixa de redução. O transdutor de torque proposto neste trabalho foi desenvolvido para um cabeçote de bombeamento por cavidades progressivas com torque máximo definido pelo fabricante de 1200 N. a calibração do sistema e o teste realizado em bancada. . Desta forma. caso não houvesse nenhuma restrição adicional. tendo a medida do comprimento entre os pontos de fixação calibrada. Neste capítulo. 54 3 METODOLOGIA Para a realização deste trabalho de projeto de sistema de monitoramento de torque. Este elemento de restrição funciona como célula de carga. O projeto do conjunto completo proposto está representado na figura 34. é abordado detalhadamente o projeto e a construção dos componentes do conjunto. a força atuante. A relação de transmissão (RT) da caixa de redução de engrenagens instalada no cabeçote é de 3. Este torque pode ser relacionado com o torque de saída na haste polida utilizando cálculos de elementos de transmissão em máquinas.m.m permitido na haste polida.

A usinagem necessária foi realizada em torno mecânico convencional e centro de usinagem CNC. . 55 Figura 33 – Projeto do sistema proposto Fonte: Elaborado pelo autor. Para fins didáticos. Este conjunto é denominado neste trabalho de conjunto rolamento axial. solda e instrumentos foram cedidos por uma indústria metalúrgica da região. considerando o fácil acesso à matéria-prima e aos equipamentos de fabricação necessários. ferramentas de montagem. O conjunto rolamento axial foi projetado com o auxílio do software de CAD SolidWorks e produzido basicamente em aço SAE 1045 e ferro fundido nodular GGG70. Os desenhos de fabricação estão apresentados no apêndice A deste trabalho.1 Conjunto rolamento axial A fim de evitar custos com a aquisição de um rolamento axial comercial de grande diâmetro. o conjunto rolamento axial fabricado se torna uma alternativa interessante. 3. optou-se pela fabricação de um conjunto para permitir o giro da carcaça do motor. máquinas de usinagem. A matéria-prima utilizada.

56

O projeto do conjunto rolamento axial é apresentado de forma esquemática e
em corte na figura 35 e vista explodida na figura 36. A tabela 3 descreve os
componentes e os respectivos materiais utilizados para a confecção do conjunto
mecânico.
Embora este conjunto permita o giro da carcaça do motor, a célula de carga
que sofre deformação por restringir este giro permite ao conjunto, um movimento
angular de aproximadamente apenas 1°. Mesmo podendo considerar este rolamento
axial constantemente estático, o conjunto foi montado utilizando-se graxa Shell
Gadus S1 V222 como lubrificante. A função deste lubrificante, neste caso, é proteger
os componentes internos do conjunto contra oxidação devido à umidade do
ambiente, levando-se em conta que os componentes internos não possuem nenhum
tipo de proteção superficial.

Figura 34 – Esquema projeto rolamento axial

Fonte: Elaborado pelo autor.

57

Figura 35 – Rolamento axial em vista explodida

Fonte: Elaborado pelo autor.

Tabela 2 – Lista de materiais

Fonte: Elaborado pelo autor.

Como o equipamento após posto em funcionamento permanece
constantemente ligado e não apresenta variações de torque significativas nem

58

carregamentos cíclicos de grandes magnitudes, foi considerada uma carga estática
para dimensionamento dos componentes mecânicos. A carga considerada foi igual
ao torque máximo atuante no eixo do motor, considerando a relação de transmissão
da caixa de redução e o torque máximo permitido pelo cabeçote indicado pelo
fabricante. O torque considerado para o dimensionamento é de 330 N.m, baseado
nos valores de torque máximo permitido pelo equipamento e a relação de
transmissão da caixa de redução.
Para o protótipo desenvolvido na elaboração do sistema proposto, não foi
previsto nenhum sistema adicional de segurança contra falha acidental de célula de
carga. No caso de industrialização deste sistema, deverá ser elaborado um
dispositivo de segurança adicional que impeça o giro do motor mesmo que a célula
de carga seja rompida.

3.2 Célula de carga

A célula de carga, também conhecida como “elemento mola ou elemento de
deformação”, é o transdutor propriamente dito. Sua função é converter o esforço
suportado ao restringir o movimento de giro da carcaça do motor em uma
deformação proporcional. Um extensômetro de resistência elétrica também chamado
de strain gage, faz a conversão do sinal de deformação em um sinal elétrico
proporcional à força aplicada. Com este sinal, pode-se saber a força e obter o valor
do torque atuante no eixo do motor multiplicando a força atuante, pela distância do
ponto de aplicação da força até o centro do eixo do motor.
Para o dimensionamento da célula de carga, foi estipulada a distância entre o
ponto de aplicação da carga e o centro do eixo do motor de 250 mm, visando ter um
conjunto compacto e de fácil montagem no sistema de bombeamento de petróleo. A
célula de carga foi dimensionada para ser confeccionada em aço SAE 1020. O
desenho de fabricação mecânica pode ser visto no apêndice A deste trabalho.
Consideraram-se para o dimensionamento fatores como ocupação de pequeno
espaço físico, segurança e custo.
Como a célula de carga é acoplada no flange de fixação do motor e não se
estende fisicamente até o centro do eixo do motor, considera-se a distância do ponto
de aplicação da força até o ponto de apoio da célula de carga no flange de fixação
do motor onde é efetuado o engastamento do transdutor de deformação. Nesta

. Esta aresta está representada na figura 37. Figura 36 – Aresta de referência Fonte: Elaborado pelo autor. foram colocadas duas esferas de 10 mm de diâmetro de aço endurecido para o contato mecânico com os batentes de reação. usou-se um pino guia de 8 mm de diâmetro fabricado em aço SAE 1045. O ponto onde se considera o engaste da célula de carga é a aresta entre a face do alojamento e a face cilíndrica externa do flange de fixação do motor. que tem por objetivo somente evitar que a célula de carga se desprenda verticalmente do flange de fixação do motor. A montagem da célula de carga no flange de fixação do motor pode ser vista na figura 38 e as dimensões principais para dimensionamento estão apresentadas na figura 39. Na montagem com o flange de fixação do motor. considerou-se para o dimensionamento a célula de carga como se a célula de carga fosse uma viga engastada no flange de fixação do motor e a força aplicada como uma carga pontual. a fim de se assemelhar ao máximo com um contato pontual. No ponto de aplicação da carga. 59 configuração de montagem. Para garantir na montagem que o ponto de aplicação da carga fique a exatamente 250 mm do centro do eixo do motor. a fixação dá-se através de um parafuso M6. Todo o esforço mecânico se dá no contato entre a célula de carga e o alojamento no flange de fixação do motor.

60 Figura 37 – Montagem da célula de carga no flange Fonte: Elaborado pelo autor.1 Dimensionamento da célula de carga A célula de carga utilizada na confecção do transdutor de torque é constituída de uma barra de Aço SAE 1020 laminado à quente de dimensão transversal 22x22mm.2. 3. . Figura 38 – Dimensões principais para dimensionamento Fonte: Elaborado pelo autor.

3) .1982): (3. Para a célula de carga utilizada com seção transversal de base (b) e altura (h) de 22x22mm e um momento (M) de 139. A deformação local no ponto de colagem do strain gage foi determinada através da equação (BORCHARDT. indicando segurança no dimensionamento da célula de carga. Considerando o torque máximo no motor de 330 N.1) As tensões (σ2) e (σ3) são iguais a zero.2.92 N.2) O coeficiente de segurança sob carregamento estático para a célula de carga segundo o critério de von Mises utilizado para materiais dúcteis é de 2.92 N. Para a tensão equivalente de von Mises (σ’) no caso de apenas esforços unidimensionais.63. e o comprimento (l) do braço de alavanca de 250 mm. em que torque á o esforço resultante de uma força multiplicada por uma distância. A tensão (σ1) atuante na célula de carga é expressa pela equação (BORCHARDT.2. 2013): (3. Esta consideração é baseada na definição de torque da figura 12. O momento (M).m para a condição de torque máximo. 61 A tensão de escoamento (σe) do material utilizado é de 207 MPa (NORTON.m. O coeficiente de segurança (N) para materiais dúcteis sob carregamento estático pode ser calculado pela equação (NORTON.m. a tensão (σ1) é de 78. equivale à 139.437 MPa. pode-se considerar (σ’)= (σ1). A força(F) aplicada na extremidade da célula de carga gera um momento (M) na célula de carga igual a multiplicação da força (F) pela distância de 106 mm até a aresta definida como aresta de engaste apresentada na figura 39. 2013).2.1982): (3. pode-se considerar que a força (F) máxima aplicada na extremidade da célula de carga 1320 N.

62

O fator (ls) representa a distância do centro do strain gage até o ponto de
aplicação da força. Para a confecção da célula de carga deste trabalho, foi traçada
uma linha para colagem dos strain gages com o centro a uma distância de 103 mm
do ponto de aplicação da carga. O fator (E) representa o módulo de elasticidade
transversal do material. Para o aço utilizado na confecção da célula de carga, o
módulo de elasticidade (E) considerado é de 206,8 GPa (NORTON, 2013). Com
auxílio da equação acima, obteve-se para a célula de carga dimensionada uma
deformação local (ε1) no ponto de colagem dos strain gages igual à 3,704621x10-4,
adimensional.

3.2.2 Fixação dos extensômetros

Para a monitoração da deformação na célula de carga, foram utilizados quatro
extensômetros ligados em uma ponte de Wheatstone completa. Os extensômetros
utilizados foram o modelo uniaxial EA-13-240LZ-120 da marca Micro-Measurements
Division – MM, disponíveis no laboratório de instrumentação da Unisinos. O data-
sheet dos strain gages utilizados está apresentado no anexo A. Optou-se por utilizar
quatro extensômetros na configuração de ponte completa, pois garante maior
sensibilidade nos resultados medidos, além de apresentar compensação com a
temperatura e linearidade.
Este modelo de extensômetro possui a seguinte especificação técnica:
 Fabricante: Micro-Measurements Division – MM
 Modelo: EA – 13 – 240LZ – 120
 Resistência em ohms: 120.0 ±0,3%
 Fator Gage: 2.12±0,5%
 Sensibilidade Transversal: (+0,3±0.2)%
 Comprimento de deformação: 6 mm

O modelo de extensômetro utilizado possui um limite de deformação máximo
de 5%, para o comprimento de 6 mm. Para verificar se a deformação máxima para
qual a célula de carga foi dimensionada não era superior à deformação máxima
aceita pelo extensômetro, o valor de deformação local (ε1) = 3,704621x10-4 foi
comparado com a deformação máxima aceita pelo strain gage.

63

A deformação máxima (εmáx) aceita pelo strain gage é de 0,05, sendo superior
à (ε1) = 3,704621x10-4 que é a deformação máxima exercida pela célula de carga e
permitindo a utilização dos strain gages selecionados na célula de carga
dimensionada.
Com uma boa ponte de Wheatstone consegue-se uma boa resolução na
ordem de uma deformação mínima (εmin) de 10-6 (BORCHARDT,1982). Sendo assim,
além de possibilitar o uso dos strain gages selecionados, a célula de carga também
apresenta uma boa resolução.
Antes da colagem dos extensômetros, a superfície da célula de carga passou
por um processo de limpeza e lixamento a fim de que a superfície ficasse com
arranhões de lixa em sentido desordenado, aumentando a eficiência da colagem
(BARRETO, 1998).
Para garantir que os extensômetros fossem fixados exatamente na posição
estipulada pelos cálculos de dimensionamento, foram traçadas as posições de
referência para colagem, com o auxilio de um traçador de altura. Após a traçagem
das posições, a superfície da célula de carga foi limpa com um algodão embebido
em álcool isopropílico, a fim de eliminar a possível presença de óleos ou graxa que
pudessem prejudicar a colagem. A figura 40 mostra este processo de limpeza.

Figura 39 – Limpeza da célula de carga

Fonte: Elaborado pelo autor.

64

A colagem dos extensômetros foi feita utilizando um adesivo à base de
cianoacrilato. Para o bom posicionamento, os extensômetros foram fixados em uma
fita adesiva com o auxílio de uma pinça e posteriormente fixados nas posições
estipuladas. A fita adesiva também assegura a fixação do extensômetro durante o
tempo de cura da cola. A figura 41 apresenta a célula de carga com os
extensômetros fixados com fita adesiva durante a cura da cola.

Figura 40 – colagem dos extensômetros

Fonte: Elaborado pelo autor.

Para uma boa aderência da cola durante o processo de cura, os
extensômetros foram comprimidos contra a superfície da célula de carga com o
auxílio de um sargento e peças de silicone para proteção dos extensômetros. Pode-
se ver na figura 42 o sargento comprimindo os extensômetros.

A figura 43 mostra a célula de carga pronta após a retirada do sargento e das fitas adesivas. o sargento e as fitas adesivas podem ser retirados e a célula de carga está pronta para o processo de soldagem dos terminais elétricos. Após um período de cura de aproximadamente 24 horas do adesivo a base de cianoacrilato. 65 Figura 41 – Sargento comprimindo os extensômetros Fonte: Elaborado pelo autor. . A figura 44 apresenta os terminais soldados em uma base utilizada para soldagem do cabo da célula de carga. Figura 42 – Extensômetros colados na célula de carga Fonte: Elaborado pelo autor. As soldas foram feitas com o auxílio de um ferro de soldar à resistência elétrica e uma liga para solda tri núcleo de liga de estanho e chumbo.

A célula de carga concluída. pode ser vista na figura 45. O cabo utilizado na ligação dos strain gages. A figura 46 apresenta a bancada e os materiais utilizados para fixação e colagem dos extensômetros. apresenta uma malha metálica para aterramento. já com a soldagem do cabo e pronta para a calibração. . além dos fios destinados aos terminais dos extensômetros. Esta malha foi fixada num terminal elétrico e este ligado à célula de carga através de um parafuso M5. 66 Figura 43 – Terminais dos extensômetros soldados Fonte: Elaborado pelo autor. Figura 44 – Célula de carga pronta para calibração Fonte: Elaborado pelo autor.

A figura 47 apresenta o condicionador de sinais utilizado. 3. O equipamento condicionador de sinais utilizado foi o modelo Digital Strain Indicator P-3500.3 Instrumentação eletrônica da célula de carga Para medir a deformação na célula de carga. os quatro extensômetros ligados na configuração de ponte completa de Wheatstone. foram ligados num condicionador de sinais. 67 Figura 45 – Materiais utilizados para a colagem dos extensômetros Fonte: Elaborado pelo autor.2. . O condicionador de sinais converte a variação de resistência dos strain gages durante a deformação e exibe no display valores de deformação em micrometros por metro. da marca Vishay. disponível no laboratório de instrumentação da universidade.

indicando 120Ω que é a resistência elétrica dos extensômetros. Esta análise se faz necessária para verificar se a ligação e os extensômetros funcionam corretamente. Juntamente com a resistência.000 MULTX1  Variação do Fator Gage: 0.001  Resolução: 1 µm/m Antes de efetuar a ligação dos terminais da célula de carga no condicionador de sinais. metade ou um quarto . foi verificado o isolamento elétrico entre os strain gages e a carcaça metálica da célula de carga. a resistência elétrica entre os opostos da ponte de Wheatstone foi conferida nos dois pontos conforme a figura 48.350Ω  Exatidão: 0. apresentando isolamento elétrico.900 com resolução de 0. .500 to 9. O condicionador de sinais utilizado para a instrumentação da célula de carga possui as seguintes especificações técnicas:  Modelo: Digital Strain Indicator P-3500  Fabricante: VISHAY – Measurements Group  Tipo: Ponte inteira. 68 Figura 46 – Condicionador de sinais P-3500 Fonte: Elaborado pelo autor.120Ω .05% lendo ±3 µε para fator gage≥1.

precisão e histerese. Para cada um dos pontos. O suporte para fixação da célula de carga para calibração foi projetado para ter o alojamento da célula de carga exatamente igual ao do flange do motor onde a . (BORCHARDT. A leitura dos pontos é realizada com um dispositivo padrão de referência onde sejam conhecidas características como linearidade. fazendo a barra deformar até o valor máximo para qual a célula de carga foi projetada. se pode traçar uma curva de calibração referida a um padrão secundário. compreendendo de 10% à 100% da faixa nominal do equipamento. são efetuadas 3 séries de medições (NBR 8197:2012). As deformações então podem ser relacionadas com a respectiva massa e pode ser elaborada uma curva de calibração Massa x Deformação. 3. teve de ser elaborado um sistema de suporte da célula de carga para calibração.2. foi adotado o modelo estático de calibração segundo a norma ABNT NBR 8197. Neste procedimento de calibração faz-se o levantamento de no mínimo 6 pontos. a célula de carga atua na posição horizontal. Em trabalho. 69 Figura 47 – Ligação da ponte de Wheatstone Fonte: Elaborado pelo autor. Sendo assim. foram acrescentadas massas conhecidas no ponto de aplicação de carga.4 Calibração da célula de carga Para a calibração da célula de carga. 1999) Durante procedimento de calibração. Com isso. o que não favorecia a calibração com as massas de valor conhecido.

70 célula de carga é originalmente fixada. A figura 49 representa o projeto do suporte para calibração da célula de carga.Projeto do suporte de calibração da célula de carga Fonte: Elaborado pelo autor. Figura 48 . A figura 50 representa a célula de carga já fixada para a calibração através do suporte para alojamento. Foi projetada e construída uma peça prismática em aço SAE 1045 com as mesmas dimensões de referência do flange do motor. . este foi fixado na extremidade de uma mesa robusta confeccionada em aço. para as quais a célula de carga foi dimensionada. Após o projeto e confecção do suporte. O desenho mecânico para fabricação do suporte de calibração pode ser visto no apêndice A deste trabalho.

Para gerar deformação na célula de carga através da adição dos padrões de massa utilizando a aceleração da gravidade para geração da força (peso). foram usadas placas de madeira. exatamente no ponto de aplicação da força durante o trabalho. Na confecção do suporte para as massas padrão. As dimensões deste suporte não estão sendo citadas neste trabalho pelo fato de não exercerem nenhuma influência nos resultados. foi elaborado um suporte apropriado. . cantoneiras de aço e barras roscadas de aço. Na figura 51 é apresentado o material usado para a calibração da célula de carga antes de se iniciar o procedimento de calibração. Este suporte permite que todo o conjunto de massas seja fixado no ponto de aplicação da força na célula de carga em apenas um ponto. 71 Figura 49 – Célula de carga fixada para calibração Fonte: Elaborado pelo autor. Toda a massa da montagem dos padrões de massas traciona uma barra roscada M6 de aço fixada na extremidade da célula de carga.

A mesa possui um sistema de rosca nos apoios para nivelamento. 72 Figura 50 – Material usado para a calibração da célula de carga Fonte: Elaborado pelo autor. Como a célula de carga e o suporte para calibração da célula de carga são corpos que podem ser considerados prismas de lados ortogonais. O nivelamento do conjunto pode ser visto na figura 52. O nível utilizado para nivelar o conjunto foi o nível de precisão da marca Starret. Para garantir que a força aplicada durante a calibração da célula de carga ficasse perpendicular ao eixo de simetria e normal à aresta de apoio citada anteriormente. A superfície da mesa e as tolerâncias de forma obtidas no processo de fabricação da célula de carga e no suporte de calibração da célula de carga favorecem o nivelamento do conjunto apoiando o nível na superfície da mesa. o conjunto foi nivelado. . optou-se por apoiar o nível na mesa. modelo 98-8 com sensibilidade de 0.04 mm/m.

foi iniciado o procedimento de calibração. 73 Figura 51 – Nivelamento do conjunto para calibração Fonte: Elaborado pelo autor.9°C de temperatura local durante a calibração. e registrando a deformação indicada no condicionador de sinais. apresentando valores de temperatura de 20±2 °C. O procedimento de calibração foi realizado em um ambiente de temperatura não controlada. O termômetro utilizado não estava calibrado. Após a montagem e nivelamento do conjunto. adicionando as massas no suporte. Durante a calibração a temperatura foi apenas monitorada. . A figura 53 representa o equipamento utilizado para monitorar a temperatura e o valor de 19.

Este kit de massas padrão possui uma etiqueta enumerando cada padrão e possui certificado de calibração fornecido por empresa credenciada.2 gramas. A incerteza de medição da massa real estimada dos padrões é de 0. 74 Figura 52 – Temperatura local Fonte: Elaborado pelo autor. A tabela 4 . As massas padrão utilizadas para a calibração da célula de carga apresentam uma variação bastante significativa da massa real estimada em relação à massa nominal. Foram consideradas no procedimento de calibração as massas reais estimadas conforme o relatório de verificação das massas padrão. O kit de massas padrão utilizado para a calibração da célula de carga foi disponibilizado por uma indústria metalúrgica da região. sendo apresentado no anexo B.

valor da massa nominal e massa real dos padrões utilizados na calibração. o qual para uma distribuição t com veff > 100 graus de liberdade efetivos. Para os padrões utilizados com massa nominal de 20 kg. .2g. A incerteza de medição expandida dos padrões é declarada como a incerteza padrão de medição multiplicada pelo fator de abrangência k=2. Tabela 3 – Massas dos padrões utilizados na calibração Fonte: Elaborado pelo autor. correspondem a uma probabilidade de abrangência de aproximadamente 95%. a incerteza de medição relatada no certificado de calibração é de ±0. 75 representa o número. A figura 54 representa alguns dos padrões utilizados para a calibração da célula de carga.00.

1. . As figuras 55 e 56 representam a montagem do sistema de calibração em carga mínima e carga máxima.166. Esta carga é referente ao torque máximo aplicado no sistema durante o teste do equipamento. respectivamente.2. Para a carga máxima no procedimento de calibração. 76 Figura 53 – Massas padrão Fonte: Elaborado pelo autor.4703 g. foi utilizada uma montagem de massas padrão somando 148. Conforme os cálculos de dimensionamento da célula de carga apresentados no item 3.000 g. a massa equivalente à força para gerar o torque máximo para qual a célula de carga foi projetada é de aproximadamente 140.

. 77 Figura 54 – Sistema de calibração com carga mínima . . Fonte: Elaborado pelo autor.

Após o balanceamento e estabilização do circuito. a carga máxima de calibração foi aplicada ao sistema por 3 vezes consecutivas. O fator gage foi ajustado para 2. . Após instalar o suporte das massas padrão na célula de carga. após a ligação dos cabos da célula de carga no condicionador de sinais foi efetuado o ajuste do fator gage através de um potenciômetro no condicionador de sinais. correspondente ao fator gage dos extensômetros utilizados. No procedimento de calibração. foi feito o balanceamento do circuito através de um potenciômetro no condicionador de sinais até o display do condicionador de sinais apresentar e estabilizar o valor zero de deformação na ausência de carga. conforme requisito da norma ABNT NBR 8197. 78 Figura 55 – Sistema de calibração com carga máxima Fonte: Elaborado pelo autor.12.

A montagem das massas. estão apresentadas na tabela 5. as deformações geradas e a média das 3 medições de deformação para cada um dos pontos são apresentadas na tabela 6. 068 g. As deformações geradas com a aplicação da carga máxima e a deformação média das 3 aplicações da carga máxima. 79 Após a série de aplicações da carga máxima. A soma dos padrões de massa utilizados na calibração do sistema resulta em uma carga máxima de 144985. foram efetuadas as medições de deformação adicionando massas desde o valor de zero até a carga máxima. fazendo 3 medições para cada valor de massa. Tabela 5 – Massas x deformações Fonte: Elaborado pelo autor. Para a elaboração da curva de calibração da célula de carga. a massa considerada é constituída pela soma das massas dos padrões utilizados. foram registrados 16 pontos de zero até a carga máxima. Tabela 4 – Deformações geradas com a carga máxima Fonte: Elaborado pelo autor. Para cada um desses pontos. .

5x-2069. A figura 57 representa a curva de calibração da célula de carga confeccionada no software Excel. pode-se gerar uma equação da curva de calibração para determinar para cada valor de deformação apresentado no display do condicionador de sinais um valor correspondente de massa. onde y representa a massa em gramas e x representa o valor de deformação apresentado no display do condicionador de sinais. 80 Com base nos valores médios de deformação para cada ponto avaliado. O coeficiente de determinação (R2) apresentado no gráfico com valor igual 0. Estes valores de massa posteriormente podem ser convertidos em força e finalmente convertidos em torque pela multiplicação do comprimento do braço de alavanca. pode-se então traçar a curva de calibração Deformação (ε) x Massa (m). Fazendo uso do aplicativo Microsoft Excel. Figura 56 – Curva de calibração da célula de carga Fonte: Elaborado pelo autor.999. 1977). A equação da curva de calibração gerada através do software pode ser escrita como y=177. . demonstra linearidade no sistema. Matematicamente ele é definido pelo coeficiente de correlação linear (CONTE. indicando que o transdutor opera dentro do regime elástico do material.

81 O aplicativo Microsoft Excel traça uma reta de ajuste dos pontos e utiliza cálculos de regressão linear para definição da equação da reta. A tabela 7 representa o erro de cada ponto da curva de calibração. faz-se necessário calcular as seguintes incertezas que exercem influência sobre o procedimento de calibração:  Incerteza padrão combinada dos padrões de massa utilizados no procedimento de calibração (um).3 Cálculos de incerteza do transdutor Para o calculo da incerteza-padrão combinada (uc) e incerteza expandida (U) do transdutor de monitoramento de torque. existe um erro igual à diferença entre o valor observado e o valor fornecido pela equação. Este valor representa o maior erro utilizando a equação da curva de calibração. De acordo com a tabela 7. Como os pontos não coincidem exatamente sobre a reta. . 3. Tabela 6 – Erro da curva de calibração Fonte: Elaborado pelo autor.  Incerteza padrão combinada da verificação do comprimento do braço de alavanca (ub).865g. o maior erro entre a massa de calibração e a massa calculada pela equação é de 651.

A equação para o cálculo da incerteza-padrão referente à reprodutibilidade entre as medições (ub1) citada na norma NBR 6187 se dá por: . A incerteza padrão combinada gerada pela medição do comprimento do braço de alavanca é constituída pela incerteza-padrão de reprodutibilidade entre as medidas efetuadas (ub1). a incerteza de medição do instrumento utilizado (ub2). é de 106 mm.3. 82 Para o cálculo da incerteza padrão combinada influenciada pelos padrões de massa utilizados existem 3 principais fontes de incerteza a se considerar. apresentados anteriormente na figura 39. e a incerteza padrão da resolução do instrumento de medição (ub3). a incerteza padrão dos padrões de referência (um2) e a incerteza padrão da resolução do instrumento indicador (um3).1 Incerteza padrão combinada da medição do braço de alavanca (ub) A incerteza de medição do braço de alavanca é constante em todos os pontos da curva de calibração. foi utilizado um paquímetro quadridimensional da marca Mitutoyo com capacidade de medição de 150mm e resolução de 0. Estas fontes são a incerteza-padrão de reprodutibilidade das medições com as massas (um1). Para a medição do braço de alavanca. Para o cálculo da incerteza-padrão referente à reprodutibilidade entre as medições. foram efetuadas 10 medições. A medida nominal de projeto do comprimento do braço de alavanca caracterizado pela distância entre a aresta de engaste e o centro de aplicação da carga. Tabela 7 – Medições do comprimento do braço de alavanca Fonte: Elaborado pelo autor.02mm. O certificado de calibração do paquímetro utilizado fornecido por laboratório credenciado é apresentado no anexo C. 3. Os valores das medições e a respectiva média são apresentados na tabela 8.

A incerteza padrão da resolução do instrumento (ub3) é calculada pela equação: (3. Para os valores de Ui=0. k: fator de abrangência declarado no certificado de calibração.3) . têm-se uma incerteza-padrão referente à reprodutibilidade entre as medições ub1=1.3.02mm e k=2.3.3. A incerteza de medição do instrumento utilizado pode ser calculada pela seguinte equação (NBR6187: 2013): (3. o valor de ub2 é igual a 7. 51879699E-3 mm.1) onde: ub1: incerteza-padrão referente à reprodutibilidade entre as medições n: número de medições b: valor da medição do comprimento do braço ḃ: média das medições do comprimento do braço Para os valores de comprimento do braço de alavanca apresentados na tabela 8.2) onde: ub2: incerteza de medição do instrumento utilizado.66 declarados no certificado de calibração do paquímetro utilizado. 83 (3. 25658E-08mm. Ui: incerteza expandida do instrumento declarada no certificado de calibração.

4) Para a incerteza padrão combinada para o comprimento do braço de alavanca.2 Incerteza padrão combinada dos padrões de massa utilizados (um) A incerteza padrão das massas utilizadas é variável nos pontos da curva de calibração. ub2 e ub3. A incerteza padrão combinada para o comprimento do braço de alavanca (ub) é a combinação de ub1. 3. . A única incerteza das massas que é constante durante o procedimento de calibração é a incerteza padrão da resolução do instrumento indicador (um3). (3. Para o instrumento utilizado.3. a incerteza de medição do instrumento ub3 é igual a 4.3. r : resolução do instrumento. Para cada um dos pontos da curva de calibração existe uma incerteza correspondente.5) onde: um3: incerteza padrão da resolução do instrumento indicador. 84 onde: ub3: incerteza padrão da resolução do instrumento. Para o cálculo de ub.3. O valor 6 dentro da raiz é utilizado pelo fato de ser um instrumento analógico (NBR6183:2012).556E-3mm.08248290E-3mm. com resolução de 0. Cada padrão de massa adicionado no procedimento de calibração adiciona uma fonte de incerteza. utiliza-se o método de Kleine e McClintock para obtenção do erro propagado (THEISEN. temos um valor de ub igual a 8.02 mm. 1997). Esta incerteza é calculada pela equação: (3.

85 r : resolução do instrumento. são somadas as massas do todos os padrões utilizados a incerteza de cada padrão deve ser considerada individualmente.20 e 22. considerou-se a situação de carga máxima. Para o condicionador de sinais utilizado a resolução é 1 µm/m.19. . k: fator de abrangência declarado no certificado de calibração. 264847g. calculou-se uma incerteza padrão dos padrões de referência um2=0. a incerteza de medição é de 0. O valor 3 dentro da raiz é utilizado pelo fato de ser um instrumento de indicação digital (NBR6183:2012). Para expressão das incertezas variáveis que se acumulam com o acréscimo dos padrões de massa. Para o padrão nº10. Up: incerteza de medição declarada no certificado de calibração.2g.17.16. Para o cálculo dá incerteza de medição equivalente ao montante de massas.7) Com um fator de abrangência declarado no certificado de calibração k=2. Esta condição foi escolhida pelo fato de ser a condição com a maior fonte de incertezas.024g e para os padrões nº 13.00.6) onde: um2: incerteza padrão dos padrões de referência. Para o cálculo da incerteza padrão dos padrões de referência (um2) utiliza-se a equação (NBR6183:2012): (3. Como neste caso de carga máxima considerado. a parcela de incerteza de medição de cada padrão foi considerada da seguinte forma: (3. representando uma fonte de incerteza de medição um3=0.3.15.3.288867 µm/m. A incerteza de medição de cada padrão utilizado está apresentada no certificado de calibração dos padrões de massa do anexo B. a incerteza de medição é de 0.

80665 m/s2 para a conversão em Newtons. . o mesmo deveria ser substituído pelo valor de x na equação de calibração y=177. utilizou-se as 3 medições de deformação em carga máxima apresentadas anteriormente na tabela 5. 86 Para o cálculo da incerteza-padrão de reprodutibilidade das medições com as massas (um1).865g. 3. será igual ao valor do erro de utilização da equação de calibração. juntamente com a equação: (3.3. o valor de um1 e um3 devem estar expressos em unidade de massa igual ao valor de um2.3. Como o valor da incerteza padrão combinada dos padrões de massa utilizados no procedimento de calibração (um) é muito inferior ao erro de utilização da equação de calibração. Para converter estes valores de deformação em massa. As incertezas de comprimento foram divididas por 1000 para e conversão de milímetros para metros.5x- 2069. Para o cálculo da incerteza padrão combinada dos padrões de massa utilizados (um). foram divididas por 1000 para a conversão de gramas em kilogramas e posteriormente multiplicadas pelo valor da gravidade padrão de 9.3 Planilha de cálculo de incertezas Os valores das incertezas de massa e do comprimento do braço de alavanca foram convertidos para unidades de Newton e metro conforme a tabela 9. o resultado gerado seria muito inferior ao erro encontrado na utilização da equação de calibração. porém. o valor considerado para (um). igual a 651. As incertezas de massa. e: valor da deformação. ė:média das medições de deformação.8) onde: um1: incerteza-padrão referente à reprodutibilidade entre as medições de deformação n: número de medições.

.9) A incerteza padrão combinada (uc) calculada pela equação acima resulta em 6. A incerteza padrão combinada (Uc).3.m. é calculada pela multiplicação entre o fator de abrangência (k) e a incerteza padrão combinada (uc).m.7858 N. utilizou-se novamente o método de Kleine e McClintock para obtenção do erro propagado conforme a equação (THEISEN. com 95.3926 N. Para infinitos graus de liberdade. 87 Tabela 8 – Conversão das unidades Fonte: Elaborado pelo autor. A incerteza padrão combinada (Uc) para o transdutor de torque proposto equivale a 12. A planilha final com os cálculos de incerteza do transdutor de torque proposto pode ser vista na tabela 10. têm-se na tabela 2 um fator de abrangência k=2. 1997): (3. Para o cálculo da incerteza padrão combinada (uc) do transdutor de torque.45% de probabilidade de abrangência.

3.4 Procedimento do ensaio Para verificação do transdutor de torque proposto neste trabalho. Vale ressaltar que este sistema de freio difere dos sistemas de freio montados internamente nos cabeçotes. o sistema de freio montado internamente evita que o fluído bombeado até a superfície retorne ao poço com velocidades elevadas no caso de . não havia disponibilidade de cabeçotes prontos para testes na empresa onde os testes foram realizados. Durante o período de teste do equipamento. 88 Tabela 9 – Planilha de cálculo de incertezas do transdutor Fonte: Elaborado pelo autor. Este sistema de freio fornece esforços de torque simulando os esforços atuantes durante a operação do cabeçote no poço de petróleo. Um sistema de transmissão por correias acopla uma polia montada no eixo do motor a uma polia ligada a um sistema de freio utilizado no teste dos cabeçotes. foi simulada uma situação de trabalho onde pudessem ser avaliadas as respostas do transdutor quando solicitado a diferentes variações de torque. Nos cabeçotes. fato que não impediu a realização dos testes do transdutor proposto. O transdutor proposto foi montado na bancada de testes utilizada na empresa com uma fixação bastante rígida e o motor elétrico foi montado no transdutor exatamente como deve ser montado no cabeçote.

A figura 59 representa o motor acoplado ao transdutor e a figura 60 representa o sistema completo utilizado para o teste com o sistema de freio. O transdutor de torque montado na bancada de testes é apresentado na figura 58. Figura 57 – Transdutor montado na bancada de testes Fonte: Elaborado pelo autor. 89 parada no sistema. . No sistema de freio utilizado no ensaio. o eixo girante acoplado à polia é comprimido por duas sapadas e atrito provocado gera os esforços de torque necessários para simulação da condição de operação.

Figura 59 – Montagem completa do sistema de teste Fonte: Elaborado pelo autor. . 90 Figura 58 – Motor acoplado ao transdutor de torque Fonte: Elaborado pelo autor.

. 91 O motor elétrico de indução montado no transdutor de torque possui um painel que através do inversor de freqüências permite controlar a rotação. O painel de controle do motor pode ser visto na figura 61. Figura 60 – Painel de controle do motor elétrico Fonte: Elaborado pelo autor. o sentido de giro e apresenta o torque atuante no eixo do motor em um display.

o motor foi posto em rotação a vazio e foi- se aumentando gradativamente a atuação do freio. aumentando o esforço de torque no motor. Para o comportamento do transdutor. sendo necessária a conversão para esforços de torque. O procedimento de comparação entre os valores de torque fornecidos pelo painel do motor e os valores de torque fornecidos pela célula de carga. onde y representa a massa em gramas e x representa o valor de deformação apresentado no display do condicionador de sinais. até um valor de torque próximo ao torque máximo para qual o cabeçote foi projetado. Na leitura dos valores de torque fornecidos pela célula de carga observou-se uma instabilidade na leitura imediatamente após as mudanças dos parâmetros como inversão de rotação ou aumento de frenagem.5x-2069. o conjunto sofria rapidamente uma deformação angular até a célula de carga tocar no batente oposto. Devido ao fato dos valores fornecidos pelo painel do motor apresentar dificuldade de leitura por instabilidade dos valores. exatamente como esperado. O condicionador de sinais utilizado foi montado muito próximo ao painel do motor. Pode-se observar que durante a inversão de rotação. mas poucos segundos após a mudança dos parâmetros quase que instantaneamente os valores no display do condicionador de sinais da célula de carga já apresentavam estabilidade e facilidade de leitura. pode-se observar no display do painel do motor uma grande dificuldade de estabilizar os valores. foi efetuado tomando-se a leitura dos valores de torque de pontos de zero. observou-se uma estrutura bastante rígida. Durante o teste foi observado o comportamento do conjunto do transdutor e o foi feita a comparação entre o torque apresentado no painel do motor e o valor de torque fornecido pelo transdutor proposto. Para a leitura dos valores de torque durante o teste. os pontos escolhidos para comparação foram os pontos onde houve maior estabilidade e possibilidade de leitura para garantir maior confiabilidade. na unidade de µm/m. prejudicando bastante a leitura. os valores de deformação devem ser substituídos por x na equação da curva de calibração da célula de carga y=177. sem deformações indesejadas em nenhum momento do teste. 92 Durante o procedimento do teste. O valor de y em . A estrutura mecânica de todo conjunto apresentou-se muito satisfatória durante o teste. Os valores fornecidos pela célula de carga são expressos em deformação. permitindo uma leitura simultânea dos valores de torque. Para conversão dos valores de deformação da célula de carga.

-ε é o valor da deformação da célula de carga apresentado no condicionador de sinais.metro (N.80665 m/s2 para conversão de massa em força na unidade de Newton.m). Finalmente o valor de força deve ser multiplicado por 0. deve ser dividido por 1000 para a conversão em kilogramas e multiplicado pelo valor da gravidade de 9.metro.4.1) onde: -T é o valor de torque em Newton.25. . que é o comprimento em metros do braço de alavanca do ponto de aplicação da carga até o eixo do motor. Para a conversão dos valores deformação da célula de carga em torque. 93 gramas. foi utilizada a equação: (3. convertendo a força em torque na unidade desejada de Newton.

foi verificado o desempenho comparando o sistema proposto com o sistema atual de monitoramento de torque. Desejava-se fazer a leitura dos valores de torque pré-definidos. verificou-se que o sistema proposto apresentou uma grande estabilidade nos valores apresentados no display do condicionador de sinais.1). Para a leitura dos valores de torque durante o ensaio. até um valor próximo do torque máximo permitido pelo equipamento. os valores de deformação na célula de carga foram substituídos por ε na equação (3. verificou-se que a estrutura mecânica do sistema apresenta robustez. o torque máximo de referência no motor foi de 330 N. Durante o ensaio. . foram escolhidos 10 pontos de um valor mínimo com o motor girando sem atuação do freio. conforme o procedimento descrito no item 3.4. mas devido à dificuldade da leitura dos valores de torque no painel do sistema atual de verificação. 94 4 ANÁLISE DOS RESULTADOS Neste capítulo serão abordados os resultados do ensaio do transdutor de torque e os resultados da calibração do equipamento proposto neste trabalho 4.1 Resultados do ensaio Para o ensaio do transdutor de torque. não apresentando nenhum esforço ou deformação indesejada. A tabela 11 apresenta a comparação dos valores de torque apresentados nos dois sistemas. não apresentando nenhuma dificuldade de leitura. O sistema de verificação de torque atual apresenta instabilidade nos valores apresentados no painel e grande dificuldade de leitura. Para obtenção dos valores de torque no sistema proposto.m. os valores escolhidos foram os pontos onde o sistema proporcionou maior estabilidade dos valores e maior facilidade de leitura. Para a comparação dos valores de torque.4. Para a relação de transmissão utilizada no equipamento.

Pode-se observar que a maior diferença de torque encontrada nos dois sistemas é de 4. A figura 62 representa graficamente o comportamento dos valores de torque comparados entre os dois sistemas. .m. Figura 61– Comparação de torque entre os dois sistemas de medição Fonte: Elaborado pelo autor. Pode-se notar na figura 62 que os valores de torque obtidos pelos dois sistemas não apresentam uma defasagem significativa. 95 Tabela 10 – Comparação dos valores de torque Fonte: Elaborado pelo autor.6 N.

Para o torque de referência de 330 N.m. pode-se definir que é perfeitamente aceitável a utilização do transdutor proposto. .2005). pode-se afirmar que a utilização do sistema proposto é perfeitamente aceitável. a incerteza de medição pode variar na ordem de 10%. 96 Em comparação com o sistema de verificação de torque atual.2 Resultados da calibração A calibração do transdutor apresentou com um fator de abrangência (k)=2 e 95. Comparando a incerteza encontrada para o transdutor proposto com a incerteza estimada para o sistema atual.m.4 deste trabalho. esta incerteza de medição representa uma incerteza de 3. visto que apresenta uma incerteza de medição significativamente menor.45% de confiabilidade uma incerteza de medição expandida (U)= 12.7858 N. podendo chegar a 16% (REBOUÇAS.87%. Para o sistema atual com medição de torque através de parâmetros do motor elétrico. conforme descrito no item 2. 4.7. não apresentando valores de torque com diferenças significativas.

o sistema proposto apresenta características de viabilidade. pode-se concluir que o sistema proposto apresenta as características desejadas de fácil instalação e rastreabilidade das grandezas físicas utilizadas na calibração.87% e consideravelmente inferior à faixa de 10 a 16% estimada pelo sistema atual utilizado para monitorar o torque. visto que os carregamentos sofridos pelo equipamento são bastante similares nas duas condições. . Pode-se concluir que para a estimativa dos valores de torque no eixo da haste polida. Sendo a incerteza de medição equivalente a 3. 97 5 CONCLUSÃO Com base nas dimensões. Por se tratar de uma operação de laboratório. Para o monitoramento do torque em bancada de testes. são fatores que permitem considerar a utilização do sistema desenvolvido para monitoração de torque tanto em bancada de teste quanto em operação no poço de petróleo. resultados e facilidade de montagem do transdutor de torque proposto neste trabalho. para o teste em bancada torna-se viável o investimento num sistema comercial com maior exatidão. porém a melhor opção seria desenvolver um sistema de calibração onde o torque fosse analisado diretamente no eixo de saída do redutor. pode-se concluir que o sistema proposto apresenta uma maior confiabilidade. O fato de possuir tamanho reduzido e facilidade de instalação torna bastante viável a utilização do transdutor. a exatidão do transdutor proposto ainda não é satisfatória. Mesmo apresentando valores de incertezas menores que o sistema atual. A robustez apresentada durante o ensaio e a similaridade entre os valores de torque em comparação com o sistema atual. O fato de poder ser expressa a rastreabilidade das incertezas envolvidas na calibração permite concluir a possibilidade de considerar confiáveis os resultados do sistema proposto. a faixa de incertezas deve ser menor. Para o monitoramento do torque em operação no poço de petróleo. pois as perdas no sistema de redução que foram desconsideradas podem ser bastante significativas. pode-se concluir que o sistema proposto não apresenta viabilidade devido à margem de incerteza. Existem na literatura coeficientes de rendimento que poderiam ser utilizados para estimação das perdas no sistema de redução.

. Os dispositivos existentes para tal verificação são de difícil adaptação e instalação ao equipamento e apresentam alto custo. 98 Deve ser avaliado se os valores de incerteza apresentados pelo transdutor justificam o custo para instalação e utilização nos poços de petróleo. tendo utilização somente em nível de laboratório. Deve ser destacado que atualmente não é comum o monitoramento do torque durante a operação no poço de petróleo.

 Desenvolvimento de um sistema de calibração onde o torque de comparação seja aplicado no eixo de saída da caixa de redução. 99 6.  Desenvolvimento de um sistema de automação que otimize a velocidade de rotação em função do torque exercido. que não são consideradas no sistema atual do teste em bancada e também não foram consideradas no desenvolvimento deste trabalho.  Elaboração de um sistema contra falha que não permita que o torque exercido seja superior a um torque máximo ajustado.  Utilização das variáveis de torque fornecidas por este equipamento em sistemas supervisórios de controle e automação da operação de elevação artificial de petróleo.  Elaboração de um sistema que faça o registro automático do torque durante o teste em bancada. Dentre as sugestões pode-se destacar:  Desenvolvimento de um sistema que apresente incertezas ainda menores. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS O desenvolvimento deste trabalho permite e elaboração de outros trabalhos de pesquisa a fim de contribuir para uma otimização do sistema proposto ou do sistema de bombeamento de petróleo. não possibilitando a edição de valores e adicionando maior confiabilidade no teste em bancada. . considerando as perdas de potência existentes na relação de transmissão mecânica.

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103 APÊNDICE A – DESENHOS DE FABRICAÇÃO MECÂNICA DO TRANSDUTOR .

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111 ANEXO A – DATA SHEET DOS EXTESÔMETROS UTILIZADOS .

112 ANEXO B – CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO DOS PADRÕES DE MASSA UTILIZADOS .

113 .

114 ANEXO C – CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO DO PAQUÍMETRO UTILIZADO .

115 .