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INFORME Nro.

3
MAQUINAS FRESADORAS

DURÁN JOSÉ RICARDO

ING. MECANICA

GRUPO
MAQUINAS FRESADORAS

1. INTRODUCCIÓN.

La industria de la fabricación mecánica se ha perfeccionado al paso de los años debido a las avances
tecnológicos surgidos en el mundo, el trabajo mecanizado de piezas se realiza de muchas maneras, una
de estas formas es el mecanizado de fresado el cual extrae de un barra de diversos materiales viruta
obteniendo una pieza fresada. Estas máquinas utilizadas en todo el mundo tienen como todo equipo
industrial componentes que la conforman, como son los distintos tipos de fresas las cuales son las que se
encargas de perforar y retirar viruta, realizándose de distintas formas dependiendo del tipo de maquina
fresadora, trabajando en distintos ejes y velocidades con sus parámetros que son necesarios cumplir
dentro del trabajo ya que son los requerimientos para poder fresar. Para el buen funcionamiento de estas
maquinarias importantes, es necesario realizarles mantenimiento como todo equipo mecánico,
obteniendo con esto, mayor duración y buena producción. Teniendo también sus normas de seguridad al
momento darle uso un fresador de piezas.

2. FRESADORA.

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta
mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. En las
fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta,
permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas básicas en el sector
del mecanizado. Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas herramientas más
polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el
proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la competitividad global
han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian
notablemente según el sector industrial en el que se utilicen. Asimismo, los progresos técnicos de diseño
y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parámetros
de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio
número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en sus características técnicas, a la
diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la
utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador,
preparador o fresador.

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como líquidos tóxicos para la
refrigeración y lubricación del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y
salud de los trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o
semielaborados

3. TIPOS DE FRESA

Según la forma de los dientes se distingue:

3.1. Fresas de dientes puntiagudos.

 Las fresas cilíndricas tiene filos únicamente en su periferia. Se utilizan para desbastar y afinar
superficies planas con la fresadora horizontal.
 Las fresas cilíndricas acopladas, con dientes helicoidales de sentidos opuestos, tiene la ventaja
de que el empuje axial queda parcialmente compensado.
 Las fresas frontales cilíndricas tiene dientes no solamente en la periferia, sino también en una de
las caras frontales. Se prestan para trabajar superficies planas y rebajos en ángulo recto.

Fig. 1
3.2. Fresas en forma de disco.

 La sierra circular se usa para cortar piezas y para hacer ranuras estrechas, como en las cabezas
de los tornillos.
 Las fresas para ranura con dientes rectos sirven para fresar ranuras planas. Para evitar el roce
lateral, van ahuecadas con la muela por ambos lados.
 Las fresas de disco de dientes triangulares se usan para chiveteros profundos.
 Las fresas de discos cruzados van provistas de filos dirigidos alternativamente a la derecha y a
la izquierda.
 Las fresas de discos acoplados en ranuras pueden volver a su anchura primitiva mediante
interposición de las convenientes arandelas.
 Fresa de disco en posición de trabajo.

Fig. 2
3.3. Fresa con vástago.

 Las fresas de vástago son fresas frontales cilíndricas de pequeño diámetro. El vástago sirve para
sujeción. Las fresas de vástago con corte a la derecha y hélice a la derecha o las de corte a la
izquierda con hélice a la izquierda, pueden salirse del husillo como consecuencia del empuje
axial. Para evitar esto, el mango de la fresa va provisto de una rosca de apriete que sirve para
fijarla en el husillo de fresar.
 Las fresas de vástago se prestan para fresar ranuras en T.
 Las fresas para agujeros rasgados tienen dos filos y se utilizan para el fresado de chaveteros y
de agujeros rasgados.

Fig.3
3.3. Fresas de forma.

 Las fresas angulares son necesarias para la ejecución de guías prismáticas.


 La fresa frontal angular se utiliza para el mecanizado de guías en ángulo.
 Las fresas de un solo filo se utilizan para pequeños trabajos de fresado de forma.

Fig. 3

Con el fresado cilíndrico, se trabajan superficies planas. Las fresas cilíndricas se usan para desbastar y
afinar las superficies, y las frontales realizan rebajos en ángulo recto. Entre las piezas fresadas por este
tipos de fresado, se encuentran, superficies de apoyo, por ejemplo, de matrices, superficie de junta
estanca, superficies de deslizamiento, por ejemplo, para rieles, superficies de guía o correderas, etc.
Con el fresado por discos, se fresan entalladuras estrechas. Por ejemplo, cabezas de tornillos, fresado de
chaveteras, tanto planos como profundos, también se utilizan para curvas, arcos circulares y toda clase
de perfiles.
Con el fresado con vástago, se realiza el fresado de piezas hexagonales, fresados de chaveteras y
agujeros rasgados, cabezas de tornillos, tuercas, ejes de chavetas, ruedas dentadas, etc.
Con el fresado de formas, se obtienen guías prismáticas, guías en ángulo, cuñas, reglas de acero para
taller, de variadas formas, como de filo, de trearistas, de cuatro aristas, con sección rectangular, etc.

4. PARTES DE UNA FRESADORA.


Partes principales de la fresadora horizontal:
A, columna; B, cabezal orientable; C, mesa longitudinal; D, carro transversal; E, ménsula.

Fig. 5
Fig. 4
Mecanismos de la fresadora:
1, motores; 2, caja de cambios de velocidades de giro del cabezal; 3, caja de giro de velocidades de
avance; 4, eje porta-fresas; 5, mecanismos para transmitir el movimiento automático a la ménsula; 6,
mecanismos para transmitir el movimiento automático al carro transversal; 7, mecanismos para transmitir
el movimiento automático a la mesa longitudinal.
5. CLASIFICACIÓN DE LAS FRESADORAS
Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la orientación del eje de giro o el
número de ejes de operación. A continuación se indican las clasificaciones más usuales.
5.1. Fresadoras según la orientación de la herramienta
Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres tipos de
fresadoras: horizontales, verticales y universales.
Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por el
cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento
situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de
ranura do, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten,
principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje
portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad máxima de
una ranura está limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los
casquillos de separación que la sujetan al eje porta fresas.

Fig. 6 Fresadora Vertical


En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de
trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse
verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de
fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola.
En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa
se mueve tanto horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la
mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se mueve paralelamente
a su propio eje.
Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas
horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la máquina en una fresadora
vertical. Su ámbito de aplicación está limitado principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas
que se pueden trabajar. En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente es
deslizante, conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de delante a detrás y viceversa sobre
unas guías.
5.2. Fresadoras especiales
Además de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con características especiales que
pueden clasificarse en determinados grupos. Sin embargo, las formas constructivas de estas máquinas
varían sustancialmente de unas a otras dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso
de fabricación.
Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se desplaza el
carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales, por ejemplo, uno para
operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Además pueden montarse y desmontarse
piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado.
Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta la pieza a
mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la herramienta está
suspendido de un mecanismo con forma de pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre
la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la
herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar de un sistema
mecánico de seguimiento, sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos o electrónicos.
En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras de puente, el cabezal
portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas situadas en lados opuestos de
la mesa. La herramienta puede moverse verticalmente y transversalmente y la pieza puede moverse
longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen también a cada lado de la mesa sendos
cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas, además de
poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de grandes
dimensiones.
En las fresadoras de puente móvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta en una
estructura similar a un puente grúa. Se utilizan principalmente para mecanizar piezas de grandes
dimensiones.
Una fresadora para madera es una máquina portátil que utiliza una herramienta rotativa para realizar
fresados en superficies planas de madera. Son empleadas en bricolaje y ebanistería para realizar ranura
dos, como juntas de cola de milano o machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar
cerraduras o bisagras en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que utilizan
son fresas para madera, con dientes mayores y más espaciados que los que tienen las fresas para metal.
5.3. Fresadoras según el número de ejes

Fig. 7 Fresadora CNC de cinco ejes con cabezal y mesa giratoria.

Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados de libertad que pueden variarse
durante la operación de arranque de viruta.
 Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y herramienta en
los tres ejes de un sistema cartesiano.
 Fresadora de cuatro ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres
ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como con un mecanismo divisor o un
plato giratorio. Se utilizan para generar superficies con un patrón cilíndrico, como engranajes o
ejes estriados.
 Fresadora de cinco ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres ejes,
se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al eje de la
herramienta y otro paralelo a ella (como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una
fresadora vertical); o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de la
herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para generar formas
complejas, como el rodete de una turbina Francis.
6. EJES PRINCIPALES DE UNA FRESADORA
Eje Z de movimiento:
En este eje, que es el que posee la potencia de corte, va montada la herramienta cortante y puede
adoptar distintas posiciones según las posibilidades del cabezal.
Eje X de movimiento:
Este eje es horizontal y paralelo a la superficie de sujeción de la pieza.
Eje Y de movimiento:
Este eje forma con los ejes Z y X un triedro de sentido directo.

Fig. 8
7. CABEZAL DIVISOR DE LA FRESADORA
7.1. División circular.

Si sobre la fresadora se desea graduar un disco, tallar una fresa, taladrar agujeros
equidistantes sobre una superficie cónica, o realizar trabajos similares, ha de utilizarse la
división circular.

Fig. 9
Para realizar este tipo de trabajo, la pieza ha de estar sometida a un movimiento de giro por
cada división que se ejecute.

7.2. Estudio de los diferentes tipos de divisores circulares y modo de operar con los mismos.

El aparato o cabezal divisor, es uno de los accesorios más importantes de la fresadora,


mediante el cual se puede colocar la herramienta sobre las diferentes partes de una pieza,
previamente elegidas y determinadas por una dimensión angular. Con frecuencia estas partes
suelen ser equidistantes y sobre superficies cilíndricas o cónicas (ruedas dentadas, fresas, ejes
estriados, etc.).

Los aparatos divisores utilizados pueden en esencia, resumirse en:

Aparatos divisores simples:


• De plato de agujeros
• De disco ranura do.
Aparatos divisores de tomillo sinfín y corona helicoidal:
• De plato de agujeros (Divisor universal)
• De engranajes
• Mesa giratoria o plato circular divisor.

También podría encuadrarse dentro de este grupo el divisor óptico, pero por tratarse de un
aparato de uso poco frecuente sobre la fresadora, es por lo que no se expone en este texto.

7.3. Aparato divisor simple de plato de agujeros.

Consta de un cuerpo de fundición (5) y de un eje principal (7) que se hace girar mediante el
brazo manivela (1).

Sobre el cuerpo va montado fijo un plato (4) provisto de agujeros, los cuales han sido
mecanizados equidistantes entre sí y sobre circunferencias concéntricas.

El brazo (1), mediante una ranura y la tuerca (2), roscada sobre el eje principal, puede situar el
pestillo (3) sobre cualquier circunferencia de agujeros de que está provisto el plato.

Fig.10

El eje principal lleva un cono interior pata alojar al punto (10) y exteriormente va equipado con
una rosca pata montar indistintamente el plato de garras (8) o el brazo de arrastre (9).

Mediante el mando W se bloquea con más seguridad el eje principal (7) mientras se mecaniza
la pieza.
El cuerpo (5) va provisto en su cara de apoyo, de una ranura longitudinal, donde pueden
alojarse las chavetas (11) que ajustan en la ranura central de la mesa, quedando así alineado el
aparato cuando se desee tal posición.

La pieza a mecanizar puede ir montada sobre puntos, sobre plato-punto o solamente sobre
plato, en el primer caso el eje principal del aparato y pieza se unen rígidamente mediante el
brazo (9) y el perro de arrastre (12).

El contrapunto (14) es el accesorio del aparato divisor destinado a servir de apoyo a las piezas
cuando éstas lo requieran, su eje E-E puede ser reglado en la cota H pues el cuerpo central (13)
se desliza verticalmente por las ranuras (15). Al igual que el eje principal del cabezal divisor, el
eje del contrapunto puede también bloquearse.

La mayoría de los detalles tratados en este divisor, son aplicables a los restantes aparatos
divisores que se exponen en esta sección.

La forma de operar con este aparato es como sigue:

Se elige una circunferencia cuyos agujeros son múltiplos de las divisiones a realizar y se divide
por el número de estas divisiones, el cociente son los intervalos entre agujeros, que se han de
pasar sobre la circunferencia elegida, para cada división que se realice sobre la pieza.

Si (K) es el número de agujeros de la circunferencia elegida y (N) el número de divisiones a


realizar, los intervalos (X) entre agujeros que se han de pasar sobre la circunferencia elegida
serán:

7.4 Aparato divisor simple de plato ranura do.

Este divisor es una variante del anterior, sobre su eje principal (1) va montado fijo un disco (2)
provisto de entallas equidistantes, sobre las cuales se aloja el pestillo (3) fijo al cuerpo del
aparato.

Fig. 11

Su modo de operar es igual al indicado para el aparato anterior, pero en vez de operar sobre
circunferencias de agujeros, es sobre discos con entallas, de los que el aparato posee un juego.

7.5. Divisor universal de plato de agujeros.

Su característica esencial es que el eje principal (1), recibe el movimiento a través de un tornillo
sinfín (2) y de una rueda cóncava helicoidal (3) (corona).

Este aparato está formado por dos mecanismos, uno alojado en el interior de la carcasa (4) y
constituido por el engrane sinfín corona. Como el eje del sinfín (2) va apoyado sobre cojinetes
excéntricos (5), puede desconectarse de la corona (cuando se desee), si se gira
convenientemente la palanca (6) que se fija mediante el prisionero (7) al soporte (8).
El otro mecanismo; está integrado como se puede observar, por las ruedas cilíndricas g-h y las
cónicas m-n (generalmente todas ellas con relación de transmisión 1:1); van alojadas en la
carcasa (9) fija al soporte (8) del aparato. El plato de agujeros va montado solidario sobre el
cubo del piñón cónico (n).

Fig. 11

Recibe el nombre de constante del divisor la relación de transmisión entre el eje de la manivela
y el eje principal del aparato, es decir, el número de vueltas que hay que dar a la manivela para
que el eje principal del divisor dé una vuelta completa.

La carcasa (4) mediante los apoyos (10) va montada en el soporte (8) sobre los cojinetes- cuna
(11).

La figura, muestra el aparato armado y en posición inclinada pues la carcasa se puede girar
sobre el eje EE hasta poner al eje principal (1) en posición vertical.

Fig. 12

Estos aparatos divisores van provistos de dispositivos para corrección de holguras producidas
por desgaste, asimismo van equipados de chavetas en su base y de freno en el eje principal. Su
montaje sobre la mesa y el amarre de piezas sobre el aparato se realiza del mismo modo que
en el divisor simple.

La figura muestra esquemáticamente un divisor en que la carcasa (4), gira mediante colas de
milano sobre el soporte (8).

Fig. 13
7.6. Métodos de división.
7.6.1. Método simple.- Las vueltas y espacios entre agujeros (intervalos) que se han de pasar con la
manivela sobre la adecuada circunferencia son:

Siendo K la constante del divisor y N el número de divisiones equidistantes a realizar.


Ha de hacerse notar que el aparato divisor universal puede convertirse en un divisor simple de plato
ranura do; para tal fin, ha de desconectarse el sinfín de la corona helicoidal y operar con el pestillo (C)
sobre el plato ranura do (P) fijo al eje principal del aparato, dicho plato generalmente está provisto de 24
ranuras.
Platos de agujeros intercambiables más frecuentemente usados:
Plato nro.1: 15- 16 - 17 - 18 - 19 - 20 agujeros.
Plato nro.2: 21 -23 - 27 -29- 31 - 33 agujeros.
Plato nro.3: 37 - 39 - 41 - 43 - 47 - 49 agujeros.
7.6.2. División salteada.
A veces es conveniente realizar la división salteada, es decir, no ejecutar la próxima ranura a
continuación de la que se acaba de mecanizar, con objeto de evitar errores en la pieza mecanizada por
dilatación de la zona.
La forma de proceder es la siguiente: Se efectúa el cálculo procediendo según la fórmula indicada
anteriormente y el resultado se multiplica por un número entero (divisiones a saltar) que no sea divisible
de las divisiones a realizar.
7.6.3. Método diferencial.
Si utilizando los platos indicados se desean realizar 83 divisiones, el problema no tiene solución por el
método de división simple que se ha expuesto.
Existen otros procedimientos de división que amplían la posibilidad del aparato, uno de ellos es el método
diferencial. Consiste este método en realizar el montaje de la figura.

Fig. 14
Si se sigue el sentido de giro de su cadena cinemática, se observa que el plato gira simultáneamente con
el brazo, para lo cual ha de retirarse la pieza (F) que se indicó en la figura.
El tren de engranajes a b c d, va montado sobre una lira adecuada.
Para formar este tren, las ruedas de que generalmente se dispone son de 24, 28, 32, 40, 44, 48, 52, 56,
64, 72, 86, 96 y 100 dientes.
Si (N), es el número de divisiones a realizar (K) la constante del divisor, y ya se parte de que la división es
irrealizable por el método simple, se comienza eligiendo un número de divisiones (N') de forma que se
pueda emplear el referido método simple; este número puede ser mayor o menor que (N). (En este caso
se supone N ‘< N).
Para que el eje principal efectué el giro deseado es decir i/n la manivela tiene que girar X = K/N’, pero si a
la misma se le da un giro X’=K/N’, se abra cometido el siguiente error en el propio giro de la manivela:

Si cuando se mueve la manivela con el propósito de hacerla girar K/N’ para ir a buscar el agujero (A), se
consigue que el plato realice simultáneamente un giro (e) (en este caso en sentido contrario a la
manivela), el pestillo o punzón (P), habrá encontrado el agujero A, precisamente cuando la manivela sólo
haya girado K/N , que es lo que en realidad se desea; pues en tal caso el eje principal del aparato y, por
tanto, la pieza habrán girado 1/N.

Sólo basta calcular el tren a, b, c, d, que transmite el movimiento del eje principal (1) al eje (2), que es
precisamente el cubo del piñón cónico n sobre el cual va montado solidariamente el plato, realizando éste
el giro (e).

La relación de transmisión entre estos dos ejes es:

Naturalmente, esta fórmula será aplicable cuando N1 < N que es el caso supuesto; además el sentido de
rotación del plato debería ser contrario a la manivela.
Si al elegir el número de divisiones, hubiese ocurrido que N' > N, siguiendo los mismos razonamientos se
llegarla a la fórmula:

En tal caso el plato y brazo deben girar en el mismo sentido. Si al montar el tren calculado resulta que el
giro del plato no tiene el sentido que se desea, habrá que intercalar una rueda intermedia.
El compás de alidada (L) que abarca K/N’ girará con el plato.
En las fórmulas anteriores se ha considerado que tanto los engranajes cilíndricos g-h como los cónicos
m-n, tienen una relación de transmisión de 1:1, ya que así es como normalmente se construyen los
aparatos.
Ha de hacerse notar que cuando se emplea el método diferencial no es posible inclinar el eje del divisor.
7.6.4. Método compuesto.
Al igual que el diferencial encuentra su justificación cuando no se puede emplear el método simple. Para
poder emplear el método compuesto, es necesario que el divisor disponga de un segundo pestillo fijo al
cuerpo del aparato y montado por la otra cara del plato.
De esta forma el giro a realizar con la manivela se puede descomponer en dos giros, uno por cada cara
del plato. Fácilmente se deduce que mediante este método no es posible realizar la división de números
primos.
7.7. Aparato divisor de engranajes.
En la figura, se representa esquemáticamente la cadena cinemática de uno de estos divisores.
Las divisiones se realizan a vuelta completa del manubrio o brazo (4) que mediante el tren de ruedas a b
c d, el sinfín (1) y la corona (2), comunican el movimiento al eje principal (III).
Sobre el casquillo (I) que es precisamente el eje conductor, van montados el manubrio (4) y la rueda (a).
El eje (II) gira sobre casquillos fijos al soporte (3).

Fig. 15
Llamando (N) el número de divisiones a realizar, (H) al número de dientes de la corona y (S) al número de
entradas del sinfín, la relación de transmisión desde el eje conductor (I) al conducido (III) será:

Sustituyendo valores:

Este aparato dispone de una lira adecuada para montar el tren de engranajes.
8. OPERACIONES DE MATENIMIENTO
La buena conservación de una fresadora alarga considerablemente la vida de ésta y la posibilidad de
poder efectuar trabajos de precisión durante un plazo de tiempo más largo. Para esto debe prestarse
especial atención al engrase de los puntos que lo necesiten y a la limpieza de las superficies de
deslizamiento Para el mantenimiento de la máquina tendremos en cuenta las instrucciones del fabricante,
que especificarán los puntos de engrase, la clase de aceite, la periodicidad, la capacidad de los depósitos
de aceite, periodos de renovación de aceites y forma de efectuarlos, etc.
ORDEN LIMPIEZA Y CONSERVACION
 La fresadora debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y correctamente
engrasada.
 Asimismo debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, utillaje y accesorios; tener
un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
 La zona de trabajo y las inmediaciones de la fresadora deberán mantenerse limpias y libres de
obstáculos y manchas de aceite. Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar
tropezones y resbalones peligrosos, por lo que deberán ser recogidos antes de que esto suceda.
 Las virutas deben ser retiradas con regularidad, sin esperar al final de la jornada.
 Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe dejarse ninguna
herramienta u objeto suelto sobre la fresadora.
 Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas han de apilarse de forma ordenada, o bien
utilizar contenedores adecuados si las piezas son de pequeño tamaño. Se dejará libre un amplio
pasillo de entrada y salida a la fresadora..
 No debe haber materiales apilados detrás del operario.
9. NORMAS DE SEGURIDAD
Recomendaciones generales

 Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las fresadoras, se han de asegurar
para que no sean accionados involuntariamente; las arrancadas involuntarias han producido
muchos accidentes.
 Los engranajes, correas de transmisión, poleas, cardanes, e incluso los ejes lisos que
sobresalgan, deben ser protegidos por cubiertas.
 El circuito eléctrico de la fresadora debe estar conectado a tierra. El cuadro eléctrico al que esté
conectada la máquina debe estar provisto de un diferencial de sensibilidad adecuada.
 Es conveniente que las carcasas de protección de los engranajes y transmisiones vayan
provistas de interruptores instalados en serie, que impidan la puesta en marcha de la máquina
cuando las protecciones no están cerradas.
 Todas las operaciones de comprobación, medición ajuste, etc., deben realizarse con la fresadora
parada.
 Manejando la fresadora no debe uno distraerse en ningún momento.
Antes de comenzar a fresar ósea antes de poner la fresadora en marcha para comenzar el trabajo de
mecanizado, se realizarán las comprobaciones siguientes:

 Que la mordaza, plato divisor, o dispositivo de sujeción de piezas de que se trate, está
fuertemente o a la mesa de la fresadora.
 Que la pieza a trabajar está correcta y firmemente sujeta al dispositivo de sujeción.
 Que la fresa está bien colocada en el eje del cabezal y firmemente sujeta.
 Que la mesa no encontrará obstáculos en su recorrido.
 Que sobre la mesa de la fresadora no hay piezas o herramientas abandonadas que pudieran
caer o ser alcanzadas por la fresa.
 Que las carcasas de protección de las poleas, engranajes, cardanes y eje M cabezal, están en
su sitio y bien fijados.
 Siempre que el trabajo lo permita, se protegerá la fresa con una cubierta que evite los contactos
accidentales y las proyecciones de fragmentos de la herramienta, caso de que se rompiera. Esta
protección es indispensable cuando el trabajo de fresado se realice a altas velocidades.
Durante el fresado
 Durante el mecanizado, se han de mantener las manos alejadas de la fresa que gira. Si el
trabajo se realiza en ciclo automático, las manos no deberán apoyarse en la mesa de la
fresadora.
 Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc., deben realizarse con la fresadora parada,
especialmente las siguientes:
 Alejarse o abandonar el puesto de trabajo.
 Sujetar la pieza a trabajar.
 Medir y calibrar.
 Comprobar el acabado.
 Limpiar y engrasar.
 Ajustar protecciones.
 Dirigir el chorro de 1íquido refrigerante.
Aun paradas, las fresas son herramientas cortantes. Al soltar o amarrar piezas se deben tomar
precauciones contra los cortes que pueden producirse en manos y brazos.

10. PARAMETROS QUE DEBEN TENERCE PARA SELECCIONAR LA VELOCIDAD DE CORTE


Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra herramienta que se
utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser
elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente
de la calidad y tipo de fresa que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama
de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza, cortando únicamente
durante una fracción de cada revolución de la herramienta, los filos de corte alcanzan temperaturas
inferiores a las que se alcanzan en un torno y, en consecuencia, se utilizan velocidades de corte mayores.
No obstante, el trabajo de la fresa en conjunto puede no considerarse intermitente, pues siempre hay un
filo de corte en fase de trabajo.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que
tendrá el husillo portaherramientas según la siguiente fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es el diámetro de


la herramienta.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos
sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una vida útil o duración determinada de la
herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una
duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por
un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en
operación de corte no es lineal.
Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rápido del filo de corte de la
herramienta, a la deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado y, en
general, a una calidad del mecanizado deficiente. Por otra parte, una velocidad de corte demasiado baja
puede dar lugar a la formación de filo de aportación en la herramienta, a dificultades en la evacuación de
viruta y al aumento del tiempo de mecanizado, lo cual se traduce en una baja productividad y un coste
elevado del mecanizado.
10.1. Velocidad de rotación de la herramienta
La velocidad de rotación del husillo portaherramientas se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm). En las fresadoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de
la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina.
En las fresadoras de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación en
el que puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte y al
diámetro de la herramienta.

10.2. Velocidad de avance

Fig.9
Diagrama de fresado frontal.
p: profundidad de pasada
la: longitud de corte efectiva
l: longitud de arista de corte
Κr: ángulo de posición.
El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es
decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio de la punta de la herramienta de
corte son los dos factores más importantes de los cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida
en el fresado.
Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución de
la herramienta, denominado avance por revolución (fz). Este rango depende fundamentalmente de
número de dientes de la fresa, del tamaño de cada diente y de la profundidad de corte, además del tipo
de material de la pieza y de la calidad y el tipo de plaquita de corte. Este rango de velocidades se
determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de plaquitas. Además
esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la
potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de
limitación más importante para una herramienta de fresado. El filo de corte de las herramientas se prueba
para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
El avance por revolución (fn) es el producto del avance por diente por el número de dientes (z) de la
herramienta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la
herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las fresadoras convencionales la velocidad
de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles en una caja de cambios, mientras que
las fresadoras de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima
velocidad de avance de la máquina.
La velocidad de avance es decisiva para la formación de viruta, el consumo de potencia, la rugosidad
superficial obtenida, las tensiones mecánicas, la temperatura en la zona de corte y la productividad. Una
elevada velocidad de avance da lugar a un buen control de viruta y una mayor duración de la herramienta
por unidad de superficie mecanizada, pero también da lugar a una elevada rugosidad superficial y un
mayor riesgo de deterioro de la herramienta por roturas o por temperaturas excesivas. En cambio, una
velocidad de avance baja da lugar a la formación de virutas más largas que pueden formar bucles y un
incremento del tiempo de mecanizado, lo cual hace que la duración de la herramienta por unidad de
superficie sea menor y que la producción sea más costosa.
10.3. Profundidad de corte o de pasada
La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa arrancada de la
superficie de la pieza en una pasada de la herramienta. Habitualmente se expresa en milímetros (mm). La
anchura de corte (s), expresado en mm, es la anchura de la parte de la pieza implicada en el corte. Estos
parámetros hay que tenerlos en cuenta por la influencia que tiene en el cálculo de la sección de viruta y
consecuentemente en la fuerza de corte necesaria para poder realizar el mecanizado.
La profundidad de pasada se establece a priori y depende principalmente de las creces de material a
mecanizar, del grado de precisión dimensional a conseguir, de la potencia de la máquina y de la relación
con respecto al avance seleccionado y de parámetros propios de la plaquita de corte como su tamaño, el
radio de la punta y su perfil. Al realizar mecanizados de desbaste se utilizan filos con mayor longitud de
arista de corte que permiten realizar mecanizados con mayores profundidades de pasada y velocidades
de avance. Sin embargo, para las operaciones de acabado, se requiere una profundidad de corte menor.
La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor máximo está directamente relacionado con la longitud de la
arista del filo de corte, depende de la profundidad de pasada (p) y del ángulo de posición (κr)

10.4. Espesor y sección de viruta


La relación que existe entre el avance por diente de la fresa (fz) y la profundidad de pasada (p) constituye
la sección de la viruta. La sección de viruta guarda también relación con el tipo de fresado que se realice,
la sección de viruta es igual a:

El espesor de la viruta corresponde al avance por diente de la fresa.


El control de la sección y del espesor de la viruta son factores importantes a la hora de determinar el
proceso de mecanizado. Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el momento del arranque, la carga
del filo será menor y esto permitirá aplicar mayores velocidades de avance por diente sin dañar al mismo,
teniendo que reducir la profundidad de corte debido a los menores ángulos de posicionamiento de los
filos. El poder controlar la sección de viruta depende principalmente de varios factores como la potencia
de la máquina, la fijación o el sistema de amarre de la pieza, la sección del mango de la herramienta así
como de la sujeción de las plaquitas y la geometría de las mismas. El aumento de la sección y espesor de
viruta, entre otras variables, implica un aumento de la potencia necesaria para que se realice el arranque
de material.
10.5. Volumen de viruta arrancado
En el fresado tangencial, el volumen de viruta arrancado por minuto se expresa centímetros cúbicos por
minuto y se obtiene de la siguiente fórmula:

Donde Q es el volumen de viruta arrancado por minuto, Ac es el ancho del corte, p es la profundidad de
pasada, y f es la velocidad de avance. Este dato es importante para determinar la potencia necesaria de
la máquina y la vida útil de las herramientas.
10.6. Tiempo de mecanizado
Para poder calcular el tiempo de mecanizado en una fresadora hay que tener en cuenta la longitud de
aproximación y salida de la fresa de la pieza que se mecaniza. Esta longitud depende del tipo de fresado.
Por ejemplo, en el planeado la longitud de aproximación coincide con la mitad del diámetro de la
herramienta; en el fresado de ranuras es diferente y depende la profundidad de la ranura y del diámetro
de la fresa; y en el fresado por contorneado interior o exterior las longitudes de mecanizado dependen del
diámetro de la fresa y de la geometría de la superficie contorneada.
El tiempo de mecanizado puede calcularse a partir de la siguiente ecuación:

Donde Tm es el tiempo de mecanizado y f es la velocidad de avance.


10.7. Fuerza específica de corte

Fig. 10 Fresado en oposición. Fig. 11 Fresado en concordancia.


La fuerza de corte es un parámetro a tener en cuenta para evitar roturas y deformaciones en la
herramienta y en la pieza y para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado
mecanizado. Este parámetro está en función del avance de fresado, de la velocidad de corte, de la
maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las características de la herramienta y del
espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado fuerza
específica de corte (kc), que se expresa en N/mm².
10.8. Potencia de corte
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado habitualmente se expresa
en kilovatios (kW) y se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de
corte y del rendimiento que tenga la fresadora. Esta fuerza específica de corte (kc) es una constante que
se determina en función del tipo de material que se está mecanizando, la geometría de la herramienta, el
espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado
valor adimensional que tiene en cuenta el rendimiento de la máquina (ρ). Este valor es la relación entre la
potencia de corte efectiva, es decir, la potencia necesaria en la herramienta; respecto a la potencia
consumida el motor de accionamiento principal de la máquina.

Donde Pc es la potencia de corte, Ac es el ancho de corte; p es la profundidad de pasada, f es la velocidad


de avance, kc es la fuerza específica de corte y ρ es el rendimiento de la máquina.
11. PIEZAS QUE SE PUEDEN OBTENER DEL FRESADO
En un fresadora se pueden realizar engranes, estos no para producción, ya que para esto existen las
maquinas creadoras, sino para reparar o reemplazar un engrane roto o perdido. Esto se realiza con el
fresado con vástago.
Se utiliza para realizar levas; ya sean las levas incorporadas al árbol de levas de un automóvil, que
controlan la apertura y cierre de las válvulas de admisión y escape; levas de placa o barra, que se utilizan
para transformar un movimiento lineal en un movimiento reciprócate; y también las levas que se utilizan
como dispositivo de cierre, como en abrazaderas de cierre rápido. Se realizan con el fresado con vástago.
Se realizan cremalleras, que se utilizan para convertir un movimiento giratorio en un movimiento
longitudinal. Las cremalleras se encuentran en tornos, taladros y muchas otras máquinas. Una cremallera
se puede considerar como un engrane recto enderezado, los dientes están en un solo plano. Se realizan,
también, tornillos sin fin y ruedas dentadas para tornillos sin fin. También, embragues de impulsión
positiva, generalmente utilizados para impulsar o desconectar engranes o ejes en cajas de engranajes de
maquinaria, como por ejemplo en los cabezales de los tornos. Se realizan con el fresado con vástago. Se
realizan chaveteras y ejes de chavetas. Las chavetas se utilizan para afianzar, tiene ajustes y deben ser
introducidas a golpes. Se realizan con el fresado por discos.
Se fresan innumerables superficies planas, como por ejemplo superficie de apoyo de cojinetes, de guía,
de deslizamiento. Se realizan con el fresado cilíndrico. Se fresan, también, piezas hexagonales, como por
ejemplo, tornillos, ejes de chavetas múltiples, ruedas dentadas, tuercas, etc. Se realizan con el fresado
con vástago.

Fig. 12 Ejemplos visuales


12. CONCLUSIONES.
Después del estudio y realización de este trabajo, se puede llegar a la conclusión que la fresadora es la
máquina herramienta más compleja en el área de maquinarias por los innumerables usos y aplicaciones
que se pueden realizar para el mecanizado de piezas. Se encuentran grandes cantidades de estas
máquinas cada una con sus usos y su trabaja especial, teniendo un técnico conocimiento sobre su
manejo puede crear y mejorar piezas. Como su trabajo es retirar viruta hay que hacerte sus
mantenimientos preventivos, diariamente si esta en uso, y como posee componentes como cuchillas es
importante acatar las normas de seguridad pare prevenir accidentes fatales o evitar problemas de
producción durante el fresado.