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Metrología 4º Año Cód.

9402-18
Autores
Hernán Salazar
Emmanuel Leggieri

Taller de Mecánica Pablo Leggieri


Dpto. de Formación Tecnológica
Generalidades

Medir es comparar dos magnitudes de la misma especie tomando a una de ella co-

mo patrón o unidad

Bajo el nombre genérico de Metrología (ciencia de la medición), este curso tratara sobre
los distintos instrumentos básicos que se utilizan en las fabricaciones mecánicas; por lo
tanto debemos distinguir, que, quien se encarga de las ediciones en este tipo de fabrica-
ción es la llamada Metrología Técnica.
La Metrología Técnica se encarga desde los instrumentos sencillos como las reglas mi-
limetradas y compases, los cuales nos dan mediciones sin mucha exactitud, hasta ins-
trumentos sofisticados con mecanismos electrónicos u ópticos que permiten lecturas en
el orden de 0.1 µm.
Debido a las exigencias tecnológicas y de mercado, se hace imprescindible metodizar
los procesos de fabricación; como así también los de control de producción en lo que se
refiere a calidad y dimensionamiento, para lograr un máximo de intercambiabilidad de
piezas. En una industria que realiza este tipo de controles, es el Dto. De Calidad o Me-
trología quien lo lleva a cabo.

Medir, comparar y verificar

Medir
Es la operación por la cual se establece cuantas veces una magnitud es mayor que otra,
tomada como unidad.
Mediante la medición de una pieza se puede expresar en forma concreta cuánto vale la
magnitud medida, con mayor o menor grado de incerteza de acuerdo al instrumento uti-
lizado.
La medición puede efectuarse en forma
a) Directa, cuando la lectura de la escala del instrumento nos in-
dica el valor de la dimensión medida y esta está referida a un
valor cero.
b) Indirecta, cuando la lectura de la escala del instrumento está
referida a un patrón o bien hay que efectuar algún tipo de cálcu-
lo.

POLITECNICO 1
Metrología
Taller de mecánica

Instrumentos de medición
Los instrumentos de medición pueden trabajar por medio de:
Contacto a) Superficial
Cuando la superficie de medición del ins-
trumento está tocando a la pieza b) Lineal
c) Puntual
Sin Contacto
Cuando la superficie de medición del ins-
trumento no está tocando a la pieza
A su vez las mediciones pueden ser por lectura directa o indirectas, como ya se ha visto.

Comparar
Es la operación con la que se examinan, dos o más objetos geométricos, para analizar
sus diferencias o semejanzas; obteniéndose el grado de similitud entre los elementos
comparados sin expresarlos numéricamente.
Verificar
Por medio de la verificación podremos decir si una pieza es correcta o no; en otras pala-
bras verificar es comprobar si una cosa es verdadera.
El proceso de verificación se puede dar tanto en la aplicación de medir como en el de
comparar.

Sistemas de medición
Existen en la actualidad dos sistemas utilizados a nivel mundial, el sistema métrico y el
sistema inglés. El primero tiene como unidad el METRO, y a este lo divide según un sis-
tema decimal tomando como unidad en las mediciones técnicas al milímetro (1/1000
metro). El sistema ingles tiene como unidad la YARDA; a esta la divide en 3 pies, a los
que a su vez lo divide en 12 pulgadas, tomando a esta como unidad en las mediciones
técnicas; la pulgada o inch puede estar divida en fracciones del orden:
1/2 - 1/4 - 1/8 - 1/16 - 1/32 - 1/64 - 1/128
O bien según un sistema decimal, siendo este último la tendencia actual, para lograr la
conversión total al sistema métrico, que es aceptado universalmente como más apto.

La equivalencia entre los dos sistemas es:


1 Pulgada = 25,4 mm
Patrones de medición
Los patrones de medición pueden ser:
de trazos, cuando la magnitud representada por el mismo es-
tá definida por la distancia entre dos trazos grabados en una de sus caras.
De caras extremas, cuando la magnitud representada por el
mismo está definida por la distancia entre dos caras del mismo.

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El metro
El metro patrón, está en la Oficina Internacional de Pesas y Medidas de Sevres (Fran-
cia) y es materializado por una barra con forma de X realizada en una aleación de 90%
de Pt y 10 % de Ir. Originalmente los trazos se realizaron a 0°C; por lo que la definición
del Metro se realizaba a esta temperatura; posteriormente fue regrabado a una tempera-
tura de 20°C (que es la temperatura normalizada para efectuar mediciones en un labora-
torio de metrología y por lo tanto todos los instrumentos están grabados a dicha tempe-
ratura).
Actualmente también se lo define al Me-
tro por medio de constantes físicas que
puedan representar a la distancia entre
los trazos de la barra patrón ; entre otras
1 metro = 1650763,73 longitudes de on-
da de la luz roja-anaranjada emitida en
el vacío por el gas noble Kriptón 86.
La ultima definición del Metro está basa-
da en la distancia que recorre un haz de
luz en determinado tiempo, así de esta
manera se define al metro como la dis-
tancia recorrida por un rayo LÁSER en
un tiempo de 1/299792458 seg.
Figura 1-1 Metro patrón

Errores
En todo proceso de control, por más cuidadoso que se realice, va siempre acompañado
de errores. Ello puede ser debido a:
a) Factores humanos por imprecisión de los sentidos.
b) Falta de precisión en los instrumentos empleados.
c) Variaciones ambientales del lugar de trabajo.
Para ordenar los conceptos podemos clasificar los errores de medición en:
1. Groseros  depende generalmente del operador y método utilizado.
2. Sistemáticos  depende generalmente del instrumental y método utilizado.
3. Casuales  depende generalmente del proceso de fabricación y método de control.

Errores groseros
Pueden ser causados por error en la transcripción de los resultados, cambios bruscos
de temperatura, equivocación en la elección de los métodos a utilizar, etc.
Son errores que producen lecturas totalmente dispares, las que deberán ser excluidas
de las consideraciones generales.

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Errores sistemáticos
Son aquellos que integran el resultado de todas las mediciones con valores constantes,
o que varían según un determinado orden. Este caso se da por ejemplo cuando la esca-
la de un instrumento está mal graduada. Este tipo de error es evitable ya que se puede
comparar la escala con patrones elementales de medición (bloques calibradores), y
pueden determinarse con anterioridad a la utilización del instrumento.
En la mayoría de los casos los errores de trazado de las escalas no es constante en to-
do su rango por lo que se determinan por medio de ábacos o tablas, las diferencias en-
tre el valor real y el representado por la escala.
Errores casuales
Cuando se realizan varias mediciones de una misma magnitud, respetando las condi-
ciones originales (método, operador, instrumento, etc.), se pueden obtener valores dis-
tintos.
Estas diferencias son llamadas errores casuales de forma y dimensión, teniendo carac-
terísticas similares en los distintos procesos, siendo entre algunas de ellas las siguien-
tes:
 Las pequeñas diferencias son más frecuentes que las mayores.
 Para cada tipo de proceso de fabricación este tipo de error tiene valores
límites estables.
 Con igual frecuencia ocurren las diferencias en más y menos.
 Al aumentar el número de piezas medidas, la media aritmética tiende a
la medida nominal.
Para comprender el alcance y predicción de los errores casuales, nos debemos introdu-
cir en los cálculos estadísticos. Resultando que la media aritmética de las mediciones
aisladas representa el valor más probable del resultado de la medición y que el error o
diferencia entre este valor y el nominal resulta mínimo acercándose a cero con el au-
mento de la cantidad de mediciones efectuadas. Por lo expuesto anteriormente cuando
no se conoce el valor exacto de la magnitud en consideración, se acepta como valor de
la misma al promedio o media aritmética de las mediciones efectuadas.
A través del análisis estadístico, se pueden predecir y prevenir los motivos y causas que
pueden generar una distorsión o error en las dimensiones de una pieza.

Calibres fijos
En la fabricación en serie; lo importante de la medición masiva, es saber si la pieza se
encuentra dentro de tolerancia (si está dentro de los limites superiores e inferiores),para
ello se utilizan los calibres fijos, llamados calibres de limites diferenciales, o simplemente
calibres pasa - no pasa, que materializan por medio de cilindros o herraduras las dimen-
siones limites que se quieren controlar, teniendo que pasar en agujero el cilindro con el
diámetro de la medida límite inferior y no pasar el cilindro con el diámetro de la medida
límite superior; para el eje tendrá que ocurrir que pase la herradura con la abertura co-

4 POLITECNICO
rrespondiente a la dimensión del límite superior del agujero y no pasar la que tenga su
abertura igual a la dimensión del límite inferior.

Figura 0-1 Distintos tipos de calibres fijos

POLITECNICO 5
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Superficies de referencia

Mármoles
Los mármoles son el elemento patrón del plano y se utilizan como base de referencia
para todas las mediciones de altura o angulares. Los mármoles de control pueden estar
construidos en fundición o en mármol natural.
Mármoles de fundición
Son realizados en una fundición resistente al desgaste, para conservar el mayor tiempo
posible la precisión original. Antes de comenzar la elaboración de la superficie plana se
lo debe someter a un envejecimiento del material para evitar, con este procedimiento,
las deformaciones posteriores.
Una vez estabilizada la fundición; se obtiene la planitud, mediante procedimientos ma-
nuales (llamado rasqueteado), luego de mecanizar cuidadosamente su superficie.

b)
a)
Figura 0-1 a) Mármol de fundición - b) Mármol de granito

Mármoles de granito
Estos mármoles tienen como ventaja, sobre los de fundición, las siguientes característi-
cas:
a) Estabilidad dimensional dada por el prolongado envejecimiento.
b) Alta dureza.
c) Carencia de porosidad (las partículas metálicas no pueden in-
crustarse).
d) Superficie muy pulida que permite el fácil desplazamiento de los
instrumentos de medición.
Estas cualidades le dan una gran resistencia al desgaste y además son menos sensi-
bles a los cambios de temperatura y no se ven afectados por golpes, que arruinarían la
superficie y no son atacados por ácidos u óxidos.

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La calidad de los mármoles está dada por su planitud; midiéndose esta en la flecha má-
xima sobre el lado mayor del mármol.

Calidad Flecha máxima


Taller de uti-  (20 + L/50)
laje
Inspección  (10 + L/100)
Laboratorio  (5 + L/200)

Figura 0-2 Control de planitud en superficies

Reglas
Las reglas son barras o flejes de acero, que pueden tener una escala graduada, en este
caso serán reglas de medición y cundo no tienen escalas graduadas se las denominan
de comprobación.
Reglas graduadas
Las reglas son instrumentos de medición directa, son flejes o ba-
rras de acero a las cuales se le graba una escala cuya graduación, puede estar en milí-
metros o en pulgadas. Las reglas de medición se clasifican según la precisión de fabri-
cación de su escala con respecto a la longitud de la misma y se dividen en:
a) De muy alta precisión.
b) De comprobación o inspección.
c) De taller o uso común.
Dentro de este tipo de reglas podemos diferenciar dos tipos; las llamadas patrones y las
de medición. Diferenciándose entre ellas por la geometría de su sección, y el método de
medición con las mismas, las primeras son de sección rectangular; utilizándose en for-
ma vertical para evitar el error de paralaje. Las de medición se utilizan en forma plana y
para no cometer el error mencionado tienen un bisel sobre el cual se realiza el grabado
de la escala.

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Figura 0-3 Regla patrón Figura 0-4 Regla de medición Figura 0-5 Regla fleje o de taller
También existen las reglas de taller o de trazado que son flejes graduados, los cuales no
son aconsejables su utilización por la flexibilidad que tienen las mismas.
Reglas no graduadas
Se utilizan en la comprobación de planitud de superficies o como elementos auxiliares
en la medición, teniendo como característica principal una o más caras de planas y pa-
ralelas.

Figura 0-6 Regla de Harwinkel o cabello Figura 0-7 Regla auxiliar


La comprobación de una superficie plana a través de una regla, se realiza con el método
de la rendija luminosa, que consiste en hacer pasar un haz luminoso entre la superficie y
la regla.

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Sistema Vernier

Principio de la medición
El sistema Vernier está compuesto por dos reglas, una fija y una móvil, por medio de las
cuales se puede leer una parte de la unidad de la regla fija.
La relación entre la regla fija y la regla móvil es:

n div. de la regla móvil = n-1 div. de la regla fija

Teniéndose:

Figura 0-1 Sistema Vernier


a (n - 1) = bn
an - a = bn
an - bn = a
n (a - b ) = a
a
a-b = = A
n
Siendo:
a = menor expresión de la regla fija
b = menor expresión de la regla móvil
n = número de divisiones de la regla móvil
A= apreciación del instrumento.
La diferencia entre el valor de la división de regla fija y de la regla móvil es la parte de la
unidad de la regla fija que podemos leer: como este valor es el menor movimiento con-
trolado es igual a la apreciación; ya que cuando desplazamos la regla móvil de manera
tal que se enfrenten la 1ra div de ella con la 1ra div de la regla fija se habrá desplazado
una distancia cuyo valor será (a - b), de esta manera; cuando coincide la 2da línea de la
regla móvil con la correspondiente a la de la regla fija se habrá desplazado 2A o sea 2(a
- b); si continuamos este análisis podemos concluir que la lectura de la parte de la uni-
dad (que llamamos lectura indirecta) se realiza de la siguiente manera:
Lectura indirecta = X x a

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En donde:
X = nº de la línea de la regla móvil que coincide con una de la regla fija.
A = Apreciación del sistema Vernier.
Lectura de la medición
Al tratarse de un instrumento de medición directa, la lectura de la escala nos dará la
magnitud de la medición, para ello debemos realizar:
1. Lectura directa: está dada por la posición del cero de la regla
móvil y nos da la cantidad de unidades de la regla fija.
2. Lectura indirecta: esta dad por la coincidencia de una línea de la
regla móvil con una de la regla fija y nos da la parte de la unidad
de la regla fija.
3. Lectura total Esta dad por la suma de las dos anteriores.
Lectura directa
+
Lectura indercta (X  A)
Lectura total = L.D. + L. I.
a 1
Apresiación  A = = = 0.1 mm
n 10
Lectura directa  5 mm
+
Lectura indercta (X  A)  6 x 0.1 mm = 0.6 mm
Lectura total = L.D. + L. I. = 5 + 0.6 = 5.6 mm

Figura 0-2 Ejemplos de lecturas

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Distintos tipos de escalas

Escala métrica
En las escalas métricas generalmente la menor div de la regla fija es igual a 1 mm por lo
que la apreciación se hace igual a:
1
A A = mm
n
Comercialmente se encuentran calibres con regla móvil que tienen;:
n= 10 div.  A = 1 / 10 = 0.1 mm
n = 20 div  A = 1 / 20 = 0.05 m
n = 50 div  A = 1 / 50 = 0.02 mm

Figura 0-3 Distintas escalas métricas


Ejemplo de lecturas

L.D.  7 mm
L.I. 4 x 0.05 = 0.20 mm
L.T.  7.20 mm

Escalas en pulgadas
En los calibres de correderas, se pueden presentar dos tipos de escalas:
a) Pulgada fraccional
b) Pulgada decimal

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Pulgada fraccional
En este caso, como ya se vio, la pulgada se divide en fracciones teniéndose las mismas
en el orden de la 1/2, 1/4, 1/8, 1/16, etc. , en los calibres de correderas se tiene la pul-
gada divida en 16 partes, o sea que la minina expresión de la regla fija o unidad de la
misma (a) es 1/16¨ . El número de divisiones (n) de la regla móvil es 8 por lo que la
apreciación (A) será:
a
A =
n
1 1 1
A =  =
16 8 128
Ejemplos de lecturas

Pulgada decimal
En este tipo de escala, la pulgada se divide en 40 partes
1/40 ¨ = 0,025 ¨
Siendo la unidad de la regla fija igual a este valor, el número de divisiones de la regla
móvil es 25 por lo que la apreciación será:
a
A =
n
0. 025
A = = 0. 001 ¨
25

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Ejemplos de lectura

Calibres de correderas

Figura 0-4 Elementos de un calibre de corredera

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.
Figura 0-5 Posibilidades de medición

Calibre de profundidad Calibre de altura

Calibre con cursor circular


Figura 0-6 Distintos tipos de calibres de corredera

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Goniómetro
El goniómetro es un instrumento de medición directa, por el cual podemos conocer el
ángulo entre dos superficies. Utiliza el sistema Vernier por lo tanto se podrá apreciar una
fracción de la unidad de la escala fija. En este caso el sistema Vernier está compuesto
por una regla fija circular está divida en 360 partes por lo que la unidad (a) de la misma
será 1º. La regla móvil tiene dos escalas (para permitir la medición de ángulos girando el
sistema Vernier en sentido horario o antihorario en forma indistinta), cada una de ellas
tiene 12 divisiones (n), o sea que la apreciación es:

a
A =
n
1º 60
A = = = 5
12 12

Figura 0-7 Goniómetro

POLITECNICO 15
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Ejemplos de lecturas

Micrómetro

El micrómetro es un instrumento de medición directa, con el cual se pueden obtener


mediciones más precisas que con el calibre de corredera, ya que como veremos, tiene
una apreciación menor.
Se pueden clasificar de acuerdo al tipo de medición que realiza y a su capacidad, te-
niendo así:
a) Según la pieza a medir:
1. Micrómetro de exteriores.
2. Micrómetro de interiores.
3. Micrómetro de profundidad.
4. Micrómetro para roscas.
5. Micrómetro de platillos para medir engranajes.
6. Micrómetro de utilización especial.
Etc.

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b) Según su capacidad, se escalonan de 5 en 25 mm o de pulgada en pulgada, esto
se realiza para obtener una mayor precisión en la construcción del conjunto tuerca -
tornillo que componen el principio de medición del instrumento, existiendo:
1. Micrómetro de 0 a 25 mm o 0 a 1 ¨
2. Micrómetro de 25 a 50 mm o 1 a 2¨
3. Micrómetro de 50 a 75 mm o 2 a 3¨
4. Micrómetro de 75 a 100 mm o 3 a 4 ¨
Etc. .

Micrómetro de Micrómetro de in- Micrómetro de profundidad


exterior terior

Micrómetro para roscas Micrómetro de platillo Micrómetro de yunque en


“V”

Micrómetro de yunque intercambiable


Figura 0-1 Clasificación de micrómetros

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Principio de medición
El principio de medición del Pálmer está basado, en un acoplamiento de tuerca y tornillo;
en donde la turca permanece fija y el tornillo es el elemento móvil.
La roca tiene un parámetro en sus dimensiones características, que es el paso, estando
dado por la distancia entre dos puntos homólogos consecutivos de su perfil, medido so-
bre el diámetro medio del mismo. Dicha distancia es equivalente al desplazamiento pro-
ducido en el extremo del tornillo cuando este realiza un giro completo. Así conociendo el
paso se podrá determinar el desplazamiento producido a partir del giro efectuado por el
mismo.
X = desplazamiento del husi-
llo
p = paso el tornillo
 = ángulo rotado

Figura 0-2 Principio de medición del micrómetro

Micrómetro de exterior

Estructura
La estructura del micrómetro de exterior está conformada por:
a) Bastidor: tiene forma de herradura, está realizado en acero forjado o hierro fundido
nodular.
b) Superficies de medición: se pueden diferenciar dos, la superficie de medición fija
(solidaria al bastidor) y la superficie de medición móvil (solidaria al husillo), la distan-
cia entre las mismas se conocerá a través de la lectura de la escala.
c) Pálmer: es el arreglo tornillo - tuerca por el cual se puede determinar la distancia en-
tre las superficies de medición. Solidario al tornillo se tiene el tambor móvil y solidario
a la tuerca el tambor fijo.
d) Husillo: es la prolongación del tornillo micrométrico en cuyo extremo se encuentra la
superficie de medición móvil.
e) Embrague de criquet: este elemento se utiliza para poder dar en forma constante la
presión de medición, de tal manera que toda persona que utilice el instrumento efec-
túe el mismo esfuerzo sobre la pieza para obtener así una referencia constante en la
medición.

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Figura 0-3 Micrómetro de exterior

Lectura de la escala
El tambor fijo esta graduado de manera tal que la unidad de la escala grabada en él es
igual al paso del tornillo, y el tambor móvil tiene una cierta cantidad de divisiones que
permite realizar la lectura de la parte de la unidad del tambor fijo.
1 vuelta de tornillo = 1 paso
n div. tambor móvil = 1 vuelta de tornillo
p
x div. tambor móvil = . x
n

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Escala métrica
El tambor móvil tiene 50 divisiones y la graduación del tambor fijo es doble, por debajo
de la línea de referencia , está grabada en milímetros; por encima también pero ambas
están corridas una respecto a la otra exactamente 0.5 mm (que es el valor del paso del
tornillo).
Partiendo de la posición en que las superficies de medición estén en contacto el cero del
tambor móvil coincide con la línea de referencia y el del mismo lo hace con el cero del
tambor fijo; si giramos una vuelta el tambor móvil veremos que el cero del tambor móvil
vuelve a coincidir con la línea de referencia y el borde del mismo con la primer línea del
tambor fijo. Si continuamos girando vueltas completas tendremos la misma situación del
cero del tambor móvil y el borde se habrá desplazado a una nueva línea del tambor fijo
(la superficie de medición móvil, por vuelta del tambor móvil se desplaza 0.5 mm). Si
tenemos una fracción de vuelta girada por el tambor móvil para determinar el desplaza-
miento producido debemos ver a cuanto equivale cada división del tambor móvil.

1 vuelta del TM  50 div = 0.5 mm despl.


1 0. 5 mm mm
vuelta del TM  1 div = = 0.01
50 50 div div
Por lo visto anteriormente podemos decir en forma práctica que la lectura, la podemos
realizar en dos pasos: una lectura directa dada por la posición del borde del tambor mó-
vil y una lectura indirecta dada por la coincidencia de la línea de referencia del tambor
fijo con una del tambor móvil.
fig. 2.4 libro azul pag 20
Figura 0-4 Ejemplo de lectura
L. D.  posición del borde T.M. en donde :
p x = nº div del TM
L.I.  x 
n p = paso del tornillo
L. T. = L.D. + L.I. n = 50

Ejemplos de lecturas

Lectura 18.22 Lectura 16.12 Lectura 6.62

Escala en pulgadas
El tambor móvil tiene 25 divisiones y la graduación del tambor fijo posee una longitud de
una pulgada, la cual está dividida en 10 partes y a su vez cada una de estas partes se
divide en cuatro, o sea que la menor expresión del tambor fijo es:

= 0.025 ¨
40

20 POLITECNICO
Y este es el valor del paso del tornillo. Cada división del tambor móvil equivale a un des-
plazamiento
p 0.025 ¨
= = 0.001 ¨
n 25
Ejemplos de lecturas

Lectura 0.178 “
Empleo y conservación
Para una buena conservación de todo instrumento, veremos algunas pautas genera-
les, aplicadas a los micrómetros:
 Mantenerlo limpio.
 Preservarlos de golpes.
 No sobrepasar la presión de medición, para ello usar el dispositi-
vo con que cuenta el instrumento.
 No deslizar los topes sobre las piezas; si se quiere comprobar pa-
ralelismo o cilindricidad, hacer mediciones individuales en cada
punto a comprobar.
 No emplearlo en piezas en movimiento.
 En las mediciones de interiores, (con dos contactos) hay que es-
tar seguro que se mide un diámetro y no una cuerda.

POLITECNICO 21
Metrología
Taller de mecánica

Figura 0-5 Lectura correcta de diámetros


* Al medir diámetros externos, es prudente hacer al menos dos
mediciones, sobre diámetros distintos para saber si la pieza es
circular.

Puesta a punto
Debido al uso, pueden desgastarse los contactos o sencillamente desajustares, para
volverlos a poner en cero al instrumento se debe
a) Limpiar las superficies de medición.
b) Cerrar el instrumento, haciendo que ambas superficies estén en
contacto. Utilizando el criquet de control de presión.
c) Si no coincide, el cero del tambor móvil con el cero del tambor fi-
jo, a este se lo debe girar con una llave gancho hasta que se dé
la coincidencia de los elementos antes mencionados.
Si el micrómetro es de capacidad de lectura mayor a 25 mm o 1 ¨, se deberá usar el blo-
que calibrador correspondiente (el cual es provisto con el instrumento) para su puesta a
punto o cero.

Figura 0-6 Puesta a punto

22 POLITECNICO
Mediciones indirectas

Indicadores
En los indicadores un pequeño desplazamiento del husillo es amplificado mediante un
tren de engranajes para mover en forma angular una aguja indicadora sobre la caratula
del dispositivo. Es fácil leer el desplazamiento amplificado en la carátula, lo cual hace
que este instrumento sea útil para realizar mediciones diversas.

Mecanismo de amplificación en indicadores de carátula

Los mecanismos de amplificación se diferencian según la cantidad de desplazamiento


del husillo por revolución de la aguja, es decir, la resolución.
En la (Fig 5-1) El mecanismo (a) es el tipo más popular, en él un desplazamiento de 1
mm corresponde a una revolución de la aguja, lo que da graduaciones de 0.01 mm y un
rango de mediciones de 10mm. El mecanismo (b) tiene una amplificación en dos etapas,
mediante engranajes, y se encuentra entre os indicadores que tienen un desplazamiento
del husillo de 0.2 a 0.5mm por revolución de la aguja y un rango de medición mayor.
Finalmente, el mecanismo (c) cuenta con una palanca, además de las características
descritas para el mecanismo (a). Es utilizado principalmente para lograr una mejor reso-
lución; el desplaza<amiento del husillo de 0.1 a 0.2 mm corresponde a una revolución de
la aguja.

Figura 5 – 1 Mecanismos de amplificación

La figura 5 – 2 muestra los componentes externos de un indicador de carátula.

POLITECNICO 23
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Figura 5 – 2

Medición con indicadores de carátula

Al tratar de realizar mediciones de longitud con un indicador de caratula, el usuario se


percata de que este no es un instrumento completo, ya que debe complementarse con
algún dispositivo que permita sujetarlo firmemente y alinearlo en la dirección en la que
se realizara la medición y, además, contar con una superficie de referencia con respecto

24 POLITECNICO
a la cual realizar las mediciones.
Una vez montado el indicador en un soporte adecuado y después de ajustar con el husi-
llo de lectura en cero en la caratula – ejerciendo una ligera presión contra la superficie
de referencia- es posible medir piezas colocándolas entre la superficie de referencia y la
punta de contacto. Al ser pequeño el rango de medición de los indicadores el método
más utilizado para realizar mediciones es por comparación. A continuación se explica
este método que también puede verse en la Figura 5-3.
Figura 5 – 3 Medición por comparación utilizando bloques patrones.

a) Se coloca el indicador en un soporte adecuado.


b) Se inserta un bloque patrón de longitud conveniente entre la superficie de
referencia (mármol) y la punta de contacto del indicador
c) Se ajusta la lectura cero sobre la caratula del indicador, ya sea girando la
caratula para que coincida el cero con la posición de la aguja o ajustando
la altura del reloj para que la aguja marque cero.
d) Se retira el bloque patrón y se inserta la pieza por medir.
e) Se lee sobre la caratula la variación que representa cuanto mayor o menor
es la longitud de la pieza con respecto a la altura del o los bloques patro-
nes utilizados para el ajuste a cero.

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Soportes
Para satisfacer las diversas necesidades de medición, hay disponible en el mercado una
extensa variedad de soportes. Por ejemplo la figura 5 - 4 muestra un soporte con acce-
sorios, el cual es recomendable para mediciones de gran exactitud dentro de salas de
medición.

Figura 5 – 4

La figura 5 – 5 en cambio, muestra diversos tipos de soporte con base magnética, son
útiles para una variedad de aplicaciones en trabajos de maquinado o mantenimiento, por
ejemplo: Centrado, alineado, etc. (Figura 5 – 6). Como puede observarse, algunos cuen-
tan con ajuste fino, en otro la barra soporte es flexible y en otro más articulada y en uno
de ellos está montada sobre una rotula.

Figura 5 - 5

26 POLITECNICO
Figura 5 - 6

Cuidados generales al utilizar un reloj comparador o indicador

1) Seleccione el indicador que mejor se ajuste a su aplicación. Asegúrese que el ti-


po, apreciación y otras especificaciones del indicador sean las apropiadas para la
aplicación deseada.
2) No aplique fuerza excesiva al indicador de caratula. No deje caer ni golpee el in-
dicador.

3) Utilice la punta de contacto que mejor se ajuste a su aplicación

4) Reemplace las puntas de contacto gastadas

5) Elimine cualquier clase de polvo o suciedad antes de usar el indi-


cador

6) Cuando monte el indicador en el soporte o dispositivo, sujete el


vástago tan cerca de la caratula como sea posible

7) Posicione el indicador de modo que el Angulo de inclinación sea


el mínimo

POLITECNICO 27
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Taller de mecánica

8) Evite errores de paralaje leyendo la caratula directamente desde el frente


9) Cuando el indicador sea almacenado por un largo periodo frote ligeramente la ca-
ja y el vástago con un trapo saturado de aceite anticorrosivo. Asegúrese que el
aceite se distribuya uniformemente sobre las superficies.
10)Cuando se almacene el indicador:
 No exponga el indicador a la luz solar directa
 Almacene el indicador en un lugar bien ventilado y con baja
humedad
 Almacene el indicador en un ambiente libre de polvo
 Almacene el indicador en su estuche o en una bolsa de plás-
tico

Bloques Patrón
En 1910 Carl Edward Johansson descubrió que cualquier longitud podía obtenerse
combinando un conjunto de pequeños bloques con diferentes tamaños; basado en este
principio construyó un juego de bloques patrón compuesto de 111 piezas con el cual
podía formar cualquier longitud dentro del rango de 2 a 202 mm en incrementos de 1 μm
(200.000 combinaciones). Estas piezas tienen una sección rectangular y se denominan
bloques patrón rectangulares (tipo Johansson). En 1918 William E. Hoke, diseñó un blo-
que patrón con una sección transversal cuadrada y un agujero en el centro. Este tipo de
bloques es ampliamente utilizado en Estados Unidos debido a su facilidad de manejo, y
se denominan bloques patrón cuadrados (tipo Hoke)

Figura 5-7 Bloque patrón tipo Johansson Figura 5-8 Bloque patrón tipo Hoke

28 POLITECNICO
Requerimientos bloques patrón
1. Exactitud dimensional y geométrica. Longitud, paralelismo, pla-
nitud.
2. Capacidad de adherencia con otros bloques. Buen acabado su-
perficial.
3. Estabilidad dimensional a través del tiempo.
4. Duros y resistentes al desgaste.
5. Coeficiente de expansión térmica cercano al de los metales
comunes.
6. Resistencia a la corrosión.

La figura 5-9 muestra a nomenclatura para los bloques patrón y sus caras de medición
dependiendo la longitud del bloque.

Figura 5-9 Nomenclatura bloque patrón tipo Johansson

Calidades y aplicaciones
Clasificación Uso Grado
Referencia Investigación tecnológica y científica, calibración de otros bloques 00
patrones
Calibración Calibración de instrumentos de medición 0
Inspección Inspección de partes, maquinas herramientas , etc. 1
Taller Fabricación de dispositivos, Inspección de instrumentos de medi- 2
ción, montaje de herramientas de corte.

POLITECNICO 29
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Taller de mecánica

Composición de cajas de bloques patrón.

Procedimiento de adherencia.
Los siguientes puntos deben tenerse en presentes cuando se adhieran bloques patrón.

1. Utilizar el mínimo número de bloques patrón para formar la medida deseada.


2. Seleccione bloques gruesos siempre que sea posible.
3. Selecciones bloques patrón empezando con uno que tenga el mínimo digito signi-
ficante requerido y entonces seleccione secuencialmente dígitos más significan-
tes. Se presentan dos ejemplos (Fig 5-10) y (Fig 5-11)

4. Tener en cuenta el método que se utilizará para adherir los bloques, dependiendo
el grosor de los mismos(Fig 5-12)

Figura 5-10. Ejemplo de selección para armar una pila de bloques patrón de 35.745 mm

30 POLITECNICO
Figura 5-11 Ejemplo detallado de selección de bloques

POLITECNICO 31
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Fig 5-12 Método de adherencia

Reglas de senos
La regla de senos (Fig 5-13) consiste en un cuerpo con una superficie de apoyo sobre la
que se coloca la pieza por inspeccionar y dos rodillos, con una distancia conocida entre
centros (Generalmente 100 a 200 mm), que deben estar paralelos entre sí y con la su-
perficie de medición.

Figura 5-13 - Regla de senos


Para realizar mediciones se requiere colocar uno de los rodillos sobre un conjunto de
bloques patrón de la medida conveniente, para lograr el Angulo deseado. El otro rodillo y
los bloques patrón se colocan sobre una superficie plana de referencia (mármol).

32 POLITECNICO
El resultado de este arreglo conduce al triangulo rectángulo que muestra la figura 5-14,
del cual se deduce que la altura h necesaria de bloques patrón para colocar una regla
de senos con una distancia entre centros de rodillo L a un Angulo deseado α está dada
por h = L sen α

Figura 5-14
Tanto las reglas de seno como las mesas de seno requeriran utilizar un indicador de
caratula, montado en un suporte adecuado, para poder realizar mediciones (Fig 5-15) .
Estas consistiran en determinar que tan paralela está la supuerficie inspeccionada con
respecto a la superficie plana de referencia sobre la que se esta trabajando (mármol). La
diferencia entre las lecturas mayor y menor no deberá rebasar la tolerancia de
angularidad especificada de 0.2 mm.

Figura 5-15

POLITECNICO 33
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Proyectores de perfiles

Introducción

El equipo de medición óptica más utilizado en diversas industrias es el proyector de per-


files, porque es un excelente medio para medir piezas pequeñas a través de la visuali-
zación de su imagen amplificada sobre una pantalla translúcida.

Figura 6-1 Proyector de perfiles

Los proyectores de perfiles se clasifican, por el tipo de iluminación que emplean, en:
Horizontal, vertical ascendente y vertical descendente. La figura 6-1 muestra uno de
iluminacion horizontal con el nombre de las partes principales que lo integran. Las
figuras 6–2 y 6-3 muestran modelos de iluminacion vertical ascendente y descendente,
respectivamente.

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Figura 6-2 Figura 6-3

Sistemas de iluminación
La clasificación anterior está basada en la iluminación de contorno, pero además de ésta
se tiene iluminación de superficies; en las figuras 5- 4 y 5-5 se muestran ambos tipos de
iluminación. Con la iluminación de contorno es posible hacer mediciones y con la de su-
perficie pueden hacerse observaciones de las condiciones de la superficie y mediciones.

Figura 5-4

POLITECNICO 35
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Imagen con iluminación de contorno Figura 5-5 Imagen con iluminación de su-
perficie

Figura 5-6. Muestra la trayectoria de la luz utilizada para iluminación de contorno


en un proyector de perfiles de iluminación vertical ascendente.

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Figura 5-7 Muestra la trayectoria de la luz utilizada para iluminación de contorno en
un proyector de perfiles de iluminación horizontal.

Figura 5-8 Muestra la trayectoria de la luz utilizada para iluminación de superficie


en un proyector de perfiles de iluminación horizontal.

POLITECNICO 37
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Medición lineal
Sobre la platina se coloca la pieza que vaya a medirse y ésta se aleja o se acerca al len-
te de proyección (Figura 5-9) girando la manivela para enfocar hasta que se logre obte-
ner una imagen claramente definida de la parte que se desea medir u observar sobre la
pantalla

Figura 5 – 9
Antes de realizar cualquier medición es conveniente verificar que la pantalla que puede
girar continuamente en cualquier dirección haya sido fijada en la posición de referencia
(Fig 5-10)

Figura 5-10
Sobre la pantalla hay dos lineas perpendiculares entre si que despues de verificar la
posicion de cero una queda en posicion horizontal y otra en vertical. Estas lineas pueden
ser delgadas y continuas o delgadas interrumpidas alternadas (Fig 5-11)

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Figura 5-11

Estas lineas servirán como referencia para efectuar mediciones. Una vez enfocada la
imagen se alinea algun lado de la pieza con alguna de las lineas citadas, auxiliandose
del desplazamiento que es posible lograr en dos direcciones – Eje X e Y – Mutuamente
perpendiculares de la platina.
Cuando la pieza esté como en la figura 5-12, tome la lectura marcada en el micrometro
de ese eje, y en seguida gire el micrometro hasta que la linea de referencia se encuentre
en la posicion que muestra la figura 5-13. Y encuentre la diferencia enre ambas lecturas.

Figura 5-12 Figura 5-13

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Medición angular
Para efectuar mediciones angulares con la pantalla goniometrica cerciórese de que esté
ajustada a cero, coloque la pieza como muestra la figura 5-14 y girando la pantalla junto
con el movimiento adecuado de la plantina alinee el otro borde con la linea de referencia
(Fig 5-15) y tome la lectura de la pantalla, si ésta no está ajustada en cero será
necesario tomar las lecturas inicial y final, ya que el ángulo medido es la diferencia
entre ellas. Es importante determinar en que direccion giramos la pantalla goniometrica.

Figura 5-14 Figura 5-15

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