MANTENIMIENTO:

Acciones que tienen como objetivo preservar o restaurar un equipo minero a un estado que pueda llevar a cabo alguna
función requerida, sin inconvenientes.
Es una actividad que tiene un impacto directo sobre la capacidad productiva de un proyecto y sirve para alcanzar unas
condiciones de seguridad y de protección ambiental acordes a la política de desarrollo sostenible de la empresa.
Tipos de Mantenimiento
a. Mantenimiento Preventivo
Es el que se da en base a una programación a fin que las intervenciones de sus puntos vulnerables sean oportunas. Tienen
un carácter sistemático, es decir se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener problema.
Por ejemplo, se tiene:
a) Mantenimiento diario a horas fijas
b) Mantenimiento semanal en días fijos
c) Mantenimiento mensual en un día fijo, coincidiendo con los anteriores
d) Mantenimiento anual en una semana fija
Este mantenimiento está basado en las recomendaciones y guías de los fabricantes (Programa de Mantenimiento) y en la
información del operador.
Un programa de mantenimiento preventivo debe incluir básicamente los siguientes partes o informes:

 Parte diario del operador

 Orden de reparación

 Inspección de mantenimiento preventivo

 Registro del historial de mantenimiento y reparación

 Parte mensual progresivo

 Parte anual acumulativo

Ventajas del mantenimiento preventivo

• Disminución de paradas no programadas

• Mejor conservación de los equipos
• Costos de mantenimiento menores que el correctivo
• Generación de información de programación y control
• Formación de especialistas de mantenimiento
• Reducción en el tiempo de reparaciones y stock de repuestos
• Buena relación entre producción y mantenimiento
b. Mantenimiento Predictivo
Persigue conocer e informar permanentemente el estado y la operatividad, identificando variables físicas (temperatura,
vibración, consumo e energía, etc.)). Requiere instrumentos y conocimientos adecuados.
c. Mantenimiento Cero Horas (overhaul)
El objetivo es revisar el equipo a intervalos programados, bien antes de que aparezca falla alguna, bien cuando la fiabilidad
del equipo ha disminuido apreciablemente.
Consiste en dejar el equipo a cero horas de funcionamiento, es decir como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se
sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste.
d. Mantenimiento en uso
O mantenimiento básico, realizado por los usuarios del mismo (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza,
lubricación, reapriete de tornillos, etc.) para las que no es necesario gran formación.
Esta división de tipos de mantenimiento presenta el inconveniente de su mezcla, de manera que no podemos pensar en
aplicar uno solo de ellos un equipo en particular.
Modelos de Mantenimiento
a. Modelo correctivo
Es el más básico; incluye inspecciones visuales, lubricación, reparación de averías que surjan.
Es aplicable a vehículos con el más bajo nivel de criticidad cuyas averías no suponen problema alguno ni económico ni
técnico (no requiere mayores recursos ni esfuerzos).
b. Modelo condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, además de pruebas o ensayos que gprogramaremos una intervención. Si todo
es correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Es propio de equipos de poco uso, donde la probabilidad de fallo es baja.
c. Modelo sistemático
Se aplica sin importar cuál es la condición del equipo; se realizarán algunas pruebas y mediciones para determinar la
necesidad de tareas de mayor envergadura y por último, resolveremos l averías que surjan.
Aplicable a equipos de disponibilidad media, de cierta importancia y que presentan algún síntoma de fallo.

d. Modelo de Mantenimiento de alta disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos vehículos que bajo ningún concepto pueden sufrir
una avería o un mal funcionamiento y tengan niveles de disponibilidad sobre 90 %.
Se utiliza técnicas de mantenimiento predictivo. Se sustituyen aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad e
falla a los largo del año (piezas con una vida inferior a 2 años); se preparan estos mantenimientos con gran anticipación y
no tienen por qué ser exactamente iguales año tras año. El objetivo que se busca es CERO AVERÍAS (ejemplo, equipos
rotativos que trabajan en forma continua).
Programa de Mantenimiento
La Disponibilidad Mecánica DM = (Horas posibles de trabajo – horas paradas por reparación)/horas posibles de trabajo.
No existe otra solución para un trabajo planificado como es el minero, que disminuir ls horas de parada (en el taller o en el
campo), previniendo las averías mediante un mantenimiento preventivo (MP), esto es , sacrificando unas horas
programadas para evitar unas paradas incontroladas.
Un avanzado programa de mantenimiento de los equipos mineros para obtener la producción con las menores paradas y
costos, así como para reducir las inmovilizaciones, rentabilizar la gran inversión y alargar la vida útil de la maquinaria,
deben considerar los siguientes aspectos:

 Una adecuada selección delos equipos para obtener la producción programada

 Una disponibilidad de talleres adecuados
 Un buen programa de mantenimiento preventivo
 Una razonable cooperación entre los departamentos de operación y mantenimiento
 Un gran apoyo y respaldo de un buen almacén y de la logística correspondiente
 Un sistema de comunicación efectivo
 El apoyo del centro de documentación y recopilación de datos (centro de cómputo, software, etc.).
 Durante la fase de planificación y diseño del proyecto de mantenimiento mecánico eléctrico, los departamentos de
operación, mantenimiento, ingeniería y compras deben determinar el tipo, capacidad, número y marca de los equipos
necesarios para la explotación, siguiendo pautas como:

 La estandarización y homogenización del parque automotor, que ofrece diversas ventajas (familiarización operadores-
equipos, personal de mantenimiento y almacén necesario, número de piezas realmente requeridos en base a un
programa de requerimiento, curso de especialización)
 Un buen servicio posventa del distribuidor en el país
 Valoración de las condiciones financieras, técnicas y de servicio
 Valoración del número de máquinas iguales y/o similares trabajando en zonas próximas
 Estimar los mercados de origen, facilidades de llegada de las piezas de repuesto, plazos de entrega, plazos de
transporte y montaje, etc.
Otro aspecto a tener en cuenta es la formación y el buen entrenamiento del personal de mantenimiento, sea por personal
de la propias casas vendedoras o por la empresa minera.
Y además, el respaldo de talleres fijos o móviles, estaciones de servicio, lo más próximos a la mina.
Apoyo material referido al almacén de piezas y repuestos que debe trabajar con los departamentos de mantenimiento y
de operación, aboliendo la filosofía de “producción a cualquier costo”.

Sistema de comunicaciones (teléfonos, fax, télex) y además informático (capaz de lograr el control e información correcta
y en tiempo real).

Organización del Mantenimiento

El criterio de organización del mantenimiento se basa en la subdivisión de las funciones teniendo en cuenta la
especialización del personal gerencial y de operaciones. Este tipo de organización es latamente flexible, rápido y define
claramente la autoridad y responsabilidad en cada nivel.
Generalmente se encuentra constituido por:

 Jefe de mantenimiento
 Jefe de Ingeniería
 Jefe de planificación y de control
Semanalmente, estos profesionales se deben reunir para fijar los untos directrices a seguir en la semana siguiente,
priorizando los puntos clave, coordinando los tiempos de trabajo y de parada programados, siempre con la decisión del
encargado de la mina.
Nueve claves a la hora de implementar un sistema de mantenimiento.
A la hora de implementar un sistema de mantenimiento es necesario seguir una serie de pasos que nos ayudarán a lograr
el éxito, tanto a la hora de la implementación como para lograr que el sistema siga manteniéndose de forma efectiva con
el paso del tiempo.
1. Definir objetivos.
Antes de implementar un sistema de mantenimiento es imprescindible definir claramente los objetivos a alcanzar y tener
en cuenta varios factores que influyen:

 ¿Qué se pretende? ¿Qué queremos lograr u obtener con nuestro sistema?

 ¿Qué recursos hay disponibles? Propios y externos. Qué proveedores tenemos y cual va a ser nuestra relación con
ellos.
 Podemos invertir dinero o debemos comenzar con los recursos que tenemos.
 ¿Quién va a ser nuestro cliente? Tanto interno o externo. Y establecer qué tipo de relación queremos tener con ellos.
2. Conocer el proceso productivo.
No podemos implementar un sistema si no conocemos las características del sistema productivo. Es necesario analizar y
determinar las relaciones y las colaboraciones necesarias para evitar interferencias.
3. Analizar la criticidad.
En función de la criticidad de los equipos o de los procesos será necesario implementar diferentes niveles de mantenimiento.

 Criticidad del equipo de cara a una parada de producción.

 Coste de reparación o de sustitución del equipo.
 Accesibilidad para la reparación o el mantenimiento del equipo.
 Plazo de entrega de los repuestos en caso de avería o reparación
4. Elaboración de los planes de mantenimiento.
Una vez analizada la criticidad, se procederá establecer el plan de mantenimiento de cada equipo, reuniendo tareas
similares en rutas a fin de optimizar tiempos. Hemos de determinar qué tareas se van a hacer, cómo se van a hacer y
quién las va a hacer (una persona, un equipo de trabajo o un departamento determinado, o bien si el trabajo va a ser
realizado por la propia empresa o por una empresa externa).

5. Documentación y repuestos.
Es necesario identificar la documentación y los repuestos necesarios para realizar las tareas de mantenimiento. Es
aconsejable utilizar un sistema de codificación para facilitar su gestión.
Dentro de la documentación habrá que disponer de planos y manuales para realizar un correcto mantenimiento en el
menor tiempo disponible.
En cuanto a los repuestos, la criticidad nos habrá marcado la necesidad de disponer de equipos completos o de repuestos
para la reparación, así como los consumibles necesarios.
6. Seguridad, Calidad, Medioambiente, Compras.
No podemos olvidarnos de las áreas relacionadas con el mantenimiento:
 Seguridad: ha de estar presente siempre a la hora de realizar cualquier tarea de mantenimiento y ha de transmitirse
su importancia entre los operarios.
 Calidad: hay que determinar los niveles de calidad que exigimos en nuestros trabajos y establecer procedimientos de
actuación.
 Medioambiente: inevitablemente se van a generar residuos, hay que planificar la gestión adecuada de los mismos.
 Compras: Establecer procedimientos y llegar a acuerdos de suministro con los proveedores.
7. Formación e información.
Es necesaria e imprescindible la formación del personal que va a realizar las tareas de mantenimiento. Complementado
con información, puesto que tan importante es saber qué se va a hacer y cómo se va a hacer, como el por qué se va a
hacer una tarea.
8. Implementación.
A la hora de la implementación se han de establecer las etapas a seguir, para realizar el seguimiento. También hay que
definir, en todos los niveles, la responsabilidad de cada persona.
9. Seguimiento y mejora continúa
Realizar el seguimiento del sistema al término de la implementación, es imprescindible para que el sistema se mantenga
en el tiempo de forma eficiente. Muchos sistemas fracasan por no realizar un seguimiento del mismo.
Además, el seguimiento nos permitirá mantener el sistema vivo gracias a la mejora continua. Con el paso del tiempo se irá
viendo si las medidas implementadas han sido adecuadas o si es necesario hacer modificaciones.
Por otra parte, se pueden producir cambios tanto en el proceso productivo como en los equipos, bien por cambio o por
actualización de los mismos, lo que provocará la actualización del sistema y una mejora continua.
Una correcta implementación del sistema de mantenimiento nos permitirá lograr una mayor rentabilidad, una optimización
de tiempos y tareas, una mejor relación y colaboración entre departamentos y una adecuada gestión documental, de
repuestos y de compras.
Efectividad del Mantenimiento
Para medir el rendimiento y la eficacia del departamento de mantenimiento, se deben controlar diversos índices de un
modo sencillo, como son:

 Costo de mantenimiento y reparaciones por tonelada o por metro cúbico de material

 Costo de M y R por hora de operación
 Porcentaje del costo total operativo que corresponde al costo de M y R
 Relación entre las horas de Mantenimiento Preventivo MP y las horas de Reparación R o de tiempos de parada
imprevistos.
Talleres mineros
El diseño de un taller de mantenimiento y de reparaciones minero desdelos punto de vista de su capacidad y las
prestaciones para lograr la eficaz atención a una maquinaria minera requiere la evaluación de los siguientes aspectos:

 Tamaño y naturaleza de la flota o de los equipos

 Tipos de trabajo que se deberá realizar
 Rendimiento y productividad del personal
 Espacio y capital disponible
El planeamiento y el diseño dl taller afectan a la inversión en el edificio, maquinarias, herramientas y utillaje.
Lo que se pretende obtener de un correcto planteamiento y diseño del taller es:

 Un bajo costo de mantenimiento y reparación

 Reducir al mínimo el tiempo empleado en ellos
 Obtener la máxima productividad y eficiencia de la mano de obra, así como mejor formación práctica.
Existen 4 tipos de talleres:

 Principal o fijo
 Móvil
 Estación de servicio
 Exteriores o contratados