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Ingeniería Mecánico en Mantenimiento Industria


Hidráulica y Neumática

APUNTE DE LA
ASIGNATURA

HIDRÁULICA Y NEUMÁTICA

Recopilado por:

Jean Paul Salas Meneses.

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APUNTE HIDRAULICA Y NEUMATICA PÁGINA 1
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CAPITULO 1

GENERALIDADES DE LA HIDRÁULICA Y NEUMÁTICA

1.1 INTRODUCCIÓN A LA HIDRÁULICA Y NEUMÁTICA.

Cada vez que se hace referencia algún


movimiento producido por la naturaleza,
inmediatamente se piensa en dos fuentes de
energía que producen dichos movimientos, que
son el agua y el viento. Es más si se analiza
cuando estos liberan su energía (huracán y
tsunami), se podría visualizar con claridad la
fuerza y velocidad con que ellos se comportan.
Estas dos magnitudes nombradas (fuerza y
velocidad) a través del tiempo han sido a
provechadas para generar desplazamiento de
diversos elementos tales como barcos, molinos,
turbinas, generadores, etc.

Las primeras aplicaciones dadas al viento remontan


al neolítico (periodo de la Prehistoria que se inicia
con la aparición de la agricultura y los primeros
asentamientos en forma de aldea), cuando
aparecieron los primeros fuelles de mano, para
avivar el fuego de fundiciones o para airear minas de
extracción de minerales. Pero no es hasta el siglo
XVII que el viento tomo otra forma y aplicación, esto
debido que el estudio de los gases realizados en
este periodo género que el hombre se independizara
de las condiciones naturales del aire, es decir este
podría generar sus propias ráfagas de aire (viento)
en cualquier momento que lo deseara, y es ahí
donde nace el concepto de aire comprimido. Luego
en los siglos siguientes aparecieron maquinas tales
como el compresor (siglo XVIII), las maquinas a
vapor (siglo XIX), pero es en la segunda guerra
mundial donde el aire comprimido se utiliza como
fuente de energía, debido, sobre todo, a las nuevas
exigencias de automatización y racionalización del
trabajo en las industrias.

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Por otra parte la existencia de la hidráulica data de las


antiguas aplicaciones de riego de la mesopotámica (zona
oriental, actual iraq y este de siria, que yace ubicada entre
los ríos Tigris y Éufrates) y del principio de flotabilidad
propuesto por Arquímedes. Pero no es hasta el siglo XVI
donde se comienza a centrar la atención en proyectos de
energía hidráulica monumentales. Uno de los pioneros en
el estudio de la hidráulica fue Leonardo Da Vinci quien
atraves de la experiencia y observación logro definir
algunos conceptos tales como el vórtice, la diferencial de
densidades de un fluido, etc. Luego aparece Galileo Galilei
quien propone el principio de vacío dentro de un dispositivo
de impulsión de fluido, en su postulado hace referencia que
para que un fluido sea impulsado primero tuvo que ser
succionado. Posteríor a eso El señor Torricelli dedujo que
todos los fluidos están bajo la presión de otro fluido que es
el aire, este descubrimiento fue fundamental para el
estudio de la hidrostática. Luego vinieron el aporte de
Pascal, Bernoulli, Newton y Euler los cuales presentan las
leyes y condiciones fundamentales de los fluidos.

En la actualidad estos principios de energía acompañados


de la tecnología, son la base de cualquier maquina
automatizada, esto producto de la gran versatilidad de
movimientos que estos presentan, que puede ir desde un
dispositivo de percusión a uno de levante. Además si se
consideran las propiedades físicas de los fluidos se
podrían definir una serie de aplicaciones más, una de ellas
es la capacidad de transmitir grandes fuerzas de levante
que es propia de aquellos fluidos incompresibles tales
como el aceite (oleohidráulica), es por esto que cuando se
desea realizar grandes cargas de trabajo se emplea un
dispositivo oleohidraulico, en cambio cuando se desea
realizar movimientos a alta velocidad se aplica un sistema
neumático. Entonces al dar un vistazo rápido atraves de la
industria, se puede afirmar que por lo menos existe un
sistema oleohidraulico o neumático dentro de estas.

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1.2 SISTEMAS OLEOHIDRÁULICO.

1.2.1 INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS ALEOHIDRÁULICOS.

La fuerza para levantar... para empujar. La


fuerza para mover montañas, o construirlas. En
el mundo del equipo de construcción y de
manejo de materiales, la potencia que hace el
trabajo es la oleohidráulica. No fue hasta la
década del cincuenta que se empezó a usar la
oleohidráulica, en forma generalizada en
equipos pesados.

El gran desarrollo experimentado por la


oleohidráulica en la industria moderna se debe,
sin duda alguna, a las características que posee
este medio de transmisión energética, ya que
los sistemas manipulados por este medio son
versátiles, de implantación simple, silenciosos y
de control sencillo tanto de la fuerza, como de
los torques de giro y de la velocidad de los
mecanismos que componen las máquinas.

Las elevadas presiones de trabajo que se


consiguen permiten transmitir grandes
esfuerzos o torques de rotación a través de
actuadores lineales concebidos para este fin,
como los cilindros o motores Oleohidráulicos.
Todo ello con el empleo de distribuidores o
electroválvulas accionadas por pequeños
esfuerzos cuando el manejo es manual, o
mediante el accionamiento electromagnético
cuando se trata sistemas que poseen ya un
cierto grado de automatización.

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Esta clase de fuerza se ha vuelto esencial para la


operación de virtualmente cada máquina pesada.
Cilindros de todo tipo y tamaño dan vida a los
cucharones, hojas, retroexcavadoras y plataformas de
camión. Los motores hidráulicos impulsan cadenas,
ruedas, carrocerías y transportadores. Los sistemas
de frenos, de dirección, las transmisiones, las
suspensiones y una cantidad de otros sistemas
vehiculares se valen de la hidráulica para obtener
fuerza y control.

1.2.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS OLEOHIDRÁULICOS.

La oleohidráulica constituye hoy en día el


complemento ideal de la mecánica habitual en
numerosos procesos industriales modernos. Durante
años dichos procesos han sido resueltos mediante el
empleo de la mecánica tradicional donde, con
frecuencia, y de forma muy ingeniosa a veces, el
movimiento rotatorio de un motor eléctrico
convencional se ha transformado en otro movimiento
rotatorio más lento, pero con mayor torque
disponible, en un movimiento lineal continuo o
discontinuo o en un movimiento combinado complejo
en cualquier dirección.

Los procedimientos mecánicos para estos


desplazamientos y giros siguen empleándose en
muchos casos, ya que es insustituibles en
determinadas operaciones industriales, pero con la
incorporación relativamente reciente de estas
tecnologías se han conseguido simplificar mucho las
máquinas y mecanismos haciendo más sencillos los
movimientos y permitiendo a la vez obtener de forma
más sencilla cualquier nivel de automatización.

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De entre las ventajas que ofrecen los sistemas Oleohidráulicos, aplicados a soluciones
mecánicas, pueden destacarse las siguientes:

 Movimientos suaves, silenciosos y libres de


vibración.
 Posibilidad de invertir fácilmente el sentido de la
marcha.
 Regulación sencilla de las velocidades de trabajo.
 Control simple de fuerzas y torques en cilindros y
motores Oleohidráulicos.
 Posibilidad de conseguir arranques y paradas
progresivas en los movimientos.
 Fácil protección contra las sobrecargas.
 Auto lubricación de todos los componentes.

Pero ya que se han enumerado algunas de las ventajas es válido mencionar algunos de
los inconvenientes que se presentan frente a las transmisiones mecánicas:

 Para generar la presión y el caudal necesario es


preciso disponer de una central hidráulica dotada
de un motor de accionamiento y una bomba,
además de otros componentes auxiliares.
 Se originan a veces ciertas pérdidas de energía al
paso del aceite a través de los componentes y
por los racores de unión de las tuberías.
 En la puesta en marcha de los sistemas
Oleohidráulicos, es preciso una purga previa de
las burbujas de aire que contiene el circuito.

1.3 SISTEMAS NEUMATICOS.

1.3.1 INTRODUCCION A LOS SISTEMAS NEUMATICOS.

En la antigüedad los Griegos fueron cautivados por cuatro


“elementos” que se presentaban con relativa continuidad y
abundancia, éstos eran: el agua, el aire, el fuego y la tierra.
Uno en particular, el aire, parecía por su naturaleza volátil y
presencia transparente, la más fina expresión de la
materia. Era casi como el alma. En Griego la palabra
PNEUMA significa “alma” y en con secuencia la técnica
que utiliza el aire como medio para transmitir energía se
denominó PNEUMATICA.

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A partir de allí el aire se utilizó en variadas aplicaciones, en


algunos casos, tal como se presenta en la naturaleza, es
decir, en movimiento. La energía Eólica, los molinos de
viento la transformaron en energía mecánica, permitiendo
mover moliendas. La navegación de vela fue quizás la más
antigua forma de aprovechamiento de esta forma de
energía.

Por otra parte, la calidad del aire que inhalamos no solo es


importante para la salud de nuestros pulmones sino que de
ella depende la pureza de nuestra sangre, la capacidad de
nuestro organismo para sintetizar alimentos, la eliminación
de los productos tóxicos, la energía de nuestros músculos,
la lucidez de nuestro cerebro y en definitiva la duración y
calidad de nuestra vida.

El aire presenta connotaciones muy importantes desde el punto de vista de su utilización,


desde su necesidad para la vida, hasta contener olas en el mar. El aire ha sido empleado
en otras importantes funciones, cuya evolución resumimos en la siguiente tabla:

AÑO APLICACION
1.500 AC Fuelle de mano y pie
1.762 DC Cilindro suplanté
1.776 DC Prototipo compresor mecánico
1.861 DC Perforadoras neumáticas
1.865 DC Correo neumático de Paris (Francia)
1.869 DC Frenos de aire para FFCC
1.874 DC Correo neumático de Viena (Austria)
1.875 DC Correo neumático de Berlín (Alemania)
1.888 DC Reloj neumático
1891 DC Compresor dos etapas

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La tecnología del aire comprimido se expande


notablemente en forma simultánea con la utilización del
vapor. Esta expansión coindice con el inicio de la
Segunda Revolución Industrial.

En nuestros días la neumática ha tomado fundamental


importancia, sobre todo en aplicaciones donde la
velocidad de actuación debe ser elevada y
particularmente en instalaciones donde la seguridad es
el factor más importante.

1.3.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO.

El aire comprimido constituye en realidad una forma


de transporte de energía y su utilización se ha ido
imponiendo paulatinamente. Sería interesante
investigar los motivos de tal evolución,
circunscribiendo nuestro accionar a las
características que éste presenta. Es oportuno
anticipar la posibilidad de que existan
características deseables así como desventajas de
la utilización de esta técnica.

De entre las ventajas que ofrecen los sistemas neumáticos, aplicados a soluciones
industriales, pueden destacarse las siguientes:

 Se trata de un medio elástico, así que permite su


comprensión.
 Una vez comprimido puede almacenarse en
depósitos.
 Esta posibilidad de almacenamiento permite que
su transporte se realice de dos formas: una por
conductos y tuberías y otra en pequeños
recipientes preparados para tal efecto.
 Aún comprimido el aire no posee características
explosivas.

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 La velocidad de los actuadores neumáticos es alta


(en términos industriales) y su regulación es fácil y
continua (con ciertas restricciones).
 La comprensibilidad del aire no compromete los
circuitos debido a los golpes de ARIETE.
 Los cambios de temperaturas no modifican sus
prestaciones en forma significativa.
 Normalmente se trata de una técnica limpia,
característica que unida a la seguridad, proporciona
una herramienta eficaz en aplicaciones industriales.

Pero ya que se han enumerado algunas de las ventajas es válido mencionar algunos de
los inconvenientes que se presentan en la utilización e
implementación de los sistemas neumáticos:

 El aire en una dimensión microscópica, presenta


impurezas que, para su uso satisfactorio, deben
eliminarse. Es decir, el aire tal cual lo tomamos
de la atmósfera, debe ser sometido a ciertos
tratamientos.

 Los movimientos de los actuadores neumáticos


no son rigurosamente regulares ni constantes,
debido a la calidad elástica del aire. Estas
inexactitudes van en aumento en la medida en
que la velocidad de dichos elementos se hace
más lenta.

 Las presiones a las que trabajan estos


elementos, permiten que la fuerza máxima
rentable esté entre los 20 y los 30 KN (alrededor
de 2 a 3 toneladas).

 Otro de los inconvenientes es el ruido que


provoca la descarga del aire ya utilizado a la
atmósfera. Este inconveniente puede evitarse
con silenciadores.

 Finalmente, cabe aclarar que el aire de descarga


podría estar contaminado, por lo cual podrían
variar todas las propiedades que tenía cuando
ingreso al sistema.

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1.3.3 ¿QUÉ ES EL AIRE?

El aire es una mezcla de gases, conformada por


dieciséis gases distintos; aunque sólo dos de
ellos ocupan el 99% de su volumen. Estos dos
son, el nitrógeno con un 78% y el oxígeno con un
21% aproximadamente. El volumen restante, que
ocupa el 1%, lo comparten los gases nobles y
otros elementos.

El aire posee una masa de 1,29 gramos por litro, a


273 K y a presión atmosférica. Tanto su densidad
como la velocidad del sonido varían con la
temperatura y con la presión. El aire es
comprensible y cumple con aceptabilidad las leyes
que estudiáramos para los Gases Perfectos.

Hasta aquí nos hemos referido al aire seco pero


normalmente en la naturaleza se presenta
asociado al vapor de agua, este último se comporta
como un gas más de la mezcla. A la cantidad de
agua que contiene el aire se la conoce como
humedad.

El aire rodea nuestro planeta formando una capa


de varios kilómetros de espesor. Imaginando la
atmósfera como si estuviera constituida por
distintas capas, resultaría evidente que, cada una
de ellas descansaría sobre la otra hasta alcanzar la
superficie. Sobre ella percibimos el resultado de
aquellas cargas sucesivas que reconocemos como
presión atmosférica.

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1.3.4 HUMEDAD DEL AIRE.

En el aire se encuentran permanentemente


pequeñas cantidades de agua en forma de vapor.
Estas cantidades varían con la temperatura. A
medida que la temperatura aumenta, aumenta
también la posibilidad de que haya mayor
cantidad de agua en el aire.

Si consiguiéramos dejar constante la temperatura,


mientras entregamos agua a una masa de aire,
veríamos que esta “entrega” tendría un límite más
allá del cual el agua no es aceptada. Este
fenómeno se conoce como SATURACIÓN. En
muchas aplicaciones es de interés saber que
cantidad de agua tiene un volumen de aire. Esto
es lo que se conoce como HUMEDAD
ABSOLUTA y se calcula a través de la siguiente
expresión:

Dónde:
mH 2O
HABS  H.ABS = Humedad Absoluta
mH2 O = Masa de agua (gr)
Vaire V AIRE = Volumen de aire (m 3)

Debido a la característica del aire de incorporar agua a su


masa, cabe suponer que para una temperatura y presión
fija el contenido de aquella varía entre cero (aire seco) y
toda la que pueda contener (aire saturado). Esta situación,
de posibilidad de variación, nos genera la necesidad de
determinar qué porcentaje de esa capacidad (de incorporar
agua a su masa) ha sido usada. Esto es lo que se conoce
como HUMEDAD RELATIVA la cual relaciona la cantidad
de agua que tiene el aire con la que podría tener si
estuviera saturado. Esta relación frecuentemente se
expresa como un porcentaje y se calcula a través de la
siguiente expresión:

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HABS 100 El gráfico de la figura muestra la cantidad de

HR  agua, en gr/m3, para diferentes temperaturas. Por


ejemplo, a 30°C el aire tiene la posibilidad de
HSAT contener hasta 30 gr/m3.

1.4 CAMPO DE APLICACIÓN DE LA HIDRÁULICA Y NEUMÁTICA

En la actualidad las aplicaciones de la oleohidráulica y


neumática son muy variadas, esta amplitud en los
usos se debe principalmente al diseño y fabricación de
elementos de mayor precisión y con materiales de
mejor calidad, acompañado además de estudios más
acabados de las materias y principios que rigen la
hidráulica y neumática. Todo lo anterior se ha visto
reflejado en equipos que permiten trabajos cada vez
con mayor calidad y con mayores niveles de energía,
lo que sin duda ha permitido un creciente desarrollo
de la industria en general. Las aplicaciones más
comunes se nombran a continuación.

Aplicaciones Móviles : El empleo de la energía


proporcionada por el aire y aceite a presión, puede
aplicarse para transportar, excavar, levantar, perforar,
manipular materiales, controlar e impulsar vehículos
móviles tales como:

 Tractores
 Grúas
 Retroexcavadoras
 Camiones recolectores de basura
 Cargadores frontales
 Frenos y suspensiones de camiones
 Vehículos para la construcción y mantención
de carreteras

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Aplicaciones Industriales : En la industria, es de


primera importancia contar con maquinaria
especializada para controlar, impulsar, posicionar y
mecanizar elementos o materiales propios de la línea
de producción, para estos efectos se utiliza con
regularidad la energía proporcionada por fluidos
comprimidos. Se tiene entre otros:

 Maquinaria para la industria plástica


 Máquinas herramientas
 Maquinaria para la elaboración de alimentos
 Equipamiento para robótica y manipulación automatizada
 Equipo para montaje industrial
 Maquinaria para la minería
 Maquinaria para la industria siderúrgica

Otras aplicaciones se pueden dar en sistemas


propios de vehículos automotores, como automóviles,
aplicaciones aeroespaciales y aplicaciones navales,
por otro lado se pueden tener aplicaciones en el
campo de la medicina y en general en todas aquellas
áreas en que se requiere movimientos muy
controlados y de alta precisión, así se tiene:

Aplicación automotriz: suspensión, frenos, dirección,


refrigeración, etc.

Aplicación Aeronáutica: timones, alerones, trenes de


aterrizaje, frenos, simuladores, equipos de
mantenimiento aeronáutico, etc.

Aplicación Naval: timón, mecanismos de transmisión,


sistemas de mandos, sistemas especializados de
embarcaciones o buques militares

Medicina: Instrumental quirúrgico, mesas de


operaciones, camas de hospital, sillas e instrumental
odontológico, etc.

La hidráulica y neumática tienen aplicaciones tan


variadas, que pueden ser empleadas incluso en
controles escénicos (teatro), cinematografía, parques
de entretenciones, represas, puentes levadizos,
plataformas de perforación submarina, ascensores,
mesas de levante de automóviles, etc.

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CAPITULO 2

FUNDAMENTOS DE LA FÍSICA DE FLUIDOS


2.1 MAGNITUDES FÍSICAS Y CONVERSIONES DE UNIDADES DE MEDIDA.

2.1.1 MAGNITUDES FÍSICAS.

Magnitud física: es la propiedad de la


materia de ser susceptible a medición, esto
significa que es posible cuantificar la materia.

Magnitudes fundamentales: son todas


aquellas magnitudes físicas que quedan
completamente definidas con solo una
unidad de medida y ésta no se constituye por
medio del producto y/o cuociente entre otras
unidades, como por ejemplo, unidades de
longitud (metro, centímetro, pie….); unidades
de tiempo (segundo, hora, minuto….), etc.

Magnitudes derivadas: son todas aquellas magnitudes físicas que se definen en función
de las fundamentales a través del producto y/o el cuociente, como por ejemplo: unidades
de volumen (cm3, m3, pulg3,….), unidades de fuerza (d, N, kgf), etc.

2.1.2 SISTEMAS DE UNIDADES.

Consisten de un conjunto de sólo unidades fundamentales de medidas que son elegidas a


nivel de acuerdos internacionales entre científicos con el fin de establecer una buena
comunicación en lo que a medidas se refiere. Existen distintos sistemas de unidades de
los cuales los más utilizados se indican a continuación:

CGS MKS Técnico Métrico Técnico Ingles


Longitud Cm m m pie
Masa G kg UTM SLUG
Tiempo S s s s

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2.1.2 DEFINICIÓN DE ALGUNAS MAGNITUDES FÍSICAS.

Unidad
Magnitud Símbolo Definición Unidad S.I. T.In.
Cantidad de materia que ocupa un lugar en el
Masa m espacio. kg SLUG
3
Volumen Ѵ Cantidad de espacio que ocupa una materia m Pie3
Cantidad de masa contenida en un volumen
Densidad ρ determinado kg/m3 SLUG/Pie3

Área A Extensión o superficie comprendida dentro de una m2 Pie2


figura de dos dimensiones.

Tiempo t Dimensión física que representa la sucesión de s s


estados por los que pasa la materia

Fuerza F Todo agente capaz de modificar la cantidad de N (Newton) Lb


movimiento o la forma de los materiales.

Desplazamiento d Se refiere a la distancia y la dirección de la posición m pie


final respecto a la posición inicial de un objeto

Velocidad V Variación de posición que realiza un objeto en un m/s pie/s


determinado tiempo.

Aceleración a Variación de velocidades que realiza un objeto en un m/s2 pie/s2


determinado tiempo.
Aquella capacidad que posee un cuerpo (una masa)
Energía E para realizar trabajo luego de ser sometido a una J BTU
fuerza.

Trabajo W Se define como aquella fuerza que altera el estado J Lb*pie


de movimiento de un cuerpo.

Potencia Pot Cantidad de trabajo que se realiza en un tiempo J/s (Watt) (Lb*pie)/s
determinado.

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2.1.3 MÚLTIPLOS Y SUBMÚLTIPLOS.

En el contexto de alguna problemática las unidades anteriores pueden ser muy grandes o
muy pequeñas, lo que trae consigo escribir cantidades con muchos ceros o en forma de
potencias de base 10. Sin embargo, también se recurre a múltiplos y submúltiplos de la
unidad requerida, esto se logra colocando un prefijo antes de ella.

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2.1.4 TRANSFORMACIONES DE UNIDADES.

Es muy común que dentro de la gama industrial encontrar unidades de medidas


diferentes, esto complica el tratamiento de los datos, lo que obliga a uniformar dichas
magnitudes, esto se consigue con el proceso de transformación de unidades de un
sistema a otro. Existen varias técnicas para dar resolución a dichas problemáticas, pero en
este informe se trabajara solo la referente al método fraccionario, puesto que es la más
cómoda y efectiva de todas.

Ejemplo: Método Fraccionario.

1) Transformar 2,3 [m] a [pulg]

Procedimiento de desarrollo:

1. Escribir conversión de unidad ( el orden de esta da lo mismo puede ser de m a


pulgada o a la inversa)

1[pulg] = 0,0254 [m]

2. Multiplicar el valor que se desea transformar con una fracción formada por la
conversión de unidad, acomodada de tal manera que las unidades iguales se
simplifiquen.

Fracción formada con la


2, 3[ m] 1[ pulg ] conversión de unidades y
1 0, 0254[ m] acomodada de tal manera que las
unidades se simplifiquen.

3. Realizar multiplicación lineal y dar resultado.

2, 3[m] 1[ pulg ] 2, 3 1[ pu lg]


  90, 55[ pu lg]
1 0, 0254[ m] 1  0, 0254

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2.1.5 EQUIVALENCIAS BÁSICAS.

Unidades de longitud:

1km = 1000 m =10000 dm = 100000 cm = 1000000 mm


1m = 10 dm = 100 cm =1000 mm
1 pie = 0,3048 m = 3,048 dm = 30,48 cm = 304,8 mm
1 pie = 12 pulg.
1 pulg. = 0,0254 m = 0,254 dm = 2,54 cm = 25,4 mm
1 milla terrestre = 1609 m

Unidades de masa:

1tonelada = 1000 kg = 1000000 g


1 kg = 1000 g
1 UTM = 9,8 kg = 9800 g
1SLUG = 14,59 kg = 14590 g
1 lb = 0,454 kg = 454 g

Unidades de tiempo:

1 año = 12 meses = 365 días =


1 mes = 30 días =
1 día = 24 horas =
1 hora = 60 min. = 3600 s

Unidades de fuerza:
1kp = 1 kgf (kilogramo fuerza) = 9,8 N = 9,8X 105 d
1N = 105 d
1lbf = 0,454 kgf =4,4492 N =4,4492x105 d
1 kips =1000 lbf

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2.2 CONCEPTO DE PRESIÓN Y LEY DE PASCAL.

Si un fluido confinado es sometido a una fuerza


externa, al interior de él se creará una presión, que es
igual en todos los puntos y direcciones. Esta presión
es directamente proporcional a la fuerza externa e
inversamente proporcional al área sobre la cual se
aplica dicha fuerza.
A partir de la definición dada por la Ley de Pascal, es
posible determinar matemáticamente el valor de la
presión, a través de la siguiente ecuación:

F
P (2.1)
A
Dónde:
P = Presión
F = Fuerza
A = Área

En unidades coherentes con el Sistema Internacional


(S.I.), la presión de mide de la siguiente manera:

F N
P   Pa
A m2
 1 bar = 100.000 Pa
 1 bar = 100 KPa
 1 bar = 0,1 MPa

En unidades coherentes con el Sistema Inglés, la


presión de mide de la siguiente manera:

F Lbf
P  2
 PSI
A pie
 1 bar = 14,5 psi

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Las presiones se clasifican en dos grupos:


presiones absolutas y relativas. Las presiones
absolutas son aquellas que se miden con respecto
al vacío absoluto, por lo cual son siempre positivas.
Por otra parte, las presiones relativas se miden con
respecto a la presión atmosférica local, lo cual
implica dos opciones: presiones manométricas (por
sobre la atmosférica) y presiones vacuométricas
(por debajo de la atmosférica).

2.2.1 FUERZA DE EMPUJE Y RETROCESO.

Es posible determinar las fuerzas (cargas) de


empuje y tracción asociadas al comportamiento de
un cilindro, en función de la presión disponible al
interior del sistema y las características
geométricas del actuador. La fuerza es
proporcional a la presión y a la superficie sobre la
cual se aplica dicha presión. Es por esta razón que
la fuerza de empuje siempre es mayor que la
fuerza de tracción.

La fuerza de empuje de un cilindro Se define como


aquella fuerza donde el movimiento principal del
embolo y el vástago es a su acción de salida.

F   D2
P  AC  (2.2)
AC 4
Dónde:
Ac = area del cilindro
D = diámetro del cilindro

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La fuerza de retroceso o tracción Se define como


aquella fuerza donde el movimiento principal del
embolo y el vástago es a su acción de entrar.

F    D2  d 2 
P  ACR  (2.3)
AC 4
Dónde:
Ac = area del cilindro
D = diametro del cilindro
d = diametro del vástago.

2.2.2 AMPLIFICACIÓN DE UNA FUERZA (PRENSAS HIDRÁULICAS).

La prensa hidráulica es una aplicación del principio de


Pascal. Es una máquina herramienta que tiene como
finalidad lograr la deformación permanente o incluso
cortar un determinado material, mediante la aplicación
de una carga. Es utilizada en operaciones de trabajo en
frio y en caliente. Consiste en una bancada con dos
cilindro de distinto diametro, donde a sus vez van
montado dos émbolos, uno de ellos está conectado a
un bastidor y es el que recibe la carga inicial (siempre
es el más pequeño), luego por la capacidad
incompresible del fluido se transmite la fuerza al otro
embolo generando así el levantamiento de la carga. Su
función principal es amplificar la fuerza realizada en un
sistema.

La presión en una prensa hidráulica es constante, por


consiguiente se puede generar una relación entre las
fuerzas aplicadas en los distintos émbolos, si se toma la
ecuación 2.1 se daría que.

P  P1  P2  P3  ............Pn (2.4)

F1 F2 F3 F
P    .............. n (2.5)
A1 A2 A3 An
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Es posible realizar también una relación entre los trabajos


generados por cada cilindro (estableciendo que el sistema
es ideal), para poder determinar el desplazamiento de
cada embolo. Por lo tanto se da que:

W  W1  W2  W3  ............Wn (2.6)

W  F1  d1  F2  d 2  F3  d3  ..............Fn  d n (2.7)

2.2.3 RELACIÓN ENTRE LA PRESIÓN Y LA ELEVACIÓN. (DIFERENCIALES DE


PRESIÓN).

Es conocido el hecho de que conforme que


sumerge un sólido en un fluido (en el mar por
ejemplo) la presión se incrementa. En determinadas
circunstancias es importante saber cómo varía la
presión con un cambio en la profundidad o
elevación.

El concepto de elevación corresponde a la distancia


vertical entre un nivel de referencia y un punto
cualquiera de interés, el cual se denotará como (z).
Un cambio en la elevación entre dos puntos se
llamará (h). La ecuación que describe el cambio de
presión en un líquido homogéneo en reposo, debido
a una variación de la elevación es:

P    h (2.8)

Dónde:
ΔP: Cambio en la Presión.
γ : Peso específico del líquido*.
h : Cambio en la elevación

* Peso específico del líquido se entiende como la


cantidad de fuerza peso de fluido en un determinado
volumen. En el sistema internacional es [N/m 3] y en el
sistema ingles [lb/pie3]
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El principio de diferencial de presión tiene las


siguientes características:

 La ecuación sólo es válida para un líquido


homogéneo en reposo.
 Los puntos en un mismo nivel horizontal tienen
la misma presión.
 El cambio en la presión es directamente
proporcional al peso específico del líquido.
 La presión varía en forma lineal con el cambio
en la elevación o profundidad.
 Una disminución de la elevación provoca un
incremento en la presión.
 Un incremento en la elevación provoca una
disminución de la presión.

2.3 CONCEPTO DE CAUDAL Y PRINCIPIO DE CONTINUIDAD.

El caudal se define como el volumen de fluido líquido


que pasa por una referencia en un determinado lapso
de tiempo. A partir de esta definición es posible
determinar matemáticamente el valor del caudal, a
través de la siguiente ecuación:

 (2.9)
Q
T
Dónde:
Q = Caudal
 = Volumen
T = Tiempo

En unidades coherentes con el Sistema Internacional (S.I.), el caudal de mide de la


siguiente manera:

 m3
Q 
1 m3 = 1.000 litros
1 litro = 1.000 cm3
T s
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En unidades coherentes con el Sistema Inglés, el caudal de mide de la siguiente manera:

 pie3
Q  1 Gal = 3,785 litros
T s

Además, es posible expresar el caudal de aceite


que pasa por el interior de una tubería, en función
de la velocidad del flujo y la sección transversal del
conducto, a través de la siguiente ecuación:

Q V  A (3.0)

Dónde:
Q = Caudal
V = Velocidad.
A = Área

La ley de continuidad está referida a líquidos, que


como ya se sabe, son incompresibles, y por lo
tanto poseen una densidad constante, esto implica
que si por un conducto que posee variadas
secciones, circula en forma continua un líquido,
por cada tramo de conducción o por cada sección
pasarán los mismos volúmenes por unidad de
tiempo, es decir el caudal se mantendrá constante.
Por consiguiente se da que:

Q1  Q2 A1 V1  A2 V2 (3.1)

Dónde:
Q1 = Caudal en un punto de inicio.
Q2 = Caudal en un punto de termino.

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2.4 ENERGÍA DEL FLUJO DE FLUIDO Y ECUACIÓN DE BERNOULLI.

En física de fluidos, existen tres formas de energía que se toman siempre en


consideración cuando se analiza un problema de flujo en tuberías. El elemento fluido
entonces posee las formas de energía siguientes:

 Energía Potencial: Debido a su


elevación, la energía potencial del
elemento en relación con algún nivel de
referencia es:

EP  w  z
 Energía Cinética: Debido a su
velocidad, este tipo de energía
corresponde a:

w  v2
EC 
2 g

 Energía de Flujo: Llamada también


energía de presión o trabajo de flujo,
representa la cantidad de trabajo
necesario para mover el elemento de
fluido a través de cierta sección contra
una presión determinada. Se calcula
como:

w P
EF 

Dónde:
w = Peso del elemento.
z = Altura desde el nivel de referencia.
v = Velocidad que posee el fluido.
P = Presión en la sección.

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Por lo tanto, la cantidad total de energía de estas


tres formas que posee el elemento fluido en un
conducto dado, corresponde a la suma E:

E  EF  EP  EC

w P w  v2
E  w z 
 2 g

Luego de gestionar algebraicamente cada


termino de energía, se deduce lo que se
conoce como la Ecuación de la Energía de
Bernoulli:

P1 v12 P2 v2 2
 z1    z2  (3.2)
 2 g  2 g

Cada término de la ecuación de Bernoulli es


una forma de energía que posee el fluido por
unidad de peso del fluido que se mueve en el
sistema.

P
 = Carga De Presión.

Z = Carga De Elevación.

2
V
2 g = Carga De Velocidad.

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CAPITULO 3

COMPONENTES DEL SISTEMA Y ACEITE HIDRÁULICO.


3.1 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DE UN SISTEMA HIDRÁULICO

En esta lección, aprenderá los componentes


hidráulicos básicos y cómo opera el sistema.
Este diagrama representa un sistema hidráulico
básico.
Recuerden que las líneas hidráulicas son de
colores diferentes. El rojo, el azul y el verde
representan diferentes presiones dentro del
sistema. Los componentes del sistema más
comunes son:

1. Fluido.
2. Tanque.
3. Filtro.
4. Bomba.
5. Válvula de control. Color De Líneas Hidráulicas.
6. Accionador. Color Condición Del Fluido
7. Tuberías. Verde Retorno A Tanque
8. Válvula de alivio.
9. Enfriador. Azul Aceite Bloqueado
Rojo Aceite A Presión Suministrado Por La Bomba
Naranjo Aceite A Presión Usada Como Señal

Fluido: En un sistema hidráulico lo que transmite


energía es el fluido. Esto es posible porque los líquidos
son virtualmente incompresibles. A medida que se
bombea fluido por todo el sistema se ejerce la misma
presión en todas las superficies.
Como los líquidos se adaptan a cualquier forma, el fluido
hidráulico puede fluir en cualquier dirección y hacia
todos los conductos abiertos. El aceite es el fluido más
comúnmente utilizado en los sistemas hidráulicos de
maquinaria.

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Tanque: Las funciones de un tanque hidráulicos son:

 Almacenar aceite.
 Enfriar aceite.
 Permitir que el aire se separe del aceite.
 Permitir que el agua se separe del aceite.
 Permitir que se asienten las partículas.

Filtro: Los filtros retienen los contaminantes del fluido


hidráulico. De esta forma se evita que los componentes
sufran daños y se asegura el funcionamiento correcto del
sistema. La ubicación y los tipos de filtros varían.

Bomba: La bomba convierte la energía mecánica en


energía hidráulica en forma de flujo. La impulsa una fuente
externa de energía.

Válvula de Control: La válvula de control direccional


determina el curso que recorre el fluido por todo el
sistema. Este es el medio que emplea el operador para
controlar la máquina.

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Accionador: El accionador convierte la energía


hidráulica en energía mecánica para realizar trabajo.

Los cilindros producen un movimiento lineal utilizado


para operar cucharones, hojas, plumas y otros
implementos.

Los motores hidráulicos producen un movimiento


rotativo utilizado para el sistema motriz, el de
dirección y otros sistemas de los vehículos.

Tuberías: Las tuberías son mangueras o tubos por


los cuales se mueve el fluido. Las mangueras
flexibles permiten el movimiento, absorben la
vibración, reducen el ruido y son fáciles de tender y
conectar.

Las tuberías proporcionan conexiones más rígidas,


tendido compacto y una mejor disipación del calor.

Válvula de Alivio: La válvula de alivio (válvula de


control de presión) limita la presión del sistema. La
válvula se abre si la presión supera un límite
preestablecido.

Enfriador: El enfriador elimina el calor del fluido


hidráulico, lo que aumenta la vida útil de los
componentes del sistema.

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3.2 PROPIEDADES DE LOS ACEITES Y ADITIVOS.

El aceite hidráulico es el componente clave de


cualquier sistema hidráulico. Es el medio por el cual
se transmite la energía en todo el sistema. Ciertas
propiedades del aceite determinan cómo cumplen
su función. Las principales funciones del aceite
hidráulico son:

 transmitir la energía por todo el sistema.


 proporcionar lubricación a las partes
móviles.
 proteger los componentes contra el
desgaste y la corrosión.
 alejar el calor de los componentes.

Para poder llevar a cabo estas distintas funciones,


el aceite debe tener una serie de propiedades que
lo hagan apto para estas, de las culés se pueden
definir las siguientes.

Viscosidad: se define como la resistencia que


opone un fluido a los esfuerzos cortantes
tangenciales, es decir, corresponde a la resistencia
que impone un fluido a fluir o escurrir. De esta
derivan dos tipos:

 Viscosidad Dinámica: Se entiende como la


relación que existe entre a tensión de corte
aplicada y el gradiente de velocidad, y es una
indicación de la resistencia a fluir a una
temperatura determinada. En el SI su unidad es el
Pascal – Segundo [Pa.s]. En el sistema CGS su
unidad es el Poise [P].

 Viscosidad Cinemática: Corresponde a la relación


que existe entre la viscosidad dinámica y la
densidad de un fluido, y es una indicación de su
resistencia a fluir por gravedad a una temperatura
determinada. Su unidad de medida en el SI es el
[m2/s]. En el sistema CGS su unidad es el Stoke
[St] o CentiStoke [cSt].

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Bombeabilidad: Es la capacidad de un lubricante para fluir


de manera satisfactoria cuando es impulsado por una
bomba, en condiciones de baja temperatura. Esta
propiedad está relacionada directamente con la viscosidad.

Acidez: Se entiende como el porcentaje de ácidos libres


que un aceite contiene. Dichos ácidos son siempre
perjudiciales, ya que, además de afectar el propio
lubricante, atacan también los metales con los que están
en contacto. Ésta propiedad se define comúnmente por la
escala de pH, que va desde 0 hasta 14,14; en esta escala
hay un punto intermedio que es el 7,07 que corresponde al
agua destilada, desde ese punto hacia abajo se encuentran
los ácidos y los valores superiores a 7,07 son alcalinos.

Lubricidad: Corresponde a la capacidad de un lubricante


de formar una película de un cierto espesor sobre una
superficie. Mientras mayor es la viscosidad, mayor será la
lubricidad. Actualmente existen aditivos para mejorar esta
propiedad sin alterar la viscosidad.

Untuosidad : Corresponde a la capacidad que tiene un


aceite de adherirse a las superficies metálicas que está
lubricando, debido en gran medida, a las moléculas polares
que contiene, las cuales en base a su estructura, se fijan
fuertemente a éstas superficies.

Punto de fluidez: Es la temperatura más baja a la cual un


fluido sigue siendo un líquido vertible, es decir, todavía se
comporta como un fluido convencional. En zonas con
temperaturas bajas extremas, esta propiedad es relevante
a la hora de seleccionar un aceite lubricante.

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Rigidez dieléctrica: Se entiende como la tensión que


produce un arco eléctrico permanente entre dos electrodos
separados 2,5 [mm], sumergidos en aceite a 20 [°C]. Se
expresa en [KV/cm]. La presencia de impurezas disminuye
la rigidez dieléctrica de un aceite.

Punto de inflamación: Corresponde a la


temperatura mínima a la cual un aceite comienza
a emitir vapores inflamables. Cuanto más bajo sea
este punto, más volátil será el aceite y tendrá
mayor tendencia a la inflamación. Un índice de
inflamación alto, es sinónimo de calidad de un
aceite.

Punto de combustión: Corresponde a la


temperatura a la cual los vapores emitidos por un
aceite se inflaman y permanecen ardiendo al
menos 5 segundos al acercarles una llama. Este
punto suele estar entre 30 y 60 [°C] sobre el punto
de inflamación.

Índice de viscosidad: Expresa la característica de variación de la viscosidad en función


de la temperatura mediante un único número adimensional. A mayor índice, menor es la
variación de la viscosidad con la temperatura y viceversa.

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Si bien estas propiedades están dadas o especificadas


según cada tipo de aceite, en aquellos casos que el
fluido utilizado no cumpla con todas las características
necesarias para la aplicación o resulte muy costoso
encontrar uno para esta misma, existen Los aditivos
que son sustancias químicas que se añaden en
pequeñas cantidades a los aceites lubricantes para
proporcionarles o incrementarles propiedades, o para
suprimir o reducir otras que le son perjudiciales. Estos
se pueden clasificar en dos grandes grupos:

 Inhibidores: Destinados a retardar la degradación del aceite actuando como


detergentes dispersantes, antioxidantes, anticorrosivos, agentes anti desgaste,
agentes alcalinos y agentes anti emulsificadores.

 Mejoradores: Aditivos que mejoran las cualidades físicas básicas con acción
sobre el índice de viscosidad, el poder antiespumante, la untuosidad, la lubricidad,
la extrema presión y la rigidez dieléctrica.

Ahora se presentaran tipos de aditivos más utilizados:

 Detergentes – Dispersantes: Tienen la misión


de evitar que el mecanismo lubricado se
contamine aun cuando el lubricante lo está. La
acción de estos aditivos es evitar acumulación de
residuos producto del funcionamiento de un
equipo.

 Anticorrosivos y Antioxidantes: Su función es


la de proteger de la corrosión a materiales
sensibles por una parte, y por otra, evitar las
alteraciones internas que puede sufrir el aceite
por envejecimiento y oxidación.

 Mejoradores del Índice de Viscosidad: Tienen


como objetivo mejorar las condiciones de
viscosidad de un lubricante bajo aplicaciones que
provoquen alteraciones en ésta última,
principalmente, debido a efectos de temperatura.

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 Mejoradores del Punto de Fluidez y Congelación:


Los mismos aditivos mejoradores o elevadores del
índice de viscosidad se utilizan para favorecer el
punto de congelación y el de fluidez. Se aplican
principalmente en los aceites parafínicos, los cuales
forman aglomeraciones y solidificaciones al
descender la temperatura.

 Anti Espumantes: Tienen la misión de evitar


espumas producidas en un aceite debido a gases
extraños, cuando las temperaturas son menores a
100 [°C]. Esta formación de espuma altera la película
lubricante, generando inestabilidad en la lubricación.

 Mejoradores de la Untuosidad: Se entiende por


untuosidad, la adherencia de un aceite a las
superficies metálicas a lubricar. Los elementos
químicos que dan esta propiedad a un aceite son de
baja oxidación.

 Extrema Presión (EP): Su función es disminuir el


desgaste de las superficies metálicas de
deslizamiento, favoreciendo la adherencia del
lubricante. Reaccionan químicamente formando
capas moleculares que se generan en sitios de altas
cargas debido a la fricción.

 Aumentadores de Rigidez Dieléctrica: Cumplen la


doble misión de dieléctricos y otorgar duración a los
aceites lubricantes y aceites utilizados para
transformadores eléctricos.

 Anti Desgaste: Son aditivos de diferente naturaleza


química, cuyas cadenas se adhieren
perpendicularmente a las superficies, formando así,
una película que resiste el cizallamiento y provee
una lubricación límite bajo cargas moderadas.

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3.3 GRADOS DE LOS ACEITES OLEOHIDRÁULICOS.

Debido a la gran diversidad de tipos y diseños de maquinaria empleada en los campos


industriales y automotrices, y a la importancia que posee el lubricante en la eficiencia de
su operación y mantenimiento, es que han sido desarrollados una gran cantidad de
lubricantes.
Algunos de ellos tienen múltiples funciones, mientras que otros se destinan a aplicaciones
específicas. La viscosidad, en general, corresponde a la característica más importante de
un aceite. Por esta razón, es habitual que aparezca indicada mediante un número,
acompañando al nombre comercial del producto, en la mayoría de los casos. Los grados
de viscosidad se designan de la siguiente manera:

 Aceites Automotrices mediante la clasificación SAE.


 Aceites Industriales mediante la clasificación ISO.

3.3.1 CLASIFICACIÓN TIPO SAE.

La clasificación SAE es propia de los aceites para sistemas automotrices, donde se


destacan dos tipos fundamentales:

1. Clasificación SAE para aceites de Motor (SAE J300).Los aceites de motor


se clasifican por su viscosidad en grados de “verano” y grados de “invierno”.
Los grados de invierno se identifican mediante un número más la letra W. Los
de verano solamente mediante un número.
2. Clasificación SAE para aceites de Transmisión (SAE J306).Los aceites de
transmisión se clasifican por su viscosidad en grados de “verano” y grados de
“invierno”. Los grados de invierno se identifican mediante un número más la
letra W. Los de verano solamente mediante un número
3.

(Clasificación SAE para aceites de Motor)

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(Clasificación SAE para aceites de Transmisión)

Cabe señalar que el numero indicado en el grado SAE de las tablas anteriores no
corresponde bajo ningún motivo a la viscosidad del aceite, solo es una lectura de la
nomenclatura correspondiente, además se puede visualizar que todos las viscosidades
están bajo una temperatura de 100 [°C].

3.3.2 CLASIFICACIÓN TIPO ISO.

Los aceites industriales se clasifican en 18 grados según su viscosidad de acuerdo a un


sistema especificado por la ISO. El punto medio de viscosidad de cada grado es
aproximadamente un 50% superior al del grado precedente .

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(Clasificación ISO de Viscosidad para Aceites Industriales)

Cabe señalar que el numero indicado en el grado ISO corresponde a un promedio de


viscosidades según su condición bajo y sobre la temperatura de análisis que es de 40 [°C]

3.4 FICHAS TECNICAS DE UN ACEITE.

Como ya se ha mencionado en los


contenidos anteriores todos los aceites
presentas características particulares, es por
esto que cada uno de ellos posee una planilla
o ficha técnica donde se entrega todas las
propiedades, con sus valores límites.

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(Numeración N.P.A de los colores de aceites)

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CAPITULO 4

BOMBAS Y ACTUADORES HIDRÁULICOS.


4.1 PRINCIPIOS DE LA CONVERSIÓN DE ENERGÍA.

Para poder generar trabajo útil, un sistema


hidráulico debe poder convertir y controlar la
energía a medida que fluye de un componente al
siguiente. La siguiente imagen representa los
puntos clave de conversión y de control en el
sistema.

Un sistema hidráulico debe recibir energía


proveniente de alguna fuente. Esta, por lo
general, viene en forma de energía mecánica
rotatoria procedente de un motor o del tren de
engranajes.

La bomba hidráulica convierte la energía


mecánica en energía hidráulica, en forma de
caudal.

Las válvulas controlan la transferencia de


energía hidráulica en el sistema, al controlar el
caudal del aceite y la dirección en que fluye.

El accionador convierte la energía hidráulica en


energía mecánica en forma de movimiento, lineal
o rotatoria. Esta energía se utiliza para realizar
trabajo.

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4.2 BOMBAS HIDRÁULICAS.

Las bombas hidráulicas convierten la energía


mecánica en energía hidráulica, en forma de flujo de
fluido. Cuando el fluido hidráulico encuentra alguna
resistencia, se crea la presión.
Aunque las bombas hidráulicas no generan
directamente la presión, deben diseñarse para
soportar los requisitos de presión del sistema.

A continuación se presentan algunos términos que se


utilizan frecuentemente para referirse a los diferentes
tipos de bombas:

 de caudal positivo sin fluctuaciones.


 de caudal fijo.
 de caudal variable.
 de presión compensada.
 de doble dirección.

Las bombas de caudal positivo son aquellas que


siempre generan flujo cuando están funcionando. La
mayoría de las bombas utilizadas en maquinaria son
de este tipo. Las bombas de caudal fijo son las que
mueven un volumen constante de fluido en cada
revolución de ésta. Por otra parte, las bombas de
caudal variable pueden ajustar el volumen de fluido
que se impele durante cada revolución.

Las bombas de presión compensada son de caudal


variable equipadas con un dispositivo de control que
ajusta la salida de las bombas para mantener la
presión deseada en el sistema. Las bombas
bidireccionales son reversibles y se accionan en
cualquier sentido.

Finalmente, el caudal de la bomba se obtiene


midiendo el volumen de fluido desplazado durante un
período de tiempo determinado. El Caudal de una
bomba, normalmente, se expresa en galones o litros
por minuto.

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4.2.1 BOMBA DE ENGRANAJES.

Las bombas de engranajes son bombas de caudal


positivo y fijo. Su diseño simple, de recia construcción, las
hacen útiles en una amplia gama de aplicaciones.
Muchas máquinas usan este tipo de bombas de
engranajes. En el mercado existen dos tipos
fundamentales de estas y se clasifican según la
orientación de su dentado, estas pueden ser:

 de tipo externo
 de tipo interno

La operación de una bomba de engranajes, es la


siguiente: Un eje de accionamiento hace girar el
engranaje impulsor, el cual hace girar al engranaje loco. A
medida que giran los engranajes, los dientes del
engranaje forman un sello contra la caja. El aceite ingresa
por la lumbrera de aspiración, quedando atrapado entre
los dientes y la caja, y es obligado a salir por la lumbrera
de impulsión.

La bomba de la figura es de engranajes externos.


Los componentes de esta bomba son los
siguientes:

1.- Sellos.
2.- Placa de presión.
3.- Engranaje loco.
4.- Engranaje impulsor.
5.- Caja.

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5
4
La bomba de la figura es de engranajes internos.
Los componentes de esta bomba son los 3
siguientes.
1 2
1.- Placa delantera.
2.- Engranaje interno.
3.- Engranaje externo.
4.- Carcasa.
5.- Eje motriz.
6.- Media luna

4.2.2 BOMBA DE PALETAS.

Las bombas de paletas son bombas de caudal positivo


y fijo. Estas bombas de larga duración y suave
funcionamiento se utilizan frecuentemente en
maquinarias de movimiento de tierra.

El funcionamiento de la bomba de paletas, es el


siguiente: Un eje de impulsión gira el rotor. El aceite
penetra en la cámara creada entre las dos paletas y la
caja, y es impulsado hacia la lumbrera de salida. La
bomba de paletas está constituida por un anillo circular,
paletas y un rotor ranurado.

Pero, la mayoría de las bombas de paletas son


bombas equilibradas, con un par de lumbreras de
entrada y un par de lumbreras de salida. Las
lumbreras de cada par están ubicadas en lados
opuestos. La fuerza centrífuga, los resortes o la
presión de aceite, empujan las paletas contra la
superficie interior del anillo. Esto permite que las
paletas se ajusten automáticamente según el
desgaste.

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La figura muestra una bomba de paletas


desmontada. Los componentes de ésta son
los siguientes:

1.- Caja de extremo.


2.- Plancha flexible.
3.- Rotor.
4.- Anillo excéntrico.
5.- Paletas.
6.- Sello.
7.- Caja de extremo.

4.2.3 BOMBAS DE PISTONES.

Las bombas de pistones pueden ser de caudal fijo


o variable, según su diseño. Estas bombas
versátiles y eficientes se utilizan frecuentemente
en los sistemas hidráulicos de detección de carga
y presión compensada.

Como se puede ver en este ejemplo, una bomba


de pistones de caudal variable está constituida
por los siguientes componentes:

1.- Eje impulsor.


2.- Tambor de cilindros.
3.- Placa de la lumbrera.
4.- Pistones.
5.- Retenes.
6.- Placa de retracción.
7.- Plato basculante.

El funcionamiento de la bomba de pistones, es el


siguiente: El eje impulsor está conectado al tambor de
cilindros. A medida que gira, los pistones, que están
conectados al plato basculante, suben y bajan en los
cilindros. A medida que el pistón se retrae, hace
penetrar aceite en el cilindro por la lumbrera de
entrada y luego lo expulsa en la carrera descendente
por la lumbrera de salida. El caudal de aceite
impulsado depende del ángulo del plato basculante.
Cuando el plato basculante está situado en un ángulo
máximo, habrá el máximo caudal. Cuando está
situado en un ángulo cero no habrá caudal.
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Las bombas de pistones también pueden ser de


caudal fijo. Esta bomba posee una caja que
coloca el conjunto de tambor y pistones en un
ángulo fijo con respecto al eje de impulsión. En
este diseño, el eje de impulsión está conectado al
plato basculante, haciendo que el tambor de
cilindros gire y que los pistones suban y bajen en
los cilindros.

4.2.4 MOTORES HIDRÁULICOS

Los motores hidráulicos son accionadores que


convierten la energía hidráulica en energía mecánica
en forma de movimiento y fuerza giratoria. Se utilizan
en las máquinas para impulsar cadenas, ruedas e
implementos.

Los motores hidráulicos son casi idénticos a las


bombas hidráulicas. Esto se aplica a los motores de
engranajes, de paletas y de pistones. La diferencia
principal consiste en que el aceite a alta presión
entra en el motor, haciendo girar los componentes
internos. El aceite luego sale del motor a baja
presión y regresa al tanque.

4.3 ACTUADORES LINEALES.

El objetivo principal de los sistemas hidráulicos de


las máquinas es impulsar implementos tales como
baldes, cucharones, hojas y otros. Esto normalmente
se realiza con cilindros, que son actuadores lineales
que convierten la energía hidráulica en energía
mecánica.

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Aquí se muestra un cilindro de doble efecto, con sus


principales componentes:

1.- Varilla o vástago.


2.- Tubo del cilindro.
3.- Cáncamo de la tapa.
4.- Cáncamo de la varilla.
5.- Cabeza del cilindro.
6.- Puntos de conexión.
7.- Pistón.
8.- Tuerca del pistón.

La cabeza del cilindro rodea el extremo abierto del éste


y tiene una apertura por la cual la varilla entra y sale.
Puede ir atornillada al cilindro o unida a él por medio de
pernos de anclaje o de bridas empernadas. La cabeza
del cilindro de corona roscada, enrosca en la parte
exterior del tubo del cilindro. La cabeza del cilindro de
cuello porta sellos roscados, enrosca en la parte interior
del tubo del cilindro.

Un cilindro hidráulico posee diferentes tipos de sellos:

1.- Sello limpiador de la varilla.


2.- Sello amortiguador de la varilla.
3.- Sello del Pistón.
4.- Anillo de desgaste del pistón.
5.- Sello de la varilla.
6.- Anillo de desgaste de la varilla.
7.- Sello de la cabeza.

Los sellos dinámicos son los que se utilizan entre las


superficies en las cuales se produce movimiento entre
las superficies. Los sellos estáticos se utilizan entre
superficies en donde no hay movimiento.

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Una característica adicional de algunos cilindros


hidráulicos son los amortiguadores. Estos dispositivos
reducen la velocidad del pistón a medida que la varilla se
acerca al extremo de su carrera, disminuyendo la
intensidad del impacto.

1.- Amortiguador.
2.- Pistón.
3.- Varilla.
4.- Cilindro.

Los cilindros de simple efecto son impulsados en un


solo sentido. El aceite que entra en una sola
lumbrera hace que el accionador se extienda. El
peso de la carga retrae el accionador. Los cilindros
de doble efecto son impulsados hidráulicamente en
los dos sentidos.

Los cilindros telescópicos de simple efecto tienen


una varilla interior y una exterior (también pueden
tener más de 2 varillas). La varilla exterior sale
primero hasta que queda totalmente extendida,
después comienza a salir la varilla exterior. Ambas
secciones se retraen por gravedad.

En el caso de los cilindros telescópicos de doble


efecto, se extiende primero la varilla exterior y luego
la interior. Pero es el aceite quien retrae primero la
varilla interior y luego la exterior.

Un cilindro de dos varillas (doble vástago), tiene un


pistón con una varilla en cada extremos. Esto
proporciona un área de trabajo de igual efectividad a
ambos lados del pistón, equilibrando las fuerzas de
trabajo del cilindro.

Las figuras que se muestran a continuación


corresponden a una proyección ortogonal de un
cilindro de doble efecto (1) y, a la proyección
ortogonal de un cilindro de doble vástago (2).

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CAPITULO 5

VÁLVULAS HIDRÁULICOS.
5.1 INTRODUCCIÓN A LAS VÁLVULAS.

Todos los sistemas hidráulicos utilizan válvulas


para accionar los actuadores y para controlar los
requerimientos de caudal y presión de éstos. Estas
válvulas pueden ser componentes individuales,
agrupados dentro de una sola carcasa o apilados
en bancos de válvulas. Las válvulas hidráulicas,
por lo general, se pueden agrupar en 3 categorías:

 Las válvulas de control direccional dirigen el


recorrido del aceite por el sistema.
 Las válvulas de control de flujo manipulan el
caudal del sistema para regular la velocidad
de los actuadores.
 Las válvulas de control de presión
manipulan la presión del sistema.

5.1.1 VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL.

Las válvulas de control direccional proporcionan el


medio principal para controlar la operación de los
actuadores y otros componentes, dirigiendo el caudal
de aceite hacia los circuitos deseados.

La mayor parte de las válvulas de control


direccional tienen un carrete (spool) que se desliza
hacia delante y hacia atrás en el interior de la
válvula. El carrete tiene amplios diámetros,
llamados resaltos, que pueden abrir o bloquear las
entradas y salidas. Algunos carretes cuentan con
ranuras de estrangulación que permiten generar un
flujo gradual del aceite hacia los componentes.
Además, los carretes poseen ranuras de
lubricación cuya finalidad es atrapar el aceite para
mantener al carrete flotante al interior del cuerpo de
la válvula.
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Por lo general, el carrete está centrado al interior de


la válvula mediante resortes y puede ser movido
manual o eléctricamente mediante solenoides. Los
carretes de gran tamaño difíciles de operar
manualmente, o situados en ubicaciones distantes,
pueden ser accionados hidráulicamente. Las
válvulas que controlan la operación de otras
válvulas son llamadas válvulas piloto.

Las válvulas de control direccional generalmente


tienen 3 o más posiciones. Cada posición cambia la
dirección del flujo del aceite hacia el actuador. La
posición central de la válvula mantiene al actuador
en su ubicación. Con la válvula situada en la
posición de extensión del actuador, el aceite se
dirige a través de la lumbrera B. Con la válvula
situada en la posición de retracción del actuador, el
aceite se dirige a través de la lumbrera A.

Una válvula de retención se puede clasificar como


una válvula de control de dirección o de control de
flujo. El diseño más común consiste en un pistón o
una bola y un resorte. La válvula de retención se
utiliza a menudo en combinación con otras válvulas.

La presión ejercida del lado anterior a la válvula es


suficiente para vencer la fuerza del resorte,
empujando el pistón del asiento y permitiendo que
pase el flujo por la válvula. El flujo en el sentido
opuesto provoca que la presión trabaje en conjunto
con el resorte, cerrando la válvula y bloqueando el
flujo.

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5.1.2 VÁLVULAS DE CONTROL DE FLUJO.

Las válvulas de control de flujo se utilizan a menudo


para regular la velocidad del accionador, o para dividir el
flujo entre dos o más circuitos. Una válvula de control de
flujo puede ser una sencilla válvula de compuerta con
una abertura predeterminada, o diferentes disposiciones
dinámica de válvulas accionadas por resorte.

La válvula de control de flujo permite predeterminar el


caudal máximo de aceite que puede penetrar en un
circuito, desviando el exceso de aceite hacia el tanque.
Está constituida por un orificio restrictor, una válvula de
descarga y un resorte ligero. Estas válvulas pueden
controlar el flujo con un alto grado de precisión.

5.1.3 VÁLVULAS DE CONTROL DE PRESIÓN.

Las válvulas de alivio de presión se utilizan para limitar


la presión máxima del sistema o del circuito y proteger
las componentes del circuito del exceso de presión. Si la
presión sobrepasa un nivel predeterminado, se abre la
válvula de alivio, descargando el excedente de aceite
hacia el tanque.

Una válvula de alivio sencilla está formada por una


carcasa, un pistón y un resorte. El pistón se mantiene
normalmente cerrado sobre el asiento por un resorte
ajustado a una presión predeterminada. Si la fuerza
debido a la presión del sistema vence la tensión del
resorte, la válvula se abrirá, dejando pasar el aceite
hacia el tanque.

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Las válvulas reductoras de presión se utilizan cuando la


demanda de presión de un circuito es menor que la
presión del sistema principal. Esta válvula está
constituida por un pistón, un resorte y un carrete. La
fuerza del resorte determina la máxima presión
corriente debajo de la válvula. Esta es una válvula
normalmente abierta.

A medida que el flujo pasa por el carrete, la presión


corriente abajo aumenta. Al aumentar la presión en la
cavidad del pistón, actúa contra el pistón y el carrete,
supera la fuerza del resorte y comienza a cerrar la
abertura. Cuando la fuerza debido a la presión corriente
abajo iguala la tensión del resorte, el movimiento cesa,
manteniendo la presión reducida corriente abajo.

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CAPITULO 6

ACCESORIOS DEL SISTEMA HIDRÁULICO.


6.1 TANQUES HIDRÁULICOS.

El principal objetivo de los tanques hidráulicos es


garantizar que sistema tenga siempre un amplio
suministro de aceite. Además, las paredes de los
tanques disipan el calor que se acumula en el aceite.
Los deflectores ayudan a separar el aire y la
condensación del aceite. Finalmente, algunos
contaminantes se asientan en el fondo del tanque,
desde donde se pueden extraer.

Los sistemas hidráulicos móviles utilizan dos tipos de


tanques: los ventilados y los presurizados. Los
tanques ventilados respiran, permitiendo la
compensación de presión cuando se producen
cambios en los niveles de aceite. Los tanques
presurizados están sellados a la atmósfera, evitando
que penetre en ellos la suciedad y humedad. La
presión interna empuja el aceite hacia la bomba,
evitando la cavitación de ésta.

La figura siguiente muestra la ubicación de los


componentes de un tanque hidráulico:

1.- Tubo de llenado.


2.- Filtro interno.
3.- Mirilla.
4.- Tubería de retorno.
5.- Tapón de drenaje.
6.- Salida de la bomba.
7.- Plancha deflectora.
8.- Válvula de alivio.
9.- Respiradero.

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6.2 ACUMULADORES HIDRÁULICOS.

Los acumuladores son recipientes que almacenan el


aceite a presión. Estos dispositivos se utilizan en una
serie de aplicaciones. Existen 3 tipos básicos:

1.- Acumulador contrapesado.


2.- Acumulador de resorte.
3.- Acumulador cargado con gas.

El acumulador cargado con gas es el tipo más utilizado


en maquinaria. Está constituido por un cilindro, un
pistón o cámara y una válvula de carga. El aceite que
ingresa en el cilindro empuja el pistón o la cámara
hacia arriba, comprimiendo el gas. A medida que la
presión disminuye, el gas se expande, haciendo que el
aceite salga. El acumulador cargado con gas es
versátil, potente y exacto, pero requiere de un
mantenimiento cuidadoso. El gas utilizado
comúnmente es nitrógeno.

Las principales funciones de un acumulador son 4,


aplicadas a sistemas hidráulicos móviles:

1.- Compensar variaciones de flujo.


2.- Mantener la presión constante.
3.- Absorber los impactos.
4.- Proporcionar presión y flujo de emergencia.

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Los acumuladores compensan las variaciones de


presión que se producen en el sistema suministrando
presión adicional y absorbiendo el exceso de presión,
según se requiera. Además, pueden absorber
eventuales sobrecargas del sistema.

Si el motor pierde potencia, el acumulador puede


suministrar presión y flujo hidráulico al sistema
durante un periodo de tiempo limitado. A menudo se
utiliza para suministrar aceite de emergencia al
sistema de frenos y de la dirección.

6.3 FILTROS HIDRÁULICOS.

Los filtros mantienen el aceite hidráulico limpio


reteniendo los contaminantes que pueden dañar las
piezas de los componentes. A medida que el aceite
pasa por el elemento del filtro, los contaminantes
quedan atrapados. El aceite limpio continúa por el
sistema.

El elemento o malla se clasifica en micrones, según


el tamaño de las perforaciones, de acuerdo con su
capacidad de atrapar las partículas. Cuanto más
pequeño sea el tamaño de las perforaciones, más
pequeñas serán las partículas que podrá atrapar.

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Existen básicamente 2 tipos de filtros de aceite: (1)


los de superficie y (2) los de profundidad. Tal como
el nombre lo indica, los filtros de superficie recogen
los contaminantes en la superficie del elemento del
filtro o malla. Los filtros de profundidad recogen los
contaminantes de diferentes tamaños a diferentes
niveles dentro del elemento.

Los filtros de aceite pueden clasificarse con uno de


estos 3 diseños:

1.- Filtro de tubo.


2.- Filtro enroscable y compacto.
3.- Filtro de malla metálica.

Un sistema hidráulico puede requerir de varios


filtros, cada uno con su propio propósito y
ubicación.

1.- Filtro de presión.


2.- Filtro de succión.
3.- Filtro de drenaje.
4.- Filtro de retorno.

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Los filtros de presión evitan que las partículas finas


contaminen válvulas y actuadores. Los filtros de
succión evitan que partículas de gran tamaño
penetren a la bomba. Los filtros de drenaje se utilizan
en carcasas de bombas y motores, con el fin de
atrapar las impurezas producto del desgaste de
éstos. Finalmente, los filtros de retorno retienen los
contaminantes que ingresan al sistema durante la
operación de éstos, evitando que lleguen al tanque.

La mayoría de los filtros de tubo y compactos están


equipados con una válvula de derivación, para
garantizar que el flujo del sistema nunca quede
bloqueado. Existen 2 situaciones que pueden
ocasionar dicho bloqueo: Una acumulación de
contaminantes que obstruya el filtro y, la posibilidad
que el aceite se encuentre frío y se torne demasiado
viscoso.

La válvula de derivación es una válvula accionada por un resorte. A medida que el filtro
comienza a obturarse, la presión antes de él aumenta, con lo cual se corre el riesgo de
rompimiento del elemento filtrante. Cuando la presión aumenta, vence la tensión del
resorte, permitiendo que el aceite se desvíe sin pasa por el elemento. El aceite derivado
no está filtrado, por lo cual se debe dar servicio al filtro lo antes posible. En el caso del
aceite frío, la válvula se cerrará cuando se caliente el aceite.

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6.4 ENFRIADORES DE ACEITE.

Como los componentes en los sistemas hidráulicos


trabajan a alta presión, el calor se va acumulando en el
aceite. Si las temperaturas aumentan demasiado, pueden
dañarse los componentes. Los enfriadores de aceite son
intercambiadores de calor, similares al radiador de un
automóvil, que utiliza aire o agua para mantener
operaciones seguras.

En maquinaria se utilizan 2 tipos de enfriadores:


enfriadores de aire a aceite y enfriadores de agua a aceite.
El aceite pasa por un tubo cubierto con aletas de
enfriamiento. Un ventilador sopla aire sobre el tubo y las
aletas, enfriando el aceite.

En la figura se puede apreciar un enfriador de agua a


aceite. En este tipo de enfriador, el aceite pasa por una
serie de tubos que se enfrían con agua.

6.5 TUBERÍAS Y MANGUERAS.

Las tuberías son mangueras o tubos por los cuales se


mueve el fluido. Su principal objetivo es interconectar los
componentes del sistema.

Un tubo es una tubería hidráulica rígida, generalmente


fabricada de acero. Las tuberías se utilizan para conectar
los componentes que no tienen movimiento. En general, los
tubos requieren menos espacio que las mangueras y
pueden conectarse firmemente a la máquina, dando mayor
protección a la tubería y una mejor apariencia a la máquina.

Las mangueras hidráulicas se utilizan en los casos en que


se necesita flexibilidad, como cuando los componentes
tienen movimiento relativo con respecto a otro. Las
mangueras absorben las vibraciones y resisten las
variaciones de presión.

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Las mangueras se fabrican de diferentes capas de


espiral. El tubo interior de polímero (1) transporta el
aceite. Una capa de alambre de refuerzo (2) 4
sostiene el tubo interior. Si hay más de una capa de
refuerzo, estarán separadas por una capa de fricción 3
de polímero (3). La cubierta exterior (4) protege la
manguera del desgaste.

Las conexiones son una serie de acoplamientos,


bridas y conectores que se utilizan para
interconectar mangueras y tubos a los componentes
hidráulicos.
2
Los terminales tienden a especificarse en función de
la lumbrera de la máquina donde se instalará la
manguera, y en esto influye mucho el país de 1
origen. A pesar de los muchos esfuerzos que se
están haciendo por normalizar y racionalizar los
tipos de conexión, aún existen muchos sistemas de
conexión debido a las diversas normas nacionales o
internacionales, e incluso normas específicas de un
cliente o de un segmento de mercado. En general,
se emplean cinco sistemas principales de terminales
para las conexiones hidráulicas, aunque la lista es
mucho más larga. Estos son:

 Alemana – (DIN)
 Británica – (BSP)
 Francesa – (GAS y métrica)
 Norteamericana – (SAE)
 Japonesa – (JIS)

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6.7 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN.

En un sistema oleohidraulico siempre se deben


controlar dos parámetros fundamentales para
establecer las condiciones adecuadas de trabajo,
que es la presión y el caudal, para ello existen
diversos dispositivos e instrumentos de medición.
Estos se categorizan de la siguiente forma:

 Medidores de presión.
 Medidores de caudal.

6.7.1 MEDIDORES DE PRESIÓN.

En un sistema oleohidraulico todos los dispositivos están en


función a la presión máxima de trabajo, por consiguiente es
relevante poder medir la presión con la cual está funcionando
y/o operando en determinada circunstancia. Para ello existen
tres tipos de medidores de presión, los cuales están en
función a la presión que se desea testear (atmosférica,
manométrica, vacuometrica). A continuación se describirá
cada uno de los equipos medidores de presión.

Manómetro tipo U: La forma más tradicional de medir


presión en forma precisa utiliza un tubo de vidrio en forma
de "U", donde se deposita una cantidad de líquido de
densidad conocida (para presiones altas, se utiliza
habitualmente mercurio para que el tubo tenga dimensiones
razonables; sin embargo, para presiones bajas el manómetro
en U de mercurio sería poco sensible).

El manómetro en forma de "U" conforma un sistema de


medición más bien absoluto y no depende, por lo tanto, de
calibración. Esta ventaja lo hace un artefacto muy común. Su
desventaja principal es la longitud de tubos necesarios para
una medición de presiones altas y, desde el punto de vista
de la instrumentación de procesos, no es sencillo
transformarlo en un sistema de transmisión remota de
presión

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Manómetro tipo Bourdón: El tubo Bourdón funciona


en base a la relación entre la carga y la deformación
es una constante del material, conocida como módulo
de Young. Si la constante de deformación es
conocida, se puede obtener la carga, entonces, ante
deformaciones pequeñas de materiales elásticos, se
pueden cuantificar las cargas (fuerzas) solicitantes.

El tubo Bourdón es tal vez el manómetro más común


en plantas de procesos que requieran medición de
presiones. Consiste de un tubo metálico achatado y
curvado en forma de "C", abierto sólo en un extremo.
Al aplicar una presión al interior del tubo, la fuerza
generada en la superficie exterior de la "C" es mayor
que la fuerza generada en la superficie interior, de modo que se genera una fuerza neta
que deforma la "C" hacia una "C" más abierta. Esta deformación es una medición de la
presión aplicada, que puede determinarse por el desplazamiento mecánico del puntero
conectado al tubo Bourdón, o mediante un sistema de variación de resistencia o campos
eléctricos o magnéticos. Otras formas típicas del tubo son espirales y helicoidales.

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Vacuometro: Los manómetros, como se ha visto,


marcan presiones superiores a la atmosférica, que son
las empleadas en hidráulica, pero también es necesario
medir presiones inferiores a la atmosférica por ejemplo,
a la entrada de la bomba donde la presión es inferior a
la atmosférica y la depresión debe ser mínima. Los
aparatos que miden este vacío se llaman vacuómetros.
Se caracterizan por que su lectura va en sentido anti
horario.

Barómetro: Es un instrumento que utiliza para medir


presiones atmosféricas. La presión atmosférica el peso
por unidad de superficie ejercida por la atmosfera (el
aire de esta). La unidades de medidas de la presión
atmosférica que suelen marcar los barómetros son el
hectopascal, de abreviación (hPa) que significa "cien
(hecto) pascales y las columnas de mercurio, la cual
puede estar "pulgadas de mercurio" o "milímetros de
mercurio" (método abreviado mmHg). Se debe tener en
cuente que una presión de 1 mmHg es 1 torr (por
Torricelli).

A continuación se explicaran dos tipos de barómetros


que se utilizan hoy en día.

 Barómetro de mercurio: Está compuesto por


un tubo delgado de vidrio de unos 80 cm de
longitud y cerrado por un extremo en el cual hay
mercurio; se tapa el otro extremo y se sumerge
en una cubeta que contenga también mercurio;
si entonces se destapa se verá que el mercurio
del tubo desciende unos centímetros, dejando en
la parte superior un espacio vacío (cámara
barométrica o vacío de Torricelli).La altura de la
columna de mercurio en el tubo, medida desde
la superficie del mercurio de la cubeta, es de 760
mm al nivel del mar y en condiciones normales.
Torricelli dedujo que la presión ejercida por la
atmósfera sobre la superficie libre de mercurio
de la cubeta era suficiente para equilibrar la
presión ejercida por la columna.

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 Barómetro aneroide: está formado por un tubo


doblado en forma de aro. El tubo doblado queda
fijo en un punto y la extremidad de los
semicírculos así obtenidos es móvil. Con el
aumento de la presión atmosférica, el tubo tiende
a cerrarse; en el caso contrario tiende a abrirse.
La extremidad de los semicírculos está unida a los
extremos de una barrita que gira sobre su centro;
ésta, a través de un juego de engranajes y
palancas, hace mover un índice.

6.7.2 MEDIDORES DE CAUDAL.

Siempre que se trabaja con un fluido, existe la necesidad


de realizar un conteo de la cantidad que se transporta o
se desplaza, para ello se utiliza un medidor de flujo.
Existen distintos medidores de flujo, de los cuales
destacan los siguientes.

 Tubo Venturi: Consiste en una tubería corta


recta y garganta, entre dos tramos cónicos,
donde la presión varía en la proximidad de la
sección estrecha, al colocar un manómetro o
instrumento registrador en la garganta se
puede medir la caída de presión, y calcular el
caudal instantáneo. Todo esto bajo la
condición de Bernoulli.

 Placa de orificio: Consiste en una placa se


coloca en forma concéntrica dentro de una
tubería, esta provoca que el flujo se contraiga
de repente conforme se aproxima al orificio y
después se expande de repente al diámetro
total de la tubería. La corriente que fluye a
través del orificio forma una vena contracta y la
rápida velocidad del flujo resulta en una
disminución de presión hacia abajo desde el
orificio, con la cual se puede determinar el
caudal instantáneo.

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 Rotámetro: Consiste en un flotador (indicador) que


se mueve libremente dentro de un tubo vertical
ligeramente cónico, con el extremo angosto hacia
abajo. El fluido entra por la parte inferior del tubo y
hace que el flotador suba hasta que el área anular
entre él y la pared del tubo sea tal, que la caída de
presión de este estrechamiento sea lo
suficientemente para equilibrar el peso del flotador.
El tubo es de vidrio y lleva grabado una escala
lineal, sobre la cual la posición del flotador indica el
gasto o caudal.

 Fluxómetro de turbina: Consiste en un rotor que


gira a la misma velocidad que el flujo de fluido que
la golpea. Conforme cada una de las aspas del rotor
pasa a través de una bobina magnética, se genera
un pulso de voltaje que puede alimentarse de un
medidor de frecuencia, un contador electrónico u
otro dispositivo similar cuyas lecturas puedan
convertirse en velocidad de flujo.

 Fluxómetro de vórtice: Consiste en una obstrucción


chata colocada en la corriente del flujo, la que provoca
la creación de vórtices (remolinos de fluido) a una
frecuencia que es proporcional a la velocidad del flujo.
Un sensor en el fluxómetro detecta los vórtices y
genera una indicación en la lectura del dispositivo
medidor.

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CAPITULO 7

PRINCIPIOS DE LA NEUMÁTICA.

7.1 LEY DE BOYLE Y MARIOTTE.

A temperatura constante, una determinada masa de


gas experimenta cambios en la presión absoluta de
manera inversamente proporcional a los cambios de
volumen. Es decir, si el volumen del gas disminuye la
presión de éste tiende a aumentar y viceversa.
Matemáticamente esta condición se expresa como:

Para un cambio de estado entre 1 y 2, se tiene:

7.2 LEY DE CHARLES.

A presión constante, una determinada masa de gas


experimenta cambios de volumen de manera
directamente proporcional a los cambios de la
temperatura absoluta. Es decir, si la temperatura
absoluta del gas aumenta el volumen de éste tiende a
aumentar y viceversa. Matemáticamente esta condición
se expresa como:

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Para un cambio de estado entre 1 y 2, se tiene:

7.3 LEY DE GAY – LAUSSAC.

A volumen constante, una determinada masa de gas


experimenta cambios en la presión absoluta de manera
directamente proporcional a los cambios de la
temperatura absoluta. Es decir, si la presión absoluta de
un gas aumenta la temperatura de éste tiende a
aumentar y viceversa. Matemáticamente esta condición
se expresa como:

Para un cambio de estado entre 1 y 2, se tiene:

7.4 TEMPERATURA ABSOLUTA.

La temperatura es la noción de “calidez” o “frialdad” de un


cuerpo, con respecto a una referencia establecida. Estas
referencias son las escalas de temperatura. La escala de
temperaturas Celsius es relativa y utiliza la unidad grado
Celsius (°C), que tiene la misma magnitud que el Kelvin
(K), pero esta última es la escala absoluta para medir la
temperatura. La escala Rankine (°R) es también absoluta,
cuyo cero coincide con el cero de la escala Kelvin.

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En las relaciones termodinámicas la temperatura


siempre debe darse en términos de la escala Kelvin y
Rankine. La figura muestra a William Kelvin.

0°C = 273,14 K
0°F = 459,67 °F

7.5 LEY GENERAL DE LOS GASES.

Si fusionamos las 3 leyes anteriores, asumiendo


que para un cambio de estado se pueden producir
modificaciones simultáneas en la presión absoluta,
en la temperatura absoluta y en el volumen, se
obtiene la siguiente expresión:

Este cuociente se puede escribir, en consecuencia,


para un cambio de estado. La ecuación obtenida se
denomina, ecuación combinada de los gases
ideales.

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CAPITULO 8

GENERACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO.


8.1 GENERACIONES AIRE COMPRIMIDO.

El objetivo que se persigue con la comprensión del aire, es aumentar su energía interna,
con la intención de usarla conveniente y oportunamente. Las máquinas que se usan con
este propósito reciben el nombre genérico de COMPRESORES y se clasifican por la forma
en que puede obtenerse dicha energía. Estas máquinas se clasifican en dos grandes
grupos: los compresores de desplazamiento positivo y los compresores dinámicos.

En los compresores de desplazamiento, el aumento de presión se consigue disminuyendo


el volumen de una determinada masa de aire. En los dinámicos, el aumento de presión
surge como consecuencia del aumento de energía cinética, que se le comunica al aire.
Dentro de estos grandes grupos, existen subgrupos con características bien definidas, en
cuanto a su principio de funcionamiento y a su comportamiento.

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COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO

8.2 COMPRESORES DE PISTÓN.

Es el más conocido y difundido de los compresores.


Su funcionamiento es muy simple y consiste en
encerrar en el cilindro una determinada cantidad de
aire (que ha ingresado por la válvula de admisión),
disminuir su volumen por desplazamiento del pistón y
entregarlo para consumo a través de la válvula de
escape.

El esquema anterior corresponde a un compresor de


una sola etapa. Es posible construir compresores de
varias etapas. Pero el más común es el de dos
etapas, mostrado en la figura con construcción en
“V”. Puede observarse que entre la primera etapa,
conocida generalmente como etapa de baja, y la
segunda, conocida también como etapa de alta,
existe la posibilidad de refrigerar el aire. Esto suele
mejorar la prestación del compresor, ya que de no
hacerlo el aire ingresaría caliente en el segundo
cilindro y por lo tanto con menor masa por unidad de
volumen.

Por otra parte, la segunda etapa “aspira” aire a mayor


presión que la atmosférica. Si aceptamos la idea de
que por el compresor deberá circular la misma masa
de aire al tiempo que exigimos sobre las bielas un
esfuerzo de magnitud comparable, resulta para la
segunda un volumen menor que para el de la
primera. Lo dicho, implica la utilización del
movimiento alternativo en un solo sentido, sin
embargo existen construcciones que permiten
aprovechar los dos: el de ida y el de regreso. El
compresor de la figura es de disposición en “L”, de
dos etapas, en el que se aprovechan los dos
movimientos mencionados.

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Las configuraciones existentes, en cuanto a


compresores de pistón se refiere, son muy
numerosas. En forma de breve reseña se pueden
citar algunas: mono cilíndrico (horizontal y vertical),
en “V”, en “W”, opuestos, escalonados, en “L” y
pendular.

Es interesante destacar que los compresores


mencionados corresponden a los llamados de
“pistón lubricado”. La misma situación se repite para
todas las versiones de “pistón seco”, es decir sin
lubricación.

La principal característica de este tipo de


compresores es que pueden producir aire
comprimido exento de aceite, y por lo tanto, se
utiliza en donde éste pueda resultar un
contaminante del producto procesado. Los
compresores de pistón, en general, son los más
difundidos.

8.3 COMPRESORES DE DIAFRAGMA.

Este compresor pertenecen al grupo de los de


desplazamiento rectilíneo y está constituido por una
membrana (o diafragma) capaz de modificar el
volumen existente sobre ella, por la acción de una
corredera (pistón) solidaria a la misma desde la parte
inferior.
La figura aclara el principio de funcionamiento. Su
principal característica es la de comprimir aire sin que
exista la posibilidad de contaminación con el aceite de
lubricación.

Sus posibilidades se limitan a bajos caudales y a


presiones moderadas.

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8.4 COMPRESORES DE PALETAS.

Este compresor es de funcionamiento sencillo. Sus


características constructivas también son simples.
Consiste esencialmente en un rotor, que gira
excéntricamente dispuesto con respecto a un estator
capaz de contenerlo. En el rotor, radialmente
dispuestas, existen paletas que limitan un
determinado volumen al “tocar” constantemente
sobre el cuerpo (estator). Este volumen, como puede
apreciarse, disminuye en tanto el giro progresa,
desde la entrada hacia la salida consiguiéndose así
la compresión. Este tipo de compresores, tienen
como principales características, marcha silenciosa,
grandes caudales y presiones moderadas y fijas
según construcción.

8.5 COMPRESOR DE LECHO FLUIDO.

Este compresor, también conocido como de anillo


líquido, basa su principio de funcionamiento en el
compresor de paletas, sólo que ahora el estator está
reemplazado en su función por un anillo líquido. Esta
forma es la que adopta el líquido que constituye el
lecho fluido en función de la fuerza centrífuga. El
espesor de este anillo líquido corresponde casi
exactamente a la altura de las paletas, motivo por el
cual estas ahora son fijas. Al girar el rotor, las paletas
fijas se hunden progresivamente en el lecho fluido
disminuyendo de esta forma el volumen encerrado
entre ellas y produciendo la compresión
La característica más importante es que al tener el
lecho fluido (generalmente agua), la compresión se
realiza casi a la misma temperatura ya que ésta
actúa como refrigerante.

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8.6 COMPRESOR DE TORNILLO SIMPLE.

No son en general muy difundidos, pero con el fin


de completar el cuadro general de compresores,
haremos aquí algunos comentarios.

Se trata de un tornillo que gira sobre su eje y sobre


el que engranan, simétricamente dispuestos dos
rotores planos que hacen las veces de compuerta.

El filete al desplazarse va “amontonando” el aire


hacia la salida.

8.7 COMPRESORES DE TORNILLO (DOS ROTORES)

En la construcción de este tipo de compresores


intervienen dos tornillos de características distintas, en
cuanto a su perfil se refiere: uno es cóncavo y el otro es
convexo.

En la figura podemos apreciar, en perspectiva, como el


filete de uno de los tornillos penetra casi
completamente en el otro durante su rotación.

El arrastre del aire producido de esta forma, es el que lo


hace comprimirse y lo empuja a la salida. El aspecto de
los tornillos, en realidad, se acerca bastante al croquis
que mostramos en la figura.

La característica más importante de este tipo de


compresor de tornillos es que su funcionamiento es
relativamente silencioso, produce grandes caudales y
su presión puede llegar a ser elevada dependiendo de
su construcción.

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En algunos casos suelen combinarse en dos


“estaciones” de compresión, donde una alimenta a la
otra (como en el caso de los de pistón). De esta forma
pueden conseguirse grandes presiones.
En general trabajan bajo una constante inyección de
aceite, que tiene la función de sellador y refrigerante,
aunque también existen los que trabajan en seco .

8.8 COMPRESOR ROOT.

Otra interesante construcción de dos rotores se debe a


Root. Este compresor presenta dos lóbulos cuyo perfil
permite la rotación simultánea y la constante penetración
de uno sobre el otro. Esta situación hace que quede
encerrado en forma sucesiva un determinado volumen de
aire que disminuye hacia la salida a medida que el giro se
produce.

Debido a la brusca disminución del volumen, estos


compresores son muy ruidosos. Brindan un caudal
significativamente alto pero a presiones muy bajas. Es
por esta característica que se lo conoce más
comúnmente como soplador Root.

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COMPRESORES DINÁMICOS

8.9 TURBO COMPRESOR RADIAL.

Como su denominación lo indica, este compresor


funciona en forma muy semejante a una turbina, sólo
que aquí los álabes en lugar de producir trabajo lo
consumen. El recorrido del aire se realiza, entre
etapa y etapa, siguiendo un camino radial, de allí su
nombre.

Tomado de la atmósfera, el aire va recorriendo todas


las etapas de compresión. Puede advertirse que a
medida que se van superando etapas, la presión
acumulada aumenta con la consiguiente disminución
de volumen por unidad de masa. La figura presenta
una construcción esquemática de eje común en la
que to- dos los álabes son de igual diámetro y giran a
la misma velocidad angular.

La figura muestra otra configuración. Aquí las


turbinas se presentan en formas independientes pero
interconectadas entre sí, de acuerdo con el progreso
de compresión.

Esta disposición permite dimensionar cada etapa de


acuerdo con su función, además de permitir la
refrigeración entre cada una y la siguiente, mejorando
de esta manera su rendimiento.

En general este tipo de compresores permite manejar


grandes caudales a grandes presiones (220.000 m³/h
y 300 bares, como máximo).

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8.10 TURBO COMPRESOR AXIAL

El principio de funcionamiento de este tipo de


compresores es muy simple: el aire es impulsado por
las paletas según el sentido del eje (de allí su nombre).
La construcción que se muestra en la figura responde a
un sencillo croquis en el que pretendemos aclarar su
funcionamiento.

En realidad los montajes más utilizados corresponden a


una sucesión de etapas en la que cada una sirve a la
siguiente.

Este tipo de compresores tiene como característica


principal la posibilidad de entregar un caudal muy
importante (500.000 m3/h), pero como contrapartida su
presión máxima excepcionalmente llega a los 4 bares.

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CAPITULO 9

TRATAMIENTO DEL AIRE COMPRIMIDO.

9.1 TRATAMIENTO DEL AIRE COMPRIMIDO.

Una vez que el aire ha superado el compresor,


comienza la etapa de acondicionamiento industrial,
entendiendo por esto, los procesos a los que debe
ser sometido para que pueda ser utilizado sin
ningún riesgo mecánico ni químico. Es decir,
queremos asegurarnos que el aire comprimido va
a entregar la prestación deseada y que no habrá
de contaminar ni constituirse en el vehículo de
ningún agente de corrosión.

El aire se desplaza a través de diferentes aparatos


y elementos que lo conducen y acondicionan.
Estos dispositivos normalmente son: post-
enfriadores, drenajes, depósito, filtros de línea,
secadores y la tubería de distribución. Los
principales contaminantes del aire son el vapor de
agua y el particulado sólido. Cuando el agua se
encuentra en forma de vapor debemos llevarla al
estado líquido (condensarla), para así eliminarla
del sistema.

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Los equipos que se utilizan para condensar el vapor de agua y retener el particulado
sólido, se muestran en la siguiente tabla:

UBICACIÓN EQUIPOS
Depósito.
A la salida del compresor Post – enfriador (aire-aire)
Post – enfriador (aire-agua)
Separador centrífugo
Filtro
Secador por adsorción
En la red de aire
Secador por absorción
Secador por refrigeración
Drenaje
A la entrada de los órganos de trabajo FRL

9.2 POST ENFRIADOR AIRE – AIRE.

Este post-enfriador es el de empleo más expeditivo


pues su instalación es muy sencilla y por lo tanto
rápida. Consiste esencialmente en un radiador por
donde se hace circular el aire comprimido, que
recibe una circulación forzada de aire ambiental. El
aire comprimido se enfría paulatinamente
entregando el condensado correspondiente y luego
es entregado nuevamente al sistema.

Se recomienda que para su instalación se ubique


en un tramo horizontal de la tubería. No debe
instalarse pegado a la pared y debe estar en un
lugar limpio y ventilado. Se debe drenar
periódicamente.

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9.3 POST ENFRIADOR AIRE – AGUA.

Este post-enfriador es más efectivo que el post-


enfriador aire-aire y ocupa menos espacio. Pero como
contrapartida, tenemos que es necesario atender la
disminución de la temperatura del agua de circulación.
Este enfriamiento se lleva a cabo en “torres de
enfriamiento”. A veces es necesaria una torre de
enfriamiento específica para el post-enfriador, y a
veces, dependiendo de la carga, puede compartir la
torre principal, frecuentemente erigida para el agua de
refrigeración de los compresores. Aparte de esto deben
considerarse instalaciones adicionales, tales como
bombas y tuberías.

Las recomendaciones para la instalación son muy


pocas: ubicar en posición horizontal, utilizar agua -
agua filtrada para evitar obturaciones y mantener el
agua en circulación durante la operación. Se debe
drenar frecuentemente.

9.4 FILTROS DE LÍNEA CON SEPARADOR CENTRÍFUGO.

Estos filtros, que deben instalarse antes de cualquier


consumo, tienen como función retirar del aire comprimido
el mayor porcentaje posible de agua líquida, aceite y
partículas sólidas (incluso las que el propio compresor
haya introducido) y así como también las emulsiones que
suelen producirse al coexistir agua con aceite.

Los filtros más utilizados son los de líneas combinadas.


Naturalmente estos filtros son modernos y reúnen las
cualidades positivas de los filtros tradicionales, es decir,
los de acción mecánica y los de inercia. El hecho de dar
al aire un tratamiento inercial previo a la acción mecánica
permite usar elementos filtrantes más delicados y
conseguir así una mayor eficiencia.

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9.5 SECADOR POR REFRIGERACIÓN.

Estos secadores aprovechan las variaciones


termodinámicas del aire húmedo cuando se lo enfría a
presión constante. El funcionamiento de este equipo
se reduce al funcionamiento de una máquina
frigorífica. El refrigerante es aspirado por el compresor
y enviado hacia el condensador. Aquí es gas se licua y
pasa al evaporador a través de un tubo capilar. Es en
este punto donde el refrigerante líquido se evapora,
utilizando el calor del medio, es decir, del aire
comprimido. Es en este momento en donde el aire se
enfría, generando los condensados de agua. Este
secador elimina entre el 80% y 90% de los
condensados de agua.

9.6 SECADOR POR ADSORCIÓN.

El secado por adsorción es un proceso físico


relacionado con el fenómeno llamado “tensión
superficial”. Esto es la capacidad que tienen ciertos
materiales de adherirse naturalmente entre sí. Los
materiales usados son el Gel de Sílice Anhidro y la
Alúmina Activa. Cuando el aire húmedo circula a
través de estos materiales, las minúsculas gotitas de
agua se le adhieren retirándose del aire.

En la mayoría de los casos estos secadores


presentan el aspecto mostrado en la figura. Debido
a que después de un tiempo de funcionamiento el
material desecante se satura, su diseño siempre
contempla 2 torres. La duración de los ciclos de
recuperación oscila entre 2 y 10 minutos. Este
secador elimina entre el 90% y 95% de los
condensados de agua.

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9.7 SECADOR POR ABSORCIÓN.

Este tipo de secador utiliza para lograr su propósito


un material delicuescente capaz de reaccionar
químicamente con el agua. Al capturarla del aire,
este material se va gastando y escurriendo de su
contenedor al licuarse. Esta situación provoca que
el material higroscópico deba reponerse
periódicamente, con los inconvenientes que esto
significa.

Al pasar el aire húmedo a través del material


higroscópico, este captura químicamente las
moléculas de agua, hecho que provoca su
licuación. El componente líquido cae al fondo del
depósito desde donde se elimina. Este secador
elimina entre el 20% y el 40% de los condensados
de agua. Es por esta razón que en las
instalaciones modernas NO se utiliza.

9.8 DRENAJES O PURGAS.

Se entiende como drenaje o purga a cualquier


dispositivo que permita retirar de la instalación el agua
líquida proveniente del condensado.

Estas purgas se hacen efectivas con la incorporación


de una válvula de cierre. Son tan elementales como
efectivas, siempre que se les atienda con prolijidad y
disciplina.

Es conveniente, con el propósito de prolongar los


lapsos de apertura, colocar antes de la válvula un
pequeño depósito de almacenamiento del condensado.
La instalación de las purgas debe realizarse en las
zonas más bajas de la tubería hacia donde se prevé
que ocurrirá la acumulación de agua.

La figura muestra una purga automática, en la cual la


evacuación del condensado se realiza de forma
independiente.

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9.9 UNIDAD DE PREPARACIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO.

A medida que la neumática fue cobrando importancia en


la industria, se fue difundiendo el uso de elementos que
permitían preparar el aire comprimido para su utilización
posterior. El propósito que se perseguía era prolongar la
vida útil de los componentes que trabajaban con aire
comprimido.

Filtrar, regular la presión e incorporar aceite al aire


comprimido fue la primera respuesta racional para
prolongar la vida útil y obtener un trabajo más confiable.
Es así como aparecen las primeras “unidades de
mantenimiento” o “unidades de preparación” que reúnen
los tres dispositivos clásicos conocidos como: filtro,
regulador y lubricador (F.R.L.). Estos elementos son el
último eslabón en el tratamiento del aire comprimido
antes de llegar a los puntos de utilización.

El filtro está construido de manera tal que imprima al aire


comprimido entrante un movimiento de rotación por
medio del deflector de paletas, eliminando los
contaminantes como polvo y gotas de agua por fuerza
centrífuga, filtrando luego las partículas más pequeñas
mediante un elemento filtrante. Un deflector ubicado
debajo del elemento evita la turbulencia que podría
arrastrar los contaminantes extraídos del aire
comprimido.

Los elementos filtrantes son clasificados por el tamaño


de las partículas que interceptan, cubriendo un amplio
entorno, desde 2 hasta 100 micrones, según los
fabricantes.

En su mayoría los filtros son recuperables por lavado.


Los fabricantes suelen instalar elementos filtrantes de
distinta granulometría, la que se aconseja usar es de 5
micrones. Los vasos son, en general, de policarbonato
transparente. Esta materia es extremadamente
resistente a la presión pero muy sensible al ataque del
alcohol y de otros hidrocarburos. Es recomendable cubrir
estos vasos con vasos metálicos que además de
proteger de cualquier explosión, también protegen de
golpes accidentales exteriores.

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Cuando las gotas de condensado se depositan en el fondo del vaso, por efecto ciclónico,
se produce una acumulación de agua que debe ser eliminada. La eliminación de este
condensado puede ser manual o automática. La figura muestra una purga automática.

Como todas las técnicas que manejan energía, en la


neumática también es necesario controlarla. El regulador
de presión permite conseguir una presión menor a la que
entrega el compresor. Es interesante señalar que pueden
distinguirse dos presiones: la que entrega la fuente
compresora y la usamos para trabajar. La primera puede
ser variable, ya que depende de la regulación del
compresor, mientras que la segunda siempre debe ser
constante, ya que para un aprovechamiento racional de la
energía, ésta debe mantenerse al mismo nivel.

El principio de funcionamiento de un regulador de presión


se basa en el equilibrio de fuerzas sobre una membrana.
En la parte superior, esta membrana, soporta la tensión de
un resorte y por su parte inferior soporta la fuerza debido a
la presión de salida del aire. El regulador de presión es
una válvula normalmente abierta, la cual se cierra cuando
la fuerza debido a la presión de salida del aire es mayor
que la fuerza debido a la tensión del resorte. La función
del reductor de presión es “reducir” la presión de trabajo
con respecto a la presión de la fuente compresora.

Finalmente, es posible disponer del filtro y del regulador


de presión en un solo cuerpo, con el fin de presentar un
equipo más compacto. Las características y
consideraciones de calidad de cada elemento valen
plenamente para el conjunto filtro y regulador. La figura
muestra un equipo F.R. en un corte esquemático. Un solo
cuerpo central aloja en la parte superior al regulador de
presión y en la parte inferior al filtro.

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La forma práctica más lógica para lograr el correcto


funcionamiento de todo aparato en el que se verifiquen
movimientos es, sin duda, la lubricación. En los
componentes neumáticos existen dos formas de llevar a
cabo esta lubricación: con lubricantes sólidos y con
lubricantes líquidos. En muchos casos se prefiere el
lubricante sólido (que durará lo que el componente en
cuestión) pues existe menos riesgo de contaminación del
producto que se estuviera elaborando. Cuando en
cambio, se trata de lubricante líquido, la solución formal
es instalar lubricadores. La función de estos aparatos es
incorporar al aire ya tratado, una determinada cantidad de
aceite.

En el lubricador estándar se produce una caída de


presión provocada por la restricción del flujo. Al haber una
caída de presión se produce un desbalance de presiones
que adecuadamente dirigido provoca la elevación de la
columna de aceite y su posterior incorporación en la
corriente de aire. El problema característico reside en que
la caída de presión está directamente relacionada con el
caudal en circulación. La aplicación de este principio se
vería limitado a caudales pequeños si no existiera la
posibilidad de modificar la sección transversal en relación
con el aumento o la disminución del caudal.

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CAPITULO 10

DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO.

10.1 DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO.

La idea de distribuir el aire comprimido es algo que surgió hace


bastante tiempo. Una de las distribuciones más espectaculares
que se construyó fue la que se llevó a cabo en París (1885). Ya
en ese entonces hubo que enfrentar el problema que significa
hacer llegar el aire comprimido a cada boca consumo. La
distribución del aire comprimido reviste mucha importancia pues
con él están relacionados los siguientes temas: tipo de red,
material de la tubería, tipos de unión, dimensiones, pérdidas de
carga, accesorios, montaje y otros.

10.2 REDES DE AIRE COMPRIMIDO.

Se reconoce como red de distribución de aire


comprimido al conjunto de tuberías que permite
transportar la energía de presión neumática hasta los
diferentes puntos de utilización. En base a esta
definición, desde el punto de vista del ambiente, se
pueden clasificar en instalaciones exteriores e
interiores. La exterior es la que se instala a la
intemperie y la interior está ubicada bajo techo. Desde
el punto de vista de la posición, la red de aire
comprimido, puede ser aérea o subterránea y desde la
óptica de la importancia de distribución, puede ser
primaria o secundaria.

Las redes de distribución se dividen en 2 grandes


grupos: abiertas y cerradas. En las redes abiertas el
aire avanza a la vez que va abasteciendo los diferentes
puntos de consumo. Este tipo de red requiere una baja
inversión inicial, pero está expuesta a una severa
pérdida de carga (pérdida de presión). Cualquier
actividad de mantenimiento o modificación parcial
obliga a detener el suministro y, por lo tanto, implica
detener la producción.
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El segundo grupo de redes de aire comprimido


son las cerradas o interconectadas. En estas, los
puntos de consumo son abastecidos desde
múltiples direcciones, por lo cual es difícil
establecer con certeza la dirección del aire. Aquí
las pérdidas de carga se reducen a un mínimo y
dada la geometría de la red, es posible aislar con
facilidad algunos tramos para modificaciones o
mantenimientos.

Si se imagina una vista lateral, de una parte de la


instalación, se podría ver algo semejante a lo que
muestra la figura, donde ahora más que los
equipos en sí mismos, interesa la forma en que se
van a relacionar con la tubería de distribución. Se
recomienda inclinar la tubería en alrededor de un
2%, en la dirección del flujo de aire, con el fin de
permitir el escurrimiento de agua, que
eventualmente podría haberse condensado, hacia
un punto de evacuación.

Como la continua pendiente haría descender la


tubería de distribución, más allá de lo aceptable si
la planta es muy larga, se deben incorporar
recuperadores de altura para retomar la “altura”
de distribución y continuar con la pendiente a
partir de este nuevo punto. El punto más bajo
debe ser siempre utilizado para instalar un
purgador y nunca para incorporar un bajante. El
motivo es disponer de aire comprimido y no agua
a presión.

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Por la misma razón anterior, se recomienda que los


bajantes se conecten desde la parte superior de la tubería
principal. Si el ambiente estuviera a una temperatura más o
menos baja, es factible que ocurra alguna condensación,
por lo cual es conveniente que el aire desemboque
directamente en un recipiente con purga y la derivación al
punto de utilización se realiza directamente a 90°. Es en
este lugar en donde se debe instalar el último eslabón en
términos del acondicionamiento del aire comprimido, el
FRL.

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CAPITULO 11

ACTUADORES NEUMÁTICOS.
11.1 GENERALIDADES.

Los elementos que permiten efectuar la transformación


de la energía de presión transmitida por el aire, en
energía mecánica, es decir en trabajo, se denominan
“actuadores neumáticos”. Existe una clasificación clásica
entre los elementos de trabajo neumático, basada en sus
posibilidades de actuación: los actuadores de acción
lineal y los de acción rotativa. Los cilindros son
actuadores lineales que realizan movimientos rectilíneos
y los motores son actuadores rotativos que generan giros
limitados o continuos.

11.2 CILINDROS DE SIMPLE EFECTO.

Es un actuador lineal capaz de recibir en una cámara una


determinada cantidad de aire comprimido que al
expandirse, mueve un eje o vástago que realiza un
trabajo mecánico. Se denomina de simple efecto debido
a que el trabajo que origina, sólo se produce en un
sentido. El movimiento de reposición del vástago a su
condición de equilibrio se realiza a través de un resorte.
Es justamente la presencia de este elemento lo que
complica su construcción y obliga a utilizar tubos más
largos, ya que el resorte al estar comprimido, ocupa un
lugar considerable.

11.3 CILINDRO DE DOBLE EFECTO.

Su denominación se debe a la característica que tienen de


posibilitar el trabajo en los dos sentidos (avance y
retroceso). Su construcción es similar a los de simple
efecto, salvo que aquí no se cuenta con el resorte de
reposición. Este actuador lineal es el usado en sistemas
neumáticos, ya que es versátil en sus aplicaciones y muy
simple de controlar. La salida del vástago se produce
cuando se ingresa aire comprimido a la cámara del cilindro
y se permite la liberación del aire que está en la cámara
del vástago. El retroceso del vástago de produce
invirtiendo el proceso.

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11.4 CILINDRO DE VÁSTAGO PASANTE.

Este cilindro permite una mayor versatilidad en


el aprovechamiento del movimiento. Como
característica especial podemos indicar que es
el único actuador en donde la fuerza de avance
es igual a la de retroceso.

11.5 MOTORES NEUMÁTICOS DE GIRO LIMITADO.

El propósito de estos actuadores es entregar un movimiento


circular acotado. Cubren general-mente ángulos de 90° a
360° y presentan en algunos casos posibilidades de
regulación. La figura muestra un croquis donde se aprecia el
principio de funcionamiento de un actuador de giro limitado.
Este aprovecha el movimiento lineal producido por dos
pistones asociados a una cremallera que engrana con una
rueda dentada central. Esta rueda dentada transforma en
rotación el movimiento lineal de los pistones. La amplitud del
giro depende de la longitud de las cremalleras. Finalmente,
cabe mencionar que los motores de giro ilimitado, en
general, no poseen aplicaciones importantes en sistemas
neumáticos.

11.6 MOTORES NEUMÁTICOS.

Es un dispositivo que aprovecha la energía entregada por el


aire y la transforma en energía mecánica, estos presentan
grandes ventajas con respecto aun un motor eléctrico,
siendo la principal, el torque generado con un equipo tan
pequeño. La figura que se presenta, muestra un motor
neumático de tipo paletas, el cual es el más utilizado a nivel
industrial.

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CAPITULO 12

VÁLVULAS NEUMÁTICAS.
12.1 GENERALIDADES.

Las válvulas neumáticas se utilizan para controlar


las principales variables físicas asociadas al
comportamiento de los circuitos neumáticos. A partir
de esta definición es posible clasificarlas en 4
grandes grupos.

 Distribuidoras.
 Reguladoras de caudal.
 Reguladoras de presión.
 Lógicas.

12.2 VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS.

Su función es “distribuir” los flujos de aire


comprimido hacia los diferentes puntos de
utilización. Las válvulas distribuidoras usadas en
circuitos neumáticos, normalmente posee 2 posibles
posiciones (dos posibles funciones de trabajo).

12.3 VÁLVULAS REGULADORAS DE CAUDAL

Este grupo de válvulas tiene como función general


controlar el caudal de aire que circula por una
tubería. Su utilización más común es en el control
de la velocidad de los actuadores neumáticos, tanto
lineales como rotativos. La válvula reguladora de
caudal más utilizada en circuitos neumáticos, es la
unidireccional. Esta permite la regulación del caudal
solamente en una dirección.

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12.4 VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

La función de este grupo de válvulas es regular o controlar


la presión del aire comprimido. La válvula reguladora de
presión más utilizada en circuitos neumáticos es la
reductora de presión. En el capítulo 11 nos referimos a
esta válvula ya que constituye uno de los componentes de
la unidad de tratamiento del aire comprimido (FRL).

12.5 VÁLVULAS LÓGICAS

La función de este grupo de válvulas es establecer


condiciones para el funcionamiento de un circuito
neumático. Existen 2 grupos de válvulas lógicas: la
selectora y la de simultaneidad. La válvula selectora,
también conocida como lógica “O”, permite seleccionar
diferentes opciones para la ejecución de una acción.

Dentro de las válvulas selectoras, se contempla una


versión modificada de ésta denominada válvula de
descarga rápida. Esta válvula permite, como su nombre lo
indica, una rápida evacuación del aire comprimido ya
utilizado, hacia la atmósfera. La principal aplicación de esta
válvula es permitir el aumento de la velocidad normal de un
actuador, aun cuando también puede utilizarse para
descargar alguna parte del circuito que, por su
complejidad, resulte compleja su evacuación.

Finalmente, la válvula de simultaneidad, también conocida


como lógica “Y”, permite atender dos señales e imponerles
la condición de existencia “simultanea” para conseguir así
una tercera de salida. Esta válvula se utiliza comúnmente
para incorporar condiciones de seguridad en la activación
de un circuito neumático.

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CAPITULO 13

INTERPRETACIÓN DE PLANOS.

13.1 SIMBOLOGÍA NORMALIZADA.

Para comprender y localizar fallas de los complejos sistemas hidráulicos y neumáticos de


las máquinas actuales es necesario poder interpretar los diagramas esquemáticos. Los
planos modernos utilizan diagramas con símbolos gráficos (que corresponden a un corte
ortogonal del elemento) internacionales de la Organización Internacional de Normas (ISO)
para representar los diferentes componentes. La norma ISO 1.219 establece las
directrices para la representación de planos hidráulicos y neumáticos.

13.1.1 VÁLVULAS.

El símbolo básico ISO que representa una válvula


es un cuadrado o recuadro. Las válvulas de
control direccional aparecen en forma de
recuadros múltiples, y la cantidad de recuadros
representa la cantidad de posiciones de la
válvula.

1. Recuadro básico de la válvula.


2. Válvula de 2 posiciones.
3. Válvula de 3 posiciones.

Las líneas cortas trazadas perpendicular al


recuadro indican las conexiones externas de la
lumbrera. Algunas veces se marcan las
lumbreras (ver tabla de designación de
conexión).

1.- Dos conexiones.


2.- Tres conexiones.
3.- Cuatro conexiones.

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(Tabla de designación de conexiones)

Las flechas dentro de los recuadros representan la


dirección del flujo. El recuadro de la derecha de esta
válvula envía el flujo de la bomba hacia la lumbrera B
y, el flujo de la lumbrera A se envía de retorno al
tanque. En el recuadro de la izquierda se invierte la
dirección del flujo, enviándolo desde la bomba a la
lumbrera A y, desde la lumbrera B hacia el tanque.
Las dos líneas paralelas al símbolo de la válvula,
representan la posibilidad de infinitas posiciones
intermedias.

Un símbolo añadido al lado de la válvula representa el mando de ésta.

1. Mando manual.
2. Botonera.
3. Palanca.
4. Pedal.
5. Por llave.
6. Enclavamiento.
7. Muelle o Resorte.
8. Palpador.
9. Rodillo palpador.
10. Rodillo escamoteable.
11. Solenoide.
12. Pilotaje Neumático.
13. Presurizado Neumático.
14. Pilotaje hidráulico.
15. Retorno hidráulico.
16. Presurizado hidráulico.
17. Motor eléctrico.
18. Térmico.

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También se utilizan controles combinados. Un


símbolo de mando situado encima de otro indica
que es uno O el otro (1A). Si ambos mandos
están situados en el mismo recuadro indica uno Y
el otro (1B). Algunas veces el mismo dispositivo
controla más de una válvula, como es el caso de
la palanca universal (joystick), que se muestra en
la figura (2).

En resumen, la figura representa una válvula de


control direccional 6/4 (6 conexiones y 4
posiciones), con infinitas posiciones intermedias.
Doble mando manual con una posición de
enclavamiento, centrada por resortes y centro
abierto.

La figura (1) muestra el símbolo básico que


representa una válvula de retención, que es una
bola y un asiento. El flujo normal que corre de
izquierda a derecha separa la bola del asiento. El
flujo que va desde la derecha a la izquierda queda
bloqueado. Muchas válvulas de retención están
implementadas con un resorte para ayudar a
mantener la bola asentada, tal como se aprecia en
la figura (2).

El símbolo básico de una válvula de control de flujo


comienza con un recuadro y una flecha (1). Dos
curvas trazadas sobre y bajo la flecha, indican que
hay una restricción o un orificio restrictor (2). La
flecha diagonal representa que el orificio restrictor
es variable (3).

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El símbolo de una válvula de alivio está constituido


solo por un recuadro, el cual se encuentra
normalmente cerrado al paso del flujo. Una señal
de pilotaje detecta la presión del sistema
generando una fuerza contra la tensión del resorte.
La flecha diagonal que aparece en el resorte indica
que la tensión del resorte se puede calibrar.

El símbolo de una válvula reductora de presión es


similar al de una válvula de alivio, con la diferencia
de que normalmente está abierta y el pilotaje
detecta la presión posterior a la válvula.

13.1.2 BOMBA, COMPRESOR; MOTOR Y


ACCESORIOA.

Los diagramas esquemáticos según la


Organización Internacional de Normas ISO, utilizan
formas básicas y simples para representar los
diferentes componentes y características.

1.- Bombas, compresores y motores.


2.- Acondicionadores de fluido.
3.- Válvulas de control.
4.- Tuberías.

Estos símbolos se utilizan en combinación con las


formas básicas para ofrecer más información
acerca de los componentes.

1.- Variable de control.


2.- Dirección del fluido o flujo de la energía.
3.- Dirección de rotación o flujo.

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El símbolo básico que representa a una bomba,


compresor o a un motor hidráulico, es un círculo.

Se pueden añadir triángulos al símbolo básico


para indicar la dirección del fluido o el flujo de la
energía. Cuando este símbolo esta ennegrecido
corresponde a un esquema hidráulico o si esta
transparente a neumático. Aparezcan

Es común en estos dispositivos aparezcan


conectados a un componente que las impulsa,
tal como un motor de combustión o eléctrico.

El eje del componente aparece como una línea


continua conectada al dibujo del componente. La
flecha indica el sentido de giro.

Por otra parte las tuberías y mangueras se


simbolizan de acuerdo a su presión de trabajo. La
figura (1) representa el símbolo de una tubería de
trabajo principal del sistema. La figura (2)
corresponde a una tubería de pilotaje o una tubería
de drenaje o descarga. Finalmente, la figura (3)
muestra una tubería representada con una línea
gruesa, con un color que indica el tipo de tubería.

Al interpretar los diagramas esquemáticos ISO, es


necesario determinar cuándo las tuberías se unen
(2) y cuando unas se cruzan con otras (1). Estas
son algunas formas comunes de representar las
tuberías que se unen y las que se cruzan.

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Los enfriadores y filtros se representan con un rombo,


que demarca tratamiento de fluido. La figura (1)
representa el símbolo básico de un acondicionador de
fluido. En la figura (2) se agrega una línea de
segmento, lo cual representa el símbolo de un filtro,
(3) corresponde al símbolo de un enfriador. Las
áreas triangulares representan la disipación de calor.
En algunos diagramas esquemáticos el enfriador
aparece representado en forma de cuadrado rotulado,
tal como se aprecia en la figura (4).

Los tanques hidráulicos se simbolizan es un rectángulo


abierto con una tubería de retorno. La tubería de retorno
puede trazarse por encima o por debajo del nivel de
aceite. Los tanques presurizados pueden representarse
como un rectángulo cerrado. A pesar de que la mayoría
de los sistemas hidráulicos tienen solo un tanque, este
símbolo se puede utilizar varias veces para reducir la
complejidad del plano.

1.- Por debajo del nivel de aceite.


2.- Por encima del nivel de aceite.

Los acumuladores hidráulicos se representan de


acuerdo a la figura (1) muestra el símbolo básico de un
acumulador. Además, es posible añadir símbolos
internos para indicar el tipo de acumulador.

1.- Básico.
2.- Con resorte.
3.- Cargado con gas.
4.- Contrapesado.

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13.1.3 ACTUADORES.

A continuación se presentaran la simbología de los actuadores más utilizados a nivel


industrial.

1. Actuador de simple efecto con retorno por


esfuerzo externo.

2. Actuador de simple efecto retorno por


resorte (muelle).

3. Actuador de simple efecto, carrera por


resorte (muelle), retorno por presión de aire.

4. Actuador de simple efecto, carrera por


resorte (muelle), retorno por presión de aire
de vástago simple con antigiro.

5. Actuador de doble efecto de vástago simple.

6. Actuador de doble efecto de vástago simple


con antigiro.

7. Actuador de doble efecto de vástago simple


con montaje muñón trasero.

8. Actuador de doble efecto de vástago doble.

9. Actuador de doble efecto de vástago doble


con antigiro.

10. Actuador de doble efecto de vástago


telescópico.

11. Actuador de doble efecto sin vástago, de


arrastre magnético.

12. Actuador de doble efecto, con amortiguación


final en un lado.

13. Actuador de doble efecto, con amortiguación


ajustable en ambos extremos.

14. Actuador de doble efecto de vástago doble,


con amortiguación ajustable en ambos
extremos.
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13.1.4 SIMBOLOGÍA GENERAL.

A continuación se presentaran la simbología de


algunos dispositivos generales.

1. Bomba hidráulica de flujo unidireccional.

2. Bomba hidráulica de caudal variable.

3. Bomba hidráulica de caudal bidireccional.

4. Bomba hidráulica de caudal bidireccional


variable.

5. Motor hidráulico unidireccional.

6. Motor hidráulico bidireccional.

7. Cilindro hidráulico basculante un sentido de


giro, retorno por muelle.

8. Cilindro hidráulico basculante bidireccional.

9. Compresor neumático.

10. Motor neumático unidireccional.

11. Motor neumático bidireccional.

12. Cilindro neumático basculante bidireccional.

13. Lubricador.

14. Drenador de condensado, de vaciado


manual.

15. Filtro con drenador de condensado de


vaciado manual.

16. Drenador de condensado, de vaciado


automático.

17. Filtro con drenador de condensado de


vaciado automático.

18. Secador.

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19. Silenciador.

20. Fuente de presión, hidráulica y


neumática.

21. Escape de aire neumático.

22. Unidad de mantenimiento (FRL)

23. Motor a combustión interna.

24. Motor eléctrico.

25. Válvula selectora ( tipo OR)

26. Válvula de escape rápido.

27. Válvula de simultaneidad.(tipo AND)

(Tabla simbología de posiciones centrales de una válvula)


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13.2 INTERPRETACIÓN DE PLANOS .

Cuando se está frente a un plano oleohidraulico o neumático, se debe ser capaz de


entender el funcionamiento, y que sucede si se genera cualquier maniobra en los distintos
dispositivos. Para ello es necesario saber la simbología y entender cómo se comporta el
dispositivo cuando es conmutado.

Como por ejemplo en el esquema oleohidraulico presente en la figura. Si se mueve el


mando por palanca hacia el lado derecho, la válvula direccionadora de flujo 4/3 cambia de
estado N°2 al estado N°3 (los estados se cuentan de izquierda a derecha), por
consiguiente la presión de la bomba se comunica con la cámara de impulsión del cilindro,
haciendo que este salga, a su vez la cámara de retracción del cilindro se comunica con la
línea de tanque.

Una vez que se deja de activar la palanca, los resortes vuelven a la válvula direccionadora
de flujo a su estado N°2, por lo que todas las líneas quedan con presión (ya que es de
tipo centro cerrado), esto quiere decir que el actuador estará extendido hasta que no se
active nuevamente la palanca y mueva el spool.

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Es fundamental tener claridad que la


representación de las válvulas no es más que
las comunicaciones posibles de fluido que
puede generar la movilidad del spool.

La figura muestra un corte ortogonal de una


válvula direccionadora de flujo 5/2 y la
simbología correspondiente. Se puede
visualizar, que cuando esta no está activada la
botonera, la conexión 1 esta comunicado con
2; la conexión 3 está cerrada y la conexión 4
se comunica con 5. Una vez que se pulsa la
botonera se mueve el spool y las conexiones
quedan de la siguiente forma 1 se comunica
con 4; 2 se comunica con 3 y 5 queda cerrada.

Otro ejemplo de la interpretación de planos se


muestra en el siguiente esquema neumático, al
pulsar la palanca (L1), se conmuta la válvula
distribuidora 3/2, permitiendo que el aire
comprimido, desde (1) pase por la conexión
(2), llenando la cámara del cilindro. Una vez en
la cámara del cilindro, la fuerza debido a la
presión del aire comprimido vence la tensión
del resorte, provocando la salida del vástago.
Al soltar la palanca (L1), la válvula distribuidora
3/2 vuelve a su posición estable debido al
resorte de ésta. Finalmente, debido a la acción
del resorte del cilindro, el aire contenido en la
cámara de éste es evacuado hacia la
atmósfera, a través de la vía que va desde la
conexión (2) hasta la conexión (3), provocando
el retorno del vástago.

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13.3 PLANOS OLEOHIDRAULICOS.

13.3.1 PLANO N°1

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13.3.2 PLANO N°2

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13.3.3 PLANO N°3

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13.3.4 PLANO N°4

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13.3.5 PLANO N°5

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13.4 PLANOS NEUMATICOS.

13.4.1 PLANO N°1

13.4.2 PLANO N°2

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13.4.3 PLANO N°3

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13.4.4 PLANO N°4

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13.4.5 PLANO N°5

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13.4.6 PLANO N°6

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FUENTES DEL CONTENIDO.

 Yunus A Cengel / John Cimbala – Mecánica De Fluidos – 2 Da Edición – McGraw-


Hill – Año 2002.

 Robert L. Mott– Mecánica De Fluidos– 6 Ta Edición – Pearson – Año 2006.

 Antonio Creus Solé – Neumática E Hidráulica - 2 Da Edición – Alfaomega – Año


2011.

 Rodrigo Parra Bruna Y Carlos Villalobos Miranda. – Apuntes De Hidroneumática


Aplicada N°1 – INACAP.

 Francisco Jerez Salazar – Clases Varias – INACAP.

 Antonio Bueno Juan - Unidad Didáctica: “Simbología Neumática E Hidráulica” -


Portal ESO.

 Edicta Arriagada D. Víctor Peralta A. – Textos De Física Mecánica– INACAP – Año


2008

 Manual De Hidráulica Y Neumática – Inacap.

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