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“PRUEBAS ELECTRICAS PARA EL MANTENIMIENTO

PREDICTIVO Y CORRECTIVO DE GENERADORES SINCRONOS”

1 CAPITULO I.- PERFIL DEL PROYECTO

1.1 INTRODUCCION

En los Sistemas Eléctricos de Potencia (SEP) la confiabilidad operativa de los


diferentes equipos y/o instalaciones, es un objetivo fundamental por su influencia
en la calidad del suministro de energía eléctrica.

Los Generadores Síncronos (GS) son de gran importancia para los SEP, ya que
mediante ellos se realiza la trasformación de energía mecánica en energía
eléctrica y al ser Fuente de Tensión nos da la calidad del producto o electricidad
que es suministrada a los Consumidores. Y uno de los parámetros de calidad de
un SEP es la continuidad de servicio, de ahí la importancia del mantenimiento
del GS para tener mayor confiabilidad y estabilidad en el SEP.

Por lo tanto, las Empresas de generación de energía eléctrica deben dar mucha
prioridad a los diferentes tipos de mantenimiento del GS y para ello son
necesarios una serie de ensayos o pruebas que nos permitan establecer si la
máquina está en buenas condiciones de funcionamiento o podamos decidir
cuándo programar un mantenimiento correctivo, disminuyendo de ésta manera
los daños y perjuicios que podría ocasionar una falla en el GS.

Con éste trabajo se pretende plantear el marco teórico y determinar el


procedimiento para realizar los Ensayos o Pruebas Eléctricas en los GS en los
Mantenimientos Predictivos y Correctivos de la máquina; de manera que éste
documento se convierta en un manual o guía para estudiantes e Ingenieros de
Mantenimiento, puesto que estará basado en la experiencia de varios años de
trabajo en Plantas de Generación de Energía Eléctrica.

1
1.2 OBJETIVOS

1.2.1 OBJETIVO GENERAL

Desarrollar una Guía o Manual para realizar Ensayos o Pruebas Eléctricas en


Generadores Sincrónicos, el mismo permitirá al Ingeniero de Mantenimiento
planificar o programar los Mantenimientos Predictivos y/o Correctivos.

1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Especificar o Definir los Mantenimientos Predictivos y Correctivos que son


necesarios realizar en los Generadores Sincrónicos.
 Determinar cuáles pruebas eléctricas en el GS son requeridos en los
Mantenimientos Predictivos o Correctivos, para garantizar un buen
funcionamiento de los GS.
 Describir el Marco Teórico de cada una de las Pruebas Eléctricas en GS.
 Realizar una Guía o Manual que describa los procedimientos para realizar las
pruebas en los Generadores Sincrónicos.
 Sistematizar la información de las pruebas eléctricas en GS, para utilizar en
la planificación o programación de los Mantenimientos Predictivos y/o
Correctivos.

1.3 JUSTIFICACION

En éste trabajo, se pretende describir la importancia de un procedimiento acerca


de cómo realizar los Ensayos o Pruebas Eléctricas del Generador Sincrónico
que permitan planificar o programa los Mantenimientos Predictivos y/o
Correctivos. Ya que un buen diagnóstico de evaluación de daños provocados por
el deterioro del sistema aislante de los devanados del estator de las máquinas
rotatorias de alta tensión, permitirá la reparación adecuada de los devanados del
generador.

2
El trabajo contribuirá con información técnica, que ayude al Ingeniero de
Mantenimiento, a poseer el conocimiento necesario, que le será de gran utilidad
para su desarrollo profesional, este manual le permitirá hacerle frente a los retos,
que se presenten durante el mantenimiento eléctrico de los Generadores
Síncronos. Pero también será de mucha utilidad para los estudiantes de las
Carreras de Ingeniería Eléctrica, Mecánica y Electromecánica que deseen
aprender el proceso del mantenimiento eléctrico; así, se pretende apoyar y
colaborar en la formación de profesionistas con un eficiente nivel de calidad
académica.

1.4 MARCO TEÓRICO

La producción intelectual se basará principalmente en:

- Teoría General del Generador Sincrónico


- Principios Básicos de Mantenimientos
- Marco Teórico de los diferentes Ensayos o Pruebas

1.5 METODOLOGIA

En la realización de este trabajo se efectuará una investigación o recopilación


bibliográfica acerca de los Marcos Teóricos que sustentan los diferentes tipos de
pruebas eléctricas que se le realizan al generador sincrónico; así también como
una descripción de las pruebas y finalmente la sistematización de la información
y de los distintos indicadores que arrojan cada una de estas pruebas.

Se realizará una guía o manual para la aplicación de estas pruebas en el cual


se explicarán los procedimientos y respuestas esperadas para cada una de las
pruebas que se seleccionen.

1.6 CRONOGRAMA DE TRABAJO

3
El cronograma de actividades a desarrollar está basado exclusivamente de
acuerdo al REGLAMENTO DE AÑO SABATICO PARA DOCENTES DE LA
UMSA.

CRONOGRAMA PRODUCCION INTELECTUAL


PRUEBAS ELECTRICAS PARA MANTENIMIENTOS PREDICTIVOS Y CORRECTIVOS DE
G.S.
2016
ITEM DESCRIPCION E F M A M J J A S O N D
1 Recopilación de Bibliografía
2 Principios Básicos de G.S.
3 Conceptos de Mantenimiento
4 1ra Presentación
Ensayos Eléctricos para Mantenimientos
5 Predictivos
6 2da Presentación
Ensayos Eléctricos para Mantenimientos
7 Correctivos
8 3ra Presentación
9 Conclusiones y Recomendaciones
10 Informe Final

1.7 APORTES TEÓRICO PRÁCTICOS

Los 19 años de experiencia docente en la materia de Máquinas de Corriente


Alterna I (Generadores Síncronos) y los más de 22 años de experiencia práctica
en COBEE S.A. del Postulante, permiten que éste aporte sea una combinación
de teoría y práctica; puesto que, COBEE como empresa de generación de
energía eléctrica tiene una de sus actividades fundamentales el mantenimiento
de Generadores Síncronos, ello permite que éste trabajo de Producción
Intelectual sea un verdadero aporte teórico-práctico.

4
La planificación y programación estratégica de los diferentes Mantenimientos de
los Generadores Síncronos requiere de una serie de Ensayos o Pruebas
Eléctricas, que permiten al Ingeniero de Mantenimiento:
a) Hacer un seguimiento de las condiciones del estado de la máquina.
b) Aplicar los diferentes métodos de detección de fallas en función de la
información que requieren para el diagnóstico, el número e importancia de
las fallas que pueden detectar, la rapidez con la que son capaces de
anticipar una falla y el grado de certeza en el diagnostico final.
c) Determinar si el mantenimiento correctivo fue realizado correctamente y
d) En definitiva, por intermedio de éstas Pruebas se determinará el buen
estado de funcionamiento del generador.

El GS como toda máquina o equipo, pueden sufrir fallas; por lo que es necesario
prevenir, su salida de operación dadas las severas repercusiones y grandes
pérdidas que con ello se originan al dejar de generar niveles importantes de
energía, impactando sensiblemente las actividades de producción de las
Centrales de Generación. Por esta razón, la confiabilidad en estos equipos es
primordial dado el alto nivel de potencia que manejan.

Sin estos Ensayos o Pruebas Eléctricas para los Mantenimientos Predictivos y/o
Correctivos, el Ingeniero de Mantenimiento no tendrá la posibilidad de: minimizar
o eliminar las costosas paradas improductivas, prevenir catastróficas fallas de
máquinas, reducir el tiempo del mantenimiento no programado. Dado que con la
información sistemática de los Ensayos o Pruebas permitirán que todas las
reparaciones puedan realizarse en el momento de menor incidencia en la
producción de energía eléctrica.

1.8 CONCLUSIONES RECOMENDACIONES

 Considero que éste trabajo podría convertirse en un manual de Ensayos o


Pruebas que se deben realizar antes o durante los mantenimientos
Predictivos y Correctivos.

5
 Se recomienda que en los Laboratorios de Máquinas Eléctricas podrían
realizarse todos éstos ensayos, para una formación práctica de los
estudiantes.
 Este trabajo podría ser un aporte para los Ingenieros de Mantenimiento que
trabajan en todas las Centrales de Generación de energía eléctrica.

1.9 BIBLIOGRAFIA

 Chapman, S. J., “MAQUINAS ELECTRICAS”. Editorial McGraw-Hill.


Colombia. 1987.
 Fitzgerald, A. E., Kimgsley, Ch. y Umans, S. “MAQUINAS
ELECTRICAS”. Editorial McGraw-Hill. México. 1992.
 Kostenko, M. P. y Piotrovsky, L. M., “MAQUINAS ELECTRICAS I”.
Editorial Mir. Moscú. 1979.
 Manés Fernández Cabanas, “TECNICAS PARA MANTENIMIENTO
Y DIAGNOSTICO DE MAQUINAS ELECTRICAS ROTATIVAS.
Editorial AL Barcelona: Marcombo, 1998.
 Juan José Manzano Orrego, “MANTENIMIENTO DE MAQUINAS
ELECTRICAS”. S.A. Ediciones Paraninfo 1998
 ANSI/IEEE Std 43-1974, “IEEE RECOMMENDED PRACTICE FOR
TESTING INSULATION RESISTANCE OF ROTATING
MACHINERY”, IEEE PUBLICATIONS, Dec.1979
 TECHNICAL NOTES, “ELECTRICAL MACHINE CORE
IMPERFECTION DETECTION”, Bulletin 1 TN-EMC Multi-Amp
Corporation.

1.10 INDICE DEL PROYECTO

6
2 CAPITULO II.- PRINCIPIOS BASICOS DE LOS GENERADORES SINCRONOS

2.1 CONVERSION ELECTROMECANICA DE LA ENERGIA

Una máquina eléctrica es un dispositivo que transforma la energía eléctrica


en otra energía (o viceversa), o bien, en energía eléctrica pero con una
presentación distinta de sus parámetros eléctricos.

Las máquinas eléctricas rotantes tienen la particularidad de convertir energía


eléctrica en mecánica o viceversa, eventualmente también pueden
transformar energía eléctrica de un tipo en otro aprovechando el movimiento.

Los Generadores Sincrónicos o Alternadores, son utilizados para convertir


energía mecánica en energía eléctrica de corriente alterna (CA). Es decir,
algún tipo de energía Hidráulica, Térmica, Nuclear, Eólica, Biomasa, etc. es
transformada en energía mecánica a través de una Turbina y ésta energía es
suministrada al Generador haciendo girar su rotor, luego por un proceso
electromagnético se induce o genera la Fuerza Electromotriz (f.e.m.) en los
devanados o bobinados del estator del Generador Sincrónico.

- hidráulica
- eólica
- térmica Máquina E mec
v(t)= Vmax senωt
- nuclear motriz GE E elec
- mareo motriz (turbina) n i(t)= Imax senωt
- solar
- biomasa, etc. Pérdidas
50 Hz
n f CA
60Hz

Fig. 2.1 Proceso de Generación de F.E.M.

Razón por la cual el Generador Síncrono al ser la fuente de Tensión es un


elemento fundamental en un Sistema Eléctrico de Potencia.

7
Los generadores sincrónicos tienen la particularidad de que la frecuencia
eléctrica producida está entrelazada o sincronizada con la velocidad
mecánica de rotación del generador. La relación entre la velocidad de giro de
los campos magnéticos de la máquina y la frecuencia eléctrica de la f.e.m.
inducida en los bobinados del estator se expresa mediante la ecuación.

60 f  p n (2.1)

f = frecuencia eléctrica
n = velocidad del campo magnético
P = número de polos

2.2 PARTES CONSTRUCTIVAS DEL GENERADOR SINCRONO

El Generador Síncrono tiene las siguientes partes fundamentales:

2.2.1 ESTATOR

Es la parte fija o estática de la máquina, es un cilindro hueco formada por


empilado de chapas magnéticas presentado en toda la periferia interior ranuras y
sobre ellas están alojados bobinas adecuadamente conectadas, conformando el
devanado estatórico, que en esencia son como tres bobinas ubicadas a 120º
geométricos y en ellos se induce la Fuerza Electromotriz de corriente alterna y
senoidal. Todo el conjunto está adosado o sujeto a la carcaza.

a) NÚCLEO DEL ESTATOR

Está formado por delgas laminada de acero al silicio, troquelada para formar las
ranuras donde van alojadas las bobinas del estor o inducido. Estas láminas
llevan una capa de barniz aislante con la finalidad de evitar pérdidas por el
efecto de joule. A través del laminado del núcleo se tienen canales de ventilación
que permiten el paso del medio refrigerante (pudiendo ser aire, hidrógeno, etc.),
el cual es impulsado por un ventilador localizado en un extremo del rotor.

8
Fig. 2.2 Estator de un Generador Síncrono

b) BOBINAS DEL ESTATOR

Las bobinas están constituidas por barras de cobre, aisladas entre sí con
respecto al núcleo laminado, las bobinas están colocadas a presión en las
ranuras del núcleo laminado, y sujetadas a este mediante cuñas.

Las bobinas del generador están instaladas en las ranuras del estator,
convenientemente conectadas se obtienen los seis terminales de las tres
bobinas, que finalmente serán las tres fases del generador.

Fig. 2.3 Estator de Generador Síncrono (Bobinados Estatoricos)

9
En realidad, el bobinado del estator es la parte más importante del Generador
Sincrónico, razón por la cual, en éste proyecto nos dedicaremos exclusivamente
a las pruebas requeridas para su Mantenimiento Preventivo y/o Correctivo.

2.2.2 ROTOR

Es la parte móvil giratoria de la máquina, que se localiza en el interior del estator.


Es un cilindro compacto hecho a base de chapas magnéticas apiladas, que
incluye también la brida de acoplamiento a la turbina o máquina motriz y que
aloja el devanado rotórico.

Dispone de unas ranuras o en su caso polos, donde van colocados los


conductores que forman la bobina de inductor que se conectan a una fuente de
corriente continua (c.c.) por medio de anillos rosantes. En estos conductores o
bobinas al circular la corriente, se crea un campo magnético, pero como éste
elemento de la máquina está girando, el bobinado estatórico es influenciado por
un campo magnético variable en tiempo, lo que permite la generación de f.e.m.
alterna y senoidal.

a) ROTOR DE POLOS LISOS

Es decir, los polos son apenas distinguibles, estos rotores de polos no salientes
se utilizan normalmente para rotores de dos o cuatro polos.

Fig. 2.4 Rotor Liso de 4 Polos

10
Fig. 2.5 Rotores Lisos

b) ROTOR DE POLOS SALIENTES

El termino saliente significa protuberante o resaltado; y un polo saliente es un


polo magnético que resalta de la superficie del generador, este polo saliente se
utiliza normalmente en rotores de cuatro o más polos.

Fig. 2.6 Rotor de Polos Salientes

c) BOBINAS DEL ROTOR

Las bobinas del rotor tienen la función de crear el campo magnético necesario
parar la producción de un voltaje inducido en el estator del generador. Las
bobinas del rotor están fabricadas de cobre.

11
En los extremos del rotor se tienen los anillos de retención que tienen la función
de mantener el devanado del rotor en posición correcta impidiendo que durante
su funcionamiento se flexionen por causa de la fuerza centrífuga.

2.2.3 EXCITADOR

El excitador suministra la corriente continua necesaria para la excitación del


campo del generador, en sistemas rotatorios regularmente van acoplados a la
misma flecha del generador. La corriente suministrada por el excitador recibe el
nombre de: corriente de campo del generador o corriente de excitación.
Modernamente existen diferentes tipos de sistemas de excitación estáticos.

2.2.4 ESCOBILLAS Y ANILLOS ROZANTES

Las escobillas reciben corriente directa del excitador y están colocadas en forma
radial para transmitir dicha corriente a los anillos rozantes, y estos a su vez están
conectados a los conductores que por el interior del eje llegaran hasta las
bobinas del rotor para que de esta manera se forme el campo magnético.

2.3 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL GENERADOR SINCRONO

La máquina sincrónica es un convertidor electromecánico de energía con una


pieza giratoria denominada rotor o campo, cuya bobina se excita mediante la
inyección de una corriente continua, y una pieza denominada estator o armadura
en cuyas bobinas se induce la f.e.m. y al ser conectada una carga eléctrica, por
ellas circula corriente alterna. Las corrientes alternas que circulan por los
enrollados del estator producen otro campo magnético rotatorio que gira en el
entrehierro de la máquina con la frecuencia angular de las corrientes de
armadura. El rotor debe girar a la misma velocidad del campo magnético
rotatorio producido en el estator para que el par eléctrico medio pueda ser
diferente de cero. Si las velocidades angulares del campo magnético rotatorio y
del rotor de la máquina sincrónica son diferentes, el par eléctrico medio es nulo.
Por esta razón a esta máquina se la denomina sincrónica; el rotor gira

12
mecánicamente a la misma frecuencia del campo magnético rotatorio del estator
durante la operación en régimen permanente.

Fig. 2.7 Esquema de Generador Síncrono (Corte)

Para producir Fuerza Magneto Motriz (f.m.m.) en el rotor es necesario inyectar


corriente en esta bobina mediante una fuente externa. De esta forma se obtienen
dos campos magnéticos rotatorios que giran a la misma velocidad, uno
producido por el estator y otro por el rotor. Estos campos interactúan
produciendo par eléctrico medio y se realiza el proceso de conversión
electromecánica de energía.

La operación de un generador síncrono o alternador se basa en la Ley de


Faraday de inducción electromagnética. La generación de f.e.m. se logra por
medio del movimiento relativo de entre conductores y un flujo magnético. Al
colocar una espira dentro de un campo magnético giratorio, sus lados cortaran
las líneas de fuerzas de campo, induciéndose entonces una fuerza electromotriz
(f.e.m.) que se puede verificar entre los extremos del conductor en forma de
espira. Se comprueba que la f.e.m. es alterna.

13
Ley de Faraday - Inducción de FEM
Si un conductor se mueve por, un
campo magnético de modo que corte
las líneas magnéticas de flujo, se
inducirá un voltaje por el conductor. v
la
Si el conductor se mantiene fijo y el
campo magnético se mueve para
que sus líneas corten el
conductor, se producirá el mismo
efecto. Fig. 2.8 Ley de Inducción

e  t   la v  B  la v B
(2.2)

e(t) = fuerza electro motriz


la = longitud de lado activo
v = velocidad
B = densidad de campo magnético

Cuando un conductor del devanado del estator es atravesado por un campo


magnético giratorio, se induce en éste una f.e.m. cuya polaridad depende de la
dirección del campo:

la - la
+
e e
+ -
v v

N S

Fig. 2.9 Polaridad de la f.e.m. Inducida

Si mantenemos constante la longitud activa del conductor, si la velocidad relativa


del conductor respecto al campo magnético giratorio es constante.

14
Entonces el voltaje inducido en el conductor depende de la densidad de campo
magnético.
e  t   la v    t 
e  t   la v B  t 
e t   B t 
(2.3)

e(t) = fuerza electro motriz


la = longitud de lado activo
v = velocidad
B(t) = densidad de campo magnético

El campo será máximo cuando un conductor este debajo de uno de los polos y
mínimo cuando un conductor este en la zona neutra del campo magnético.

B(t)
b
v Bmax

N
ICC
a
c ZN x
a b c d a
S

-Bmax
d

Fig. 2.10 Esquema de Densidad de Campo Magnético

La forma de onda de la f.e.m. inducida depende de la forma constructiva del polo


del rotor. Se utilizan polos redondeados porque de esta manera se obtiene una
forma de onda mucho más senoidal, que es la menos influenciada por los
armónicos de tensión producidos.

Fig. 2.11 Densidad de Campo Magnético en Entrehierros

15
DESCRIPCION DEL PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN GENERADOR
SINCRONO 4 POLOS Y 12 CONDUCTORES

Obviamente el objetivo es generar o inducir tres vectores de f.e.m. de igual


amplitud y desfasados 120º eléctricos.

Entonces, si se tienen 12 conductores en el estator, la acción del campo


magnético giratorio producirá una f.e.m. inducida en cada uno de los
conductores, dando lugar a 12 vectores de f.e.m. desfasados en un ángulo igual
a:
360 p
ºe 
z (2.4)

α ª e = ángulo eléctrico
p = pares de polos
z = número de ranuras

Se definen αº eléctricos como el ángulo entre la f.e.m. de 2 ranuras adyacentes,


en nuestro caso, para dos pares de polos y 12 ranuras se tiene 60ºe, entonces
los vectores de f.e.m. serán:

E1=E7 e(t)

e1(t)=e7(t)
E6=E12 E2=E8
e2(t)=e8(t)
α ω(t)
e3(t)=e9(t)
E5=E11 E3=E9
e4(t)=e5(t)
E4=E10

Fig. 2.12 Diagrama de Vectores de f.e.m.

16
 

La f.e.m. E 1 es diametralmente opuesta a E 4 , pues entre ambos vectores


existen 180º eléctricos. Físicamente mientras un lado activo de la bobina esta
frente a un polo del rotor, el otro está frente al polo opuesto.

Para formar una fase en el estator de un generador sincrónico, se deben


conectar correctamente el grupo de bobinas que la componen. Esto se logra
analizando el diagrama vectorial de f.e.m. y conectando conductores de igual
vector de f.e.m. y/o diametralmente opuestos.

En el ejemplo, para formar la fase a-b tenemos que conectar los conductores de
la siguiente manera:
a
b
1
12 2

11 ICC N 3

10 S n S 4

9 N 5

8 6
7

Fig. 2.13 Conexión de la Fase a-b

Entonces las ecuaciones, el esquema de conexiones y el diagrama vectorial


serán:
    
E ab  E1  E 4  E 7  E10

-E10

E7
+ + + +
Eab
E1 E2 E7 E4 -E4
- - - - E1
a b
Fig. 2.14 Conexión de la Fase a-b (esquemático)

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De manera similar para la fase c-d:
    
E cd  E 3  E 6  E 9  E12

E3
-E
6
E9
+ + + + -E
1 2
Ec
E3 E6 E9 E12 d
- - - -
c d
Fig. 2.15 Conexión de la Fase c-d (esquemático)

Finalmente para la fase e-f:


    
E ef  E 5  E 8  E11  E 2

f
+ + + + Ee
E5
E5 E8 E11 E2 E8
-
E 11
- - - -
-E 2
e f
Fig. 2.16 Conexión de la Fase e-f (esquemático)

Es decir, si tenemos tres bobinas en el devanado del estator, se inducirá una


f.e.m. en cada una de ellas cuando sus conductores sean atravesados por las
líneas de campo magnético giratorio, dando lugar a un sistema trifásico de
tensiones, desfasadas 120º.

E1
E

E1

E3 E2 ωt
E3 E2

Fig. 2.17 Inducción de 3 Vectores de F.E.M.

18
2.4 PRUEBAS ELECTRICAS A GENERADORES SINCRONOS

De acuerdo a la descripción del principio de funcionamiento del Generador


Sincrónico una de las partes más importantes son los devanados del estator,
porque en ellos se induce la f.e.m. en media tensión y se presentan los
esfuerzos electromecánicos, por lo cuál es la parte más vulnerable del
Generador ya que está sometida a rápidos envejecimientos, deterioros y podrían
producirse fallas de consideración. Por ésta razón, en éste proyecto nos
dedicaremos a las Pruebas Eléctricas en los Devanados del Estator de
Generadores Síncronos.

2.4.1 PRUEBAS ELECTRICAS A GENERADORES SINCRONOS PARA


MANTENIMIENTOS PREDICTIVOS

1. MEDICION DE LAS RESISTENCIA DE AISLACION


2. MEDICION DE LA RESISTENCIA DE AISLACION - METODO DEL SALTO
DE VOLTAJE
3. DESCARGAS PARCIALES
4. FACTOR DE POTENCIA Y/O TANGENTE DE DELTA

2.4.2 PRUEBAS ELECTRICAS A GENERADORES SINCRONOS PARA


MANTENIMIENTOS PREDICTIVOS

1. HI POT TEST – PRUEBA DE ALTO POTENCIAL CC/CA


2. PRUEBAS DE AISLACION INTERLAMINAR DEL NUCLEO DEL INDUCIDO
DE G.S.
3. PRUEBAS DE CALENTAMIENTO O SECADO DE G.S.

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3 CAPITULO III.- CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO

3.1 CONCEPTOS DE MANTENIMIENTOS EN MAQUINAS ELECTRICAS

Los programas de mantenimiento en generación de energía eléctrica adquieren


mayor importancia en la planificación y operación de los sistemas eléctricos de
potencia, ya que los costos de producción de energía y la confiabilidad en la
operación están íntimamente relacionados con las técnicas y/o criterios
empleados en la programación del mantenimiento.

Las empresas eléctricas gastan elevados presupuestos en el mantenimiento de


los equipos de generación, principalmente en el Generador; sin considerar
costos adicionales que son también significativos, los cuales incluyen costos de
energía no generada, costos de reposición de energía requerida cuando una
unidad está fuera de servicio, pérdidas en venta de energía debido a las
indisponibilidades de unidades y la necesidad de instalar capacidad generadora
suficiente para permitir paradas o salidas programadas y forzadas de las
unidades.

Por esta razón, se requiere la elaboración, revisión y ejecución de programas de


mantenimiento que aumenten significativamente la confiabilidad del sistema,
disminuyan la necesidad de capacidad a ser instalada para reserva, mejor
seguimiento, supervisión o control del trabajo de mantenimiento y obtener un
aprovechamiento de la capacidad instalada disponible de generación.

Uno de los parámetros universalmente aceptados para medir la eficiencia de una


empresa de Mantenimiento es el número de averías o paradas de las máquinas.
Dicha eficiencia será elevada, si la organización es buena y los medios puestos
a su disposición son suficientes.

Se puede definir al Mantenimiento como un conjunto de técnicas y sistemas que


permiten prever y prevenir las averías, ejecutar revisiones programadas, dando a
la vez normas de buen funcionamiento a los usuarios y operadores de las

20
máquinas. En definitiva busca lo que más conviene de las máquinas, tratando de
alcanzar su vida útil de forma rentable.

El mantenimiento constituye además un esfuerzo contra las limitaciones del


equipo, recursos humanos y suministros de materiales, implicando de esta
manera un gran desafío administrativo y organizativo de la empresa.

El objetivo del Mantenimiento es mantener los equipos e instalaciones


operativas, en buen estado, de tal manera que se eviten las averías, paros y
reparaciones de emergencia, o por lo menos sean mínimas

El mantenimiento es el conjunto de tareas para recuperar la capacidad de


trabajo de los equipos, mediante el cambio o reparación de elementos o
conjuntos desgastados o averiados, y la regulación y puesta a punto del equipo
reparado.

Entre los diferentes tipos de mantenimientos se tienen los siguientes:

- Mantenimiento Correctivo
- Mantenimiento Preventivo
- Mantenimiento Rutinario
- Mantenimiento Mayor
- Mantenimiento Predictivo
- Mantenimiento Energético

De acuerdo a los objetivos del presente proyecto sólo nos dedicaremos a los
ensayos y pruebas eléctricas que requieren o son necesarias en los
Mantenimientos Predictivos y Correctivos de los Generadores Sincrónicos.

3.2 MANTENIMENTO PREDICTIVO EN G.S.

Este tipo de Mantenimiento persigue informar permanentemente del estado y


operatividad de los equipos, emitiendo predicciones sobre la posible duración de

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sus componentes, mediante el conocimiento de los valores de determinados
parámetros o variables representativas. Cualquier variación o desviación de las
variables características de una máquina o de sus componentes, obliga a actuar
inmediatamente para evitar efectos de mayores proporciones, derivados de la
operación en condiciones fuera de diseño.

El mantenimiento predictivo, son todas las actividades periódicas o continuas


que se realizan a un equipo, con herramientas de diagnóstico con el propósito de
evaluar su condición de manera oportuna y planear su intervención para evitar
fallas inesperadas.

El mantenimiento predictivo está basado en el hecho de que una gran cantidad


de fallas ocurren no instantáneamente, si no que estas se desarrollan en un
periodo de tiempo. Tiende a detectar con toda oportunidad los ciclos ópticos de
operación de la máquina sin importar que esté haya sido sometido a condiciones
variables de operación, mediante la observación sistematizada de parámetros de
su comportamiento indicara el grado del deterioro, permitiendo que se corrija
antes de que sea inferior al mínimo rango de calidad de servicio requerido
(capacidad, eficiencia, calidad, etc.). Detectándose las desviaciones en su fase
incipiente, permitiendo correcciones oportunas, económicas y evitando fallas
mayores.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

1. Es menos arriesgado.
2. Optimiza los programas de mantenimiento reduciendo las fallas
improvistas.
3. Reduce el tiempo de paro al conocerse exactamente qué tipo de elemento
es el que falla.
4. Evita sustituir en forma rutinaria partes costosas de los equipos.
5. Permite evaluar el equipo y aporta datos en cualquier momento de su vida
útil, desde el arranque, operación y obsolescencia.

22
6. Es realizado al momento y facilita el análisis de las averías.
7. No solo es anticipado sino además permite evaluar soluciones
alternativas y recursos aún con el equipo en operación.
8. Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el
desarrollo de un fallo imprevisto.
9. La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de la forma
periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo
histórico del comportamiento de la maquina útil en estos casos.
10. Permite el análisis estadístico del sistema.
11. Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida

Con la aplicación adecuada, el mantenimiento predictivo es una herramienta


muy valiosa en la reducción de fallas. Este Mantenimiento cumple con su
propósito cuando logra preservar equipos e instalaciones dentro del rango de
calidad de servicio especificado.

El método fundamental consiste en:

a) Identificar el parámetro o la magnitud que mejor defina la seguridad con


que se está actuando y operando el equipo.
b) Asignar el o los valores correctos que deben mantener dichas magnitudes
o parámetros.
c) Proporcionar de los equipos de comprobación y medida de las
magnitudes, para poder predecir el fallo.
d) Organizar un sistema de seguimiento para que se pueda detectar las
desviaciones entre los valores reales y los deseables de la magnitud
controlada.

Las técnicas más utilizadas de Mantenimiento Predictivo son las siguientes:

- Análisis de vibraciones.
- Consumo de vida.

23
- Análisis de lubricantes.
- Ensayos eléctricos.
- Termometría y termografía.
- Ensayos No Destructivos Mecánicos
- Otras Técnicas: Fibra Óptica, Fotografía digital.

En nuestro caso sólo recurriremos a Ensayos Eléctricos y Termometría-


Termografía de los devanados del estator del generador síncrono.

3.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN G.S.

Denominado como mantenimiento de Reparación, Curativo o de Fallo, se realiza


luego de la presencia de fallas o negativas a funcionar de los equipos, que en la
mayoría de los casos se presenta en forma imprevista, interrumpiendo el ritmo
de producción y provocando pérdidas materiales significativas en la máquina y
en la producción de energía eléctrica.

Este mantenimiento se efectúa cuando se requiere corregir y/o eliminar alguna


falla o deficiencia en un equipo que pueda ser debida a lo siguiente:

- Daño o destrucción de partes por alguna falla.


- Mal ajuste interior del equipo.
- Rotura por desgaste de alguna o algunas partes del equipo.

Por lo general es difícil precisar de manera exacta, las causa que provoquen las
fallas en el equipo ya que estas se presentan en el momento menos esperado.
Sin embargo, algunos de los factores que interviene en la ocurrencia de fallas
complicando su diagnóstico son:

- La mala operación del equipo.


- Sobrecarga.
- Desconocimiento de la operación por parte del personal.

24
- Abandono.
- Mal trato.
- Fatiga y desgaste natural de sus partes componentes.
- Al turbogenerador no se le realizó un mantenimiento eléctrico de tipo
preventivo.

Este tipo de mantenimiento, es aquel que en su forma elemental se realiza fuera


del programa, originando cargas de trabajo y pérdidas económicas a la empresa.
Por lo tanto, requiere de poca planeación y control, pero sus desventajas lo
hacen inaceptable en grandes instalaciones, ya que el trabajo es realizado sobre
una base de emergencia, la cual resulta en un ineficiente empleo de la mano de
obra y material inadecuado. Pero, ésta clase de mantenimiento resulta muy útil
en la mediana o pequeña industria donde no es indispensable un sistema de
organización avanzada, ya que su función consiste en corregir fallas y ejecutar
reparaciones parciales o totales de equipos donde las fallas son frecuentes.

De todas maneras, después de realizar un mantenimiento correctivo o


reparación de daños en una máquina es necesario efectuar ensayos o pruebas
de modo que se pueda verificar y dar la disponibilidad de la máquina para su
correcto funcionamiento.

25
4 CAPITULO IV.- PRUEBAS O ENSAYOS PARA MANTENIMIENTOS
PREDICTIVOS DE GENERADORES SINCRONOS

4.1 MEDICION DE LAS RESISTENCIA DE AISLACION

4.1.1. MEDICION DE LA AISLACIÓN

Para permitir el funcionamiento de un sistema de generación o producción de


energía eléctrica con toda seguridad, el conjunto de instalaciones y equipos
eléctricos deben respetar unas características de aislamiento, ya sea a nivel de
los cables de conexión, de los dispositivos de seccionamiento y de protección o
a nivel de los motores y fundamentalmente generadores.

El aislamiento de los conductores eléctricos en las bobinas estatóricas del


generador, se lleva a cabo mediante materiales que presentan una fuerte
resistencia eléctrica para limitar al máximo la circulación de corrientes fuera de
los conductores.

La calidad de los aislamientos se ve alterada al cabo de los años de


funcionamiento, por las exigencias a las que se someten las bobinas. Esta
alteración provoca una reducción de la resistividad eléctrica de los aislantes que
a su vez da lugar a un aumento de las corrientes de fuga que pueden provocar
incidentes o fallas, cuya gravedad puede tener consecuencias serias tanto para
la seguridad de personas y/o equipos, como en los costes por paradas de
producción.

Las mediciones tomadas durante la puesta en funcionamiento del generador son


una referencia importante; pero, el control periódico del aislamiento permite
evitar dichos accidentes mediante el mantenimiento predictivo. Éste permite
detectar el envejecimiento y la degradación prematura de las características de
aislamiento antes de que alcancen un nivel suficiente para provocar los
incidentes mencionados anteriormente.

26
Conviene diferenciar entre dos tipos de medición que se confunden a menudo: la
prueba dieléctrica y la medición de la resistencia del aislamiento.

a) La prueba de rigidez dieléctrica, también conocida comúnmente como


“prueba de perforación”, mide la capacidad de un aislante de aguantar una
sobretensión de duración media sin que se produzca una descarga
disruptiva. Esta sobretensión puede deberse a un rayo o a la inducción
generada por un defecto en una línea de transporte de energía.

El objetivo principal de esta prueba es garantizar que se respeten las normas


de construcción relativas a las líneas de fuga y a las distancias de
aislamiento. La prueba se suele realizar aplicando tensión alterna, pero se
puede realizar igualmente con tensión continua. El instrumento necesario
para este tipo de medición es un dielectrómetro. El resultado obtenido es un
valor de tensión normalmente expresado en kilovoltios (kV).

La prueba de rigidez dieléctrica tiene un carácter más o menos destructivo en


caso de defecto, según los niveles de las pruebas y la energía disponible en
el aparato. Por esta razón se limita a los ensayos de tipo en equipos nuevos
o renovados.

b) La medición de la resistencia del aislamiento no es destructiva en las


condiciones de prueba normales. Se lleva a cabo aplicando una tensión
continua de magnitud inferior a la de la prueba dieléctrica y da un resultado
expresado en kΩ, MΩ, GΩ incluso TΩ. Esta resistencia expresa la calidad del
aislamiento entre dos elementos conductores. Su naturaleza no destructiva,
puesto que la energía es limitada, hace que esta prueba sea especialmente
interesante para el seguimiento del envejecimiento de los aislantes durante el
período de explotación de un equipo.
Esta medición se lleva a cabo mediante un comprobador de aislamiento
llamado también megaóhmetro.

27
a) CAUSAS DE FALLAS EN LOS AISLAMIENTOS

La medición de la resistencia de aislamiento mediante un megaóhmetro es parte


de una política de mantenimiento predictivo, y es necesario comprender las
diferentes causas posibles de degradación del rendimiento del aislamiento, para
poder llevar a cabo la implantación de medidas para corregir la degradación.

Las causas de fallas en los asilamientos se pueden clasificar en cinco grupos,


siempre teniendo en cuenta que estas distintas causas se suman entre ellas en
ausencia de medidas correctivas para dar lugar a los incidentes antes citados:

La fatiga de origen eléctrico: Relacionada principalmente con fenómenos de


sobretensión y caídas de tensión.

La fatiga de origen mecánico: Los ciclos de puesta en marcha y paro, sobre


todo si son frecuentes, los defectos de equilibrado de máquinas rotativas y todos
los golpes directos contra los cables.

La fatiga de origen químico: La proximidad de productos químicos, de aceites,


de vapores corrosivos y de modo general, el polvo, afectan el rendimiento del
aislamiento de los materiales.

La fatiga relacionada con los cambios de temperatura: En combinación con


la fatiga mecánica provocada por los ciclos de puesta en marcha y parada de los
equipos, las exigencias de la dilatación o contracción afectan las características
de los materiales aislantes. El funcionamiento a temperaturas extremas es
también un factor de envejecimiento de los materiales.

La contaminación ambiente: La aparición de moho y la acumulación de


partículas en entornos húmedos y calurosos provocan también la degradación
de las características de aislamiento de las instalaciones.

28
El siguiente gráfico muestra la distribución de las causas más comunes de fallas
en el caso de un generador.

Fig. 4.1 Distribución de Causas de Fallas en un Generador

El conjunto de estos factores de degradación de las características del


aislamiento se combinará desde la puesta en funcionamiento de la instalación,
ampliándose a veces mutuamente, y debido a la falta de control creará a largo
plazo situaciones que pueden resultar críticas tanto desde el punto de vista de la
seguridad de las personas como desde el punto de vista del funcionamiento. El
control periódico del aislamiento de una instalación o de un equipo permite así
vigilar esta degradación e intervenir antes del fallo total.

b) FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA DE


AISLAMIENTO

A la hora de hacer las mediciones de la resistencia de aislamiento es necesario


saber qué tipo de factores podrían llegar a afectar los aislamientos de los
devanados, puesto que agentes como aceites y polvo pueden bajar la
resistencia del aislamiento en estos casos una solución es limpiar la superficie
de los devanados.

29
El efecto de la humedad también puede acarrear a una baja lectura de
resistencia en el aislamiento, esta incrementa la corriente de conductancia, lo
que repercute en una baja en las mediciones. La contaminación por humedad se
produce cuando la humedad es muy alta y la maquina se encuentra bajo el
punto de rocío, este efecto se aumenta en casos en que además la superficie se
encuentre contaminada, para procedimientos de secado apropiados, se
recomienda consultar el historial de la maquina o al fabricante del equipo.

Al realizar mediciones se recomienda tomar apuntes de la temperatura


ambiente, humedad relativa, punto de rocío (esta puede calcularse de las dos
medidas anteriores), temperatura de los devanados, tiempo fuera de servicio,
voltaje de prueba y conexiones para la prueba, todo esto para sentar las bases
para futuras comparaciones entre mediciones.

4.1.2. MARCO TEÓRICO DE LAS PRUEBAS DE MEDICIÓN DE LA


RESISTENCIA DE AISLACIÓN EN CC y CA

a) PRUEBAS EN CORRIENTE CONTINUA (CC): Cuando se prueba un bobinado


con CC, la distribución se basa en la Resistencia de Aislamiento (IR = Insulation
Resistance), la cual es función de la geometría de la bobina en prueba y la
resistividad del recorrido de la corriente. Se aplica un voltaje directo entre la
bobina y tierra, usando un amperímetro de CC se mide la corriente total, y por
Ley de Ohm obtenemos la resistencia de aislamiento:

(4.1)

IR = Resistencia de Aislamiento (Del inglés Insulation Resistance).

Si se aplica la fórmula general de resistencia, se encuentra que:

(4.2)

ρ = Resistividad de los materiales del camino, combina todos los materiales presentes.

30
L = Longitud del camino.
A = Área de la sección transversal del camino.

Como la resistividad de los materiales contaminantes presentes son bajas


(aceite, agua, polvo, fibras naturales), la resistividad del camino de la corriente
en un bobinado contaminado es igualmente baja, lo que produce una resistencia
de aislamiento baja, y por lo tanto obtenemos una alta corriente de fuga. La
resistividad de los materiales aislantes es muy alta, y tiende a bajar con el
aumento de la temperatura. Esta propiedad hace que las pruebas en CC sean
útiles para encontrar contaminación dentro del sistema de aislamiento. La
interpretación de los resultados es difícil y muchas producen confusión, ya que
primero se debe descartar que la causa raíz de una baja resistencia de
aislamiento se debe a la alta contaminación, para luego pensar que es debido a
un avanzado deterioro térmico.

Dependerá mucho de los tipos de materiales aislantes utilizados en la máquina,


por ejemplo, la mica es un material que tiene virtualmente una resistividad muy
alta (tiende al infinito). Analizar una máquina que incluya mica como uno de sus
materiales aislantes, presenta algunas dificultades cuando se usan técnicas en
corriente directa.

El circuito para la prueba en corriente continua es:

Fig. 4.2 Circuito para Prueba en CC

En resumen, con las pruebas en CC se encuentran: Contaminación, Humedad,


Severo Deterioro.

31
b) PRUEBAS EN CORRIENTE ALTERNA (CA): Al aplicar voltaje de corriente
alterna a una bobina en prueba, conectando este entre los terminales de la
bobina y la tierra, la capacitancia del bobinado domina en la corriente de fuga. La
capacitancia tiene la siguiente fórmula:

(4.3)

C = Capacitancia de la bobina.
ε = Permisividad dieléctrica del material aislante.
A = Área de la sección transversal.
d = Espesor del material.

El valor de la permisividad del sistema de aislamiento se afectará grandemente


por la presencia de vacíos (huecos) y agua. Por esta razón, las pruebas en
corriente alterna son aplicadas a todos los tipos de materiales aislantes.

El circuito de prueba en corriente alterna:

Fig. 4.3 Circuito para Prueba en CA

La corriente total se divide en dos componentes: una capacitiva y otra resistiva.


Se establece que la relación entre ambos componentes será:

AISLAMIENTO EN BUEN ESTADO: AISLAMIENTO MARGINAL:

Ic> 100 veces Ir Ic> 50veces Ir


Ic adelanta a Ir cerca de 90° Ic adelanta a Ir menos de 80°

32
Las pruebas en corriente alterna tienen dos problemas significativos, que
promueven más a las de corriente directa, que tienen los inconvenientes
siguientes:

1. Las pruebas muestran cierta ambigüedad, ya que un bobinado bueno o


marginal (En el límite aceptable) tienen altas capacitancias, esto es
intensidades de corriente capacitivas muy altas, por lo que la
interpretación de resultados puede ser complicada, es muy difícil separar
ambos componentes de la corriente total. En bobinados extremadamente
malos, los resultados de las pruebas en CA son contundentes.

2. La cantidad de corriente que fluye en las pruebas de CA es muy superior


a pruebas en CC, requiriendo equipos más grandes, con volúmenes y
pesos significativos, en comparación con los de CC.

En conclusión, las pruebas en CA encuentran: Humedad y Presencia de Vacíos.

c) PRUEBAS DE MEDICIÓN DE RESISTENCIA DE AISLACIÓN EN CC (Norma 43 –


IEEE): La prueba de resistencia de aislamiento se realiza con voltaje directo.
Esta se ve influenciada por el sistema de aislamiento del bobinado en prueba.
Su comportamiento lo determina la Ley de Ohm (IEEE Power Engineering
Society. “Std 43-2000: Recommended practice of testing insulation resistance of
rotating machinery”. IEEE Press, New York, 2000, pp. 19).

(4.4)

La corriente 𝐼𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 puede descomponerse en 4 componentes. En la Fig. 4.4 se


ilustra el caso de un aislamiento específico con moderada corriente de fuga con
una distribución de corrientes para un aislamiento de Asfalto-Mica (IEEE Power
Engineering Society. “Std 43-2000: Recommended practice of testing insulation
resistance of rotating machinery”. IEEE Press, New York, 2000, pp. 7).

33
:
Fig. 4.4 Intensidad de Corriente Total 𝑰𝑻 y sus 4 Componentes

Corriente de fuga (Leake age current IL): Es lineal y depende de la cantidad


de contaminación y/o humedad en la superficie del aislamiento. Su valor es alto
en generadores muy contaminados.

Corriente capacitiva (Capacitance current IC): Es no lineal. Muestra un valor


alto al inicio de la prueba y decae a cero. Normalmente baja a cero en el primer
minuto, por eso la prueba de resistencia de aislamiento debe durar al menos un
minuto. Se conoce como la corriente de carga y es propiedad de la capacitancia
geométrica del bobinado.

Corriente de conductancia (Conductance current IG): Es lineal y depende del


tipo de material aislante. Para aislamiento epóxico es casi cero, para otros como
asfalto y poliéster es levemente mayor a cero.

Corriente de absorción (Absorption current IA): Es no lineal. Está relacionada


con la energía absorbida por los enlaces covalentes de las moléculas orgánicas
aislantes y al desplazamiento de las mismas por la presencia de un campo
eléctrico.

34
El circuito equivalente de una prueba de aislamiento en CC (IEEE Power
Engineering Society. “Std 43-2000: Recommended practice of testing insulation
resistance of rotating machinery”. IEEE Press, New York, 2000, pp. 5).

Fig. 4.5 Circuito Equivalente

Hay varios factores que afectan la resistencia de aislamiento. Por ejemplo, la


magnitud de la corriente de fuga 𝐼𝐿 es afectada por agentes contaminantes como
aceite, carbón, polvo y/o humedad que se aloja en la parte externa del bobinado.
La corriente de fuga puede alcanzar valores altos con la presencia de estos
agentes. Estos elementos generalmente son conductores que reducen la
resistencia de aislamiento. Cuando el bobinado está limpio y seco los niveles de
la corriente de fuga son bajos. La Fig. 4.5 muestra el condensador que se forma
durante la prueba de resistencia de aislamiento. Con contaminantes la
capacitancia del conjunto bobinado-contaminantes carcasa aumenta, con
posibilidad de alcanzarse la rotura dieléctrica con voltajes más bajos. Todo lo
contrario pasa si el bobinado está seco y limpio.

El comportamiento de la corriente total a lo largo del tiempo da una idea de la


limpieza y humedad del devanado, esto porque si el devanado está contaminado
o húmedo la corriente total será aproximadamente constante en el tiempo, esto
porque la corriente de conductancia más la corriente de fuga van a ser mayores
que la corriente de absorción, por otro lado cuando los devanados están limpios
y secos, la corriente total decrecerá de manera normal a lo largo del tiempo de

35
medición esto porque la corriente de absorción es dominante en la corriente
total.

d) VOLTAJE DE PRUEBA: El voltaje CC aplicado al realizar la prueba debe ser


restringido tomando en cuenta el voltaje nominal de los devanados, esto para
evitar sobre estresar el aislamiento y una posible descarga.

El voltaje de prueba está definido por la norma IEEE 43-2000, y este depende
del voltaje de operación de la máquina, una guía para escoger el voltaje de
prueba para resistencia de aislamiento se basa en la IEEE Power Enginnering
Society. “Std 43-2000: Recommended practice of testing insulation resistance of
rotating machinery”. IEEE Press, New York, 2000, pp 7.

Fig. 4.6 Voltaje de Prueba en Función del Voltaje de Operación

e) VALORES MINIMOS DE LA RESISTENCIA DE AISLACIÓN: Los valores mínimos


recomendados de resistencia de aislamiento también los define IEEE Power
Engineering Society. “Std 43-2000: Recommended practice of testing insulation
resistance of rotating machinery”. IEEE Press, New York, 2000, pp 17:

36
Fig. 4.7 Valores Mínimos de la Resistencia de Aislación

Los valores mínimos son los niveles más bajos a los cuales el devanado se
recomienda operar o realizársele pruebas. Obviar estos valores puede significar
un daño mayor en la máquina.

Otro criterio de valor mínimo es que la resistencia mínima de una de las tres
fases de un devanado probada con las otras dos fases conectadas a tierra
deberá de ser aproximadamente el doble del devanado total. Si cada fase es
probada separadamente y se usan circuitos guarda en las dos fases no bajo
prueba la resistencia mínima debe de ser tres veces la del devanado total.

Fig. 4.8 Valores Mínimos de Resistencia de Aislación

f) CORRECCION POR TEMPERATURA: La temperatura juega un papel importante


a la hora de realizar mediciones de la resistencia del aislamiento, dado que esta
varía de manera inversa a la temperatura del devanado; por lo tanto, una
práctica recomendable es la de realizar las mediciones del aislamiento a una
temperatura definida.

37
Normalmente las mediciones se realizan después de que la máquina haya
estado un tiempo prudente fuera de servicio, lapso necesario para que alcance
una temperatura cercana a la del ambiente, en los casos donde se presentan
cambios drásticos de temperatura y para poder comparar las mediciones unas
con otras, se tiene con una herramienta de corrección de temperatura usando la
siguiente ecuación:

: (4.5)

IRc = Resistencia de aislamiento corregida a 40°C.


IRt = Resistencia de aislamiento medida a una temperatura T en °C.
T = Temperatura ambiente °C.
Kt = Factor de corrección, igual a:

(4.6)

Fig. 4.9 Factor de Corrección por Temperatura

38
g) INDICE DE POLARIZACION (PI = Polarization Index): Las resistencias
medidas, cambian durante el transcurso de la medición, generalmente
aumentando con el tiempo, y llegando finalmente a un valor fijo. Este proceso se
llama polarización del dieléctrico y es común a todos los que demuestran un
buen estado. Tanto es así, en el caso de no presentarse este valor fijo, se infiere
la posibilidad de su deterioro total de la aislación.

El índice de polarización (PI) es un indicador de la pendiente y por tanto del


comportamiento del aislamiento en los devanados, este comienza con un
incremento relativamente rápido de la resistencia del aislamiento para luego
acercarse a un valor más o menos estable a medida que el tiempo pasa. En
devanados secos y en buen estado una medida constante se puede alcanzar
pasados los 10 minutos; por otro lado, en los casos en que los devanados estén
sucios o húmedos se alcanzará un valor bajo de aislamiento al cabo de 1 o 2
minutos en que el voltaje sea aplicado.

El PI mide el tiempo requerido por las moléculas del aislamiento para polarizarse
y resistir el flujo de corriente. Las moléculas en reposo están orientadas
aleatoriamente según la parte superior de la Fig. 4.10. Cuando el material
aislante es colocado en un campo eléctrico las moléculas se alinean. El tiempo
requerido para el alineamiento ayuda a dar un diagnóstico de la condición del
aislamiento.

Fig. 4.10 Polarización de las Moléculas del Aislamiento

39
Se puede graficar los valores de resistencia de aislación de pruebas realizadas a
diferentes tipos de aislamientos (Fig. 4.11), en ella se muestra el efecto de la
humedad y contaminación. En caso de aislamientos contaminados y húmedos la
corriente de fuga dominará, obteniéndose un PI bajo. Para aislamientos secos y
limpios la corriente que dominará será la de absorción por lo que la prueba
efectivamente medirá la condición del bobinado.

Fig. 4.11 Resistencia de Aislación vs Tiempo de Diferentes Tipos de Aislamiento

La Prueba del Índice de Polarización es una razón entre la resistencia de


aislamiento a 10 minutos y a 1 minuto (IEEE Power Engineering Society. “Std
43-2000: Recommended practice of testing insulation resistance of rotating
machinery”. IEEE Press, New York, 2000, pp. 16):

(4.7)

Cuando se obtienen valores mayores a 5000 MΩ en el primer minuto de la


prueba se considera que la misma deja de ser útil ya que la variación de
resistencia de aislamiento entre 1 y 10 minutos es muy poca.

40
Fig. 4.12 Medidas Típicas de Resistencia de Aislación para 2 Estados en los Devanados

El índice de polarización mínimo está dividido para cada una de las clases de
aislamiento térmico, este no aplica para devanados no aislados.

Fig. 4.13 Valores Mínimos de PI Según Clase de Aislamiento

4.1.3. PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LAS PRUEBAS DE MEDICION


DE LA RESISTENCIA DE AISLACIÓN

La medición de la resistencia de aislación puede llevarse a cabo con diferentes


instrumentos y tomando los valores de voltaje de entrada y la corriente total para
calcular la resistencia, pero el instrumento de mayor uso es el Megómetro Digital
(comúnmente denominado MEGGER) el cual da el valor de la resistencia de
aislación a través del tiempo.

41
DESCRIPCIÓN DE PRUEBAS

a) Antes de realizar cualquier prueba en la máquina, y para evitar la influencia


en la medición de la resistencia de aislación: los cables, capacitores,
transformadores de voltaje, porta escobillas, pararrayos, y demás equipo
externo, deben de estar desconectados. Es decir, para efectuar las
conexiones del equipo de medición, se debe disponer accesibilidad a los 6
terminales de las 3 bobinas estatóricas; por lo general, se consigue
desconectado en la fosa del generador.

b) Conectar el Megómetro inicialmente entre cada bobina y la carcaza; es


decir, que cada devanado sea probado separadamente, esto permite hacer
comparaciones entre resultados de los diferentes devanados; cuando se esté
probando un devanado los otros dos deberán ser conectados a tierra al
mismo nodo que el estator y el cuerpo del estator, .de acuerdo al siguiente
circuito:

Fig. 4.14 Conexión de Megómetro para Medir la Resistencia de Aislación Fase-Tierra

El bastidor de la máquina y los bobinados de estator que no se someten a


pruebas estén conectados a tierra.

Todos los detectores de temperatura de resistencia (RTD`s) deben estar


conectados a tierra.

42
c) Se toma la lectura de la temperatura ambiente.

d) Se aplica la tensión definida (5 KV para generadores de media tensión) y se


realiza la medición de la Resistencia de Aislación, tomando lecturas a los 10,
20, 30, 40, 50 y 60 segundos; y a los 2,3,4,5,6,7,8,9 y 10 minutos.

e) De manera similar se repite la medición para las otras dos fases.

f) Posteriormente se cambia la conexión del Megger para medir la resistencia


de aislación entre fases, de acuerdo al siguiente circuito:

Fig. 4.15 Conexión de Megómetro para Medir la Resistencia de Aislación entre fases

g) Se aplica la tensión definida (5 KV para generadores de media tensión) y se


realiza la medición de la Resistencia de Aislación, tomando lecturas a los 10,
20, 30, 40, 50 y 60 segundos; y a los 2,3,4,5,6,7,8,9 y 10 minutos.

h) Todas las mediciones de la resistencia de aislación serán anotadas en un


cuadro, similar al siguiente:

43
Fecha 01/01/2016 MAQUINA XXXXXXXXXX
Temp.Amb. 25 ºC

Resistencia de Aislacion (MΩ)


FASE A TIERRA ENTRE FASES
Tiempo A-T B-T C-T A-B B-C C-A
10
20
SEGUNDOS

30
40
50
1
2
3
4
ºMINUTOS

5
6
7
8
9
10

Fig. 4.16 Cuadro de Mediciones de Resistencia de Aislación

i) Finalmente, estos datos deben ser corregidos por temperatura y


sistematizados en una Base de Datos, de modo que se pueda obtener el
Índice de Polarización, gráficos Resistencia de Aislación vs tiempo, gráficos
Históricos de la Resistencia de Aislación, etc.

4.1.4. ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOS EN PRUEBAS


DE MEDICIÓN DE LA RESISTENCIA DE AISLACIÓN

La mejor manera de evaluar los datos obtenidos en la prueba de resistencia de


aislamiento y el índice de polarización es comparando estos resultados con el
historial de pruebas de la maquina tomando la precaución de comparar los datos
tomados bajo condiciones similares de humedad relativa, temperatura del
devanado, magnitud y duración del voltaje aplicado.

44
Diferentes comportamientos pueden significar condiciones variadas, un nivel
muy bajo de la resistencia de aislamiento o de índice de polarización comparado
con las medidas anteriores puede significar humedad, una superficie
contaminada o en casos más severos una ruptura del aislamiento, cuando en
condiciones afines en el historial la medida de resistencia de aislamiento
presente una tendencia a subir puede significar una descomposición de los
materiales de unión (en especial si son de tipo termoplásticos).

En los casos en que no existan datos para comparar, estos deben cumplir un
mínimo recomendado si se quiere someter a los devanados a operación normal
o a pruebas de sobretensión.

Es posible que, en máquinas con aislamientos hechos de tejidos barnizados,


asfalto-mica o goma laca-mica se obtenga un alto índice de polarización, (por
ejemplo, más de 8) puede indicar que el aislamiento ha sufrido envejecimiento
por altas temperaturas, esto se puede comprobar inspeccionando que los
devanados estén secos y quebradizos, la puesta en marcha con este tipo de
condición no es recomendable.

La prueba de resistencia de aislamiento es útil en detectar problemas de


aislamiento, pero si se quiere un diagnóstico más acertado del estado de los
devanados otras pruebas deben de ser llevadas a cabo, las que describiremos
posteriormente.

La experiencia nos enseña que la medición de la Resistencia de Aislación indica


que:

a) Un valor único de la resistencia de aislación, sin conocer el tipo de aislación,


su construcción y valores previos que sirvan de “Bench Mark, no tiene
ninguna significación.

45
b) La resistencia de aislación varía inversamente con el contenido de humedad
y la cantidad de solvente dejado en la cubierta al barnizar las bobinas. Desde
éste punto de vista la resistencia de aislación deberá incrementarse
gradualmente con la edad, si la máquina es operada limpia y seca.

c) La resistencia de aislación varía inversamente con la temperatura. Por


ejemplo, la resistencia a 21 ºC puede ser 10 veces la de 75ºC. La aislación
Clase A varía mucho más que la de Clase B, en función de la temperatura.

d) La resistencia de aislación varia algo con el voltaje aplicado, usualmente


decrece a medida que la tensión aumenta.

e) La resistencia de aislación varía con el tiempo de aplicación del potencial,


usualmente crece durante los primeros minutos de aplicación. Esta variación,
corriente de absorción, dificulta la medición cuando la resistencia de aislación
es muy alta.

f) Máquinas idénticas construidas al mismo tiempo por el mismo fabricante,


pueden tener diferentes resistencias de aislación y si son construidas en
diferentes épocas, sus resistencias de aislación pueden ser ampliamente
diferentes.

g) Un alto valor de la resistencia de aislación no brinda necesariamente una


garantía de que la aislación está en buenas condiciones y esté libre de
fracturas, las que eventualmente pueden conducir a una falla. Bobinados que
han fallado en sus porciones de cabeza, mientras se mantengan limpios y
secos arrojan resistencias de aislación elevadas.

h) Máquinas que tienen relativamente bajos valores de resistencia de aislación


pueden tener suficiente fortaleza para resistir la operación satisfactoria por un
largo tiempo.

46
i) La corriente que fluye a través de la aislación y la corriente de fuga a lo largo
de la superficie de los finales de bobinado y las conexiones, determina la
resistencia de aislación. Los bajos valores de la resistencia no indican si la
aislación misma está deteriorada o si la corriente de fuga a través de la
superficie es elevada.

j) Una baja resistencia de aislación es el resultado de una acumulación de


humedad prolongada durante meses como consecuencia de que la aislación
requiere de mucho tiempo para absorber humedad. Una máquina que opera
continuamente tendrá más alta resistencia de aislación que una que opera
intermitentemente, permitiendo a la aislación “respirar” la humedad.

k) Las mediciones de la resistencia de aislación en máquinas cuyos terminales


y conexiones están encastradas de suciedad, darán indicaciones falsas,
condenando a aislaciones en buen estado a causa de la corriente superficial.

Como se puede apreciar, la resistencia de aislación es sumamente complicada


de servir como correcto indicativo, a menos que la mayoría de los factores sean
incluidos en una fórmula de cálculo.

4.2 MEDICION DE RESISTENCIA DE AISLACION – METODO DEL SALTO DE


VOLTAJE

4.2.1. MARCO TEORICO – METODO DEL SALTO DE VOLTAJE

Esta prueba también se basa en la medición de la Resistencia de Aislación,


excepto que se toman lecturas a diferentes niveles de tensión y solo hasta 1
minuto. El criterio consiste en observar el comportamiento del material dieléctrico
al incrementarse la exigencia eléctrica. Una reducción de la resistencia final en
cualquiera de los tramos de aplicación de tensión, nos indica: a)
Comportamiento anómalo que se puede asociar a una falla incipiente. b)
Contaminación de la aislación: Humedad, Suciedad, Descargas parciales

47
El principio teórico de este ensayo se basa en que para detectar los procesos de
envejecimiento o deterioro en la aislación se deberán aplicar saltos discretos con
niveles de tensión creciente. Se sustenta en el principio de que la resistencia de
aislación decrece rápidamente con el aumento brusco del gradiente de tensión
cuando existen fallas en el seno del dieléctrico.

En este sentido, nos permite controlar el cambio relativo de las resistencias de


aislación, por lo que sus resultados son independientes de la temperatura y la
humedad. Los valores absolutos de resistencia de aislación sí serán
dependientes de la temperatura y humedad relativa ambiente.

La norma IRAM 2325 hace referencia a este ensayo dieléctrico en corriente


continua. Sin embargo, como regla práctica se puede adoptar aquella que dice:
“Una variación del 25 % en la caída de la pendiente, con una relación de 1 a 5
en los saltos de voltaje, es evidencia de la existencia de un excesivo aumento de
humedad o contaminante en la aislación”.

Para una aislación en buen estado, los valores de resistencia de aislación


medidos para distintos niveles de tensión, tenderán a estabilizarse, o variar
levemente, pero no mostrarán una disminución sustancial con el aumento de la
tensión aplicada.

4.2.2. PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LAS PRUEBAS – METODO


DEL SALTO DE VOLTAJE

a) Antes de realizar cualquier prueba en la máquina, y para evitar la influencia


en la medición de la resistencia de aislación: los cables, capacitores,
transformadores de voltaje, porta escobillas, pararrayos, y demás equipo
externo, deben estar desconectados. Es decir, para efectuar las conexiones
del equipo de medición, se debe disponer accesibilidad a los 6 terminales de
las 3 bobinas estatóricas; por lo general, se consigue desconectado en la
fosa del generador.

48
b) Conectar el Megómetro inicialmente entre cada bobina y la carcaza; es decir,
que cada devanado sea probado separadamente, esto permite hacer
comparaciones entre resultados de los diferentes devanados, cuando se esté
probando un devanado los otros dos deberán ser conectados a tierra al
mismo nodo que el estator y el cuerpo del estator, .de acuerdo al siguiente
circuito:

Fig. 4.17 Conexión de Megómetro para Medir la Resistencia de Aislación Fase-Tierra

El bastidor de la máquina y los bobinados de estator que no se someten a


pruebas estén conectados a tierra.

Todos los detectores de temperatura de resistencia (RTD`s) deben estar


conectados a tierra.

c) Se toma la lectura de la temperatura ambiente.

d) Se aplican 5 escalones de tensión, de 1 minuto de duración cada uno, con


incrementos iguales, sucesivos y crecientes, hasta llegar a la tensión final de
ensayo. Es decir, se aplica 1000 volts y se realiza la medición de la
Resistencia de Aislación, tomando lecturas a los 15, 30, 45 y 60 segundos.
Luego de incrementa la tensión a 2000 volts y se repiten las mediciones y así
siguiendo para 3000 volts, 4000 volts y 5000 volts.

e) De manera similar se repite la medición para las otras dos fases.

49
f) Posteriormente se cambia la conexión del Megger para medir la resistencia
de aislación entre fases, de acuerdo al siguiente circuito:

Fig. 4.18 Conexión de Megómetro para Medir la Resistencia de Aislación entre fases

g) Se aplica la tensión definida de 1000 volts y se realiza la medición de la


Resistencia de Aislación, tomando lecturas a los 15, 30, 45 y 60 segundos.
Luego de incrementa la tensión a 2000 volts y se repiten las mediciones y así
siguiendo para 3000 volts, 4000 volts y 5000 volts.

h) Todas las mediciones de la resistencia de aislación serán anotadas en un


cuadro, similar al siguiente:

Fig. 4.19 Cuadro de Mediciones de Resistencia de Aislación con Saltos de Tensión

i) Finalmente estos datos deben ser corregidos por temperatura y


sistematizados en una Base de Datos, de modo que se pueda obtener
gráficos Resistencia de Aislación vs tiempo para diferentes niveles de
tensión, gráficos Históricos de la Resistencia de Aislación, etc.

50
4.2.3. ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOS

Los datos de las mediciones, fundamentalmente nos provee de dos clases de


información para el análisis, a saber: a) Variación de las características
intermedias. b) Variación de la pendiente.

Las características Intermedias representan las mediciones de Resistencia de


Aislación previas al minuto de aplicado el salto de tensión correspondiente. La
variación de éstas es una evidencia objetiva útil para determinar las actividades
de descargas parciales superficiales en la aislación. También nos permite
evaluar la degradación del material dieléctrico.

La Pendiente de los saltos de tensión representa el lugar geométrico


linealizado de los valores de Resistencia de Aislación medidos a 1 minuto de
aplicado el salto correspondiente.

La variación de esta pendiente nos permite evaluar el grado de humedad y/o


contaminación del aislamiento. También nos provee evidencia acerca del grado
de envejecimiento, deterioro o fallas (grietas o fisuras), ya que estos problemas
son causas de la caída en el valor de la pendiente.

Como regla práctica se puede adoptar aquella que dice: “Una variación del 25 %
en la caída de la pendiente, con una relación de 1 a 5 en los saltos, es evidencia
de la existencia de un excesivo aumento de humedad o contaminante en la
aislación”.

A continuación, se muestran gráficos de las características obtenidas a partir de


los datos medidos en un ensayo, junto a los parámetros de análisis:

51
Fig. 4.20 Resistencia de Aislación vs Tiempo

Fig. 4.21 Curva de Tensión Aplicada

Fig. 4.22 Curva Resistencia de Aislación vs Tiempo a Diferentes Niveles de Tensión

52
4.3 DESCARGAS PARCIALES

Por definición, el término descarga parcial (DP) hace referencia a una ruptura
dieléctrica localizada en una pequeña región de un sistema sólido o líquido de
aislamiento eléctrico sometido a condiciones de estrés de alta tensión que no
puentea el espacio entre dos conductores.

La descarga eléctrica del tipo DP puede dañar el material de aislamiento


circundante por la erosión del aislamiento. Además, los gases corrosivos
emitidos por una fuente de descargas de tipo DP pueden producir daños
adicionales al aislamiento circundante y a las piezas metálicas.

4.3.1 MARCO TEORICO DE LAS DESCARGAS PARCIALES

Las descargas parciales tienen su origen en las pequeñas cavidades de gas en


los materiales aislantes que se forman ya sea en el proceso de fabricación, entre
cavidades conductor-aislante, o ya sea por envejecimiento del aislamiento.

Si el material aislante es sometido a una diferencia de potencial, en las


cavidades del aislamiento se concentra campo eléctrico por lo que el gas se
ioniza dando lugar a una descarga eléctrica.

El proceso de ionización se inicia cuando un electrón libre o ion negativo tiene


suficiente libertad de moverse en el material ionizable en presencia de un campo
eléctrico, al moverse este podrá adquirir una gran energía dinámica de tal
manera al colisionar con una molécula neutra se liberará un electrón por el
impacto, así se repite este efecto hasta lograr un efecto de avalancha. De esa
manera, tanto los electrones como las moléculas se moverán hacia los
electrodos positivos y negativos respectivamente, el movimiento de los iones es
más lento que de los electrones y depende de la fuerza que ejerce el campo
eléctrico sobre estos. Al llegar al punto donde la intensidad del campo eléctrico
tiene un valor menor al valor en que se inició la ionización no se generan más
electrones por avalancha. La carga en los electrodos disminuye por la influencia

53
de las cargas atraídas por ellos, a medida que esto sucede la intensidad del
campo eléctrico aumenta otra vez, cuando este alcanza el valor al cual la
ionización fue iniciada por primera vez lo que provoca la avalancha de electrones
y el proceso comienza de nuevo.

Los niveles de voltaje que inician estas descargas son bajos, puesto que el
campo eléctrico tiende a concentrarse en las cavidades, y la rigidez dieléctrica
del gas es menor que la rigidez dieléctrica del sólido.

Se puede definir las descargas parciales como pequeñas descargas eléctricas


que se producen entre las cavidades con gas presentes en un medio aislante o
líquido.

a) CLASIFICACION DE LAS DESCARGAS PARCIALES: La norma IEC 60270


define las descargas parciales como “descargas localizadas de electricidad que
sólo puentean parcialmente el aislante entre conductores”. Esta amplia definición
incluye desde descargas de tipo DP relativamente inofensivas hasta otras que
son difíciles de detectar en campo y pueden ser muy destructivas. Es útil, por
tanto, dividir las descargas parciales en tres categorías:

1. La descarga en corona se produce en el aire o el gas que rodea un


conductor. Tiene lugar cuando el campo eléctrico localizado excede la
tensión de ruptura del aire o el gas circundante.

Este tipo de descarga en corona puede considerarse relativamente inofensiva


en equipos de exteriores, ya que los gases corrosivos son eliminados o
transportados lejos por los efectos meteorológicos. Sin embargo, si la
descarga en corona tiene lugar en un entorno cerrado, los gases corrosivos
no tienen salida y pueden producir daños adicionales.

54
Se considera una práctica recomendada, no obstante, eliminar las fuentes de
descarga en corona siempre que ello sea posible, durante el mantenimiento
habitual, ya que pueden enmascarar problemas más serios.

2. La descarga superficial es la que se produce en la superficie de un aislador;


su resultado más típico es la generación de pistas de conducción en la
superficie del aislador y la reducción de su eficacia. Está estrechamente
asociada a la contaminación y la humedad, y es una forma de descarga
parcial relativamente común.

La descarga superficial es particularmente dañina en aislantes encapsulados


en resina o poliméricos. Si no se detectan y reparan, los puntos de descarga
crecen y pueden llegar a arder. Es también posible que se formen grietas en
el esmalte de los aisladores de porcelana y la cerámica que contienen resulte
dañada. Si la causa de la descarga superficial es la contaminación y aquella
se detecta a tiempo, a veces es posible limpiar los aisladores de vidrio o
porcelana antes de que se produzcan daños a largo plazo.

3. La descarga interna es un tipo de descarga que se produce en el interior del


material o líquido aislante y está asociada a pequeñas cavidades huecas, a
menudo microscópicas en un principio, existentes en el interior del aislador
sólido o líquido. Es una forma relativamente poco frecuente de descarga
parcial.

La descarga interna es la más difícil de diagnosticar en campo, ya que el


problema no presenta síntomas visibles o audibles. Sin embargo, si no se
repara y llega a producirse fuego, no existirá una vía de escape para la
liberación de la energía calorífica, de rápida emisión, y el aislador podría
explotar.

Sin embargo, algunos libros de texto y sitios web utilizan diferentes definiciones
para la descarga en corona. En ocasiones se denomina “descarga en corona”

55
tanto a la descarga en corona, de acuerdo con la definición anterior, como a la
descarga superficial. Algunas veces, la descarga en corona se usa como
sinónimo de descarga parcial para cubrir las tres definiciones anteriores. Con
frecuencia, las descargas internas se omiten.

b) MODELO PARA EL FENOMENO DE DESCARGAS PARCIALES: Una cavidad en


el aislamiento representa una capacitancia al someterse a un campo eléctrico
alterno.

Fig. 4.23 Dieléctrico entre Dos Conductores

A = Representa la capacitancia de la aislación sin falla.


B = Capacitancia serie a la cavidad, es decir, de la zona sin falla.
C = Es la capacitancia equivalente de la cavidad.

Por lo cual, una descarga parcial puede ser modelada mediante un circuito con
resistencias y capacitores.

Fig. 4.24 Modelo de Circuito de Prueba para Descargas Parciales

El modelo anterior toma en cuenta las resistencias de la cavidad RC, del aislante
en serie con la cavidad RB, y del aislante restante RA.

56
Para los cálculos, tomando en cuenta que las resistencias son muchos mayores
a las capacitancias se adopta el circuito simplificado.

Fig. 4.25 Circuito de Prueba con las Capacitancias para Descargas Parciales

Cuando se aplica una tensión alterna:

𝑣𝑡 (𝑡) = 𝑉𝑚 𝑆𝑒𝑛 𝜔𝑡 (4.8)

Entonces la diferencia de potencial en los terminales será

𝐶𝐵
𝑣𝑐 (𝑡) = 𝑉𝑚 𝑆𝑒𝑛 𝜔𝑡 (4.9)
𝐶𝐵 +𝐶𝐶

Esto hasta que llega al valor 𝑈𝑖 , tensión disruptiva del gas en el interior de la
cavidad.

La tensión a la cual se produce la descarga es

𝐶𝐵
𝑉𝑚𝑎𝑥 ≥ 𝑉𝑖 = 𝑈𝑖 (4.10)
𝐶𝐵 +𝐶𝐶

Vi = Tensión de umbral

Cuando la tensión dentro de la cavidad no puede ser sostenida esta se


descarga, lo que produce una caída brusca de la tensión Vc(t), hasta un valor Ue
llamado extinción de la descarga.

Debido que la tensión externa sigue siendo aplicada, la tensión en la cavidad C

57
comienza a subir nuevamente, una vez que ya ha alcanzado el valor Ui, se
produce una descarga, y así se repite sucesivamente, después cuando el
máximo de la onda Vc se ha alcanzado, y empiezan los valores negativos
entonces se producen descargas en sentido opuesto al alcanzarse valores de Ui,
es entonces cuando se producirán descargas en sentido negativo.

Fig. 4.26 Gráfica de Desplazamiento y Producción de Descargas Parciales

c) EFECTOS NEGATIVOS DE LAS DESCARGAS PARCIALES: Las descargas


parciales producen un efecto de degradación en el aislante sólido, esta
degradación se da por diferentes fenómenos:

1. Elevación de la temperatura del gas encerado producido por los choques


elásticos entre electrones y moléculas gaseosas.
2. Erosión de las paredes de la cavidad por el bombardeo iónico.
3. Acción de rayos ultravioleta producidas por átomos excitados y por la
recombinación de portadores.
4. Descarga química progresiva del material con producción de gases,
particularmente hidrogeno.

El efecto de estos fenómenos varía respecto al material que se utiliza en el


aislamiento, la experiencia ha demostrado que la degradación tiene un mismo
tipo de evolución que comprende tres fases sucesivas:

58
1. El proceso comienza con una erosión lenta, las cavidades crecen
agravando el problema del aislamiento.
2. La segunda etapa se da cuando comienzan a aparecer arborescencias
(treeing) en los puntos más susceptibles, propagándose por el interior del
dieléctrico.
3. Cuando una de las ramificaciones alcanza al gradiente disruptivo
intrínseco del aislante se observa un desgaste acelerado del material,
cuando las ramificaciones se producen hacia el lado opuesto del aislante
es cuando se produce una descarga total entre conductores.

Fig.4.27 Arborescencias Producidas en el Dieléctrico por Descargas Parciales

4.3.2 PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LA PRUEBA DE DESCARGAS


PARCIALES

A la hora de realizar las pruebas para la detección de las descargas parciales se


debe de tomar en cuenta que:

1. Estas no deben de aumentar la probabilidad de falla.


2. No debe de dar falsas indicaciones de deterioro.
3. No debe de ser riesgoso tanto para el equipo como para en personal que
realiza la prueba.
4. El costo de la prueba debe ser bastante menor que el costo de una salida
de operación o de una falla.

a) PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA Cuando se inicia la descarga parcial (DP),


aparecen pulsos transitorios de corriente de alta frecuencia cuya duración oscila

59
entre los pocos nanosegundos y el microsegundo; luego desaparecen y vuelven
a aparecer repetidamente. Las corrientes procedentes de descargas de tipo DP
son difíciles de medir a causa de su pequeña magnitud y corta duración. El
evento puede detectarse como un cambio muy pequeño en la corriente
consumida por la muestra sometida a prueba. Uno de los métodos que permiten
medir tales corrientes es colocar una pequeña resistencia de medida de
corriente en serie con la muestra, y ver en un osciloscopio la tensión generada
utilizando un cable coaxial del calibre adecuado. La salida de esta prueba se
detecta generalmente como un cambio en la carga, y se expresa en pC. Esta es
la base de la metodología descrita en la norma IEC 60270, en ocasiones
denominada “medida de carga aparente”.

Las medidas que describe la norma IEC son ideales para medidas de
laboratorio, en las que el sistema puesto a prueba se puede alimentar con una
fuente de laboratorio limpia, se dispone de accesorios de prueba y el sistema se
sitúa en el interior de una jaula de Faraday. Las medidas de campo no pueden
realizarse con una jaula de Faraday y la fuente de alimentación suele distar
mucho de una fuente ideal en tales casos. Son medidas expuestas a ruido y, en
consecuencia, menos sensibles.

Fig. 4.28 Esquema Básico del Circuito para la Medición de Descargas Parciales

Para filtrar las señales de la frecuencia de la red, se utiliza un capacitor de alto


voltaje lo que permite que los pulsos de alta frecuencia de las descargas
parciales lleguen al detector.

60
El procedimiento más común es el de aumentar gradualmente la tensión de la
fuente de alimentación hasta que los pulsos pertenecientes a las descargas sean
visibles en el instrumento de medida, al nivel de tensión donde inician las
descargas se le llama voltaje de inicio de descarga (DIV) y al voltaje donde las
descargas se extinguen se le llama voltaje de extinción de descargas (DEV),
normalmente DIV > DEV.

En la detección de las descargas parciales en bobinados de máquinas fuera de


línea existen ciertos inconvenientes:

1. Puesto que el bobinado completo se energiza junto con el punto de neutro


existen varios lugares con voltaje que normalmente en servicio no lo
estarían, que puede llevar a que se produzcan pulsos que lleven a una
interpretación errónea por parte del operador.
2. Otro problema está en que dado que la máquina está detenida, las
descargas parciales generadas entre ranuras sueltas no se van a
presentar puesto que no hay vibración.

Fig. 4.29 Configuración Instrumental - Prueba de Detección de Descargas Parciales

61
Fig. 4.30 Representación de las Descargas Parciales

a) Con una base de tiempos elíptica.


b) Con una base de tiempos lineal.

b) MEDICIONES DE DESCARGAS PARCIALES EN MAQUINAS ROTATIVAS DE


ALTA TENSIÓN. Para realizar estas mediciones es importante tomar en cuenta
lo siguiente:

1. La presencia de interferencias eléctricas, especialmente en entornos


industriales ruidosos.
2. La presencia de descargas parciales es habitual en el aislamiento del
estator en máquinas rotativas de alta tensión, y se considera aceptable
hasta un nivel especificado.
3. La necesidad de reconocimiento y separación de múltiples fuentes de
descargas parciales que normalmente tienen lugar en el aislamiento del
devanado del estator.
4. La clasificación de fuentes de descargas parciales para distinguir entre
situaciones normales y perjudiciales.

4.3.3 ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOS DE LAS


PRUEBAS POR DESCARGAS PARCIALES

El análisis e interpretación de resultados es el paso más importante en la toma


de decisiones sobre el estado del aislamiento de una máquina. Es difícil de
definir niveles apropiados permitidos puesto que estos dependen en gran
medida de las características del bobinado y de los materiales utilizados en su
aislamiento; sin embargo, se puede obtener información valiosa al comparar

62
medidas realizadas con anterioridad en las mismas condiciones (historial de la
máquina), y para una evaluación más completa, estos resultados deben también
ser comparados con otras pruebas buscando rastros que puedan indicar
deterioro del aislamiento.

A partir de la detección de las descargas parciales, el siguiente paso en el


proceso de evaluación del estado del aislamiento es determinar que descargas
son peligrosas a largo plazo y cuales limitarán a corto plazo la vida del
aislamiento.

Para generadores en los cuales las condiciones de operación no han sido


demasiado severas, esto es que no han trabajado la mayor parte del tiempo
sobrecargados, sin cambios bruscos de carga, y sin aumentos de temperatura
muy frecuentes se podría esperar que el aislamiento se haya degradado de
manera gradual, se puede decir que las descargas parciales son un síntoma de
un aislamiento degradado, pero por otro lado en los casos muy severos de
descargas parciales se puede decir que estas contribuyen al rápido deterioro del
aislamiento.

En esta prueba se mide la magnitud y la distribución de las descargas parciales,


para así averiguar el grado de detrimento del aislamiento, la correcta
interpretación de estas medidas requiere no solo de mucha experiencia, sino que
a veces se ocupan otras pruebas para tener una mayor inferencia en los
resultados.

La evaluación de las descargas parciales por medio de valores absolutos y su


incremento en el tiempo son indicadores de envejecimiento, pero este
incremento no necesariamente significa que el aislamiento vaya a fallar pronto;
para esto se debe evaluar y comparar la magnitud del incremento, en casos en
que las medidas estén en un valor crítico entonces se recomienda realizar
inspecciones con mayor frecuencia y si es posible implementar un sistema de
medida con la máquina en operación para una mejor observación.

63
La experiencia ha demostrado que saber con seguridad el origen de las
descargas parciales no es fácil, puesto que la contaminación en los devanados
pueden producir lecturas que se lleguen a confundir con otros mecanismos de
falla, a pesar de todo esto esta prueba ha demostrado ser la más sensible a la
degradación o contaminación del aislamiento.

4.4 TANGENTE DE DELTA Y/O FACTOR DE POTENCIA

4.4.1 LA TANGENTE DE DELTA Y/O FACTOR DE POTENCIA EN LOS


AISLAMIENTOS

a) TANGENTE DE DELTA La Tangente Delta (Tg δ) es un parámetro dieléctrico


muy importante a la hora de evaluar el estado de un sistema de aislación, ya que
se refiere a las pérdidas dieléctricas que se desarrollan en el volumen de los
materiales aislantes.

Los sistemas de aislación de las máquinas eléctricas, además del


envejecimiento natural, se degradan a través del tiempo, como consecuencia de
las solicitaciones a que se encuentran sometidos durante los distintos ciclos de
trabajo de operación. De tal forma que, todo plan derivado del Mantenimiento
Predictivo, deberá tener en cuenta un programa de controles, que incorpore este
ensayo dieléctrico no destructivo. Junto a la medición de la Tg δ, se deberá
medir la capacidad del sistema de aislación.

Las perdidas debido al material dieléctrico se deben principalmente a que la


mayoría de los materiales de aislamiento contienen moléculas polares que
tienden a rotar o a vibrar cuando un campo eléctrico es aplicado aumentando la
corriente de absorción (IA), cuando se aplica un campo eléctrico alterno,
entonces las moléculas oscilaran a una frecuencia de 50 veces por segundo,
puesto que esto sucede en un medio sólido la fricción producida contra las
moléculas adyacentes aumenta la temperatura del aislamiento, la energía que se
disipa en forma de calor aportada por el campo eléctrico aplicado, las pérdidas

64
dieléctricas es una propiedad intrínseca de cada material, su medida no es un
indicador de la calidad del aislamiento.

Cuando parte del aislamiento es expuesto a altas temperaturas, se produce una


rotura de las cadenas de polímero, si una molécula de oxígeno se adhiere al final
de la cadena se produce un efecto de oxidación, este efecto tiene como
consecuencia que el aislamiento tenga consistencia quebradiza. La inclusión de
oxígeno en las cadenas de polímero crea moléculas polares adicionales en el
aislamiento las que al ser excitadas por el campo eléctrico alterno van a producir
mayores pérdidas dieléctricas, lo mismo ocurre cuando los aislamientos se
encuentran húmedos, esto porque las moléculas de agua son polares. De lo
anterior se deduce que cuando las pérdidas dieléctricas aumentan a través del
tiempo puede significar un envejecimiento de los devanados o que estos están
húmedos.

Debemos destacar que los análisis derivados de este ensayo son del tipo
comparativo, por lo que será fundamental contar con valores de referencia, con
el fin de evaluar las tendencias en el tiempo, para ello será necesario contar con
una base de datos histórica.

Tanto el factor de disipación como el factor de potencia son indicadores de las


perdidas dieléctricas en el aislamiento. Los procesos de deterioro térmico y la
absorción de humedad incrementan las perdidas antes mencionadas, una
manera de medir estas pérdidas es analizando el progreso en el tiempo de dos
valores el factor de disipación Tg δ y el factor de potencia.

65
Fig. 4.31 Circuito Equivalente y Angulo del Factor de Disipación

b) FACTOR DE POTENCIA El factor de potencia está definido como el coseno del


ángulo de fase entre el fasor de la tensión aplicada y de la corriente que circula
por el aislamiento, es decir, el cos φ. En un buen dieléctrico se tiene que:

(4.11)

Por esta razón el factor de potencia y la Tg δ son frecuentemente


intercambiables. La relación entre estos valores trigonométricos es

(4.12)

Al igual que con el valor de la Tg δ, el factor de potencia adopta valores muy


pequeños, razón por la cual se proporcionan en forma porcentual, (por ejemplo,
un factor de potencia de 0,001 se indica como un 0,1%)

c) PRUEBA DE CAPACIDAD La capacidad de los devanados frente a la masa del


generador da información de la constante dieléctrica del aislamiento y, a partir de
este valor, sobre su estado, contaminación, suciedad y envejecimiento. La
capacidad es un valor que suele tomarse en la fabricación del generador y en
sus mantenimientos.

66
La presencia de contaminación superficial en los devanados provoca que la
superficie conductora de la armadura del condensador que forman los
conductores, aislante y hierro, se prolongue a la zona en que los devanados
salen del núcleo, aumentando su superficie conductora y por lo tanto su
capacidad. La capacidad de los devanados está afectada por la frecuencia a que
se realiza su medida, comprobándose que, a muy bajas frecuencias, la parte
contaminada hace aumentar el valor medido de la capacidad mientras que, a
frecuencias altas, este valor se ve muy poco influenciado por la contaminación.
La relación entre las capacidades a baja frecuencia (lo que se ha dado en llamar
capacidad en corriente continua) y alta frecuencia nos proporciona información
sobre la existencia de contaminación en el aislamiento.

4.4.2 MARCO TEORICO DE LA PRUEBA DE TANGENTE DE DELTA

La prueba de la tangente de delta, también denominado de "factor de pérdidas",


determina la calidad en la fabricación de los bobinados e indica el estado del
sistema aislante de las máquinas. El valor de la Tg δ de un aislamiento es una
medida de las pérdidas dieléctricas del mismo.

En un aislamiento perfecto, el valor de Tg δ no se incrementa conforme aumenta


el valor de la tensión aplicada; sin embargo, la presencia de huecos de aire en el
aislamiento puede originar, si la tensión de ensayo aplicada es suficiente, el
fenómeno de descargas parciales, lo que determina el incremento del factor de
pérdidas. El valor de la tensión con el que se inician las descargas parciales
debe ser superior al de trabajo de la máquina.

Fig. 4.32 Curva de Tangente de Delta vs Tensión Aplicada

67
La Tg δ es un parámetro del material dieléctrico, el cual representa las pérdidas
totales en el volumen de este material. Comprende el resultado neto de varios
fenómenos que ocurren en la estructura del sistema de aislación.

a) Para poder comprender el concepto de Tg δ resulta conveniente plantear un


modelo del sistema de aislación basado en parámetros concentrados. Este
modelo debe representar todos aquellos procesos físicos que determinan el
comportamiento eléctrico macroscópico del sistema en estudio.

Nuestro objetivo será el de interpretar y predecir el estado o condición de los


materiales que conforman este sistema, en relación a las pérdidas que se
desarrollan en su interior.

b) Para modelar se deberá tener en cuenta que al aplicar una tensión de alterna
al sistema de aislación, circulará por éste una corriente total, la cual tendrá
como componentes a cuatro corrientes, que representan los siguientes
procesos físicos:

1. Carga de la Capacidad Geométrica Esta corriente posee una magnitud


dada por la relación: 𝐼𝑜 = 𝐶𝑜 dV/dt. En un campo de alterna, 𝐼𝑜 adelantará
a V en 90º, por lo que puede modelarse simplemente con una capacidad
ideal 𝐶𝑜 (capacidad geométrica del sistema).

2. Polarización del dieléctrico El principio básico del modelo físico para


estos procesos, se sustenta en que pueden representarse por
resistencias y capacidades en serie.

Estos parámetros concentrados del circuito involucran los procesos físicos


de pérdidas, magnitud de la polarización y tiempo de relajación (tiempo
que requiere cada una de las clases de polarización para responder al
campo eléctrico variable aplicado; depende de la estructura molecular,
estado del material y temperatura).

68
3. Conducción superficial y volumétrica Se debe al movimiento continuo
de portadores de carga a través del sistema de aislación, ya que la
resistividad del material dieléctrico es finita. Depende de la temperatura,
humedad, contaminación, nivel de la tensión aplicada, calidad y estado de
la aislación.

Esta corriente será proporcional a la tensión aplicada, y se modela con


una resistencia que involucre tanto a los efectos superficiales como
volumétricos del material.

4. Ionización Comprende al proceso físico de las actividades de descargas


parciales (DP), ya sean superficiales o internas.

Las DP consumen energía, por lo cual provocan un aumento de las


pérdidas dieléctricas; este proceso se puede modelar a través de una
resistencia. Al mismo tiempo, esta actividad provoca un incremento de la
capacidad del sistema ya que al iniciarse una descarga se produce un
cortocircuito en el espacio gaseoso que la contiene. Este incremento se
representa a través de una capacitancia.

Por lo tanto, los efectos combinados de las DP se modelan con una


disposición serie de resistencia y capacidad.

c) Todos estos procesos dieléctricos pueden sintetizarse en un circuito


equivalente simplificado de parámetros concentrados del sistema de aislación
de la máquina eléctrica, constituido por una resistencia y capacidad en
paralelo, según se observa en la siguiente figura:

69
Fig. 4.33 Circuito Equivalente del Modelo

Si representamos a través de un diagrama fasorial, tendremos:

Fig. 4.34 Diagrama Vectorial del Circuito Equivalente

- 𝑉𝑐𝑎: Tensión en alterna aplicada.


- 𝐼𝑇 : corriente total
- 𝐼𝐶 : corriente capacitiva total o componente reactiva
- 𝐼𝑅 : corriente resistiva total o componente activa
- Φ : ángulo de potencia
- 𝛿 : ángulo de pérdidas = 90º - 𝜑

d) La medición del ángulo de pérdidas (δ) o de la tangente de este ángulo (Tgδ),


representa un indicador de la calidad del aislante ya que las pérdidas se
encuentran correlacionadas con la vida útil del material.

70
e) En tal sentido destacamos que, en materiales aislantes de alta calidad, el
ángulo de pérdidas será de un valor muy pequeño (δ~ 0º). Análogamente,
para este tipo de material, el ángulo de potencia (φ) tendrá un valor muy
próximo a 90º.

f) Del diagrama fasorial podemos obtener la expresión de la Tg δ, siendo:

Tg δ = 𝐼𝑅 /𝐼𝐶 .

g) Resultará de importancia práctica obtener la expresión de las pérdidas


dieléctricas, en función del parámetro Tg δ, la cual se encuentra relacionada
con la potencia activa disipada en el volumen del material. Podemos
expresar:
1. Potencia reactiva del dieléctrico Q = 𝑉𝑐𝑎2 / Xc = ω C 𝑉𝑐𝑎2 = 2 π f C 𝑉𝑐𝑎2
2. Componente capacitiva de la corriente total

𝐼𝑐 = Vca/ Xc = ω C 𝑉𝑐𝑎 = 2 π f C 𝑉𝑐𝑎

3. Componente resistiva de la corriente total 𝐼𝑅 = 𝐼𝐶 tg δ = 2 π f C Vca Tg δ


4. Potencia activa disipada en el material dieléctrico

Pca = Vca 𝐼𝑅 =2 π f 𝑉𝑐𝑎2 C Tg δ

f) Se observa de la última expresión que la tensión aplicada por la fuente de


alimentación (Vca) y la frecuencia (f), son magnitudes externas al sistema de
aislación, mientras que la capacidad (C) y la tangente del ángulo de pérdidas
Tg δ son parámetros intrínsecos del mismo.

g) Debido a que la capacidad C no sufre grandes variaciones, siempre que no


se varíe la frecuencia de la fuente y se mantenga constante la temperatura
del material, se puede considerar, en base a la expresión previa, a la Tg δ
como el parámetro representativo de las pérdidas dieléctricas.

71
h) Una conclusión que se desprende de la expresión de las pérdidas dieléctricas
es que el incremento de la misma estará dado por el incremento de alguna o
varias de las siguientes magnitudes:
1. Frecuencia (f).
2. Tensión aplicada (Vca).
3. Capacidad del sistema de aislación (C).
4. Características intrínsecas del o los materiales aislantes Tg δ, que
conforman el sistema.

i) Un hecho a tener en cuenta es que, debido a que el ángulo de pérdidas δ es


muy pequeño, se suele aproximar la Tg δ con el sen δ (Tg δ ~ senδ). Pero
como sen δ = cos φ → Tg δ ~ cos φ. Por esta razón es que en algunos
documentos se hace referencia al ensayo de Factor de Potencia (FP), en
donde directamente se mide la magnitud “cos φ”.

j) Del diagrama fasorial podemos observar que: Cos φ = FP = 𝐼𝑅 / 𝐼𝑇 .

k) En algunos textos o documentos se suele denominar a la Tg δ como Factor


de Pérdidas. Esta denominación no es correcta, ya que el Factor de Pérdidas
(fpd) de un aislante, se define como el producto entre la permitividad
dieléctrica relativa y la Tg δ →fpd = εr Tg δ. Este factor nos sirve para
expresar las pérdidas del dieléctrico por unidad de volumen; tendremos:
1. Potencia activa disipada en el material dieléctrico
Pca = 2 π f 𝑉𝑐𝑎2 C Tg δ (W)
2. Capacidad geométrica del sistema (o en vacío) 𝐶𝑜 = 𝜀𝑜 S / d (F)
3. Capacidad del sistema C = 𝜀𝑟 𝐶𝑜 (F)
4. Campo eléctrico en el interior del dieléctrico E = Vca/ d (V / m)
5. Volumen del material dieléctrico = S d (m3)
6. Pérdidas por unidad de volumen pca = Pca / (S d) (W / m3) Por lo
tanto:
Pca = 2πf 𝑉𝑐𝑎2 𝜀𝑟 𝐶𝑂 Tg δ = ω 𝑉𝑐𝑎2 𝐶𝑂 𝜀𝑟 Tg δ →Pca = ω 𝑽𝒄𝒂𝟐 𝑪𝑶 fpd
Pca = ω (𝐸 𝑑)2 (𝜀𝑜 S / d) 𝜀𝑟 Tg δ = ω 𝐸 2 𝜀𝑜 𝜀𝑟 Tg δ S d

72
pca = ω 𝜀𝑜 𝐸 2 𝜀𝑟 Tg δ →pca = ω 𝜺𝒐 𝑬𝟐 fpd

l) A veces se suele mencionar al Factor de Calidad del material aislante. Este


parámetro alternativo a la tg(δ), y denominado con la letra Q, se expresa de
la siguiente forma: Q = 1 / Tg δ = cotg(δ) = Tg δ

m) Es importante destacar que, los materiales aislantes de alta calidad,


utilizados en los sistemas de potencia, poseen valores de Tg δ que se
encuentran en el orden de las milésimas y diezmilésimas partes. En el caso
de materiales aislantes de menor calidad, este parámetro podrá alcanzar, o
superar, valores del orden de las centésimas partes.

n) En cuanto a la representación de la Tg δ, encontramos tres variantes, las


cuales se usan indistintamente, tanto en la bibliografía, como en las normas y
protocolos de ensayo. Tendremos:

1. En valores porcentuales. Esta representación es muy usada en los


protocolos de ensayo. Ej: 0,5%.
2. En notación exponencial. Muy usada por los laboratorios y en las
normas. Ej: 5 x 10-3.
3. En valores por unidad. Usada en cálculos. Ej: 0,005.

VENTAJAS EN LA MEDICIÓN DE LA Tg δ
a) Como ya hemos visto, la pérdida dieléctrica en un sistema de aislación refiere
a la potencia disipada por éste, cuando se encuentra sometido a una tensión
alterna aplicada.

Estas pérdidas, para todos los sistemas aislantes utilizados en la práctica,


son cuantificables, si bien las aislaciones de alta calidad poseen pérdidas
dieléctricas muy bajas.
b) Encontramos distintos factores que pueden afectar al sistema de aislación, y
por lo tanto incrementar las pérdidas. Tendremos:

73
1. Degradación natural del material es aislantes que conforman el sistema
de aislación
2. Efectos de la solicitación térmica.
3. Efectos de la solicitación eléctrica.
4. Efectos de agentes contaminantes (humedad, polvos, residuos
carbonosos, agentes químicos).

c) Teniendo en cuenta lo indicado previamente, podemos establecer las


ventajas que se obtienen al implementar el ensayo de Tangente Delta y
Capacidad, dentro del programa de control del mantenimiento predictivo de
generadores síncronos.

d) Las pruebas de referencia Inicial sobre generadores nuevos, permiten


establecer la presencia de defectos de fabricación, así como daños
ocasionados durante el traslado de la unidad y su montaje en el sitio de
operación.

e) Durante el proceso de fabricación de un generador, permite controlar la etapa


de secado de los aislantes sólidos.

f) Los valores obtenidos de los ensayos de referencia Inicial proveen niveles


de base para realizar los análisis comparativos, en futuros controles, y
determinar así la tendencia de cada parámetro evaluado.

g) Establecer una condición aceptable para energizar un generador nuevo o


reparado.

La implementación de un programa de mantenimiento predictivo efectivo,


permitirá establecer controles de seguimiento, los cuales proveerán la
información necesaria para evaluar el estado del sistema de aislación. Lo
anterior refiere a monitorear el nivel de degradación normal de los aislantes con

74
el tiempo, o detectar una degradación anómala, como consecuencia de un
evento o estado de falla de la máquina.

4.4.3 PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LA PRUEBA DE MEDICIÓN


DEL TANGENTE DE DELTA

Para realizar las pruebas Tg δ en generadores síncronos, se debe tener en


cuenta que para obtener una mayor eficiencia en los resultados, el devanado del
estator debe ser separado por bobinas.

Para las pruebas Tg δ en generadores, la conexión es mostrada en la Fig.4.35


(el equipo de medición denominamos TD60), entonces la tensión de prueba irá
aplicada sobre una bobina, y los dos restantes se conectarán a tierra para que
una posible inducción sobre ellas no afecta la medida de la bobina bajo prueba.

Fig. 4.35 Diagrama de Conexión para Pruebas de Tangente Delta

Existen dos métodos para realizar el análisis de los resultados de la prueba de


Tg δ, los cuales se presentarán a continuación:

a) La primera metodología es la medida directa del Tg δ, este método


consiste en inyectar la tensión nominal de fase a cada una de las bobinas,
y realizar el análisis con los resultados obtenidos.

b) La segunda metodología es la presentada por la norma IEEE 286-2000,


donde se describe el ensayo de variación de Tg δ (tip-up). Esta es una

75
manera indirecta de medir el Tg δ, descargas parciales existentes en el
aislamiento.

Todos los materiales aislantes tienen pérdidas dieléctricas que pueden


medirse con un ensayo de Tg δ o factor de disipación. A bajas tensiones
los resultados no dependen de la tensión de ensayo. Sin embargo, al
aumentar la tensión alterna, y si existen huecos en el aislamiento, a
determinado nivel de tensión aparecen descargas parciales. Estas
descargas producen calor, luz y sonido que consumen energía. Esta
energía debe ser proporcionada por la fuente de ensayo. Por
consiguiente, en un bobinado con aislamiento delaminado, al aumentar la
tensión, aparecen descargas parciales. El Tg δ aumentará debido a las
pérdidas dieléctricas adicionales. Cuanto mayor sea el aumento en el Tan
δ, mayor es la energía consumida por las descargas. En este ensayo, el
Tg δ se mide a un mínimo de tensión. El Tg δ a baja tensión, TDbt, es un
indicador de las pérdidas dieléctricas normales en el aislamiento.
Generalmente se mide a un 20% de la tensión de fase nominal. Luego se
aumenta la tensión de ensayo al valor nominal y se mide el TDat. El tip-up
resulta:
tip-up = TDat – TDbt (4.13)

Cuanto mayor sea el tip-up, mayor es la energía consumida por las


descargas parciales. Hay quienes registran estos valores a distintos
niveles de tensión y calculan diferentes tip-ups. Graficando el tip-up en
función de la tensión es posible determinar la tensión de aparición de las
descargas. Históricamente se aplicaba este ensayo a barras y bobinados
para ver el grado de impregnación del aislamiento. Sin embargo, a partir
de los años 50, se aplica a bobinados completos para detectar
mecanismos de deterioro que producen descargas parciales. La
presencia de capas semiconductoras de control de campo para tensiones
superiores a 6 kV complica la medida. A baja tensión esta capa presenta
una alta resistencia y no circula corriente; por lo tanto, no hay pérdidas en

76
ella. Al aumentar la tensión, la resistencia de la capa disminuye y
comienzan a circular corrientes. Estas producen pérdidas y el equipo de
ensayo detecta estas pérdidas adicionales. Como a baja tensión esta
capa no contribuye con las pérdidas y a alta tensión si, entonces hay
contribución al tip-up. En este caso se podrá detectar sólo si la actividad
de descargas parciales es importante.

El procedimiento a seguir para realizar una prueba de Tg δ, será:

a) Se debe conectar el equipo de medición de Tg δ y las bobinas del generador


como se muestra en la Fig. 4.35.

b) Realice una conexión segura a tierra de los devanados que no estarán


sometidos a prueba. Y conecte la salida de alta tensión del equipo (TD60) al
devanado que será sometido a prueba.

c) La tensión de prueba será la nominal de fase del bobinado bajo prueba. Los
niveles de tensión que se utilizan no deben sobrepasar la tensión nominal de
la máquina.

Para alcanzar la tensión de prueba, la tensión se debe aplicar de manera


gradual, realizándose siempre 4 pasos de tensión de igual magnitud, una vez
seleccionado el nivel de tensión y establecidos los pasos de tensión, registre
estos valores en el protocolo de pruebas.

El equipo de prueba (TD60) debe permitir programar al menos cuatro pasos


de tensión para alcanzar la tensión de prueba. En la Fig. 4.35 se muestra que
la prueba se realiza por fase, lo que indica que la tensión de fase en borne de
la máquina será la tensión de prueba.

77
d) El tiempo de aplicación de la tensión para las pruebas se estipula en la Fig.
4.36, teniendo en cuenta el tipo de prueba a efectuarse (instalación,
aceptación o mantenimiento).

Fig. 4.36 Tiempos de las Pruebas de Tangente de Delta

Para los tres primeros pasos mantenga el nivel de tensión durante tres
minutos. Para el cuarto y último paso consulte los tiempos de la Fig. 4.36. Es
decir, la tensión de prueba se alcanza gradualmente, aplicando las tensiones
definidas en los cuatro pasos con las siguientes duraciones: Paso 1: tres
minutos, Paso 2: tres minutos, Paso 3: tres minutos y Paso 4: diez minutos.
En ningún caso la sumatoria de los tiempos debe sobrepasar de 60 minutos.

e) Se debe repetir el procedimiento de manera similar para las otras dos fases y
registre en el protocolo de pruebas, el tiempo seleccionado, la corriente de
fuga, la capacitancia y la Tg δ al final de cada prueba.

Fig. 4.37 Información de la Prueba de Tangente de Delta

78
f) Una vez terminada la aplicación de tensión a los tres devanados del estator
de la maquina bajo prueba se deberán efectuar los siguientes pasos antes de
regresar la máquina a servicio:

1. Disipe la energía almacenada en los devanados durante la prueba,


colocándolos a tierra durante un tiempo prudencial.
2. Retire los puentes realizados entre los devanados que no estaban siendo
probados y el sistema de puesta a tierra.
3. Despeje la zona de pruebas para que se repongan las conexiones de la
máquina al resto del sistema de potencia y de control.

4.4.4 ANALISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS EN PRUEBAS


DE TANGENTE DE DELTA

Para pruebas de mantenimiento en devanados completos la medida inicial del


factor de disipación es irrelevante, valores típicos de 0.5% pueden observarse en
aislamientos hechos de epóxido y poliéster impregnado, valores de 3% a 5% se
pueden obtener para aislamientos de mica asfáltica, al medir el valor del factor
de disipación al paso del tiempo si este se mantiene constante a lo largo del
tiempo es un indicador que no se presenta envejecimiento o contaminación
excesiva en los devanados, por el contrario si el factor de disipación se
incrementa a lo largo del tiempo puede significar un sobrecalentamiento del
devanado, contaminación por la presencia de humedad o agentes que afectan el
aislamiento.

El factor de disipación es un indicador de la condición promedio del aislamiento,


esto significa que si un devanado está sufriendo de sobrecalentamiento y los
demás están en buena condición no va a significar un aumento perceptible en
este.

Bajo el concepto de que este tipo de pruebas es la de un mantenimiento


predictivo, lo más recomendable es comparar los valores obtenidos actualmente

79
con los valores históricos y así determinar un porcentaje de envejecimiento del
aislamiento.

Si no se cuentan con valores históricos, una opción es realizar una inter


comparación entre las fases probadas, promediando los resultados con lo cual si
alguna de las fases dista mucho (valores superiores) de las otras dos, entonces
se podrá en duda la calidad de su aislamiento.

Por último, verifique que en ningún momento el valor de la Tg δ en alguna de las


fases sobrepase el 4*10-3, (valor establecido por la norma IEEE 400-2001 en su
numeral 9.7.2).

Para un análisis o interpretación de resultados se debe tomar en cuenta lo


siguiente:

a) Destacamos que el análisis comparativo será el método más efectivo para


evaluar el estado del sistema de aislación en el generador. De aquí resulta
evidente la importancia de registrar los valores de referencia de fábrica, y los
obtenidos en los sucesivos controles de seguimiento.

b) Lo anterior nos determina la importancia de las magnitudes de influencia


ambientales, ya que la Tg δ es muy sensible a la variación de la temperatura,
y a la humedad relativa.

c) En tal sentido, un criterio de trabajo determina que las magnitudes de


influencia, temperatura del sistema de aislación, temperatura ambiente y
humedad relativa ambiente, también sean medidas, con el objetivo de poder
realizar una evaluación integral de los registros antecedentes, con los
adquiridos en los controles actuales.

d) Por lo tanto, los valores medidos de la Tangente Delta en un generador,


deberán corregirse por la influencia de la temperatura ambiente. A tal efecto,
se puede recurrir a un factor de corrección Kt (especificado en la ecuación

80
4.6), el cual permite referir el valor del parámetro, medido a la temperatura T,
a la de referencia de 40 ºC. La expresión de cálculo será:

tg δ(40) = tg δ(T)* Kt. (4.14)

e) En definitiva, podemos decir que la medición de la Tg δ, será una


herramienta fundamental para establecer el estado del generador, en relación
a la siguiente información, que podemos obtener en base a la misma:

1. Determinación del nivel de degradación del sistema de aislación en el


tiempo.
2. Detección de fallas internas.
3. Determinación de defectos o fallas en las bobinas.

f) También será un indicador de problemas derivados por deformaciones y/o


desplazamientos de los arrollamientos, ante esfuerzos electrodinámicos,
como consecuencia de fallas en el sistema de potencia.

g) Para un análisis correcto se deben comparar estos valores entre fases, así
como obtener tendencias en el tiempo, de forma tal de analizar la evolución
de estos parámetros. También se aconseja comparar resultados con aquellos
derivados de ensayos en generadores de características similares.

Recordemos que el análisis comparativo requiere la corrección previa del


parámetro, por influencia de la temperatura, según ya hemos indicado.

h) La frecuencia de implementación de los controles, basados en las pruebas de


Tangente Delta, dependerá del estado de la máquina. Para un estado normal
se aconseja realizar los controles de seguimiento en forma anual; para un
estado en el cual se ha detectado una situación anómala o de degradación
natural avanzada del sistema, se aconseja realizar controles semestrales de
seguimiento. Esta información será de vital importancia para el personal de

81
mantenimiento, ya que le permitirá fijar los intervalos de control, y tomar así
las decisiones en cuanto a la intervención por reparación, o posible
reemplazo de la máquina.

De lo anterior se puede concluir que las pruebas eléctricas son necesarias y son
la única manera de conocer el estado de los aislamientos en los devanados en
los generadores sincrónicos; dependiendo del grado de información y precisión
que se quiera obtener del nivel de aislamiento así serán las pruebas a realizar. Y
con las pruebas tratadas en este trabajo se puede garantizar un conocimiento
amplio del estado y envejecimiento del mismo.

82
5 CAPITULO V.- PRUEBAS O ENSAYOS PARA MANTENIMIENTOS
CORRECTIVOS DE GENERADORES SINCRONOS

5.1 HI POTENCIAL TEST – PRUEBA DE ALTO POTENCIAL EN CORRIENTE


CONTINUA (CC) – CORREINTE ALTERNA (CA) - VERY LOW FREQUENCY
(VLF)

5.1.1 MARCO TEÓRICO DE LA PRUEBA DE ALTO POTENCIAL

La prueba de alto potencial es considerada de fatiga eléctrica, conducida a un


voltaje dos o más veces el voltaje nominal y a veces se le conoce como prueba
de resistencia o de comprobación.

Como se realiza con un voltaje considerablemente más alto que el voltaje


nominal de la máquina que se está probando, se conoce como una prueba de
sobre voltaje, pues en el acto se crea fatigas anormales en la muestra (bobina o
devanado) y puede contribuir a la aceleración del envejecimiento del aislamiento.
En algunas normas o casos específicos requieren que se incremente el voltaje
hasta que la muestra bajo prueba se destruya.

Las pruebas de alto potencial se pueden realizar con voltajes de Corriente


Continua (CC), de Corriente Alterna (CA) o de Very Low Frequency (VLF), según
sea lo apropiado.

a) PRUEBAS CON TENSIÓN CONTINUA (CC):

Normalmente se suele tomar como referencia que un ensayo de tensión


continua se debe realizar a una tensión 1,7 veces superior a la tensión
correspondiente de ensayo alterna.

El fabricante considera esta prueba de recepción de las bobinas. Por ejemplo,


las bobinas con aislamiento de 15 kV pueden funcionar a tensión nominal de 6,9
kV y el ensayo puede realizarse:

83
1. Con bobinas sueltas a 30 kV por el periodo de 1segundo
2. Cuando están cuñadas 20-25 kV por un tiempo menor
3. Bobinas instaladas, soldadas y cuñadas 15-20 kV durante tiempos
todavía aun menores.

La diferencia entre estos tres ensayos es que en el caso (3) las bobinas ya se
encuentran soldadas y acuñadas entonces ya no se puede rehacer el trabajo si
existiera una sobre tensión en la bobina.

b) PRUEBAS CON TENSIÓN ALTERNA (CA):

La prueba de sobre tensión realizada a tensión alterna, tiene la ventaja de


someter al equipo bajo prueba unas solicitaciones semejantes a las de su
funcionamiento real.

Una vez que la tensión de prueba es conocida en función de la normativa a


seguir, la mínima potencia requerida es el producto de la máxima tensión de
ensayo por la corriente solicitada por el elemento bajo prueba. Para la
determinación de la corriente solicitada hay que tener en cuenta la capacidad del
equipo a probar, pudiendo ser calculada mediante la expresión:

I  E * 2 * * f * C (5.1)

C = Capacidad del elemento (mF)


f = Frecuencia de la tensión de ensayo (Hz)
E = Tensión de ensayo a aplicar (V)
I = Intensidad requerida por el elemento a esa tensión de ensayo (A)

La potencia mínima por tanto del equipo deberá ser el producto de E por I.
Las pruebas de alto potencial con corriente alterna (Prueba de Hipot CA),
consiste en la aplicación de tensión alterna a frecuencia industrial (50 a 60 Hz) al
aislamiento de las bobinas del estator de máquinas sincrónicas. Representa de
manera más fidedigna los esfuerzos eléctricos.

84
c) VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS PRUEBAS CON CA o CC:

Ventajas de la Prueba por Tipo de corriente eléctrica en Hipot


Corriente Alterna (CA) Corriente Continua (CC)
La forma de onda y la frecuencia de El equipo es de tamaño reducido, liviano
la tensión aplicada representan de y de bajo costo, esto favorece la
manera más fidedigna los esfuerzos aplicación en campo.
eléctricos que debería ser capaz de
soportar un equipo determinado en
CA
La fuente de tensión a emplearse Aparte de la información de la medición
para la aplicación de otras pruebas de aislamiento se pueden determinar el
como la medición del factor de índice de polarización.
disipación y detección de descargas
parciales

Desventajas de la Prueba por Tipo de corriente eléctrica en Hipot

Corriente Alterna (CA) Corriente Continua (CC)


El equipo de prueba es de gran La tensión continua no representa de
tamaño. Costoso y pesado, manera fidedigna los esfuerzos
usualmente no es utilizado en campo. eléctricos en el aislamiento de equipos
de corriente alterna.
Esta prueba entrega escasa En el caso de generadores, la aplicación
información adicional que permita de tensiones continuas provoca una
hacer un diagnóstico más detallado trayectoria a tierra de baja impedancia.
del aislamiento bajo prueba. Situación que puede sobrecargar la
fuente de tensión de CC

Por otro lado, las pruebas de alto potencial se pueden realizar de manera No
destructiva y Destructiva, según sea lo requerido.

85
1. Prueba No Destructiva

Este método de ensayo responde a los mismos principios que los demás
métodos para medir la resistencia de aislamiento, ya que permite evaluar la
aislación de un equipamiento a través de un ensayo no destructivo con corriente
continua o alterna.

A diferencia de los otros métodos en los que se mide directamente el valor de la


resistencia de aislación (RA), en éste se mide la intensidad de corriente total (IT)
que toma un aislamiento.

El principio en el que se apoya un ensayo de sobre tensión es que un


aislamiento con algún punto débil se perforará si se encuentra sometido a una
tensión lo suficientemente alta.

La tensión de ensayo se elige de modo que un aislamiento en buen estado


pueda pasar el ensayo y un aislamiento dañado no. En cualquier caso, se tratan
de ensayos de “fallo” o “no fallo”

2. Prueba Destructiva

Esta visión origina del uso del flash en el tipo que prueba donde el período de
largo plazo requerido proporciona el potencial para la degradación del
aislamiento.

Sin embargo, en términos de cadena de producción que prueba, el período


reducido y el viaje 5-mA que fijan perceptiblemente reducen este riesgo.

Muchos fabricantes conducen con éxito la prueba sin atestiguar ninguna


degradación. Bajo ciertas circunstancias, una prueba de destello de la CA podía
corromper componentes. Esta visión se utiliza para la certificación del producto.

86
d) PRUEBAS DE ALTO POTENCIAL “VERY LOW FREQUENCY” -
HIPOT VLF

1. ¿Qué significa VLF?

Son las siglas en inglés para muy baja frecuencia (Very Low Frequency). La
IEEE por definición establece que los equipos de ensayo de tecnología VLF será
todo aquel que pueda generar una alta tensión de corriente alterna con una
frecuencia del orden de 0,01 Hz a 1Hz.

Los equipos que implementan esta tecnología son simplemente un probador de


aislamiento en corriente alterna, que trabaja a muy baja frecuencia. La
frecuencia más implementada en el mercado es de 0,1 Hz, a esta frecuencia la
duración de un ciclo completo es de 10 segundos, en vez de los 20 milisegundos
correspondientes a 60 Hz. Existe otra gama de equipos en los cuales la
frecuencia de salida puede estar en el rango de 0,0001 Hz a 1 Hz, pero estos se
utilizan para cargas muy grandes. Los equipos VLF han sido usados durante
décadas para pruebas de máquinas rotativas (IEEE 433-2009).

2. ¿Qué equipos de prueba se deben utilizar?

En la actualidad existen dos métodos difundidos y reconocidos para realizar


pruebas de diagnóstico a cables de potencia, máquinas rotativas y
transformadores. Estos métodos consisten en realizar las pruebas con altas
tensiones a frecuencia industrial (50-60 Hz) y a VLF, las primeras son más
implementadas en fábrica y las segundas son una opción que facilita realizarlas
en el lugar de instalación, llamadas también pruebas de campo o pruebas in situ.

3. ¿Dónde se usa VLF?

La prueba VLF se usa en cualquier aplicación que requiera pruebas CA, sobre
cargas de alta capacitancia. La mayor aplicación es para probar el dieléctrico de
cables, seguido de pruebas de grandes máquinas rotativas y aunque no se han

87
regulado se usa también en transformadores de potencia y ocasionalmente para
pruebas de aisladores, interruptores y tableros eléctricos. El Hipot VLF es una
herramienta muy eficaz para el acondicionamiento de fallas en cables (reducción
de la tensión de ignición o de cebado de una falla).

4. Tensiones se encuentran disponibles en equipos VLF

En la actualidad los probadores de aislamiento con tecnología VLF, se


comercializan en tensiones máximas de inyección que van desde los 20 kV
hasta los 240 kV (es importante indicar que son equipos monofásicos). Un factor
a tener en cuenta en el momento de seleccionar un equipo VLF, es su
capacitancia de carga máxima de prueba, existiendo modelos desde los 2 μF
hasta los 55 μF.

5. Pruebas con tensión eléctrica CC o VLF

Las pruebas hipot se pueden llevar a cabo con tensión CC o tensión VLF. Se
debe recordar que su finalidad es someter un aislamiento a una tensión superior
a la nominal. Ha venido tomando mucha fuerza realizar las pruebas con tensión
VLF dado que su aplicación no afecta la vida útil de los aislamientos en los
cables y máquinas rotativas. Más adelante se verá una comparación entre los
niveles de tensión de prueba para cada una de las tecnologías de inyección (CC
y VLF) y los tiempos de aplicación de prueba, al igual que algunos datos que
pueden indicar qué pruebas se pueden utilizar para obtener un diagnóstico de
los elementos bajo prueba. No se debe olvidar que este tipo de pruebas son
llamadas de soporte así que su nivel de diagnóstico es limitado y para muchos
es casi nulo.

Si bien las pruebas con tensión CC, no predicen un tiempo de vida para la
muestra, en cambio, sí es posible hacerlo con equipos que se ensayan con
corriente alterna, y si bien hay que darles la razón, en la práctica también es
cierto que una vez puesta en marcha una instalación, nadie detiene un proceso o

88
corta el suministro para comprobar que el cable o equipo está viviendo días
prestados; por lo tanto, las pruebas de soporte son bastante aceptadas en la
industria.

También se tiene la posibilidad de realizar pruebas de mantenimiento, pero en


este caso no se puede hacer una comparación directa y así saber cuál es el
envejecimiento del cable o máquina; aquí es necesario decir que la norma indica
que un cable o equipo que ha estado en servicio obliga a que la tensión aplicada
sea inferior, a la tensión durante una prueba de instalación o de aceptación.

La prueba consiste en la aplicación deliberada de una tensión continua o alterna,


superior a la nominal del elemento a ensayar. Si el aislamiento soporta esa
aplicación de tensión durante un cierto tiempo por lo general, varía entre 1 y 30
minutos, dependiendo del equipo eléctrico a probar y no se produce una
circulación excepcionalmente alta de corriente de dispersión, se asume que será
capaz de soportar sin peligro la tensión normal de funcionamiento.

En el caso de máquinas rotativas con las pruebas Hipot se pretende evaluar el


aislamiento del sistema electromotriz a tierra, esta prueba se ha implementado
de manera similar a las pruebas de aislamiento a tierra, excepto que con Hipot
se expone el aislamiento a un estrés dieléctrico.

La prueba Hipot sólo evalúa el plano entre los conductores y la ranura del centro
del estator, o de la ranura de la célula. Estas no detectan defectos de bobina
como defecto entre espiras (ínter turn) o desarrollo de cortos en la bobina. Un
requisito importante antes de realizar estas pruebas es el de garantizar que la
bobina este limpia y seca.

5.1.2 PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LA PRUEBA DE ALTO


POTENCIAL

Todas las pruebas de Hipot en máquinas rotatorias se configuran de manera


similar. De ser posible, la bobina de cada fase es separada individualmente y se

89
le aplica tensión sólo a la bobina que se quiere probar y las otras bobinas se
cortocircuitan a tierra. El procedimiento a seguir para realizar una prueba de
Hipot, será:

a) Se debe conectar el equipo de prueba de Hipot y las bobinas del generador


como se muestra en la Fig. 5.1. Cabe resaltar que esta prueba se hace a
equipos fuera de línea, los cuales han sido puestos a tierra para disipar la
energía que pueda tener almacenada y para que sus partes estén en
equilibrio térmico con el ambiente.

Fig. 5.1 Diagrama de Conexión para Prueba de HIPOT CC-CA-VLF

b) Realice una conexión segura a tierra de los devanados que no estarán


sometidos a prueba. Y conecte la salida de alta tensión del equipo al
devanado que será sometido a prueba.

c) Tensión de Prueba

1. Para la realización de pruebas de Hipot CC, la tensión de prueba se debe


seleccionar teniendo en cuenta la tensión nominal fase-tierra RMS del
bobinado y el tipo de prueba a realizar (aceptación/mantenimiento)

90
Tensión nominal Pruebas de Pruebas de mantenimiento
fase a tierra RMS en aceptación Tensión fase-tierra

KV Tensión fase-tierra Tensión pico KV

Tensión en pico KV
E 1.7*(0.65 – 0.75)(2*E+1) 1.7*(0.50 - 0.60)(2*E+1)

Tensión de prueba Hipot CC. Fuente (IEEE 95-2002)

Fig. 5.2 Tensión para Pruebas de Hipot en CC

El valor de la tensión de prueba en Hipot CC es recomendado como el 1,7


de la tensión en CA.

2. Para la realización de pruebas Hipot CA, del estándar IEEE 95-2002


(capitulo 6) se puede extraer que para pruebas de aceptación en fábrica
con frecuencia industrial (50-60 Hz) la tensión de prueba se puede
extender del 125 al 150 por ciento del voltaje línea, esto es
aproximadamente igual al 65 a 75 por ciento de (2E+1000). Es de decir,
la tensión de prueba Vp = (65% a 75%)* (2E+1000)

Esta tensión de prueba Vp es un valor que históricamente ha tenido gran


éxito en pruebas CA con frecuencia industrial, garantizando que las
muestras no fallaran durante la prueba, dado que el grado de limpieza y
de humedad en los aislamientos aun no generan una falla. Se ha
determinado entonces que la tensión Vp se aplicará en pruebas de
fábrica a máquinas nuevas (pruebas de aceptación).

3. Para la realización de pruebas Hipot VLF (onda sinusoidal), la tensión


de prueba se debe seleccionar teniendo en cuenta la tensión nominal
fase a tierra RMS del bobinado y el tipo de prueba a realizar
(instalación, aceptación o mantenimiento).

91
Tensión nominal Pruebas de aceptación Pruebas de mantenimiento
fase a tierra RMS Tensión fase-tierra Tensión fase-tierra

en KV Tensión en pico KV Tensión pico KV

E 1.63*(0.65–0.75)(2*E+1) 1.63*(0.50 - 0.60)(2*E+1)


Tensión de prueba Hipot VLF. Fuente (IEEE 95-2002)

Fig. 5.3 Tensión para Pruebas de Hipot en VLF

La norma IEEE 433-2009, presenta una comparación entre las tensiones de


prueba, dependiendo de la tecnología implementada CA, VLF, CC:

Tensión CA Tensión VLF Tensión CC


Tensión de Prueba Vp 1.63*Vp 1.7 *Vp
Fuente: IEEE 433-2009

Fig. 5.4 Comparación de Tensión de Prueba para Hipot CA, VLF y CC

En todos los casos, la tensión se debe aplicar de manera gradual,


realizándose un mínimo de 5 pasos de tensión de igual magnitud, pero en
ningún caso un paso de tensión debe exceder de 10 KV, una vez
seleccionado el nivel de tensión y establecido el número de pasos registre
estos valores en el protocolo de pruebas.

d) Para pruebas Hipot CC/VLF el tiempo de aplicación de la tensión de prueba


debe ser de un minuto por cada paso de tensión que se realice, incluyendo el
paso de tensión donde se alcanzado el valor máximo de tensión.

En diferentes Normas como la IEE Std 56-1997 (numeral 8.1.3), IEEE Std 4-
1995, IEEE Std 433-2009 (anexo A2, tabla A1) y la IEE Std 92-2002 (numeral
6.3), coinciden que estas pruebas se deben llevar a cabo durante un minuto,
una vez sea alcanzado su valor máximo de tensión.

92
e) Se debe repetir el procedimiento de manera similar para las otras dos fases y
registre en el protocolo de pruebas, el tiempo seleccionado, la corriente de
fuga, la capacitancia y la tensión aplicada en cada prueba.

f) Una vez terminada la aplicación de tensión a los tres devanados del estator
de la maquina bajo prueba se deberán efectuar los siguientes pasos antes de
regresar la máquina a servicio:

1. Disipe la energía almacenada en los devanados durante la prueba,


colocándolos a tierra durante un tiempo prudencial.
2. Retire los puentes realizados entre los devanados que no estaban
siendo probados y el sistema de puesta a tierra.
3. Despeje la zona de pruebas para que se repongan las conexiones de
la máquina al resto del sistema de potencia y de control.

5.1.3 ANALISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS EN PRUEBAS


DE ALTO POTENCIAL

Culminada las pruebas se deberán contrastar los valores obtenidos con las
recomendaciones establecidas internacionalmente, para entregar un veredicto
del estado de la muestra.

Los valores que se registran durante la prueba Hipot en las máquinas rotativas,
permiten realizar el siguiente análisis:

a) Inicialmente se analiza las condiciones atmosféricas, para determinar


los correctivos que se deben realizar a los registros de la corriente de
fuga y la resistencia de aislamiento (correcciones por temperatura).
b) Inmediatamente después de efectuar las correcciones se realiza la
comparación con los criterios de aceptación sugeridos por las normas
referenciadas y los valores corregidos.
c) El análisis se da por finalizado en el momento en se concluye si el
equipo bajo prueba pasa o no pasa la prueba.

93
Criterio de aprobación en pruebas Hipot: La prueba de soporte Hipot en
CC/VLF será considerada satisfactoria si durante su desarrollo no se presentan
cortocircuitos o descargas de tipo disruptivas, evidenciadas por la corriente de
fuga (falla en la rigidez dieléctrica).

La estabilidad de la corriente de fuga (más allá de su valor absoluto) a lo largo


de la prueba, es un buen indicador de la estabilidad del aislamiento, variaciones
de la corriente de fuga pueden ser indicios de contaminantes o humedad en los
devanados de la máquina bajo prueba.

Los valores típicos de corriente de fuga son de 50 a 100 [μA] (consulte con los
fabricantes de la máquina), de presentarse valores superiores sin ocurrir la
descarga disruptiva o sin que el equipo de prueba accione sus protecciones (se
dispara o se apaga), es recomendable indagar sobre el estado de los empalmes,
los terminales del cable, presencia de humedad o contaminantes, realizando las
pruebas de diagnóstico que recomienda la norma IEEE Std. 400-2001 tales
como pruebas tangente delta (tan δ) y descargas parciales (DP).

De presentarse una descarga disruptiva se recomienda utilizar un equipo


localizador de fallas para tomar las decisiones de si se repara la bobina fallada o
se procede a realizar su sustitución.

5.2 PRUEBAS DE AISLACION INTERLAMINAR DEL NUCLEO DEL INDUCIDO


DE GENERADOR SINCRONICO (G.S.)

5.2.1 IMPERFECCIONES EN EL NUCLEO DEL ESTATOR DE G.S.

Sabemos que el núcleo del estator está construido por láminas delgadas que
contienen un aislamiento entre éstas, constituido por capas delgadas tales como
barniz, fibra de vidrio u otros materiales con diferentes componentes químicos
tratados previamente. El aislamiento interlaminar del núcleo permite reducir
pérdidas en el mismo producidas por corrientes parásitas o fenómenos de
histéresis.

94
También es importante que el aislante interlaminar esté diseñado para soportar
los esfuerzos eléctricos ocasionados por pequeñas inducciones de fuerzas
electromotrices generadas entre láminas del núcleo debido a las
concentraciones de densidades de campo magnético resultantes durante la
operación de la máquina.

El aislamiento interlaminar debe estar bien sellado o adherido a las láminas para
evitar la formación de bolsas de aire que podrían generar descargas parciales
que desgasten el material aislante.

Las fallas en el núcleo de un estator reducen no sólo la eficiencia de la máquina,


sino su vida útil e incluso pueden llevarla a daños severos y permanentes. Por lo
tanto es importante analizarlas para poder detectar a tiempo su tipo, severidad,
ubicación, causa y síntomas que permitan evitar daños mayores en la máquina.

a) TIPOS DE FALLA EN EL AISLAMIENTO DEL NÚCLEO


MAGNÉTICO DEL ESTATOR

El estado del aislamiento del núcleo magnético de los arrollados del estator
representa uno de los factores más decisivos, ya que permite alcanzar un buen
estado operativo de la máquina debido a que muchas de las fallas por pérdidas
de aislamiento se generan en dicha zona.

Como se sabe el aislamiento eléctrico entre las láminas del núcleo está
constituido por baños galvánicos y en algunas antiguas máquinas por barnices
que garantizan su seguridad. Sin embargo los factores más comunes por los
cuales se pueden producir fallas del aislamiento del núcleo son:

1. Errores en la manufactura del núcleo


2. Envejecimiento del material aislante
3. Exposición a contaminantes externos

95
4. Mala operación de la máquina
5. Aumento en la separación de las láminas por vibraciones
6. Exposición a altas temperaturas

Las mayores causas de fallas de aislamiento durante la manufactura de los


núcleos son las siguientes:

1. Falta de adhesión entre el aislamiento y el acero.


2. Las puntas afiladas en las láminas del núcleo pueden producir
cortes en el aislamiento y contacto entre los metales.
3. Roces durante la instalación del rotor.
4. Malos procedimientos en la laminación de los núcleos que pueden
ocasionar fallas a tierra entre láminas.

Los síntomas principales de una máquina con problemas en el núcleo son los
siguientes:

1. Altas temperaturas en el núcleo.


2. Derretimiento del núcleo en la superficie de los dientes.
3. Si las fallas son en las zonas 5 y 7 de las agujas del reloj entonces
la causa es por roce del rotor durante la instalación.

b) EXPOSICIÓN DEL NÚCLEO A ALTAS TEMPERATURAS

Cuando se excede la temperatura nominal de operación de una máquina durante


un tiempo considerable, el núcleo comienza a calentarse más de lo normal
debido a que la corriente se eleva en los devanados conllevando a unas altas
concentraciones de densidades de flujo, las cuales aceleran considerablemente
el proceso de envejecimiento del mismo. A temperaturas excesivas el aislante
interlaminar orgánico del núcleo se secará debido a una evaporación de sus
componentes molecularmente más ligeros, ocasionando que éste pierda sus
propiedades de aislante eléctrico característico. Esto trae como consecuencia

96
que se formen corrientes parásitas circulantes las cuales ocasionarán un
incremento mayor aún de temperatura en el núcleo que podría llevar a derretir el
núcleo si el proceso no se detecta y se repara a tiempo.

Las principales causas de un recalentamiento general y local en el núcleo


laminado del estator vienen dadas por problemas de manufactura, refrigeración y
operación en la máquina. Los daños se pueden empezar a manifestar en la
superficie del núcleo donde los más comunes indicadores de la presencia del
problema son la decoloración del material, presencia del metal fundido o dientes
rotos.

Como ya se ha mencionado, las máquinas deben evitar una separación


interlaminar considerable, que puedan llevar como consecuencia a pérdidas del
aislamiento en el mismo y aumento de la temperatura.

Las consecuencias de una pérdida de aislamiento interlaminar en los dientes del


núcleo pueden generar la presencia de los llamados “puntos calientes”, o en
peores casos, “áreas calientes”, causando un incremento en la corriente de falla,
y por lo tanto mayores pérdidas de potencia en el núcleo.

Por lo tanto, es de suma importancia concentrarse en seleccionar un


procedimiento de prueba que conduzca a una medición que permita concluir
sobre la evaluación del material aislante y el futuro del núcleo. De esta manera
se puede decir que un método eficiente para la prueba de falla de núcleo debe
cumplir con los siguientes requisitos:

1. Confiabilidad en la detección de falla: incluyendo sensibilidad ante


pequeñas fallas o fallas en zonas profundas en el núcleo, y además la
capacidad de poder eliminar falsas hipótesis de fallas.

2. Rápida inspección: facilidad y preparación de la prueba, permitiendo


una fácil interpretación de ella.

97
3. Manejo y ejecución segura de la prueba. En la actualidad se aplican
dos tipos de prueba que permiten ubicar las fallas en el laminado con
una buena precisión, excitando magnéticamente el núcleo desde un
circuito exterior de corriente alterna; los métodos indicados son el
conocido Toroide o Loop Test (PRUEBA DE LAZO) y el moderno EL-
CID (Electromagnetic Core Imperfection Detector).

4. Por su importancia y amplia aplicación, a continuación se explicarán


sólo estas dos pruebas del aislamiento de núcleo desarrolladas para la
detección de fallas o “puntos calientes” en el núcleo del estator.

5.2.2 MARCO TEORICO PARA PRUEBAS EN EL NUCLEO DEL ESTATOR

a) PRUEBA DE LAZO O FLUJO NOMINAL

Consiste en hacer circular un flujo magnético por el núcleo del estator mediante
el uso de una bobina arrollada en el núcleo, logrando así una “alimentación
longitudinal”, o también llamada axial. Esto debido a las direcciones del campo.

Fig. 5.5 Dirección del Flujo Magnético en el Núcleo del Estator

Durante la alimentación constante del núcleo se desea alcanzar altas


concentraciones de densidades de campo que permitan verificar el estado del
aislamiento interlaminar del mismo. De esta manera se tomarán mediciones de

98
temperatura en diferentes puntos y zonas de la superficie de cada uno de los
dientes del núcleo mediante el uso de sensores infrarrojos de temperatura.

Fig. 5.6 Circuito de Alimentación y Medición - Prueba en el Núcleo del Estator

En la figura 5.6 se observa el montaje del circuito de alimentación y medición


utilizado en la chapa estatórica para poder realizar la prueba de manera
adecuada, en la cual podemos describir fundamentalmente:

1. Bobina de excitación

El circuito de alimentación está conformado por la llamada “bobina de excitación”


arrollada sobre el núcleo del estator, alimentada por una fuente de tensión “Vf”.
La corriente circulante por esta bobina inducirá un flujo magnético en el núcleo
que circulará en el sentido longitudinal que se muestra en la Fig. 5.5 (a lo largo
de la periferia del núcleo), ocasionando altas densidades de campo que
permitirán alcanzar un incremento de temperaturas sobre los dientes del núcleo
para el análisis térmico.

Las especificaciones del diseño de la bobina de excitación constan del número


de vueltas y el calibre del conductor a usar. Esto variará según la capacidad de
la máquina y sus determinados puntos de operación. Para máquinas muy

99
grandes se debe considerar un mayor número de vueltas, con el fin de regular la
corriente de alimentación y evitar daños en el arrollado.

Se deben tener los conductores del arrollado de excitación completamente


aislados ya que estos podrían hacer cortocircuito con la carcasa metálica de la
máquina y causar un daño mayor en el aislamiento del núcleo.

Fig. 5.7 Dimensiones del Núcleo del Estator

Para este tipo de prueba primero se diseña la bobina de excitación que incluye:
la tensión por espira, número de espiras, la intensidad de corriente y el calibre
del conductor para inducir un flujo nominal adecuado en el núcleo de la máquina.

 La tensión por espira TPE se calcula por:

TPE = 4.44 f 𝐵𝑓𝑒 𝑆𝑓𝑒 (5.2)

TPE = Tensión por espira (v)


f = frecuencia (Hz)
𝑩𝒇𝒆 = Densidad de campo magnético (Wb/𝒎𝟐 )
𝑺𝒇𝒆 = Área transversal (𝒎𝟐 )

100
 El dato de la densidad de campo magnética 𝐵𝑓𝑒 debe ser obtenido de
tablas, gráficos, etc. del fabricante; sin embargo, valores sugeridos por
Allis Chalmers es 1.5 Wb/𝒎𝟐 o Kuhlmann es 1.35 Wb/𝒎𝟐

 La sección transversal 𝑆𝑓𝑒 se obtiene con datos de la Fig. 5.7:

(𝑂𝐷 − 𝐼𝐷 – 2 𝑆)
𝑆𝑓𝑒 = 0.8 𝐿𝑐 (5.3)
2

𝑳𝒄 = Longitud del inducido (m)


OD = Diámetro externo (m)
ID = Diámetro interno (m)
S = Altura de la ranura (m)

 Con el dato de la tensión de suministro (TDS) por la fuente de


alimentación, por ejemplo 110 v, 220 v o 380 v, entonces podemos
determinar el número de espiras (N) de la bobina:

𝑇𝐷𝑆
N= (5.4)
𝑇𝑃𝐸
 La estimación de la intensidad de corriente requerida:

𝐻 𝑙
I= (5.5)
𝑁

I = Intensidad de corriente (A)


H = Intensidad de campo magnético (A-vuelta/m)
l = Longitud perimetral media (m)
N = Número de espiras (m)
𝑫𝒎 = Diámetro medio (m)

Donde l será
l = 𝜋 𝐷𝑚 (5.6)

101
El dato de la intensidad de campo magnética H debe ser obtenido de
tablas, gráficos, etc. del fabricante; sin embargo, valores sugeridos por
Allis Chalmers es 580 A-vuelta/m o Kuhllmann es 800 A-vuelta/m

 Con el cálculo de la intensidad de corriente requerida I se determinará el


calibre del conductor de la bobina de excitación según tablas AWG.

2. Bobina exploratoria

De igual manera se puede observar en la Fig. 5.6 que existe una segunda
bobina arrollada en el núcleo llamada “bobina o arrollado exploratorio” la cual
permite verificar la fuerza electromotriz inducida (“Vm”) debido al flujo magnético
circulante. La bobina exploratoria permite tener una mayor precisión en la
medida de la magnitud y fase de la tensión asociada al flujo circulante y permite
establecer una referencia con el fin de analizar los puntos para los cuales el
núcleo está siendo excitado.

En cuanto a las especificaciones del diseño de la bobina exploratoria se puede


tomar como punto de partida 1 o 2 vueltas alrededor del núcleo del estator para
máquinas comerciales.

Los conductores de esta bobina deben estar bien aislados para evitar problemas
con la señal de las medidas tomadas puesto que se podrían generar distorsiones
o ruidos indeseados.

3. Circuito de excitación o fuente de alimentación

La tensión de alimentación debe ser suficiente para inducir una diferencia de


potencial entre láminas del núcleo. Una tensión de excitación adecuada para la
efectividad de esta prueba, puede ser la correspondiente a un 105% de la
tensión nominal suministrada (TDS), suficiente como para inducir un flujo, a

102
frecuencia nominal, cuyas densidades de flujo logren la inducción de una fuerza
electromotriz interlaminar.

b) PRUEBA EL-CID (ELECTROMAGNETIC CORE IMPERFECTION


DETECTOR) A BAJO FLUJO

Esta es una de las pruebas de núcleo que se realizan a bajo flujo la cual es
capaz de identificar fallas de aislamiento en la chapa estatórica con mayor
precisión en la magnitud y fase de la onda de la corriente de falla, así como en
las variaciones de temperaturas en el núcleo. El mecanismo a usar para la
detección de una pérdida de aislamiento es a través de un dispositivo electrónico
detector de imperfecciones llamado “EL-CID”.

La prueba se realiza alimentando el núcleo del estator con una excitación de


baja magnitud generando un pequeño flujo magnético circulante el cual será
suficiente para poder determinar el estado del aislamiento de cada diente de la
chapa mediante una técnica electromagnética aplicada por un sensor de EL-CID
que permitirá concentrar la corriente en zonas donde el aislamiento del núcleo
presente fallas o envejecimiento, sin importar si circula un flujo equivalente a un
porcentaje muy pequeño del nominal. El montaje de la prueba es mostrado en la
figura 5.8

Fig. 5.8 Circuito de Alimentación y Medición-Prueba en el Núcleo del Estator EL-CID

103
1. Circuito de Excitación

Su gran ventaja es que solo requiere de una inducción de un 3 o 4% del flujo


nominal, la cual representa mucha menor capacidad en la fuente del arrollado de
excitación si lo comparamos a las otras pruebas de flujo nominal. Además para
lograr este porcentaje del flujo se puede usar una fuente de 120V o 220V de uso
común en cualquier tipo de instalación eléctrica.

En cuanto a la modelación de los detalles técnicos del arrollado de excitación se


desarrollará el cálculo del número de vueltas, tensión de la fuente, corriente de
excitación y selección del conductor bajo los mismos criterios o cálculos usados
en la Prueba de flujo nominal. Sólo considerar que el flujo magnético para ésta
prueba debe ser entre 3% a 4% del flujo nominal, entonces considerar éste
factor en las ecuaciones de cálculo.

2. Procedimiento de medición

La fuente de medición usada es la herramienta conocida como “El gusano de


Maxwell” o la “Bobina de Chattock” que consiste en un doble filamento arrollado
en forma de U la cual se coloca sobre el área del núcleo que se desee revisar.

Esta bobina se coloca sobre dos dientes del núcleo generando un puente entre
ambos debido a la forma de su curvatura. De esta manera se puede obtener una
expresión de la señal de la tensión (a través del fenómeno electromagnético de
inducción) debido a las corrientes parásitas o de falla presentes en el aislamiento
de los dientes del núcleo evidenciadas por el flujo circulante.

3. Procesador de Señales

La medida de la “Bobina de Chattock” no puede ser usada directamente como


indicador de la calidad de aislamiento en el núcleo, ya que esta contiene otro
componente de la fuerza electromotriz inducida por el campo magnético

104
circulante del arrollado de excitación. De esta manera la tensión inducida en la
bobina es una diferencia de potencial principalmente por la corriente de falla
entre los dientes del núcleo del estator (𝐼𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 ). Sin embargo, estas corrientes
tienen un desfasaje de 90 grados y se puede usar un procesador de señales que
logre reducir la componente de la tensión debido a la 𝐼𝑐𝑎𝑚𝑝𝑜 con el fin de obtener
un resultado preciso de la 𝐼𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 y analizar el daño del aislamiento del núcleo.

El procesador de señales utiliza una “Bobina exploratoria de referencia de fase”


la cual, a través de una unidad de calibración, va registrando la tensión debido al
campo circulante por la corriente de excitación (𝐼𝑐𝑎𝑚𝑝𝑜 ). De esta manera cuando
dicha tensión sea nula se podrá tener una lectura adecuada de la medición por
la bobina de Chattock ya que la única componente medida será la generada por
la corriente de falla (𝐼𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 ).

De esta manera la unidad de procesamiento de señales brinda una salida de


corriente en el orden de los miliamperios. Luego, si existe una falla de
aislamiento se reflejará en un incremento de la lectura de esta corriente en
miliamperios.

El equipo completo especifica que por cada 5 V/m de tensión inducida la


corriente de salida será de 100 mA, incremento suficiente para determinar que
existe una falla en el aislamiento del núcleo.

4. Ventajas de la prueba

Las principales ventajas de esta prueba comparadas con las pruebas de flujo
nominal son:

 Una ventaja de este método es que el equipo se puede dejar


conectado solo y es fácil de re-energizar ya que no existe un
calentamiento excesivo en el núcleo del estator a diferencia de la

105
prueba de flujo nominal cuyos rangos de valores son mucho mayores
que los miliamperios de EL-CID.

 Además, la “Bobina de Chattock” permite tener una mayor sensibilidad


ante fluctuaciones de flujo empleando un arrollado de compensación
de esta señal que mejora la resolución de la tensión medida
obteniendo mayor precisión en los resultados.

 En los últimos años esta prueba se ha logrado realizar en grandes


turbogeneradores sin necesidad de remover el rotor de los mismos con
el desarrollo en técnicas robóticas. Como se pudo observar en el
montaje de la prueba se pueden usar carretillas o brazos mecánicos
controlados a través de una computadora con una interfaz de control
remoto incorporada que permiten mover la bobina de Chattock a lo
largo del núcleo de manera precisa y segura.

5. Desventajas de la prueba

Las desventajas de esta prueba comparadas con las pruebas de flujo nominal
son:

 Este método presenta problemas con las fluctuaciones de la señal,


entre las secciones del núcleo ya que su campo magnético puede ser
inusual en dichas zonas por el “air gap” presente. Otros problemas de
fluctuaciones en la señal vienen dados debido a que EL-CID es muy
sensible al ruido o señales indeseadas, y puede presentar lecturas
falsas lo cual le reduce la confiabilidad al dispositivo.

 Esta prueba toma mayor tiempo en alcanzar los puntos de


calentamiento y enfriamiento deseados que la prueba de flujo nominal
debido a su baja corriente de excitación.

106
 Es importante destacar que a pesar de las ventajas de este dispositivo
EL-CID requiere de cierta habilidad y experiencia del operador del
mismo para hacer uso correcto de sus medidas.

5.2.3 PROCEDIMIENTOS PARA REALIZAR LAS PRUEBAS EN EL NÚCLEO


DEL ESTATOR

a) PRUEBA DE LAZO O FLUJO NOMINAL

Para corregir posibles errores asociados a cálculos o a la lectura en la curva B


vs. H, siempre es importante colocar un número extra de vueltas en la bobina de
excitación para evitar daños por las altas corrientes circulantes en este.

Para buenos resultados el nivel de excitación debe inducir al menos un 75% del
flujo nominal del núcleo del estator.

Se deben colocar termocuplas, RTD o registradores de temperatura, los cuales


serán monitoreados en todo momento durante la prueba. También se pueden
usar cámaras termográficas para detectar el lugar de la falla ante posibles
puntos calientes, así como medir temperaturas actuales del núcleo.

Esta prueba tiene la ventaja que puede evaluar la severidad del daño, detectar
daños ocultos, y dar mayor información para indicar si la máquina califica para
ser reutilizada, reciclada o fundida con respecto a los métodos de inspección
vistos. Sin embargo, dicha prueba tiene como desventaja que se debe desarmar
la máquina y desmontar el rotor para poder ejecutarla. Además, si no se tiene un
control estricto con un medidor en los incrementos de temperatura puede
empeorar el problema presente en el aislamiento.

1. Para el montaje del circuito de prueba, referirse a la Fig. 5.6


2. Bobina de excitación consta del número de vueltas y el calibre del
conductor a usar, de acuerdo a los cálculos realizados. Variará según la
capacidad de la máquina y sus determinados puntos de operación. Para

107
máquinas muy grandes se debe considerar un mayor número de vueltas,
a fin de regular la corriente de alimentación y evitar daños en el arrollado.
3. Los conductores de las bobinas de excitación o exploratoria deben estar
completamente aislados.
4. Bobina exploratoria: permite verificar la fuerza electromotriz inducida
(“Vm”) debido al flujo magnético circulante. Sus conductores deben estar
bien aislados para evitar problemas con la señal de las medidas tomadas
y así evitar distorsiones o ruidos indeseados.
5. Tensión de excitación correspondiente a un 105% de la tensión nominal
suministrada (TDS).
6. Para buenos resultados el nivel de excitación debe inducir al menos un
75% del flujo nominal del núcleo del estator.
7. Instrumentos a utilizar: Pinza Amperimétrica, Voltimétrica, Teslámetro,
Termómetro Infrarrojo, Cámara Termográfica, Variac, etc. para el
monitoreo de la prueba y su posterior análisis, en busca de puntos o área
calientes
8. Para núcleos grandes puede tomar más de 30 minutos observar áreas o
puntos calientes, ya que las superficies sanas del núcleo actúan como un
gran disipador de calor.

b) PRUEBAS A BAJO FLUJO MAGNÉTICO - EL-CID

De manera similar a la anterior prueba, el procedimiento a seguir consiste en:

1. Para el montaje del circuito, referirse a la Fig. 5.8


2. Se puede usar fuentes de inducción de 3 o 4% del flujo nominal.
3. Concentra la corriente en zonas donde el aislamiento del núcleo presente
fallas o envejecimiento.
4. Mayor precisión en la magnitud y fase de la onda de la corriente de falla,
así como en las variaciones de temperaturas en el núcleo.
5. El arrollado de excitación se diseña bajo los mismos criterios de la Prueba
de flujo nominal.

108
6. Bobina de Chattock (doble filamento arrollado en forma de U, generando
un puente) medirá tanto 𝐼𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 como 𝐼𝑐𝑎𝑚𝑝𝑜 , siendo el primer motivo de
nuestro interés y la última la que se debe reducir a cero.
7. Por cada 5 V/m de tensión inducida la corriente de salida será de 100mA,
incremento suficiente para determinar si existe una falla o no en el
aislamiento del núcleo.
8. Además de ser fácil de re-energizar, al no existir un calentamiento
excesivo en el núcleo del estator, se puede dejar conectado el equipo.
9. En casos e grandes máquinas o turbogeneradores, se pueden usar
carretillas o brazos mecánicos controlados a través de un computador con
interfaz de control remoto incorporada para la movilidad de la bobina de
Chattock de manera precisa y segura.
10. Requiere cierto nivel de habilidad y experiencia del operador del equipo.
11. Puede presentar problemas con las fluctuaciones de la señal entre las
secciones del núcleo, ya que su campo magnético puede ser inusual en
dichas zonas por el “air gap” presente.

5.2.4 ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOS EN PRUEBAS DEL


NUCLEO DE ESTATORES

a) PRUEBA DE LAZO O FLUJO NOMINAL

La prueba del toroide o flujo nominal usualmente se lo realiza en un tiempo


mínimo de 30 minutos, suficiente para producir calentamientos puntúales entre 5
y 15 °C en los puntos de falla, sobre la temperatura del resto del laminado.

Al efectuarse la prueba con el sistema de enfriamiento del generador fuera de


servicio, es importante mantener durante todo el tiempo un monitoreo continuo
de la temperatura del núcleo, para evitar que se produzcan daños adicionales
por deterioro del aislamiento ínter laminar.

Si durante la prueba se encuentran “puntos calientes”, o diferenciales de


temperatura elevados, se debe presumiblemente a un área defectuosa o en falla.

109
Por lo tanto, se debe proceder a la reparación parcial del núcleo o definir un re-
laminado total del núcleo.

b) PRUEBAS A BAJO FLUJO MAGNÉTICO - EL-CID

1. Valores Límites

El fabricante del equipo establece un umbral práctico de 100 mA (miliamperios)


sobre los cuales cualquier falla es significativa, que debe ser investigada y
reparada. Basado en su experiencia, señala que los 100 mA medidos
representarán un incremento de temperatura de 5 °C sobre la media del núcleo,
cuando el generador opere con un flujo magnético del 80% del nominal.

2. Interpretación de las Curvas Resultantes

Fig. 5.9 Curvas de EL-CID para Tres Fallas Típicas en el Núcleo

110
Del análisis de las curvas obtenidas con EL-CID para cada ranura, es posible
ubicar el sitio de la falla, considerando el tipo de respuesta de la bobina
CHATTOCK. Para fallas del núcleo dentro de los terminales de la bobina, la
señal de respuesta tendrá pulsos positivos, y si la falla se localiza fuera de los
extremos, la respuesta tendrá pulsos negativos.

En la Fig. 5.9 se representan tres casos de falla en diferentes sectores del diente
N° 14 de un núcleo magnético, así como las señales de la bobina Chattock
obtenidas en los dientes adyacentes.

Para una falla en el punto A, en la superficie de la cara exterior del diente, se


obtendrá la misma diferencia de potencial magnético medido entre los dientes 14
y 15, y entre los dientes 13 y 14. La falla como se puede observar, se encuentra
dentro del campo de acción de la bobina Chattock, para las dos mediciones.

Una falla en el punto B, justamente unos milímetros bajo la esquina de la ranura,


originará un pulso positivo en la medición entre los dientes 14 y 15, pero
ocasionará un pulso negativo en la señal de los dientes 13 y 14, debido a una
rápida reducción del voltaje en el sitio de la falla.

Para una falla en el punto C, localizada en el fondo de la ranura N° 14, se


presentará un pulso positivo en la medición de potencial magnético, únicamente
entre los dientes 14 y 15; la señal obtenida entre los dientes 13 y 14 no variará
significativamente.

5.3 PRUEBAS DE CALENTAMIENTO O SECADO DE GENERADORES


SINCRONOS (G.S.)

5.3.1 EFECTO DE LA HUMEDAD EN LA AISLACION DE LAS BOBINAS


DEL ESTATOR

Independientemente del estado de limpieza de la superficie del devanado, si la


temperatura del mismo está por debajo del punto de condensación del aire

111
ambiente, puede formarse una película de humedad sobre la superficie de
aislamiento, lo que puede reducir la resistencia de aislamiento y/o el índice de
polarización. El efecto es más evidente si la superficie está también
contaminada, o si existen fisuras en el aislamiento.

Durante cualquier período de almacenamiento, paradas prolongadas por


mantenimientos preventivos o correctivos y/o rebobinados del estator del
generador sincrónico, y principalmente si la máquina se encuentra en ambientes
húmedos con rápidos cambios de temperatura; entonces, el interior de la
máquina debe ser mantenido con temperatura de 2 a 3ºC por encima de la
temperatura ambiente, para evitar la condensación de agua en el interior de la
máquina. Esto puede ser logrado, encendiendo la resistencia de calentamiento
que normalmente es suministrada como accesorio de la máquina. Si la máquina
no posee resistencia de calentamiento, pueden ser utilizadas lámparas
incandescentes u otro tipo de calentador.

5.3.2 CONTROL DE LA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO

La resistencia de aislación de los devanados debe ser medida regularmente


durante el período de almacenamiento de las máquinas para, de esa forma,
garantizar que los niveles de humedad y otros factores ambientales no estén
provocando daños al aislamiento de los devanados. También se debe realizar
una medida de la resistencia de aislación después de paradas prolongadas por
mantenimientos preventivos o correctivos y/o rebobinado del estator.

El objetivo del control de la resistencia de aislación, durante el período de


almacenamiento o parada prolongada y antes de la puesta en operación, es la
obtención de una alerta cuando esta resistencia se reduzca a un nivel en que
una falla en el aislamiento pueda ocurrir, cuando el devanado sea energizado
con su tensión nominal. Constantes reducciones en los valores de la resistencia
de aislamiento indican presencia de humedad y/o suciedad en los devanados y

112
deben ser eliminadas. Por lo tanto, se debe realizar el llamado “Secado de los
Bobinados del Estator”.

De acuerdo con la norma IEEE-43, el valor mínimo recomendado para


resistencia de aislación e índice de polarización, en máquinas eléctricas
rotantes, referido para 40ºC, se muestra en la Fig. 5.10:

Resistencia de
Aislación (1 min)
BOBINADO SOMETIDO A PRUEBA
Fabricado antes de 1970 kV + 1
Fabricado después de 1970 100 M Ω
Devanados en general con Kv ≤ 1 5MΩ
Índice de polarización mínimo =2

Fig. 5.10 Valores de Resistencia de a Aislación e Índice de Polaridad Mínimos

Si el valor de la resistencia de aislación medida es menor que los valores


recomendados en la Fig. 5.10 y la causa determinante de eso es la humedad,
los devanados deben ser sometidos a un procedimiento de secado.

En todos los procedimientos de secado, la resistencia de aislación, el índice de


polaridad y la temperatura de los devanados deben ser monitoreadas durante
todo el proceso de secado de la máquina.

La temperatura del devanado no debe sobrepasar la temperatura máxima de la


clase de aislamiento.

El procedimiento puede ser finalizado cuando los valores de resistencia de


aislamiento se tornen constantes y se obtenga un índice de polaridad mayor a 2.
Se recomienda realizar un gráfico de la resistencia de aislación a 1 min y a 10
min en función del tiempo y durante todo el proceso de secado y se debe
obtener un gráfico como la Fig. 5.11.

113
Fig. 5.11 Curva de Resistencia de a Aislación vs Tiempo (Durante el proceso de Secado del Generador)

5.3.3 MÉTODOS DE SECADO DE LOS DEVANADOS DE UN GENERADOR


SICRONICO

a) SECADO EN ESTUFA

El secado del devanado en estufa exige que la máquina sea desmontada y que
solamente la parte donde el devanado (rotor, estator, etc.) se encuentra deba ser
sometida al proceso de secado.

La temperatura debe ser aumentada gradualmente hasta alcanzar el valor


deseado. El incremento de temperatura recomendado es de un máximo de 30ºC
por hora.

Para evitar la formación de vapor en el interior del devanado, se recomienda


mantener la temperatura de 80ºC por aproximadamente 6 horas, antes de
alcanzar la temperatura máxima de secado (120°C).

114
b) SECADO CON CALENTADORES ELÉCTRICOS INTERNOS

El proceso consta en aplicar calor dentro de la carcasa de la máquina, sin


necesidad de desmontarla, a través de lámparas incandescentes o calentadores
eléctricos, direccionando un ventilador o extractor en el devanado para retirada
de la humedad.

No son recomendados, para este proceso, calentadores radiantes que generan


calor a través de ondas infrarrojas, ya que algunas partes del devanado pueden
calentarse de más y quemarse antes que otras partes del devanado alcancen la
temperatura deseada.

c) SECADO CON AIRE CALIENTE FORZADO

Para utilizar el proceso de secado del devanado, utilizando aire caliente forzado,
es necesario construir un sistema con ducto y calentadores eléctricos.

Este dispositivo es instalado en una de las entradas de aire de la máquina


(máquinas abiertas) o a través de una de las aberturas para inspección
(máquinas cerradas), donde el lado opuesto debe tener una abertura para salida
de aire. El aire caliente es soplado hacia el interior de la máquina, pasando a
través de los devanados secándolos y retirando la humedad. En este proceso no
es necesario desmontar la máquina.

d) SECADO POR CIRCULACIÓN DE CORRIENTE ELÉCTRICA

Uno de los medios más eficaces de secado de los devanados de una máquina
eléctrica es por la circulación de corriente a través de estos devanados.

Entre los métodos recomendados está el de la aplicación de tensión en los


terminales del devanado, a través de una fuente de tensión continua (12 ó 24

115
Vcc) con capacidad para alta corriente y posibilidad de ajuste de tensión
(normalmente son utilizadas máquinas de soldar).

También pueden ser utilizadas fuentes de corriente alterna, pero solamente


cuando exista la posibilidad de remoción del rotor del interior de la máquina para
impedir su calentamiento excesivo.

En generadores síncronos, la circulación de corriente puede ser hecha con la


máquina funcionando a baja velocidad y con los terminales del devanado del
estator conectados en cortocircuito.

1. Secado de los devanados del estator aplicando corriente continua

El procedimiento de secado de los devanados del estator de máquinas


eléctricas, en general (motores y generadores) puede ser hecho con la máquina
parada y sin desmontarla.

Los devanados deben ser conectados en serie para que la misma corriente
circule a través de todos los devanados.

La tensión CC debe ser aplicada en los devanados y elevada lentamente hasta


alcanzar alrededor de 15% a 25% de la corriente nominal del devanado.
Mantener la tensión en este nivel y monitorear la elevación de la temperatura a
través de los sensores de temperatura. Cuando la temperatura del devanado se
estabilice, aumentar la tensión gradualmente, de tal forma que el incremento de
temperatura permanezca en el orden de 30ºC por hora.

Al alcanzar 80ºC, mantenga esa temperatura del devanado por


aproximadamente 6 horas y posteriormente aumentarla hasta alcanzar la
temperatura máxima de secado (120°C), permaneciendo por más 2 ó 3 horas
hasta que el devanado esté totalmente seco.

116
En devanados trifásicos, con solamente 3 terminales accesibles, la aplicación de
la corriente debe ser realizada entre una de las fases y las otras dos conectadas
en paralelo, alternando la conexión de las fases a cada hora. La fase conectada
sola tendrá el doble de la corriente de las demás y su temperatura deberá ser
preferentemente monitoreada y controlada.

2. Secado por el método de cortocircuito

Para máquinas síncronas (motores y generadores), puede ser utilizada una de


las formas más simples y económicas de secado de los devanados del estator.

La máquina debe ser accionada por la máquina primaria (turbina, motor diesel,
etc.), girando en las condiciones de funcionamiento normales de rotación,
lubricación de los cojinetes y refrigeración, pero sin carga.

Los terminales del bobinado del estator son conectados en cortocircuito y la


excitación (campo) es accionada gradualmente en el modo manual, de tal forma
que la corriente del estator también aumente de forma gradual.

De la misma forma que los otros procedimientos, el incremento de temperatura


ideal para secado del devanado es de 30°C por hora y, para eso, el
procedimiento debe comenzar con la corriente del estator en el orden de 15% a
25% de la corriente nominal del devanado, y aumentando gradualmente.

La temperatura del devanado debe ser monitoreada a través de los sensores de


temperatura y no debe sobrepasar 120°C al final del proceso.

Con el giro del rotor, el aire circula internamente y ayuda a expulsar la humedad
hacia fuera de la máquina.

Este método se muestra bastante eficaz, ya que permite secar tanto el estator
como el rotor de la máquina.

117
3. Cuidados en el secado de devanados por circulación de corriente

Se debe prestar atención a los siguientes aspectos del procedimiento de secado


por circulación de corriente:

 Cada máquina posee características específicas, por tanto, antes de iniciar


el procedimiento de secado, el fabricante de la máquina debe ser siempre
consultado a fin de definir los criterios para ejecución del procedimiento
(tensión, corriente, temperatura), etc.
 El proceso debe ser hecho solamente cuando sea constatado que la
humedad en los devanados es la causa del bajo aislamiento de la máquina.
 Cuando el devanado esté muy húmedo; primeramente, debe ser realizado
un pre-secado con aire caliente forzado.
 En ninguna fase del proceso, la temperatura en los devanados podrá
sobrepasar la temperatura máxima de (120ºC).
 El incremento de temperatura en el devanado no debe sobrepasar 30° por
hora.
 Al alcanzar 80ºC, se debe mantener esa temperatura del devanado por
aproximadamente 6 horas y posteriormente aumentarla hasta alcanzar la
temperatura máxima de secado (120°C), permaneciendo por más 2 ó 3
horas hasta que el devanado esté totalmente seco.
 El trabajo debe ser realizado por personas experimentadas y con profundo
conocimiento del proceso, ya que la aplicación incorrecta de corriente o el
control inadecuado de la temperatura del devanado puede causar daños, o
inclusive, la quema completa del devanado.

5.3.4 PREPARACIÓN PARA PUESTA EN OPERACIÓN

Para garantizar el buen funcionamiento de una máquina eléctrica, que haya


permanecido almacenada o parada durante un largo período, deben ser
seguidos algunos procedimientos, antes de ponerla en operación:

118
 La máquina debe ser retirada del embalaje con cuidado, evitando daños a la
pintura o a las partes externas mecanizadas.
 Inspeccionar la máquina externamente, principalmente la pintura, partes
mecanizadas, bridas, eje.
 Efectuar una limpieza completa de la máquina, y remover la protección
anticorrosión de las partes mecanizadas externas;
 Los cojinetes deben ser inspeccionados y lubricados, antes de la puesta en
operación.
 La resistencia de aislamiento de los devanados debe ser medida y respetar
los valores mínimos recomendados por la norma IEEE-43; de lo contrario ser
sometida a un proceso de secado.
 Si los resultados de las mediciones de la resistencia de aislación y el índice
de polaridad (después de un proceso de secado) son satisfactorios se puede
iniciar la puesta en operación de la máquina.

119
6 CAPITULO VI.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Este trabajo plantea el marco teórico, determina los procedimientos a seguir y


explica el análisis de resultados para realizar los Ensayos o Pruebas
Eléctricas de los devanados o bobinados estatóricos, requeridos en los
Mantenimientos Predictivos y Correctivos de los Generadores Sincrónicos
(GS). De manera que éste documento se puede convertir en un manual o
guía para estudiantes e Ingenieros de Mantenimiento dedicados a los
Generadores; ya que está basado en la experiencia de varios años de trabajo
en Plantas de Generación de Energía Eléctrica y además como docente
emérito de la materia de Máquinas Eléctricas de Corriente Alterna I.

 Se recomienda a la Dirección de la Carrera de Ingeniería Eléctrica la


adquisición de todos y cada uno de los equipos necesarios para la realización
de todos los Ensayos o Pruebas Eléctricas de los bobinados estatóricos de
los Generadores Síncronos, descritos en el presente trabajo.

 El docente de la materia MAQUINAS ELECTRICAS DE CORRIENTE


ALTERNA I, debe realizar un seminario basado en éste documento, para que
los estudiantes tomen conocimiento sobre éstos Ensayos o Pruebas y de esa
manera puedan realizar los experimentos en Laboratorio.

 Considero que en la materia LABORATORIO DE MAQUINAS ELECTRICAS


DE C.A. I, se debe implementar la realización de todos estos Ensayos o
Pruebas, para que los estudiantes estén familiarizados, obtengan una
formación práctica y desarrollen en su actividad profesional; especialmente
aquellos estudiantes que tengan la oportunidad de trabajar en empresas de
generación de energía eléctrica y estén dedicados a los mantenimientos
Predictivos y Correctivos de Generadores Síncronos.

 Para complementar éste trabajo se sugiere que como tema de Proyecto de


Grado, puedan elaborar un Programa Computacional que sistematice toda la

120
información de campo obtenida de cada Ensayo o Prueba, de modo que se
realice un análisis de resultados de manera automática y además se tenga
información histórica y de seguimiento al comportamiento de los devanados
estatóricos de los Generadores.

 Este trabajo podría ser un aporte importante y de referencia para los


Ingenieros de Mantenimiento que trabajan en todas las Plantas de
Generación de Energía Eléctrica.

BIBLIOGRAFIA

ANEXOS

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